目 录
一、压力管道常用金属材料焊接工艺（BJZQ /JS-001） ············2
二、补偿器安装施工工艺（BJZQ /JS-002）·······················6
三、钢制管道涂装保温保冷施工工艺（BJZQ /JS-003）············9
四、埋地钢制管道防腐补口补伤施工工艺（BJZQ /JS-004）········12
五、管道阴极保护施工工艺（BJZQ /JS-005）···················17
六、金属管道支吊架预制安装施工工艺（BJZQ /JS-006）·········19
七、管道液压通用工艺（BJZQ /JS-007）························25
八、工业管道系统气压试验工艺（BJZQ /JS-008）················28
九、管道系统气密试验工艺（BJZQ /JS-009）····················31
十、管道系统吹洗施工工艺（BJZQ /JS-010）····················33
十一、管道弯管制作安装施工工艺（BJZQ /JS-011）··············37
十二、公用热力管道施工工艺（BJZQ /JS-012）··················38
十三、阀门检验试验通用施工工艺（BJZQ /JS-013）··············43
十四、防腐施工工艺（BJZQ /JS-014）··························49
一、压力管道常用金属材料焊接工艺（BJZQ /JS-001）
压力管道常用金属材料主要有低碳钢、低合金钢和不锈钢等，对于我公司安装的公用管道GB2（2）热力管道和工业管道GC类中的GC2级管道，使用的金属材料主要为低碳钢和低合金钢中的16Mn材料，主要是针对低碳钢和16Mn材料编制的焊接工艺。
1.目的
为了
规范
编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载
公司压力管道工程焊接工艺，保证焊接质量，特制定本工艺
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
。
2.使用范围
公司所承压力管道工程中低碳钢及16Mn钢管材类，采用氩弧焊(GTAW)手工电弧焊(SMAW)或氩弧焊(GTAW)+ 手工电弧焊(SWAW)的焊接施工。
3.引用标准
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
4.施工准备
4.1焊接材料要求：
4.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
4.1.2焊材必须配有质量证明书，焊材的保管烘干、发放回收严格按程序文件《焊接控制程序》中的有关规定执行，焊条烘干参数原则上按生产厂家说明书提供的参数进行，如无规定则按表1的参数进行烘干。
焊条烘干温度与时间表
表1
序号
焊条型号
烘干温度℃
烘干时间H
保温温度℃
备注
1
E4315
350
1
80-100
J427
2
E5015
400
2
80-100
J507
3
E4303
150
1
80-100
J422
4.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。
4.2机具要求：
4.2.1焊机为直流焊机，焊机应完好，性能可靠，电压电流表指示灵敏，且在校准周期内。
4.2.2预热及热处理设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道安装质量管理手册》中有关计量的要求。
4.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤，钢丝刷齐全。
4.2.4保温材料性能应符合预热及热处理要求。
4.3作业条件：
4.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器管道特种设备操作人员资格证》，焊工合格项为：
SMAW-I-2G-6/60-F1 SMAW-I-5G-6/60-F1 SM-II-6G-6/60-F1
SMAW-I/I-4FG-6/45-F1 SMAW-I/I-5FG-6/45-F1 SMAW-I/I-6FG-5/42-F1
SMAW-I/I-2FG-45-F1 SMAW-I/I-2FG-45-F1 SMAW-I/I-3FG-45-F1
SMAW-I/I-5FG-45-F1 GTAW-I-2G-2/60-02+SMAW-I-2G(K)-4/60-F1
GTAW-I/I-5FG-45-02 GTAW-II-5G-2/60-02+SMAW-II-5G(K)-4/60-F1
GTAW-I-6FG-2/45-02+SMAW-I-6F-4/45-F1 GTAW-I-2G-4/42-02
GTAW-I-5G-4/42-02 GTAW-I-6G-2/60-02+SMAW-I-6G-4/60-F1
GTAW-I-6G-4/42-02
4.3.2环境条件：
施焊前应确认环境符合下列要求：
⑴风速：手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/s
⑵环境湿度：相对湿度小于90%
⑶环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处100mm范围内预热15℃，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施，当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。
5.焊接
5.1焊接施工程序
5.2坡口
采用手工电弧焊焊接管道对接接头，如管壁厚度小于4mm，可以不开坡口，对口时两焊接管端之间留出1.5-2mm的间隙，当管壁厚度等于大于4mm时，应开60-70度V形坡口，见图1，坡口的钝边尺寸及对口间隙见下表2
表2
管壁厚度（mm）
4-5
5-8
8-12
对口间隙（mm）
1-1.5
1.5-2
2-3
钝边尺寸（mm）
1-1.5
1-1.5
1.5-2
5.3组对质量要求
5.3.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
管道为壁厚的10%且不大于0.5mm；SHB级管道为壁厚的10%；且不大于1mm；其它管道为壁厚的10%；且不大于1.5mm
5.3.2壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数据时，应按下图要求进行加工：管道内壁差0.5mm，或外壁差2mm；管道内壁差1mm，或外壁差2mm；其它管道内壁差1.5mm，或外壁差2mm
5.3.3组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。
5.4焊接
方法
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5.4.1管径小于等于2“的采用氢弧焊进行焊接；
5.4.2管径大于2”的管道采用氩弧打底，手工电弧焊盖面；
5.4.3承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；
5.4.4对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧打底，手工焊盖面，对非熔性接管焊缝采用手工焊进行焊接
5.5. 氩弧焊
5.5.1焊接设备的焊前检查
检查氩气瓶瓶阀有无漏气或失灵，减压器、导气管、导线等连接是否牢固，导气、导水管是否畅通，电流表、电压表、流量计等仪表是否正常，如有故障不得进行焊接。
5.5.2焊接材料
⑴根据工艺卡要求或参考表3选择所需填加的焊丝牌号及规格，焊件壁厚在3-6mm，手工氩弧焊焊丝直径易为2.5-3mm，焊前应彻底清除焊丝表面的铁锈、氧化皮及油污，露出金属光泽.
表3
材料牌号
焊接方法
焊接材料
焊丝直径mm
20
手工钨极氩弧焊
H08Mn2Si H10Mn2
2.5-3
16Mn
手工钨极氩弧焊
H10Mn2
2.5-3
⑵通常情况下，手工钨极氩弧焊氩气流量为6-10L/min，自动钨极氩弧焊氩气流量为8-12L/min，氩气流量太小时，电弧不能得到应有的保护；太大时，则会造成层状保护破坏，电弧不稳定，当气瓶压力低于1MPa时不得使用。
⑶钨极氩弧焊钨棒直径可根据焊件厚度来选择，手工钨极氩弧焊钨棒为Φ2.5-4mm，钨极表面不应有毛刺、疤痕或油污，钨棒的端部应磨成如图2所示形状，钨棒装卡时应位于喷嘴的中心，钨棒伸出喷嘴的长度根据具体焊件尽可能缩短，一般情况下，手工钨极氩弧焊时伸出长度为4-6mm，自动钨极氩弧焊时伸出长度为2-3.5mm
5.3.3操作要求
⑴按照工艺卡或参照表4选择手工钨极氩弧焊焊接工艺参数，并在焊机上调至所需工艺参数
焊件名称
壁厚（mm）
钨棒直径（mm）
焊丝直径（mm）
氩气流量L/min
焊接电流
A
管子对接
≤6
2.5
2.5
6-10
50-100
⑵用直流弧焊电源进行焊接时，应检查电源极性是否正确，碳素钢焊接时采用正接法：工件接正极，焊枪接负极
⑶氩弧焊时，一般不预热，当焊接场所温度低于0℃时，应在坡口两侧100mm范围内预热到手感温度（15℃）为宜。
⑷焊工焊前应熟悉图样技术要求、工艺卡和本标准的要求，对装配不合格的焊件，焊工应不予焊接。
⑸焊接过程中钨极端部与熔池表面始终保持2-3mm的距离（即弧长为2-3mm）。
⑹氩弧焊应在防风的环境进行。
⑺焊接过程中，焊工应严格掌握焊接规范，注意观察熔池，保证熔透及单面焊双面成型，当焊接中断再度起焊时，起焊焊缝应与原焊缝重叠8-10mm。
5.6点焊
5.6.1固定管或转动管定位焊应不少于三处，当管径小于57mm时可点焊两处，定位焊焊接工艺和焊材应与正式焊接相同，定位焊方式为全熔透方式，焊点数为2-5点，定位焊长度为10-15mm，高2-4mm且不超过壁厚的2/3。
5.6.2定位焊顺序应上下相应交错进行，点焊马鞍口时应先点焊尖角两点。
5.7预热
对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检查合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100mm，测温方式可采用测温笔或表面测温仪各种钢的预热温度见表5
管道组成件焊前预热要求
表5
钢种或钢号
壁厚（mm）
预热温度（℃）
10、20
≥26
100-200
16Mn、12CrMo
≥15
150-200
12CrMoV
≥6
200-300
5.8焊接工艺见表
壁厚为4-9mm
焊接工艺
评定编号
焊接方法
焊材牌号
焊材直径
焊接电流
焊接电压
焊接速度
氩气流量
背保护氩气流量
预热温度℃
热处理
温度℃
PQP-07-03
GTAW
H08Mn2Si
2.5
80-120
16-18
5-8
8-12
SMAW
J427
3.2
90-140
20-25
5-15
8-12
当壁厚为8-12mm
焊接工艺
评定编号
焊接方法
焊材牌号
焊材直径
焊接电流
焊接电压
焊接速度
氩气流量
背保护氩气流量
预热温度℃
热处理
温度℃
PQP-07-03
GTAW
H08Mn2Si
2.5
80-120
16-18
5-8
8-12
SMAW
J427
3.2
4.0
90-140
130-170
20-25
24-26
5-15
8-20
8-12
当壁厚为≤12mm
焊接工艺
评定编号
焊接方法
焊材牌号
焊材直径
焊接电流
焊接电压
焊接速度
氩气流量
预热
温度℃
热处理
温度℃
备注
PQP-07-06
GTAW
J507
3.2
100-120
22-24
6-8
8-12
一、二层
SMAW
J507
4.0
120-140
22-24
7-9
8-12
三、四层
5.9焊接要求
5.9.1每个焊口必须一次连续焊完
5.9.2有预热要求的焊口，当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。
5.9.3对有预热要求的焊口，在焊接过程中，应保持层间温度在预热范围内。
5.9.4承插焊必须两遍成型
5.9.5焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处标出管线号，焊缝号以及焊工代号。
6.热处理
管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行，常用钢材焊接接头的热处理温度，易按表6.0.11的规定确定。
7.焊接注意事项及要求
7.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时
7.2禁止在非焊接部位弓弧及电弧擦伤管材表面
7.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
7.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。
7.5每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。
常用钢材焊接接头的热处理
表6.0.11
钢种或钢号
壁厚（mm）
热处理温度（℃）
10、20
≥30
600-650
8.焊缝返修
8.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
8.2返修前应分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
8.3清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内，缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25度，磨槽两端的角度不得大于45度.
8.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同。
8.5焊缝返修的管理程序执行程序文件《焊接控制程序》中的规定。
9.质量标准
9.1焊缝外观成型良好，外形平滑过度，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。
9.2焊缝表面不允许有裂纹，未熔合，气孔，夹渣飞溅等缺陷存在。
9.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10mm。
9.4焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行图样要求。
10.安全事项
10.1焊工着装符合安全规程
10.2焊工使用工具应装在工具袋里
10.3电加热器表面有可靠的防烫措施
10.4高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作
10.5电动工具接线箱应有漏电保护装置
二、补偿器安装施工工艺（BJZQ /JS-002）
1.目的
为了提高管道补偿装置的安装施工水平，保证工程质量，特制定本工艺。
2.使用范围
本工艺使用于各种介质的金属管道热膨胀的补偿装置安装施工工程。
3.引用文件或标准
《压力管道安装质量手册》 《工业金属管道工程施工及验收规范》
4.施工准备
4.1补偿器检查
4.1.1补偿器必须具有出厂合格证和质量证明书，并符合国家标准
4.1.2补偿器材质、型号规格及管道配置情况必须符合设计要求
4.2主要施工设备和机具
4.2.1主要设备：电焊机、氩弧焊机、直流焊机、焊条、烘干箱、焊条保温箱
4.2.2主要机具：倒链、千斤顶、磨光机、卡具、专用工具及测量工具等
4.3施工现场人员必须准备临时供水、供电及消防措施
4.4施工技术人员向施工人员进行技术交底，明确施工工序，施工方法，质量标准，安全技术要求。
5.补偿装置安装工艺
5.1“Ω”形或“[”形补偿器安装工艺要求
5.1.1补偿器安装前必须经过检验，合格后方可安装。
5.1.2安装时，应按设计文件规定对补偿器进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。
5.1.3补偿器拉伸前必须完成如下工作：
⑴两固定支架间的所有管道焊口（拉伸对口除外）焊接完毕，焊缝检查合格。
⑵所有支架安装完毕，固定支架安装牢靠。
⑶法兰与阀门的连接螺栓已全部拧紧。
5.1.4安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行，直管段中设置补偿器的最大距离，也就是固定支架的最大距离。
5.1.5补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
5.1.6补偿器铅直安装时，应在补偿器的最高点设置排气阀，在最低点设置泄水阀。
5.1.7补偿器两侧的第一个支架，宜设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1m处，支架为滑动支架，如固定支架到该处的热伸长ΔL>40mm时，其滑动支架滑托应向管道热膨胀方向相反的一侧移动一个距离。
5.1.8补偿器拉伸配置好以后，将焊接对口预以点焊牢固，待整个管段装配、找正完毕后再把焊口满焊，焊口检查合格后方可拆除拉伸装置，并做好施工记录。
5.2填料式补偿器安装工艺要求
5.2.1补偿器安装与管道保持同心，不得偏斜。
5.2.2在补偿器两侧，至少有一个导向支座；保证补偿器在运行时自由伸缩，不得偏离中心。
5.2.3尽量保证各波节的圆周面受力均匀，拉伸量的偏差应小于±5mm，当拉伸达到设计要求数值时，应立即进行临时固定。
5.3.2波纹补偿器安装时应注意方向性，内套管有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装；在坡向管道上应朝向坡的上方；在垂直管道上应置于上部，以防水或凝结水大量流入波节内。
5.3.3吊装时，不得把绳索帮扎在波节上，也不许将支撑件焊接在波节上
5.3.4波纹膨胀节应严格与管道保持同轴，不得偏斜
5.3.5安装过程中，不允许焊渣飞溅到波壳表面，不允许波壳受到其他机械损伤
5.3.6安装波纹膨胀节时的临时约束装置，待管道安装固定后拆除
5.4球型补偿器安装工艺要求
5.4.1球型补偿器安装前，应将球体调整到设计要求的角度，并与球心距管段组成一体（见图5.4.1）
图5.4.1球形补偿器与球心距管段的组合
5.4.2球型补偿器应紧靠弯头装置，使球心距长度大于计算长度（见图5.4.2）
图5.4.2球心距的安装长度
5.4.3球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装（见图5.4.3）
图5.4.3球形补偿器的安装方向
5.4.4垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。
5.4.5球型补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行。
5.4.6运输装卸球型补偿器时，防止碰撞，并应保持球面清洁。
三、 钢制管道涂装保温保冷施工工艺（BJZQ /JS-003）
1.目的
为了保证钢制管道涂装保温保冷施工质量，特制定本工艺。
2.适应范围
本工艺适用于公司承建的压力管道涂装保温保冷的施工。施工中除执行本工艺外，还应符合国家现行有关标准 规范和设计图纸的要求。
3.引用文件或标准
《压力管道质量手册》
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
4.施工准备
4.1核查涂装保温、保冷材料及制品的数量和性能，对保质期限和环境条件有特殊要求时，应按材质分类存放，必要时应设置防潮防水防冻及防挤压变形等措施。
4.2涂装绝热工程所用材料的品种及技术指标应符合设计要求或有关标准的规定，并必须有出厂合格证及产品说明书，其内容应包括：生产厂名称、产品名称、生产日期、生产批号、储存期产品的技术性能及使用说明书等。
4.3施工现场必须准备临时供水、供电，消防设施以及涂料、绝热材料和制品的临时堆放场地和必要的防雨防潮设施。
4.4配合所需的施工机具，提供现场制备保温结构、保护层的条件。
4.5每批保温材料在使用前应进行复验。
4.6室外施工时雨雪天寒冷季节应采取防雨雪、防冻措施。
4.7施工前应认真准备和设置用以固定绝热层的各种零部件，安装用的脚手架及操作台，以及起吊设备等。
5.涂装保温、保冷施工工艺
5.1施工程序
施工前准备→管段、管件验收→钢管表面处理→涂装施工→保温、保冷层施工→环境保护与施工安全
5.2管段、管件验收
5.2.1应对钢管逐根进行外观检查，钢管的质量、规格及型号应符合国家有关标准的规定。
5.2.2按设计和标准规范的要求对钢管进行有针对性的机械性能试验，化学成分分析，或无损检验，合格的方可使用，不合格的不断进行涂装。
5.2.3涂装保温保冷施工前，应对涂装保温保冷对象进行检验，如焊缝检验，压力试验等隐蔽工程确认合格后才能进行涂装和保温保冷工程施工。
5.2.4施工前应对涂装保温保冷对象的表面进行认真清理，出去浮锈、漆层，焊渣、油污等污物，使之达到干净干燥标准，并采取保护措施。
5.2.5检查设备、管道的支吊架及结构附件、仪表接管部件是否安装完毕，伴热管是否安装就绪，并经过通电或试压合格。
5.3钢管表面处理
5.3.1涂装前，应将钢管金属表面的油污、灰土及氧化皮等清除干净，焊缝处不得有焊渣、焊接飞溅和毛刺。
5.3.2管道表面粘有较多油污时，可用汽油或低浓度碱液清洗，然后再进行除锈。
5.3.3钢管表面除锈方法，可采用手工除锈、机械除锈和化学除锈，除锈等级和质量应符合SY/T0407《涂装前钢管表面处理规范》的有关规定。
5.3.4除锈后的金属表面应清扫干净，并应尽快进行涂装施工，其间隔时间应符合设计要求或产品说明书的规定。
5.4涂装的施工
5.4.1涂装涂料的配制和使用必须按产品说明书的规定进行，涂料在使用前，必须搅拌均匀，在施工过程中若出现胶凝结块等现象时应停止使用。
5.4.2涂层的结构，每道涂层厚度及涂装间隔时间，应符合设计要求或产品说明书中的规定，若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行打毛等处理后才能进行下道涂层的施工。
5.4.3防腐涂层采用刷涂法施工时，用力应均匀，可先横后竖，纵横交错先立面后平面，自上而下的进行施工。
5.4.4防腐涂层采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚涂时，用力不宜过大，用力应均匀，并保持匀速，管道边角、附件等滚涂无法涂敷的部位应采用刷涂法进行补涂。
5.4.5防腐涂层采用喷涂法施工时，采用的压缩空气的压力为0.3-0.6Mpa，喷嘴与喷面距离为200-400mm，并成70-80o夹角，喷嘴移动速度为0.15-0.2m/s。
5.4.6 采用高压无气喷涂时，喷嘴与喷面距离为300-500mm，并成30-60o夹角，喷嘴移动速度为0.15-0.2m/s。
5.4.7喷涂时应按照自上而下，先立面后平面的顺序进行，喷嘴移动速度应均匀，并保持喷嘴与喷面平行。
5.4.8玻璃鳞片防腐涂料宜采用高压无气喷涂和滚涂，喷涂时最后一道涂层应用滚筒沿同一方向滚压一遍，若采用刷涂，应朝同一方向涂，避免表面起毛，最后可蘸少量稀释剂进行抹光。
5.4.9焊缝、管道边角及表面凹凸不平部位的防腐蚀涂层应重涂或增加涂敷遍数。
5.4.10施工过程中，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，如不符合设计要求，应及时对涂料黏度、涂层压力、喷嘴直径、喷涂速度等进行调整。
5.5涂装施工质量要求
5.5.1外观检查:涂层表面应连续、光滑，无漏涂部位，并且不得有发粘、脱皮、气泡、斑痕和流淌等缺陷存在。
5.5.2涂装厚度应均匀，并符合设计要求，质量不合格时进行复涂。
5.5.3涂层的附着力应符合有关规定，若质量不合格时应将涂层铲掉，重新施工，损伤的涂层应及时进行补伤。
5.6保温层施工
5.6.1硬质绝热制品的保温层，可采用16#-18#镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，公称直径≥600mm的管道，应在捆扎后，另用10#-14#镀锌铁丝或包装钢带加固，加固的间距宜为500mm。
5.6.2半硬质或软质绝热制品的保温层，应根据管道直径大小，采用包装钢带，用14#-16#镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶进行捆扎，其捆扎，对半硬质制品不应大于300mm，对软质毡垫不应大于200mm。
5.6.3双层或多层的保温制品，应逐层进行捆扎，并对各层表面进行找平和严缝处理，每块保温制品上的捆扎，不得少于两道，且不得采用螺栓式缠绕捆扎。
5.6.4伴热管道保温层，直管段每隔1.0-1.5m应用镀锌铁丝捆扎牢固，当无防止局部过热要求时，主管和伴热管可直接捆扎在一起，当有防止局部过热要求时，主管和伴热管之间必须设置石棉垫。
5.6.5用绝热带缠绕施工时，各层缠绳应拉紧，第二层与第一层反向缠绕并压缝绳的两端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。
5.6.6用绝热带缠绕施工时，绝热带应采用规格制品，敷设时螺旋缠绕，其搭接尺寸应为带宽的1/2。
5.6.7水平管道保温层留设伸缩缝的最大长度不超过10m，在两固定管架之间至少应有一道伸缩缝，垂直管道应在支撑环下面留伸缩缝，弯头两端的直管上，可各留一道伸缩缝，当两弯头之间间距很小时，其在直管段上的伸缩缝可根据介质温度、设计要求确定是否留伸缩缝。
5.6.8公称直径大于300mm的高温管道，必须在弯头中部增设一道伸缩缝，伸缩缝留宽度宜为20mm，伸缩缝应采用纤维毡条绳等填塞严密，高温管道保温层的伸缩缝外应再进行保温。
5.6.9保温层采用填充法、浇注法和喷涂法施工时，应按设计文件或相应规范的规定执行。
5.7保冷层施工
5.7.1管道保冷层施工应符合设计文件的规定。
5.7.2管道保冷层采用聚氨酯硬质泡沫塑料粘结时，应在硬质聚氨酯泡沫塑料制品的接缝边缘上涂抹粘结剂—泡沫密封剂，把泡沫粘结剂的两块制品紧密安装管道上，然后用不锈钢丝扎牢。
5.7.3采用多层保冷层施工时，每层都用不锈钢丝扎牢，层与层之间应注意接缝交错，并用抹子平滑的涂抹一层规定厚度的砂胶。
5.7.4将保温布剪裁成规定的尺寸，卷帖在涂砂胶的周围上，卷帖时要防止褶皱，接缝应搭接25-50mm，然后再用抹子平滑的抹上一层规定厚度的砂胶。
5.7.5法兰的保冷层施工在相邻管段保冷层施工完毕后，在法兰与管段之间的间隙填入玻璃棉，选内径与管段保冷层外径相配的保冷层制品，取搭接两边施工好的保冷管壳100mm所需长度，用锯子切取，然后涂抹粘结剂并紧密安装，用不锈钢丝扎牢，其余的工序与管道的施工工序相同。
5.7.6阀门的保冷层施工在两侧保冷管之间填入玻璃棉，选内径与管段保冷层外径相配的保冷层制品，取搭接两边施工好的保冷管壳100mm所需长度，按阀杆粗细加工连接处的凹槽再往两瓦壳的连接面涂抹粘结剂，然后紧密安装，用不锈钢丝扎牢，其余的工序与管道的施工工序相同。
5.7.7管道保冷层采用聚氨酯硬质泡沫玻璃粘结剂时，与聚氨酯硬质泡沫的施工大体相同，采用单层泡沫玻璃管壳时，管壳内表面涂刷抵抗腐蚀的防腐蚀密封剂，管壳对接面上涂密封性能的粘结剂，内外层均用带有镀锌钢丝或镀锌铁丝的粘胶带夹紧。
5.7.8采用多层泡沫玻璃管壳时，在黏结内层管壳时，管壳内表面和对接面均涂刷抵抗腐蚀的防腐蚀密封剂，在黏结外层管壳时，管壳内表面涂刷抵抗腐蚀的防腐蚀密封剂，管壳对接面上涂密封性的黏结剂，内外层均用带有镀锌钢丝或镀锌铁丝的胶带夹紧，并应纵横错缝。
6.保护环境与施工安全
6.1施工中必须自觉的保护环境和遵守国家的有关法规和政策，建立环境保护施工安全责任制度。
6.2施工现场必须安放消防器材，所有点火源应距离作业现场45m以外，并易放在逆风处。
6.3施工人员应穿戴工作服、工作鞋、佩戴手套、口罩、毛巾等常用防护用品，对接触有毒、腐蚀性材料、粉尘及纤维类材料的施工人员应配备防护工作服、防护面具、防护鞋、防护手套等，施工现场还应备用防护药品。
6.4金属表面进行除锈前，应对设备进行检查，一切正常后，才能开始作业。
6.5用喷涂法涂敷油漆及清漆时，必须仔细扣好衣服纽扣，并戴好帽子，必要时，要戴呼吸器，或防护面具，在室内施工时，要不断通风，不准在进行施工的室内储存食品或就餐。
6.6对皮肤有刺激的材料，施工时要在手上涂护肤膏或者戴橡皮手套，施工后要认真清洗。
6.7施工含有纤维、粉尘的保温保冷材料或制品时，高空输送应用袋、箱装运，高空加工上述材料应采取防粉尘飞扬的措施。
四、埋地钢制管道防腐补口补伤施工工艺（BJZQ /JS-004）
1.目的
为了规范埋地钢制管道防腐补口补伤施工工艺过程，保证石油沥青防腐层质量，延长埋地钢制管道的使用寿命，提高经济效益，特制定本工艺。
2.适用范围
本工艺适用于输送介质温度不超过80℃的埋地钢制管道石油沥青外防腐层工程施工。
3.参考文件或引用标准
《压力管道安装质量手册》
《工业设备管道防腐蚀工程施工验收规范》HGJ229
《埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准》GY/T0420
4.施工准备
4.1对材料的要求
4.1.1防腐蚀涂层沥青的软化点应比介质温度高45℃以上，针入度宜小于20（1/10mm）。
4.1.2石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求应符合表4.1.2的规定。
石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求
表4.1.2
输送介质温度℃
性能要求
说明
软化点
（环球法℃）
（1/10mm）
延度（25℃）
（m）
常温
≥75
15-30
>1
可用30号沥青或30号沥青与10沥青调配
25-50
≥95
5-20
>1
可用10号沥青或10号沥青与2号、3号专用沥青调配
51-70
≥120
5-15
>1
可用2号或3号专用沥青
71-75
≥115
<5
>2
专用改性沥青
4.1.3石油沥青性能应符合表4.1.3的规定：
石油沥青性能
表4.1.3
牌号
软化点（℃）
针入度（25℃）（m）
说明
专用2号
135±5
17
1.0
专用3号
125-140
7-10
1.0
10号
≥95
10-7
1.5
30号
≥70
25-40
3.0
专用改性
≥115
≤25
>2
4.1.4玻璃布宜采用含碱量不答应12%的中碱布，经纬密度为8×8根/cm2；厚度为0.1mm，宽度为250-300mm的网状平纹布。
4.1.5聚氯乙烯工业膜应采用防腐蚀专用聚氯乙烯薄膜，耐热70℃，耐寒-30℃，拉伸强度（纵横）不小于15MPa，断裂伸长率（纵横）不小于200%，宽度400-800mm，厚0.2±0.03mm。
4.2主要机具
4.2.1沥青锅，应具备烧煤、除烟、尘功能。
4.2.2电动钢丝刷，钢丝刷，砂纸，布剪、1.5kg的手锤，克丝钳，撬杠，喷灯，帆布，兜布，沥青筒，扁担。
4.3作业条件
4.3.1应有专业技术人员负责技术，质量管理和安全管理，作业前应对操作人员进行技术交底，并强调技术措施，质量要求和成品保护。
4.3.2防腐材料经检验符合4.1条的要求，
4.3.3钢管外表检查无尖锐的焊疤或毛刺。
4.3.4空气相对湿度不大于75%，气温不低于-25℃，且天气晴朗。
4.3.5施工场地能满足防腐施工的需要。
5.操作工艺
5.1施工程序
材料验收→沥青熬制→底漆涂刷→防腐施工→质量检查→交工
5.2材料验收
5.2.1每一批到货沥青均必须有质量证明书，并分批取样检验，其性能指标符合表4.1.3中的要求。
5.2.2防腐用玻璃布必须符合4.1.4条的质量要求且清洁、干燥、无蜡。
5.2.3包扎用聚氯乙烯工业膜必须符合4.1.5条的质量要求。
5.2.4调制沥青底漆用汽油必须是无铅汽油。
5.3沥青的熬制
5.3.1熬制沥青应使用专用沥青锅，燃料宜采用煤，烟囱不得冒黑烟，以免污染环境。
5.3.2沥青熬制温度不宜高于220℃，且不得在200℃以下持续一小时以上。
5.3.3沥青融化后应彻底脱水，不含杂质，取样进行化验，各项性能指标应符合表《石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能》的规定。
5.4底漆涂刷
5.4.1底漆涂刷前，应将钢管外表面的尘土、杂质、油污、水分清除干净，并彻底除锈，达到ST2级，使其清洁、干燥。
5.4.2底漆所用沥青应与防腐沥青的牌号一致。
5.4.3底漆的重量配合比为：沥青：无铅汽油=1：2.25-2.5
5.4.4底漆涂刷应严密不漏，厚度均匀，不流淌，无漏涂，无凝块等缺陷，厚度应为0.1-0.2mm。
5.5防腐施工
5.5.1石油沥青各等级的防腐结构如表5.5.1的规定。
石油沥青防腐蚀涂层结构（mm）
表5.5.1
防腐等级
防腐蚀涂层结构
每层沥青厚度
涂层总厚度
特强等级
沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯工业膜
≈1.5
≥7
加强级
沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯工业膜
≈1.5
≥5.5
普通级
沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-聚氯乙烯工业膜
≈1.5≥
≥4
5.5.2底漆干燥后方可浇涂沥青，在常温下，涂刷底漆与浇涂沥青的时间间隔不应超过24小时。
5.5.3沥青应在干燥和未受污染的底漆层上浇涂，浇涂时，在沥青未凝时应立即缠绕玻璃布。
5.5.4缠绕玻璃布必须干燥，清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边宽度为20-30mm，压边应均匀，玻璃布接头的搭接长度为100-150mm，玻璃布的沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50×50mm的空白。管子两端应按管径大小预留出一段不涂沥青，预留长度应符合表5.5.4的规定，钢管两端防腐层应做成缓坡形接茬。
管端预留长度
表5.5.4
公称直径
管端预留长度
<200
150
200-250
150-200
>350
200-250
5.5.5最后一层沥青浇涂后，应冷却到100℃一下再包扎聚氯乙烯工业膜，外保护层包扎工业膜应松紧适宜，无褶皱、无破损、脱壳等现象，压边均匀，压边宽度为20-30mm，接头长度为100-150mm。
5.5.6管道涂层的补口和补伤防腐结构及所用材料均应与原管道防腐层相同，补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净，呈钢灰色，补口时的每层玻璃布及最后一层聚氯乙烯工业膜应在原管涂层接茬处搭接50mm以上；补伤时对于损伤面直径大于100mm以上时，应按该防腐层结构进行补伤，小于100mm时可用沥青修补。
5.5.7气温低于5℃时，按冬季施工处理，应符合下列规定
5.5.7.1应测定沥青涂料的脆化温度，达到脆化温度时，不得进行起吊，搬动等作业。
5.5.7.2在气温低于-15℃或相对湿度大于85%时，在未采取可靠措施的情况下，不得进行管子防腐施工作业。
5.6补口与补伤
5.6.1管道对接焊缝经外观检查、无损检测、水压试验合格后，对预备来防腐的焊口、管伴及损伤部位进行防腐补口补伤处理。
5.6.2补口前将补口处的泥土、油污、冰霜及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净，除锈质量达到GB/T8923规定的Sa2或St3级。
5.6.3补口使用的防腐材料及防腐等级、结构与管子本体相同，当相邻两管为不同防腐等级时，以高防腐等级为准。若设计对补口有特殊要求时，应按设计加工。
5.6.4补伤前，应先把补伤处的泥土、污物、冰霜等影响补伤质量的附着物清除干净。
5.6.5补伤所使用的材料及补伤处的防腐等级、结构应与管本体防腐相同。
5.6.6补伤时，用喷灯将补口周围加热，使沥青融化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间、外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm，当损伤面积小于100mm2时，可直接用石油沥青修补。
5.7质量检查：
5.7.1埋地钢制管道防腐蚀施工及补口补伤作业完成后，涂层干固，隐蔽作业之前进行检查验收。
5.7.2质量检查的项目
⑴外观检查
外观检查以目测进行，表面不允许脱皮漏刷，泛锈等现象存在，透底，流坠，皱皮等现象存在，外表应光亮，光滑，厚度均匀一致，颜色一致，刷纹通畅。
⑵厚度检查
用测厚仪进行测厚，其最低厚度应满足表5.7.2中总厚度的规定。否则不得使用
石油沥青防腐层厚度
表5.7.2
防腐等级
涂层厚度（mm）
特强等级
≥7.0
加强级
≥5.5
普通级
≥4.0
⑶粘结力检查
在防腐层上切一个45℃的切口，切口边长约40-50mm。从角尖端撕开防腐层，撕开面积为30-50cm2，防腐层应不易撕开且撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格。
⑷电火花检测
采用高压电火花检漏仪进行防腐涂层的连续完整性检查，以不打火花为合格，检漏电压见表5.7.2（A）。
检漏电压（KV）
表5.7.2（A）
防腐等级
石油沥青防腐结构
特加强
20
加强级
18
普通级
16
5.7.3厚度检查应逐根管子进行，发现厚度不够处均应进行修补。
5.7.4粘结力检查每20根抽查一处，若不合格再抽查两处，若仍有不合格则该管防腐层不合格。
5.7.5电火花检测应每20根管子抽查一根，检测应从一端测至另一端，若不合格再抽查两根，仍不合格时则应逐根检查。
5.7.6经过补口，补伤的防腐蚀涂层要重点抽查，抽查率为10%，且最少不得少于2个，若一个补口不合格，再抽查2个补口，如仍不合格则应逐个进行检查。不合格的补口补伤应返修。
5.8交工
经检查的管子防腐层补口补伤合格后，应填写隐蔽工程检查记录，并经有关检查单位确认后予以交工。
6.质量标准
6.1保证项目：
6.1.1防腐所用的石油沥青，玻璃布，聚氯乙烯工业膜必须符合设计规定，并有出厂合格证。
6.1.2施工前管材检查应符合设计要求。
6.1.3有完整的施工记录。
6.2基本项目
6.2.1管材防腐前，表面处理合格，无尘土，无杂质，无水份，除锈达St2级。
6.2.2管子防腐层外表目测检查应符合5.7.2.1款的规定。
6.2.3管子防腐层厚度应符合表5.7.2厚度的规定，厚度检查应逐根用测厚仪进行。
6.2.4管子防腐层厚度粘结力应符合5.7.2.3款的质量要求，并按5.7.4条的规定数量进行检查，评判。
6.2.5管子防腐层电火花检查按表5.7.2（A）进行检测，以不打火为合格，并按5.7.5条的数量和要求进行检查，评判。
6.2.6管子补口补伤的防腐层按5.7.6条进行检查，评判。
7.成品保护
7.1防腐后管段的堆放，装卸，运输，下沟回填等应采取有效措施，以保证防腐涂层不受损伤。
7.2防腐后管段应分类，整齐堆放，用支垫垫起，并高出地面，不得直接放在地面上。
7.3搬移防腐后管段必须轻吊轻放，拜访整齐，并采用专用吊具，推荐使用宽尼龙带或其它适当材料制作吊环，防止损坏防腐层。
7.4防腐管段下沟前，应检查管沟尺寸，并符合要求，沟底应平整，无碎石，砖块等硬物，下沟后，软土回填应超过管顶100mm以上，然后方可二次回填。
8.施工注意事项及要求
8.1溶化石油沥青的现场必须有消防泡沫灭火器，以备不测。
8.2防腐施工人员必须戴帆布手套，穿长衣长裤，扎好鞋带，戴好口罩和眼镜，传递沥青桶，沥青壶应平稳可靠，绝不允许抛扔，以防止热沥青飞溅烫伤。
8.3向沥青锅内添加沥青块前，应将大块砸小，并从锅边远距离轻轻放入，防止沥青飞溅烫伤，沥青锅内的温度要随时测量，达到210℃时应立即撤火，以免过热自燃。
8.4钢制管道防腐前，一定要认真检查每根管的外表不得有任何尖锐的瘤子或焊疤，以防刺破防腐层。
8.5沥青防腐底漆配制时，热沥青温度必须先降至110℃以下，并应将汽油缓慢的倒入盛有石油沥青的容器中，同时不停的搅拌直至沥青全部稀释为止。
8.6防腐施工的全过程都必须远离火源，施工人员也不得携带火种，以防止火灾发生。
五、管道阴极保护施工工艺（BJZQ /JS-005）
对压力管道阴极保护安装的控制环节做出明确规定，确保工程质量，经营技术室电气负责人阴极保护质量控制。
一、阴极保护
1.设备验收与防护
⑴材料设备室负责对阴极保护设备的采购与防护，并组织相关技术人员和质检人员进行验收。
⑵阴极保护工程选用的电源设备及电料器材应符合标准、规范的要求，应有铭牌和出厂合格证。
⑶阴极保护的电源设备到达施工现场后，应开箱检验设备、零部件、随机文件、图样、说明书等是否齐全完好。
⑷阴极保护的电源设备应存放在气温5-40℃，相对湿度小于70%，清洁、干燥、通风、 能避风雪、飞沙、灰尘的场所。不得存放在周围的空气中含有有害介质的地方。
2.电源设备安装
阴极保护电源设备的安装应按设计和设备产品说明书的要求进行，并符合下列规定：
⑴电源设备附近应无妨碍通风、影响散热的设备。
⑵作业人员在安装时应小心轻放，不应使设备受振动。
⑶接线时电源电压应与设备额定电压值相符。
⑷接线时应根据接线图核对直流电压的关系，输出电源极性应正确，并应在接线端子上注明“+”“-”极符合。
⑸安装完毕后，应将电源积尘清除干净。
⑹可控硅恒电位仪在安装前应按出场技术标准对各项性能指标逐台进行检验，并保持记录。
⑺电源设备在送电前必须由技术人员和质检人员全面检查，主要检查各插接件应齐全、连接是否良好，接线是否正确，主回路各螺栓是否牢固，设备接地是否可靠，“零位接阴线”是否单独用一根电缆接到管道上。
3.汇流点及辅助阳极的安装
⑴汇流点必须严格按设计要求连接牢固，不得虚接或脱焊。连接后，必须用与管道防腐层相容的防腐材料进行防腐绝缘处理。
⑵辅助阳极的埋设应符合设计规定，埋设后接地电阻不宜大于1Ω，埋设顶端距地面不应小于1m。
⑶辅助阳极表面应清理干净，严禁涂油漆、焦油和沥青。
⑷辅助阳极埋设前，应按产品性能指标验收，接头必须密封，表面检查无缝隙，不合格者不得使用。
4.测试桩的安装
⑴测试桩安装前应经检查，合格后方可进行。
⑵测试引线与管线连接的焊点应牢固，无虚线。测试线的布放应有余量，回填时应注意保护。质检人员应对上述操作进行监督检查。
⑶施工技术人员应真实记录测试桩的实际安装位置，作为竣工资料的之一。
5.检查片安装
⑴检查片应在监理单位监督下按设计要求埋设，施工技术人员应及时将检查片的加工、处理文件提交监理单位。
⑵检查片的埋设位置应符合设计规定，若设计未作规定时，则每组检查片以12片为宜，其中6片与被保护体联结，另外6片处于自然腐蚀状态。
6.调试：阴极保护投入运行前，应做好自然电位测试。运行后做好电位和保护电流测试，测试记录应完整，质检人员签字确认。
7.检查验收
⑴阴极保护装置施工完成后，应由施工单位、甲方、监理单位对工程进行验收，验收时应按规定进行外观检查，并进行测试和检验，作好记录。
⑵交接验收时应向甲方提供完整的技术资料。
二、静电接地安装
1.有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
2.管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
3.有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接获接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。
4.用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
5.静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
六、金属管道支吊架预制安装施工工艺（BJZQ /JS-006）
1.目的
为了规范公司压力管道工程中管道支吊架预制安装的工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围
本标准适用于压力管道工程中金属管道支吊架的预制、安装施工。
3.参考或引用标准
《压力管道安装质量保证手册》
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
4.施工准备
4.1材料要求
4.1.1制做管支吊架所用钢材，必须具有产品质量证明书，外观检验合格，板材、型钢表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。
4.1.2弹簧支吊架：应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求，弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，其标尺要注明荷载与位移的关系，并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上，同时要求外观无损伤，锈蚀现象。
4.1.3焊接材料：有出厂合格证，标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象。
4.1.4 管道施工中的土方工程
4.1.4.1工程进场后，由业主提供已知的控制点桩的位置，经过复核无误后，用经纬仪、水准仪、全站仪定主线部分坐标及高程控制点。
4.1.4.2压力管线的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用的部位，各控制桩用砼加固保护，并设立醒目标志。
4.1.4.3掌握各配合管线的平面控制网点和水准控制网点的位置、编号及其坐标和高程数据，以确定管网设计线位和高程。
4.2主要机具
预制平台，剪板机，半自动氧乙炔切割机，砂轮锯，钻床，无齿距，手枪钻，电焊机，以及常用量具及工具等。
4.3作业条件
4.3.1设计资料（包括管道支吊架标准图集）齐全，管道工程施工图回身完。
4.3.2管道施工技术措施编制、审批完。
4.3.3预制场达到“三通一平”条件，施工机具齐全，且能正常运转。
4.3.4钢板、型钢等管支架材料基本到齐。
4.3.5完成对施工人员的技术交底。
5.操作工艺
5.1施工程序
管道支吊架要在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。
支吊架规格、数量汇总→下料→支吊架加工组对焊接→除锈防腐→
现场安装调整
5.2支吊架规格数量汇总：依据管道施工图，按管道支吊架的规格型号进行数量统计。将管支吊架按部件进行分解，统计出板材，型钢下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料。对于预制厂无加工能力的部件，应及时订购或外委加工。
5.3下料：按照管支吊架统计的板材，型钢的规格，尺寸，数量集中下料。
5.3.1板材的下料：按照所需的规格尺寸数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，使用剪板机进行剪板下料。下料后，将剪切钢板上的毛刺清理干净，然后进行尺寸检查，将不合格品挑出，检查钢板的平直度，对不平的弧形钢板用铁锤敲击校平，用记号笔标出规格尺寸，分类摆放。
5.3.2型钢钢管的下料，对于80mm以下规格的型钢钢管应用无齿锯切割下料，对于大于以上规格的碳钢管材型材使用气焊切割下料，切割划线时要考虑切割富裕量。对不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割下料。进行切割下料后要将切割边上的毛刺，残渣，飞溅清除干净。
5.3.3支架上的钻孔加工在；在管支、吊架组装焊接前，应将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，根据孔的大小选用钻床或手枪钻进行钻孔加工，严禁使用气焊割孔。
⑴扁铁抱卡（碳钢）的加工：主要有上图5.4.1（A）示a焊接在钢结构或预埋件上支架，b水平管抱卡式单杆吊架，c立管横杆吊架，d水平方钢或槽钢横杆吊架，e鞍座型支架，f水平管撑杆式吊架等多种基本形式。
U型管支架在现场制作，首先在平台上焊制如图5.4.1（B）所示的简易胎具。胎具中钢管要根据所加工管卡的型号选择。将制作管卡所用扁钢(用钢板剪切下料)用气焊加热，放在胎具上进行锤击煨制，焊接成所需弧度和形状，
图5.4.1（B）
符合制作要求后进行钻孔加工。配齐螺栓，以备后用，制作要求圆弧光滑，均匀，尺寸与管子外径相符。
⑵管支架上弧板的制作：管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸较难达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢进行弧板加工。选用管材时要保证材质厚度符合要求。按所需弧板的规格划线切割。材质为碳钢钢管时使用气焊切割，材质为不锈钢或合金钢时使用等离子切割机进行切割，切割后进行打磨清理。弧板要求内径与管子外径相同，所以必须进行校正。可制作图5.4.1（B）中所示胎具，将弧板放于上面，用锤击，不合格碳钢弧板用气焊烘烤便于矫形。与管子焊接的弧板应用钻床加工呼吸孔。
⑶吊杆的制作：吊杆的基本形式如图5.4.1（C）；
滑动导向支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。图中a b c
⑷四种情况必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象。d
e中导向角钢与管托必须平行并且保证一定间隙（按图纸要求）。图5.6（A）C中，U型管卡与管道之间保证一定间隙，并用螺母在型钢支架的双面拧紧，固定U型卡，使之只起到导向及径向限位作用，而不影响管道的轴向滑动。图5.6（A）f中，管道上的导向板同样要与型钢支架保证一定间隙。
⑸当管道有热位移时，导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半，图5.6（B）。
5.6.2固定管支架的安装：固定管支架是管道受力较大的部位，必须严格按要求制作安装。图5.6（C）是固定支架的几种基本形式。
固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊欠焊，施工完毕技术人员要对固定管架逐个检查确认。使用U型管卡的固定支架（如图5.6（C）中的b）必须使用双螺母锁紧，以防松动。
5.6.3吊架的安装：吊架的基本形式如图5.6（D）
⑴吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节。吊架在安装时要求吊架力量适当，即不能较松，起不到吊架的作用。同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力。另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内自由转动。吊架应现场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕进行调节，不可调吊架在安装吊架是应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。
⑵热位移的吊架图5.6（D）中的a，其吊杆铅垂安装，有热位移的管道吊架图5.6（D）中的b要向热位移相反方向按位移的一半倾斜安装。
5.6.4弹簧支吊架的安装
弹簧支吊架在工业管道中应用较多，基本形式如下：
⑴弹簧在出厂时弹簧定位销一般都按设计要求锁定在冷态位置上，在安装过程中不能拆除。如供货的弹簧支吊架未做预压缩，应在现场依设计文件进行压缩并锁死。
⑵图5.6（E）a中要注意碳钢管托与不锈钢板机不锈钢板与不锈钢管的焊接工艺正确。
⑶图5.6（E）b中要求隔离层石棉板厚度，层数按要求安装，同时要求石棉板中氯离子含量不超过50ppm。
5.6.5管式支架的安装，较有代表性的有图5.6（F）几种：
管式支架在安装时主要注意以下几点：
⑴图5.6（F）a应现场逆行实际测量，现场下料，先将管道预先用临时支架支撑好，再进行测量，防止安装后管支架悬空。当支架支撑于地面而所处地面未打时，应先不焊接立腿的地板，并且支腿预留一定裕量，地面打好后再安装支腿地板。
⑵图5.6（F）b、c两种型式管架上应按要求加工呼吸孔。
5.6.6有坡度要求的管道管支架的安装：
图5.6（G）
达到管道坡度要求的有以下两种管架：
⑴图5.6（G）a可以通过改变管托的高度保证管道的坡度要求。精确计算每个位置上的管托高，并严格按管托高度进行预制。
⑵图5.6（G）b可以控制管支架的标高保证管道的坡度要求，安装支架时，计算每个管架的精确标高，并严格按管架标高安装每一个支架。
5.6.5 管道土方工程
5.6.5.1土方开挖主要采用人工加机械开挖形式。管沟的四周放置木板用钢管支
撑，以防土方滩塌，夯实地基，立刻浇注垫层。
5.6.5.2基坑或沟槽的开挖坡度拟定为1：0.40，并根据现场实际土质情
况，另作调整，基坑或沟槽开挖深度在确保管道设计埋深的情况下，持力层必须为满足设计荷载力要求的土质层。
5.6.5.3土方开挖前必须先测量放线、测量高程，在挖掘土方施工中应进行中心、沟槽断面高程的校核。基坑或沟槽挖至底面时，应不扰动持力层的土体。并在基坑开挖完毕后，尽快报验和浇筑垫层，避免长时间凉槽，对于不能连续施工的坑槽，留出15~20cm的预留土，待施工前再开挖。
5.6.5.4在地下水位高于槽底的地段应采取降、排水措施，将开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖。有水不能排干的槽底，在深挖并铺垫碎石层，必须保证施工范围内排水畅通，必要时应设置临时排水设施，解决排水出路，防止地面水、雨水入槽。
5.6.6混凝土支墩施工：
5.6.6.1混凝土支墩构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，当滑动支墩和固定墩的混凝土的强度没有达到设计要求时，不得受力。
5.6.6.2垫层浇筑完成后，及时施工砼独立基础，由测量员定出基础的中心位置，按图纸尺寸定出各边尺寸。固定墩采用钢模及钢管加固。钢筋现场绑扎，并预埋墩的钢筋，预埋钢筋采用钢管支架临时加固。砼浇筑采用翻斗车或混凝土泵输送，砼振捣采用插入式振捣器，表面由泥工抹平。
1、模板工程
立模前在模板表面涂隔离剂，模板采用钢管加固，立模前在基础表面用墨线弹出柱的中心位置，及四边尺寸并将中心点引至柱模上口支架上，用仪器反复纠正、加固，至直模板的垂直度及中心点符合要求为止。
2、钢筋工程
钢筋进场后进行抽检送验，合格后按图纸加工。单片成型后送至工作面进行拼接绑扎。钢筋骨架形成后，用钢管临时加固，直至模板立模完成。在钢筋骨架与模板间加砼保护层块，以确保砼保护层的厚度。
3、砼的浇筑
固定墩等混凝土施工必须在地基排水良好且无积水情况下浇筑，振捣采用插入式振捣器，振捣时快插慢拔，振捣均匀，禁止漏振。 上层振捣时，振动棒插入下层5cm,每次砼振捣厚度不大于30cm，并保证砼保护层厚度。砼养护时间为14d.
6.质量标准
6.1保证项目：
管道固定支架的安装必须符合设计要求和规范要求。
7.成品保护
7.1注意小型管支架的保护，禁止施工作业时踩踏。
7.2严禁以管架作为施工中吊装受力点。
7.3注意保护好弹簧支吊架的铭牌，同时防止施工中对弹簧支吊架碰撞。
8.施工注意事项及要求
8.1管支吊架未受力：表现为管支架悬空，吊架松。主要原因是管道在没有支撑的情况下测量管架的安装尺寸，造成安装尺寸不准，安装后起不到支撑作用。
8.2固定管托安装成滑动管托：主要是管廊施工中，施工人员先将管托焊接安装完后，忘记固定管托挡板的焊接，技术人员应在施工后逐个检查确认。
8.3管式支架不开呼吸孔：此部分支架一般在现场预制安装，施工容易忽视，交底时应进行强调，并进行检查。
8.4焊道与管支架处在同一位置：管线施工中未考虑支吊架设置的影响，施工中应注意将焊道放在不影响管支吊架的位置上。
8.5管支吊架不按图纸要求制做:施工人员私自进行材料代用，改变支架形式等。交底时应特别强调严格按施工图要求进行支吊架制作安装。做好现场的检查，一经发现不按图纸施工的，要坚决予以纠正。
七、管道液压通用工艺（BJZQ /JS-007）
1.目的
为了规范公司压力管道工程工业金属管道压力试验的工艺过程，保障压力管道安装质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围
本工艺标准适用于设计压力小于4.0MPa且设计温度小于400℃的工业金属管道系统的液压试验。
3.参考文件及引用标准
《压力管道安装质量管理手册》
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
4.试压材料、设备
4.1消耗材料：根据试压要求及现场情况选取：电焊条、氧气、乙炔等。
4.2措施用料：高、中低压无缝钢管，高、中低压管件，耐压胶管、氧气带、型钢、钢板、压力表接头、高中低压钢阀门、丝头、盲板、垫片等。
4.3主要设备、机具：高压柱塞泵、试压泵、给水泵、电焊机、切割砂轮锯、磨光砂轮机、氧气表、电动葫芦、液压扳手、电动扳手等。
5.试压操作工艺
5.1施工程序
试压
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
的制定→试压条件的确认→注水、升压→稳压检查→泄压、放水→管道系统复位
5.2压力试验前具备的条件
5.2.1管道系统全部已按设计要求施工完毕，质量符合有关规范的要求；管道焊缝无损检验及热处理工作已全部完成、合格。
5.2.2管道支吊架的结构型式、材质、安装位置、数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。
5.2.3管线上膨胀节已设立了临时的约束装置。
5.2.4管线上临时加固措施安全可靠，临时盲板位置正确，标记明显。
5.2.5管线上安全阀、仪表装置、止回阀芯等已拆下或隔离。
5.2.6合金钢管的材质标记明显清晰。
5.2.7试压用水水质符合要求。
5.2.8试压系统的最高点设置排气阀，最低点设置排放阀位置合适。
5.2.9试压用的检测仪表的量程、精度等级已校验合格，在有效期内；精度不低于1.5级。
5.2.10试压方案已经批准，并对参与施工人员已进行技术交底。
5.3试压方案的编制
5.3.1系统划分
以设计院提供的PD流程图、管线一览表和单线图为依据，以试验介质和试验压力相同为原则，组成管道试压系统。
5.3.2试压参数的确定
当设计文件有规定时，应按设计文件的规定执行，当设计文件未做规定时，试验应符合下列规定。
⑴试验介质
液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不超过25mg/L（25ppm）。
⑵试验压力
a）液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。
b）当设计温度高于试验温度时，管道的试验压力应按下式计算：
Pt=KPo×【δ】1/【δ】2
式中：Pt——试验压力（MPa）
K-系数，液体压力试验取1.5，Po-设计压力（MPa）
【δ】1-试验温度下材料的许用应力（MPa）
【δ】2-设计温度下材料的许用应力（MPa）
c）液体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%。
⑶环境温度、试验介质温度
a)液体压力试验时液体的温度，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃，合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
5.3.3绘制试压流程图的有关要求
⑴试压流程图原则上采用在PID图上作标注的办法（即用彩笔在PID图上将试压的管号作标记）。或依据PID图，用手工绘制或用计算机绘制的办法整理绘制试压流程图。特殊情况下可以用施工单线图作试压流程图。
⑵试压流程图应包括以下内容：
a）管号 b）介质流向 c）设计压力、设计温度、试验压力、试验温度 d）系统内空气排放点 e）试压用临时加固位置（如膨胀节需要设置临时约束装置） f）临时盲板位置 g）试验介质入口 h）试验介质排放口 i）压力表位置
5.3.4临时管线及盲板的设置
⑴试压盲板：因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已经运行的管道等，均需加设临时盲板。试压盲板的材质：一般都选用碳素钢。试压盲板厚度的计算：
δ=D内×√3P/16SE
δ：盲板厚度（m） D内：法兰垫片内径（m） P：试验压力（MPa）
SE：0.75×材料的屈服强度，当选用ASTM A516 GR70屈服强度为262 MPa。
（2）临时管线应采用相应的无缝钢管，其管道、管件及其阀门应与正式工程材料一样，具有产品质量证明书；焊接工艺与正式管线相同。管道系统至少设置2块校核准确的压力表，压力表的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍。系统高点设放空阀，低点设排放阀。临时管道及其组成件材料选用，应以系统试压压力最高的为基准，进行核算。
5.3.5试压方案由工艺技术员编制，并经质检责任人批准。
5.4试压条件的确认
5.4.1资料审查
施工单位按已批准的试压方案整理下列资料，并报送业主或质监部门审批。
a）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书
b）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录
c）管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录
d）管道系统隐蔽工程记录
e）管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图
f）无损检测报告
g）焊接接头热处理记录及硬度试验报告
h）静电接地测试记录
j）设计变更及材料代用文件
5.4.2现场确认
资料审查合格后，由质检责任人组织业主/监理和有关部门对现场进行联合检查，确认下列条件。
a）管道系统全部按设计文件安装完毕
b）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格
c）焊接及热处理工作已全部完成
d）焊缝及其他检查的部位，不应隐蔽
e）试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整。
f）合金钢管道的材质标记明显、清楚
g）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求
h）有经批准的试压方案，并经技术交底
5.4.3现场条件确认后，质监站以书面形式
通知
关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知
作业单位实施试压。
5.5注水升压
5.5.1系统注水（液体）时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。
5.5.2液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于250KPAa/min，升至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，以每次升压25%缓升至试验压力。
5.6稳压检查
5.6.1试验压力下稳压检查：达到试验压力后停压10min，检查不降压、无泄露和无变形为合格。
5.6.2设计压力下稳压检查：试验压力检查合格后，降至设计压力，停压30min，检查不降压、无泄露和无变形为合格。
5.6.3试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
5.7泄压、放水
管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排放干净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。
5.8管道系统复位
管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。
6.质量标准
6.1奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。
6.2压力试验的试验压力与试验结果应符合设计要求、《城市供热管网工程施工及验收规范》和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关条款规定。
7.成品保护
7.1管道系统试压完毕，严禁在管道上开孔、修补、焊接临时支、托吊架等。
7.2行人不得在试压完的管线上行走。
7.3临时盲板拆除时，应采取措施，不得损坏法兰密封面。
8.施工注意事项
8.1管道系统试压时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
8.2液压试验时，若采用可燃性介质，其闪点不得低于50℃，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
8.3液压试验时，对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
8.4液压试验时，若试验的系统符号较多，空间跨度大时，在稳压过程中应安排足够的人员对系统仔细巡回检查，应加强对焊口、马鞍口位置的检查，应加强对与机组、设备连接部位等不易观察部位的焊口的检查，应将螺纹管帽拆除，检查导淋阀门是否渗漏。
9.安全注意事项
9.1试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。
9.2液压试验合格后应缓慢降压，其速度一般不超过500Kpa/min，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。
9.3在进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入，参加试压工作人员不得停留在被试系统法兰侧面。
八、工业管道系统气压试验工艺（BJZQ /JS-008）
1.目的
为了规范公司压力管道工程中工业管道系统气压试验施工工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围
本施工工艺标准适用于压力管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后需进行气体压力试验而不能用液体进行试验的管道系统，或因设计要求而必须进行气压试验的管道系统。
3.参考文件或引用标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
4.施工准备
4.1材料要求
4.1.1系统气压试验使用的施工材料，无缝钢管，高压橡胶软管、阀门、螺栓、垫片、钢板各种型钢等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和相应设计的规定，并按标准进行外观检验合格。
4.1.2系统气压试验使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气压试验压力的1.5-2倍。并检定合格。
4.1.3其它材料应具有制造厂质量证明书，质地良好，外观检验合格。
4.2主要机具
4.2.1设备：空气压缩机、直流电焊机
4.2.2施工机具：无齿锯、氧乙炔割矩与焊矩、手提电钻、钢板尺、角向磨光机等常用工具。
4.3作业条件
4.3.1系统气压试验前管道系统封闭完成，各种施工记录齐全，应由业主、施工单位和有关部门对资料进行审查确认，并按设计要求对管道系统检查确认合格。
4.3.2管道系统内焊接接头的射线检测符合《压力容器无损检测》JB4730的有关规定；超声检测时，管道焊接接头经检测后应符合DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》的规定。
4.3.3气体压力试验方案，经批准并已进行技术交底。
4.3.4所有参加与管道系统气压试验的机器单机试运完，设备清理封闭完，上道工序检查确认完成，施工记录齐全。
4.3.5系统气压试验前，应将系统内的安全阀，防水膜等安全附件进行隔离或拆除，按系统气体流程图建立试验系统，不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离，安全可靠并有明显的标准印记。
4.3.6合金钢不锈钢管道材质标记明显清楚。
4.3.7试验用的检测仪表的量程、精确等级、检定期符合要求。
5.操作工艺
5.1施工程序
试压方案的制定→试压条件的确认→气体打压、升压→稳压检查→泄压、放气→管道系统复位
5.2施工工艺
5.2.1临时管线根据试验压力选用无缝管、压胶管，采用压力胶管需用吹扫接头连接，钢管焊接按正式管线要求开坡口，手工焊接。
5.2.2系统气压试验
⑴系统气压试验的介质宜采用空气，氮气或其它无毒、不可燃气体介质进行试验。用于试验氧气管道或禁油系统的气体，应是无油脂的。或在气源出口加设脱油过滤器，并抽样检查合格。低温系统所用气源视系统的工艺特点，采用干燥的空气或氮气。气源应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或钢瓶装氮气充压。
⑵系统气压强度试验压力，应按设计要求进行确定，应对管道及管路附件的耐压强度进行验算，验算时所采用的安全系数不得小于2.5倍。当设计无规定时，可按下列标准进行确定。
a）《城市供热管网工程施工及验收规范》
b）《工业金属管道工程施工及验收规范》
⑶系统气压试验时环境温度不宜低于5℃，否则应采取必要的防冻措施。
⑷系统气压试验时，环境温度最低不得接近管道材料的脆性转变温度。当材料脆性转变温度无法确定时，应以材料的最低使用温度为界限。
⑸系统气压强度试验时，压力应逐级缓慢上升，首先将压力升至试验压力的50%时，稳压进行全面检查，如无发现泄漏或异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。
每级试验压力应稳压3min，达到试验压力后应稳压10min，进行全面巡回检查，以无泄漏、目测无变形等合格。
如发现有漏气点，应在该处做上标记，完全泄压后进行修理。消除缺陷后，再升压试验压力。在试验压力下保持30min，如无压力下降，即认为强度试验合格。
⑹强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验（但真空管道不小于0.1Mpa）。先用3-12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷中性发泡剂的方法，重点检查所有管道组成件的法兰接口，阀门填料圈，螺纹连接口，放空及排凝阀等部位有无泄露，并以24小时的时间测定漏气量。如氧气管道每小时允许漏气率（%）1%即认为试验为合格。
漏气率也可按下列公式计算：
A=【1-P2（t1+273）/ P1（t2+273）】×100%
P1、P2——试验开始及终了时管道内的压力，Mpa；
t1、t2——试验开始及终了时管道内气体的温度，℃；
⑺系统气压试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。
5.2.3检查确认
管道系统气压试验合格后，需经建设单位、工程监理和施工单位有关负责人员共同检查确认，并及时填写系统气压试验记录。
5.2.4复位
检查确认合格后，及时拆除所有临时设施，将安全阀、防爆膜等安全附件复位，系统气压试验结束后办理工序交接记录，交下道工序。
6.质量标准
6.1工业管道系统气压试验必须符合《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）第七章规定的技术要求和质量检查标准。
6.2工业管道系统气压的质量检验项目均为保证项目，要求如下：
6.2.1检查方法：检查管道系统气压试验记录。
6.2.2检查数量：全部检查
6.3在选择取压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。一般应装设二至三个压力表和温度计，取其平均值，经计算求得漏气率。
7.成品保护
7.1系统经气压试验合格的管道系统，未经许可不得拆开。
7.2临时设施拆除后，防止伤及已试验合格的管道系统。
8.施工注意事项及要求
8.1系统气压试验的压力要求，应该严格按方案要求执行，未经许可，作业人员不得随意变动。
8.2气压试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
8.3系统气压试验通常在系统吹洗和系统设备保温合格后连续进行，试验前未装的安全附件等，做好记录，确保复位准确无误。
8.4输送风的临时管线焊接，应由符合压力容器焊工考试要求，具有相应合格位置的焊工进行施焊。
8.5管道气压试验时，应使用经检验合格的压力表。操作时要分级缓慢升压，稳压后方可进行检查。非操作人员不得在盲板、法兰、焊口、丝口处停留。修理工作必须要泄压后进行。
9.安全措施及要求
9.1系统气压试验施工作业人员应佩戴好必要的防护用品。
9.2空压机使用时应采取以下安全措施：
⑴输气管应避免急弯，打开压缩空气阀门前，必须事先通知工作地点的有关人员。
⑵空压机出口处至坡度的管道系统不准有人工作。使用压力表、安全阀和调节器等应定期校验，保持灵敏有效。
⑶发现气压表、机油压力表、温度表、电流表的指示值突然超过规定或指示不正常，发现漏水、漏气、漏电或冷却液突然中断，安全阀不停放气或空压机声响不正常等情况，而且不能调整时，应立即停车检修。
⑷严禁用汽油或煤油洗刷曲轴箱、滤清器或其他空气通路的零件。
⑸停车时应先降低气压。
9.3系统气压试验前，应将系统内的管道弹簧支架，膨胀节等锁住，试验合格后方可拆除锁紧件。
9.4系统气压试验施工严格按工艺要求进行，试验压力不得超压。试验中发现的泄漏，应该停机泄压修理，严禁带压修补。
9.5系统气压试验中，不得锤击管线，系统气压试验合格后的排放泄压应缓慢均匀，必要时可采用多点排放，减少对管道系统的冲击；排放口应远离设备、仪表、人行道等，必要时可引致地面安全地点。
9.6系统气压试验时，气源与排放部位应设置必要的警示标志。如：试验中禁入，试验中禁动等。
9.7高压系统气压试验，升压前应对所涉及区域进行警戒、隔离、，避免非作业人员误入可能产生危险的区域。
9.8高温环境下的气压试验工作，鉴于管道、设备的某些部位处在阳光直晒位置或受热源辐射，气压试验升压后应设专人监护，避免压力值在系统受热升压后出现超压。
九、管道系统气密试验工艺（BJZQ /JS-009）
1.目的
为了规范公司压力管道工程中管道系统气密性试验施工工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围
本施工工艺标准适用于压力管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后需进行气体密闭性试验而不能用液体进行试验的管道系统，或因设计要求而必须进行气压进行密闭试验的管道系统。
3.参考文件或引用标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
4.施工准备
4.1材料要求
4.1.1系统气密性试验使用的施工材料，无缝钢管，高压橡胶软管、阀门、螺栓、垫片、钢板各种型钢等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和相应设计的规定，并按标准进行外观检验合格。
4.1.2系统气密性试验使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气压试验压力的1.5-2倍。并检定合格。
4.1.3其它材料应具有制造厂质量证明书，质地良好，外观检验合格。
4.2主要机具
4.2.1设备：空气压缩机、直流电焊机
4.2.2施工机具：无齿锯、氧乙炔割矩与焊矩、手提电钻、钢板尺、角向磨光机等常用工具。
4.3作业条件
4.3.1系统气密性试验前管道系统必须进行气压试验完毕并使管道系统封闭完成，各种施工记录齐全，应由业主、施工单位和有关部门对资料进行审查确认，并按设计要求对管道系统检查确认合格。
4.3.2管道系统内焊接接头的射线检测符合《压力容器无损检测》JB4730的有关规定；超声检测时，管道焊接接头经检测后应符合DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》的规定。
4.3.3压力试验完成后，气密性试验方案，经批准并已进行技术交底。
4.3.4所有参加与管道系统气密性试验的机器单机试运完，设备清理封闭完，上道工序检查确认完成，压力试验记录及各项施工记录齐全。
4.3.5试验用的检测仪表的量程、精确等级、检定期符合要求。
5.操作工艺
5.1施工程序
气密性试验方案的制定→气密性试验条件的确认→气体打压、升压→稳压检查→泄压、放气→管道系统复位
5.2施工工艺
5.2.1临时管线根据试验压力选用无缝管、压胶管，采用压力胶管需用吹扫接头连接，钢管焊接按正式管线要求开坡口，手工焊接。
5.2.2系统气密性试验
⑴系统气密性试验的介质宜采用空气，氮气或其它无毒、不可燃气体介质进行试验。用于试验氧气管道或禁油系统的气体，应是无油脂的。或在气源出口加设脱油过滤器，并抽样检查合格。低温系统所用气源视系统的工艺特点，采用干燥的空气或氮气。气源应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或钢瓶装氮气充压。
⑵气密性试验的压力强度按图纸设计要求执行，当设计无规定时，可按下列标准进行确定。
a）《城市供热管网工程施工及验收规范》
b）《工业金属管道工程施工及验收规范》
⑶系统气密性试验时环境温度不宜低于5℃，否则应采取必要的防冻措施。
⑷系统气密性试验时，环境温度最低不得接近管道材料的脆性转变温度。当材料脆性转变温度无法确定时，应以材料的最低使用温度为界限。
5.2.3检查确认
管道系统气密性试验合格后，需经建设单位、工程监理和施工单位有关负责人员共同检查确认，并及时填写系统气密性试验记录。
6.质量标准
6.1工业管道系统气密性试验必须符合《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）第七章规定的技术要求和质量检查标准。
6.2工业管道系统气密性试验的质量检验项目均为保证项目，要求如下：
6.2.1检查方法：检查管道系统气压试验记录、气密性试验记录。
6.2.2检查数量：全部检查
6.3在选择取压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。一般应装设二至三个压力表和温度计，取其平均值，经计算求得漏气率。
7.成品保护
7.1系统经气密性试验合格的管道系统，未经许可不得拆开。
7.2临时设施拆除后，防止伤及已试验合格的管道系统。
8.施工注意事项及要求
8.1系统气密性试验的压力要求，应该严格按方案要求执行，未经许可，作业人员不得随意变动。
8.2气密性试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
8.3管道气密性试验时，应使用经检验合格的压力表。操作时要分级缓慢升压，稳压后方可进行检查。非操作人员不得在盲板、法兰、焊口、丝口处停留。修理工作必须要泄压后进行。
9.安全措施及要求
9.1系统气密性试验施工作业人员应佩戴好必要的防护用品。
9.2空压机使用时应采取以下安全措施：
⑴输气管应避免急弯，打开压缩空气阀门前，必须事先通知工作地点的有关人员。
⑵空压机出口处至坡度的管道系统不准有人工作。使用压力表、安全阀和调节器等应定期校验，保持灵敏有效。
⑶发现气压表、机油压力表、温度表、电流表的指示值突然超过规定或指示不正常，发现漏水、漏气、漏电或冷却液突然中断，安全阀不停放气或空压机声响不正常等情况，而且不能调整时，应立即停车检修。
⑷严禁用汽油或煤油洗刷曲轴箱、滤清器或其他空气通路的零件。
⑸停车时应先降低气压。
9.3系统气密性试验前，应将系统内的管道弹簧支架，膨胀节等锁住，试验合格后方可拆除锁紧件。
9.4系统气密性试验中，不得锤击管线，系统气压试验合格后的排放泄压应缓慢均匀，必要时可采用多点排放，减少对管道系统的冲击；排放口应远离设备、仪表、人行道等，必要时可引致地面安全地点。
9.6系统气密性试验时，气源与排放部位应设置必要的警示标志。如：试验中禁入，试验中禁动等。
十、管道系统吹洗施工工艺（BJZQ /JS-010）
1.目的
为了规范公司管道系统吹洗的工艺过程，保障压力管道吹洗的质量达到规定要求，特制定本工艺标准。
2.适用范围
2.1管道系统安装完已进行系统压力试验（强度试验）合格后的管道系统，需进行吹洗；设计要求需进行吹洗的管道系统。
2.2现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。
2.3管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫等。
2.4本工艺标准不适用石油化工装置中超高压管道的吹洗。
3.参考文件或引用标准
《压力管道安装质量保证手册》
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
《城市供热管网工程施工及验收规范》
4.施工准备
4.1材料要求
4.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并经外观检查合格。
4.1.2用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。
4.1.3采用蒸汽（0.2MPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。
4.2主要机具设备
4.2.1设备：用于水冲洗、油洗离心泵，用于空气吹扫的空气压缩机、氩弧焊机、电焊机等。
4.2.2工机：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。
4.3作业条件
4.3.1管道系统吹洗应具备以下作业条件
⑴吹洗系统安装、检试验工作全部结束并经试验合格。
⑵吹洗方案编制、审批完，吹洗系统划分确定并技术交底完。
⑶对不参与系统系统吹扫的设备、仪表组成件，特殊管道组成件等隔离、拆除、处置保护工作完。
⑷界区外公用工程已投用，能满足系统吹扫的介质、压力和流量或已备好系统吹洗的吹洗源和必要的设备。
4.3.2空气吹扫，蒸汽吹扫的管道系统，其搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设支撑予以固定。
4.3.3对采用蒸汽压力为0.2MPa以上管线吹扫，当被吹扫管径小于DN10mm时，应采用加大管径方法将临时短管安装在吹扫口处，其长度不小于1m；当被吹扫管其管径大于DN100mm时，应在吹扫口加装消声器，以降低噪音污染。
4.3.4管道系统中的弹簧支架、膨胀节等，吹洗前应检查确认其锁定牢固可靠。
4.3.5冲洗前装置界区外公用工程已投用，并能向界区内输送冲洗用水，工厂风、仪表风、氮气、蒸汽等清洗用介质，其供给量应满足施工要求。
5.操作工艺
5.1施工工序
管道系统吹洗的原则程序为：按主管、支管、疏排管，分段按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。
5.2施工工艺
5.2.1人工清扫
⑴对DN≥600mm的管道，宜采用人工方法对管道系统进行清扫。人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机强制管内空气流通。作业人员应佩戴必要的护目镜，耳塞，防尘口罩，使用轮盘钢刷磨光机，笤帚，破布，铁锹等工具将管内的铁锈及其它污物清理干净。
5.2.2水冲洗
⑴管道系统水冲洗应根据工作介质情况使用洁净水(如：工业水，生活水，消防水等)；对奥氏体不锈钢管道，要求水中氯离子含量不得超过25ppm。
⑵水冲洗时，宜采用最大流量，流速不低于管道工作介质流速或1.5m/s,为达到此要求可借助管道系统内的机泵或接临时泵。
⑶水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格。
⑷排放水应引入可靠的排放井或沟中，排放管道截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应打开必要的放空口将管道内水排净，防止形成负压，并用压缩空气将管道内部吹干。
5.2.3空气吹扫
⑴空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体储罐蓄压，对管道系统进行间断性的吹扫，每一次吹扫排放间隔一般为10-15min，清洁要求较高的管道应不少于30min。
⑵吹扫压力不得超过蓄气容器和压力管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
⑶吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶片检验，5min内靶片上无铁锈，尘土，水分及其它杂物为合格。
5.2.4蒸汽吹扫
⑴蒸汽吹扫前，应先进行暖管，及时排水，并恒温1小时以上检查管道系统热位移，无异常后方可开始吹扫。
⑵蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不低于30m/s。按加热吹扫→降温冷却排凝→再加热吹扫的顺序，循环进行，一般循环吹扫不少于3次。蒸汽吹扫排放口，直径不宜小于被吹管道直径，其长度尽量短捷，并引至安全地点，必要时应加置支撑和防烫保温。
⑶蒸汽吹扫管道，应按下列方法检查，并符合要求。
a）中高压蒸汽管道，蒸汽透平入口管道应连续两次更换排气管内的铝靶片（靶片宽度不小于管内径的8%，长度略大于管道内径）检查。
b）低压蒸汽或其它管道，可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时应为合格。
5.2.5检查、确认
工业管道系统吹洗合格后，施工单位会同建设单位有关责任人共同检查确认，并及时填写吹洗记录。
5.2.6复位
工业管道系统吹洗经检查合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件、仪表等复位。系统吹洗施工结束，办理工序交接记录，交下道工序。
6.质量标准
6.1工业管道系统吹洗按清洗方式分类，其质量标准应符合如下规定
6.1.1人工清洗的管道内表面，目测无锈迹，异物、杂质并呈原金属光泽为合格。
6.1.2人工喷砂或抛丸清洗的管道内表面，应呈金属色、无锈迹或油污斑迹，并经波长为2500-3200A紫外光检查无紫色油脂荧光为合格。
6.1.3水冲洗检查排出口水色和透明度与入口目测一致为合格。
6.1.4空气吹扫时，凡忌油管道不得使用普通压缩空气（即未经除油），吹扫应在排气口设木靶片检验，5min内靶片无铁锈、尘土、水分、及杂物时为合格。
6.1.5蒸汽吹扫，一般管道吹扫不得少于三次，系统较大或管径较粗的系统吹扫应适当增加吹扫次数，靶片上冲击可见斑痕不多于10点，每点不大于1mm为合格。
6.1.6对通往汽轮机和设计有规定的蒸汽管道，经吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表6.1.6规定。
表6.1.6
项 目
质量标准
靶片上痕迹大小
Ф0.6mm以下
痕深
<0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min（两次皆合格）
注：靶片宜采用5mm，宽度不小于排气管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。
6.2工业管道系统吹洗质量检验项目均为保证项目，符合表6.2规定
表6.2
系统吹洗
保证项目
检查方法
检查数量
1水冲洗
1.检查冲洗记录
2.水质分析报告
全部检查
2空气吹扫
1.检查吹扫记录
全部检查
3蒸汽吹扫
1.检查吹扫记录
全部检查
4油清洗
1检查油清洗记录
全部检查
7.成品保护
7.1已吹洗合格的管道系统，不应再有进行切割，开孔等修改作业，必须进行修改作业时，可采用机械切割或开孔等方法，切口部位的管内部清理干净，并采用氩弧焊进行封底焊，否则应重新按要求对管道系统进行局部分段吹洗。
7.2已吹洗合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染
8.施工注意事项及要求
8.1管道系统吹洗时，防止死角（如：局部低点，高点，管道附件内部等）部位吹洗不净，应在这些部位加设排放点或拆开吹洗，保证吹洗质量。
8.2空气及蒸汽吹扫的管道系统，为彻底将管内附着物吹扫干净，在停压、降温冷却后，应用木槌击打管线，再次吹扫可确保吹扫干净彻底。
8.3管道系统吹洗前，加置的盲板，拆除的管道组成件及仪表等应做好记录，确保吹洗合格后，管道系统复位准确无误。
9.施工安全要求
9.1管道系统吹洗施工作业人员，应按安全施工要求，佩戴好防护眼镜、耳罩或耳塞、劳保手套、工作服、工作鞋等劳保用品，防止施工中的人身意外伤害。
9.2管道系统吹洗的排放口设置，应远离设备、仪表、人行横道等，蒸汽及空气吹扫的排放口应采用架高2.2m以上或加防护罩等措施，防止伤害人及设备。所有的排放口应设置明显的警戒标志，操作阀门应有禁动危险标志，防止误操作。
9.3蒸汽吹扫的管道系统，人员出入频繁的地方应做必要的防烫保温。
9.4DN≥600mm管道内部人工清扫时，应有专人监护，防止窒息伤害，管内作业时应有必要的照明，照明灯电压应为12V以下。管道内使用的电动工具，应设触电保护器，并一律使用绝缘良好的橡胶软线。
9.5管道系统吹洗作业时间，特别是蒸汽及空气吹扫排放，应尽量避开其它施工的作业高峰时间，防止噪声污染。
9.6蒸汽及空气吹扫的管道系统，吹扫前应将系统上的弹簧支架及膨胀节等锁紧，防止吹扫时引起剧烈振动伤害设备及管线。
十一、管道弯管制作安装施工工艺（BJZQ /JS-011）
1.弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采取负公差的管子制作时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表1的规定：
弯曲半径与管子壁厚的关系 表1
弯曲半径
弯管前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN>R≥5DN
1.08Tm
5DN>R≥4DN
1.14Tm
4DN>R≥3DN
1.25Tm
注：DN-公称直径 ，Tm-设计壁厚
2.高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
3.有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
4.钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
5.钢管热弯或冷弯厚的热处理，应符合下列规定：
⑴除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况下，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理。
⑵当表3所列的中低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正退火或回火处理。
⑶当表3所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表3的要求进行热处理。
⑷奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。
6.弯管质量应符合下列规定：
⑴不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）
⑵不得存在过烧、分层等缺陷。
⑶不宜有裂纹。
⑷测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表4的规定
弯管最大外径与最小外径之差 表4
管子类别
最大外径与最小外径之差
输送剧毒液体的钢管或设计压力
P≥10MPa钢管
为制作弯管前管子外径的5%
输送剧毒液体以外或设计压力
小于10MPa的钢管
为制作弯管前管子外径的8%
钛管
为制作弯管前管子外径的8%
铜铝管
为制作弯管前管子外径的9%
铜合金、铝合金管
为制作弯管前管子外径的8%
铅管
为制作弯管前管子外径的10%
⑸其它类别的弯管，管端中心偏差Δ值（图1）不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差 不得超过10mm。
7.Ⅱ型弯管的平面度允许偏差Δ（图2）应符合表5的规定
Ⅱ型弯管的平面度允许偏差（mm） 表5
长度L
<500
500-1000
>1000-1500
>1500
平面度Δ
≤3
≤4
≤6
≤10
十二、公用热力管道施工工艺（BJZQ /JS-012）
1.目的
为了规范公司热力管道施工工艺过程，保障热力管道安装施工质量，制定本工艺。
2.适用范围
本工艺适用于公用的热力管道预制安装工程，工作压力P≤1.6MPa，介质温度T≤350℃的蒸汽管网；工作压力P≤2.5MPa，介质温度T≤200℃的热水管网；热力管道焊接工艺和无损检验等参照相应工艺执行。
3.参考文件或引用标准
《压力管道安装质量手册》
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236
《城市供热管网工程施工及规范》CJJ28
4.施工准备
4.1材料准备
4.1.1所有的管材和配件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，并按照相关的标准验收合格，每种材料必须具有质量证明书。
4.1.2制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应做检查，不得有超过壁厚允许偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷。
4.2施工机具准备
切割、加工管材、管件等所需要的坡口机、等离子切割机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺等管道常用工具。厚壁管道及管件加工使用的车床等。
4.3作业条件准备
4.3.1安装条件
热力管网一般架空敷设在建筑物、构筑物或其他管架上，热力管架已施工完，或敷设在管沟中，管沟内管架已具备敷设条件。但热力管道与电缆槽架、工艺管道的间距应符合设计要求。
4.3.2施工环境
管线预制区域应搭设组对焊接用的钢平台且保持施工环境的清洁卫生。
4.3.3焊缝的无损检验执行设计给出的规范或选用的相应标准。
4.4施工前的技术准备工作
4.4.1施工技术人员应仔细的审阅图纸材料，施工方案已批准。
4.4.2敷设热力管道的管架或支墩已经安装找正结束，基础砂浆已达到强度要求，并已经办理工序交接手续。
4.4.3对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施的重点部位，重点控制的施工程序以及成品保护的要求。
5.操作工艺
5.1施工工艺
管道下料→管道预制段组对焊接、支架预制→预制段焊缝检验→支架安装→管道安装和焊接→固定焊口无损检测→管道冲洗和水压试验→管道系统吹扫试验→验收交工
5.2一般要求
5.2.1按照设计图纸的要求，仔细核对设计图纸和各部位的几何尺寸，管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，充分考虑预制管段预留的位置和预制段的吊装措施，并应检验合格。
5.2.2热力管道上放空和放净开孔均应在地面预制时完成，预留焊口位置不刷油漆。施工间断时，管口应采用堵板封闭，安装完成后，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
5.2.3预制防腐层和保温层的管道及管路附件，在运输和安装中不的损坏。
5.2.4管线在吊装之前应完成管道管托的焊接工作并完成管道及管托的油漆工作。
5.2.5管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应留有检修空间。
5.3管道加工和现场预制管件制作
5.3.1现场弯管制作应符合下列规定：
⑴弯管制作应符合设计要求及国家现行标准《钢制弯管》SY5257、
《钢制对焊无缝管件》GB12459和《钢板组对焊接管件》GB/T13401的规定。
⑵弯管的弯曲半径应符合设计要求，设计无要求时，最小弯曲半径应符合表5.3.1规定。
弯管最小弯曲半径 表5.3.1
管材
弯管制作方法
最小弯曲半径
低碳钢
热弯
3.5Dw
冷弯
4.0Dw
压制弯
1.5Dw
热推弯
1.5Dw
焊制弯
Dn≤250
1.0Dw
Dn≥300
0.75Dw
注：Dn为公称直径，Dw为外径。
5.3.2煨制弯管制作应符合下列规定：
⑴钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750℃-1050℃范围内，钢管弯曲部分应受热均匀。
⑵当采用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于45o的区域内。
5.5.3管口对接应符合下列规定
⑴钢管对口处应垫置牢固，检查管道平直度，在距接口200mm处测量，允许偏差为1mm，在对接钢管全长范围内，最大偏差值不超过10mm。
⑵管口距支架的距离应保证焊接操作的需要，焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中。
⑶套管安装穿过结构时每侧长度应大于墙厚20-25mm；穿过楼板的套管应高处板面50mm；套管中心的允许偏差为10mm。
⑷管道安装坡向、坡度值应符合设计要求，设计无要求时，取0.003，坡度流向管道疏水点。热水热力管道的坡度与蒸汽热力管道的坡度要求相同，坡度流向管道放净点。
⑸管道安装允许偏差及检验方法应符合表5.5.3的要求。
管道安装允许偏差及检验方法 表5.5.3
序号
项目
允许偏差及质量标准（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
Δ高程
±10
50m
--
水准仪测量
2
中心线
每米不超过2
全长不超过10
50m
--
挂边线用尺量，不计点
3
立管垂直度
每10米不超过5
全长不超过30
每根
--
垂线检查，不计点
4
对口间隙
壁厚
间隙
偏差
每10个口
1
用焊口检测器，量取最大偏差值，计一点
4-9
1.5-2.0
±10
≥10
2.0-3.0
+10
-2.0
注：Δ为主控项目，其余为一般项目。
5.6直埋保温管道安装
5.6.1直埋保温管道的施工分段补偿划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段。
5.6.2直埋保温管道和管件采取工厂预制，现场施工补口、补伤、异形件等节点处理应符合设计要求和有关标准的规定。
5.6.3直埋保温管道的现场切割应采取措施防止外保护管脆裂；管道系统的保温端头应采取措施进行密封；保护套管不得妨碍管道伸缩，损坏保温层及外保护层；预警系统连接检验合格后进行补偿器、阀门、固定支架等管件部位的保温安装。
5.6.4直埋保温管道接头的密封应符合：一级管网的现场安装的接头密封应进行100%的气密性检验。二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20%的气密性检验，气密性检验的压力为0.02MPa的规定。
5.6.5直埋保温管道预警系统应按设计要求进行，安装前应对单件产品预警线进行断路、短路检测；安装过程中，首先连接预警线，并在每个接头安装完毕后进行预警线短路、断路检测。
5.6.6直埋保温管道安装质量的检验项目及检验方法应符合表5.6.6的要求。钢管安装质量应符合本工艺表5.5.3的要求。
直埋保温管道安装质量的检验项目及检验方法 表5.6.6
序号
项目
质量标准
检验频率
检验方法
1
连接预警系统
满足产品预警系统的技术要求
100%
用仪器检查整体线路
2
Δ节点的保温和密封
外观检查
无缺陷
100%
目测
气密性试验
一级管网
无气泡
100%
气密性试验
二级管网
无气泡
20%
注：Δ为主控项目，其余为一般项目。
5.7法兰和阀门安装
5.7.1法兰安装应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的间隙。
5.7.2法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，法兰内测应进行封底焊；法兰与附件组装时，垂直度允许偏差为2-3mm。
5.7.3螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，使用同一规格的螺栓，安装方向一致，并对称紧固、均匀进行；丝扣外露长度应为2-3倍螺距。
5.7.4垫片的材质和涂料应符合设计要求；周边整齐、尺寸与法兰密封面相符；需要拼接时，采用斜口拼接或迷宫形式的对接。
5.7.5供热管网工程所用阀门必须有制造厂的产品合格证明及生产许可证。一级管网主干线及其他重要阀门经过检测部门进行强度和严密性试验。
5.7.6阀门运输、吊装时，保护阀门密封面及其重要部件，不得使用阀门手轮作为吊装带承重点。
5.7.7阀门安装时，有安装方向的阀门应按要求进行，其开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；有开关程度指示标志的应准确。
5.7.8当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
5.7.9焊接蝶阀安装中，阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60o；安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上的水；焊接完成后，进行三次完全的开启以检验其灵活性。
5.7.10焊接球阀安装中，焊接过程中要进行冷却；球阀应打开；焊接完成后应进行降温。
5.8补偿器的安装
5.8.1热力管道一般采用金属波纹管膨胀节型、填料型或球型补偿器吸收管道的热应力，在安装补偿器时一般应根据现场的实际情况，在地面预制成型，整体吊装。补偿器安装完成后，应按要求拆除运输、固定装置，并按要求调整限位装置。如设计要求补偿器安装时做预拉伸（压缩）工作必须在膨胀节两侧的固定支架施工结束后方可进行膨胀节的应尽量集中并采取相同的结构位置，同时必须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。
5.10管道系统的放空和放净点
热水管道系统应在所有的高点和低点加置放空和放净点，蒸汽系统应在所有的低点加置放净点和疏水点。
5.11安全阀的安装
安全阀的安装应符合设计要求，并且要确保安全阀的排放点对其它操作点的安全性。安全阀的出入口的支架应牢固可靠。安全阀出口如果直接排入大气，则在出口处应加置凝液排放孔。
5.12管道系统的试压
水压试验之前检查待试压的管道系统，所有高点和低点有放空和排净；为了水压试验时放空，也应在不能排除空气的高点设置永久或临时的放空点。
热力管道系统在安装结束，所有焊口的无损检验合格，质量联合检查达到设计和质量标准后即可按照管道设计文件提出的试验要求或按相应的规范标准的要求进行管道的水压试验，试验之前必须编制详细的管道水压试验方案并进行技术交底。水压试验合格后由有关参验各方签字认可。
5.13热力管道的吹扫
蒸汽管道一般要求使用蒸汽进行管道系统的吹扫，当设计或业主要求进行蒸汽打靶试验时，必须按有关标准的要求进行打靶试验。蒸汽吹扫时一定要注意管道系统的暖管过程对管道系统稳定性的影响，事先制定出防失稳的措施和操作规程并严格按照操作规程进行操作。在无时间要求的情况下，蒸汽管道吹扫试验合格标准应符合表5.13。
蒸汽管道吹扫合格标准表 5.13
蒸汽等级
检查方法
检查次数
合格标准
中、高压蒸汽
铝或铜靶板
至少连续两次
肉眼可冲击斑点不多于10点，每点不大于1mm
一般蒸汽
刨光木板或白布
-------
板（布）上午铁锈、脏物
蒸汽吹扫之前的暖管阶段应及时组织施工人员对管道法兰进行热紧，管道热紧一般在热紧温度下运行2小时后进行，但在系统引入蒸汽后应时刻监视管道系统的运行状态，发现有泄漏的法兰应马上进行紧固，避免泄漏引起垫片损坏，难以更换。热态紧固温度见表5.13A：
管道热态紧固温度（℃） 表5.13A
管道工作温度
一次热紧温度
二次热紧温度
250-350
工作温度
------
>350
350
工作温度
蒸汽管道吹扫时应对所有的疏水器性能进行检验，保证其质量。蒸汽管道系统进行吹扫时，应将所有的疏水器前的放净阀门打开，待各个放净点无大量凝结水时再关闭放净阀，使疏水器正常投用，疏水器的疏水性能应良好。
6.质量项目
6.1.1管道施工符合设计文件的要求
6.1.2管道内部清洁无杂物
6.1.3与设备相连的管道应控制管口应力，如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件要求；
6.1.4管道法兰与设备最终封闭连接时，如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货文件的要求；否则，设备的位移值见表6.1.4
设备位移允许偏差值 表6.1.4
检验内容
允许偏差值（mm）
检查方法
转速≤6000RPM
<0.05
百分表
转速≤6000RPM
<0.02
百分表
6.1.5与蒸汽透平机等设备相连的管道应满足其冷态和热态对管道应力法兰平行度，同轴度的要求。
6.1.6管道补偿安装允许的偏差如材料供货商有要求时应遵照供货商的技术文件执行，否则应符合表6.1.5的要求：
补偿器安装允许偏差值 表6.1.5
检查内容
偏差值（mm）
П或U型补偿器预拉伸（压缩）量
≤10
填料式补偿器剩余收缩量
≤5
6.1.7管道系统达到设计文件要求的耐压能力
6.1.8有预拉伸要求的膨胀节现场施工中达至设计要求的设计值
6.1.9管道系统中的管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察管段的设置应符合设计要求和维护检查方便，蠕胀测点和监察管段的设置应处于易于观测的位置。
6.2基本项目
6.2.1管道系统的坡度符合设计要求，能达到良好的排放效果
6.2.2管道系统的支撑点要牢固可靠
6.2.3管道系统上阀门等附件易于拆卸维护。
7.成品保护
7.1及时清理准备安装的管段
7.2管段安装后要及时将管线上的各个敞口处进行封堵，避免杂物进入管道内。
8.施工中注意事项
8.1严格执行施工措施所规定的工序交接制度，在上一道工序不合格时严禁下一道工序的施工。
8.2在蒸汽管道吹扫过程中一定要按照措施要求的暖管速度进行管线系统的暖管操作，并在达到管道系统的热紧温度时及时进行管道法兰螺栓的热紧工作，根据不同的操作温度执行相应的标准，采取一次或两次热紧，对于有复线阀门或阀组在系统暖管中一定要先打开复线阀门，并将所有疏水系统打开，以避免发生水击现象了；当系统出现水击现象时应立即将阀门关死，使系统恢复到原来的温度状态，而后按照暖管操作程序进行重新操作。
8.3热水系统在引入系统水源时一定要先对系统进行冲洗，排放管道内部锈蚀引起的污水，待系统清洁后再建立系统的循环。
8.4使用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要及时回装拆卸的法兰等部件，封闭系统，以减少管道系统内部的锈蚀发生。
8.5蒸汽打靶试验时一定要注意安全，在打靶区域设置警戒区，以保证安全。
8.6热力管道在暖管过程中发生部分管托滑出管架时，切记不要将蒸汽或热水关掉，应在系统处于热态的情况下，使用吊装工具将管道提高到设计高度，处理这部分管托支架，使管道系统重新建立平衡，而后将热源介质停掉，查找原因，找出解决问题的方案。
十三、阀门检验试验通用施工工艺（BJZQ /JS-013）
1.目的
为了规范阀门检验试验的工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准
2.适用范围
2.1本工艺适用于设计压力不大于1.0MPa，设计温度<400℃的工业管道、热力管道用金属阀门的检验与试验。
2.2本工艺标准不适用于非金属的阀门，如塑料阀、玻璃阀及陶瓷阀等的检验与试验。
2.3设计文件或顾客对阀门检验试验另有要求时，应按要求进行试验。
3.参考文件或引用标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4.施工准备
4.1阀门试压站组建
4.1.1阀门试压站应由有阀门检验试验实践经验的管理人员、技术人员和检验试验人员组成。
4.1.2阀门试压站应有健全的管理规章制度和管理方法。
4.1.3技术管理人员和检试验人员已掌握并熟悉阀门检试验规程和要求。
4.2试验厂房（场地）设置
4.2.1阀门检试验应有独立的工作场地，设有原料存放区、试压区、试压成品（合格品）区和不合格品区。
4.2.2场地应平整，要便于车辆进出。
4.2.3试压厂房内通风、照明应良好，温度不低于5℃。
4.3主要试验设备、机具
4.3.1主要试验设备
⑴阀门试压机或电动试压泵⑵手压试压泵⑶小型空压机⑷猫头吊，常用工具等。
4.3.2消耗材料
⑴各型石棉橡胶板、胶皮、胶垫、铝板 ⑵各类盘根
⑶各种规格经计量检定合格的压力表 ⑷机油、煤油、油漆
⑸记号笔、毛笔、和小排笔 ⑹阀门试压记录表格
4.3.3主要工装：各种试压胎具、研磨机。
5.操作工艺
5.1检试验程序
检试验场地设置→检试验人员资质取证→阀门试验站资格认证→合格证及质量证件→外观检查→强度试验→严密性试验→检试验标识→成品交付
5.2检验和试验要求
5.2.1检验
⑴合格证及质量证件
a）阀门必须有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质。
b）高压阀门，合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。
c）设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。
⑵外观检查
a）阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防扩盖保护。
b）阀门外露的螺纹如阀杆、接管部分应有保护措施。
c）铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷。
d）锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
e）阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开与全闭位置应与要求相符。
f）主要零件如阀杆，阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺与裂口等缺陷。
g）闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门的关闭件应处于全关闭的位置。
h）旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面。
⑶尺寸检查
a）阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于一个。
b）直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式阀门的连接法兰密封面相互垂直在每100mm法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm。
c）直通式铸铁阀门，连接法兰的密封面应互相平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.2mm；直角式铸铁阀门的连接法兰的密封面上，垂直度偏差不得超过0.4mm。
d）闸阀的阀板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸板密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合相关规定。
e）闸阀的闸板密封面间的吻合度应符合表5.2.13（A）的规定：
闸阀的闸板密封面间的吻合度表示 5.2.13（A）
公称直径（mm）
吻合度（%）
≤40
50-100
125-250
350-450
≥500
≥65
≥60
≥55
≥50
≥35
吻合度：阀板与阀座密封面径向最小接触宽度之比。
⑷材质检查
合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记，若不符合要求，则该批阀门不得使用。
b）按设计文件“阀门规格书”核对阀门的阀体和密封面，一级有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀、耐低温的垫片、填料的材质进行抽查，每批至少抽查一件。
⑸解体检查
a）密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。
b）合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件。
c）阀门解体检查后，质量应符合下列要求：
-合金钢阀门的内部零件经光谱分析材质正确；
-阀座与阀体结合牢固
-阀芯与阀座的接触面应均匀，并无划伤、凹陷、裂纹等缺陷
-阀杆与阀芯的连接灵活、可靠
-阀杆无弯曲、锈蚀、压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷
-阀盖与阀体的配合良好
-垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷
⑹阀门传动装置的检查与试验
a)采用正齿轮、伞齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动的阀门，其传动机械应按下列要求进行检查和清洗。
--用色印法检查蜗杆和蜗轮的结合面，应齿合良好，工作轻便，无卡涩或过渡磨损现象；
--开式机构的齿轮工作面，轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂；闭式机构应抽查10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及齿合面符合要求，如有问题，应对该批阀门的其余传动机构逐个进行相应的检查；
--变质的润滑油脂，应予以更换。
b）链轮传动的阀门，应检查链架与链轮的中心面是否一致，并按工作的位置检查链条的工作情况，链条运动应顺畅不脱槽，否则应重新调整链条的位置，直至合格，检查链条的质量不得有开环、脱焊。锈蚀或链轮与链条节距不符的现象。
c）气压、液压传动的阀门，每批应抽一个按下列规定进行解体检查与试验：
--检查气（液）缸缸壁、活塞杆的粗糙度；
--检查各“0”型环的质量及其装配质量；
--以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的开闭情况；
--合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞队工作压力进行开闭检查，必要时，在上述情况对阀门的密封进行密封性试验。
5.2.2试验
⑴液体压力试验（强度和严密性试验）
a设计压力≤1MPa且设计温度为-29℃-186℃的非可燃流体、无毒流体，应每批抽10%且少于一个，进行液体压力试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。
b公称压力<1MPa且公称直径>600mm的闸阀、对焊阀门可不单独进行液体压力试验，可在系统试压时进行检查。
⑵试验要求
a）壳体强度试验
⑴试验介质采用水或煤油。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯含量不得超过25ppm。
⑵强度试验最短保持压力的时间，一般阀门应不少于表5.2.2.2A的规定。
一般阀门试验最短保压时间 5.2.2.2A
管径
阀体试验
止回阀
其它阀类
≤50
60
15
65-150
60
60
200-300
60
120
≥350
120
300
⑸蝶阀壳体强度试验最短保压时间不应少于表5.2.2.2B的规定。
蝶阀强度试验最短保压时间 5.2.2.2B
公称通径（mm）
试验保压时间（s）
阀体试验
≤50
15
65-150
60
≥250
180
⑹夹套阀门，夹套部分应以1.5倍的工作压力进行强度试验。
⑺质量标准
--阀门达到保压时间后，阀体（包括填料函和中口连接处）不得发生渗漏；
--不得发生结构损伤。
b）阀门密封和上密封试验
⑴密封试验指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性能的试验。
⑵上密封试验（倒密封试验）指阀杆与阀盖密封副止漏性能的试验；
⑶试验介质：密封试验介质可用水、煤油、空气或其它惰性气体进行试验。用水（对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯含量不得超过25ppm。）、煤油等液体作介质时，密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍。试验介质为气体时，密封试验压力应符合表5.2.2.2.C的规定。
⑷介质引入方向和施加压力方向规定；
--规定了介质流通方向的阀门，如截止阀，按流通方向引入介质和施压；
--没有规定介质流通方向的阀门，如闸阀、球阀、蝶阀等，应分别从每端引入介质和施加压力；
--有两个密封副的阀门，如双闸板阀，可向两个密封副之间的腔体引入介质和加压；
⑸止回阀应从便阀瓣关闭的方向引入介质和施压。
密封试验压力 表5.2.2.2C
公称通径mm
公称压力MPa
试验压力MPa
≤80
全部
液体介质：1.1PN
气体介质：1.1PN且≤0.6
100-200
≤5
>5
液体介质：1.1PN
≥250
全部
c）试验要求
⑴减压阀试验及疏水阀的动作试验安装后在系统中进行。
⑵减压阀在试验过程中，不应作任何妨碍试验的调整，当试验条件发生变化或偏离时，可以重新进行调整，但不得更换零件。
⑶疏水阀动作试验，向阀内通入蒸汽时，疏水阀应关闭；在引入一定负荷率的热凝结水时，疏水阀应开启，凝结水排出后疏水阀应重新关闭。并进行三个完整的循环，本试验才算完成。对于某些机械型疏水阀可以用空气和水进行试验。
⑷阀门做液体试验时，应尽量排除阀门内地空气，阀门试压完毕后及时排除阀腔内的积液，需要时可用空气吹干或采取其它保护措施。
⑸观测压力表应平视表针所指刻度处；
⑹试压设备、机具应由专人负责操作维护，注意安全。
⑺阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。
⑻阀门在试验过程中，只允许一人以正常体力进行关闭，当手轮的直径超过320mm时，允许两个人共同关闭，不准使用臂杆。
⑼经过液体压力试验合格的阀门，试验人员应按FCC规定作好标识。
d）稳压时间和合格标准
⑴保压时间应按表5.2.2.2D的规定进行。
密封试验保压时间 5.2.2.2D
公称通径（mm）
试验保压时间
上密封试验
密封试验
止回阀
其它阀类
≤50
65-150
200-300
≥350
15
60
60
120
60
60
60
120
15
60
120
120
⑵阀门进行密封试验达到保压时间以后，每个密封副的允许最大渗漏量应按表5.2.2.2E中的规定执行。
密封处允许最大渗漏量 5.2.2.2E
试验介质
密封处渗漏量（mm/s）
金属—非金属
非金属弹性材料
上密封
一般的
严格的
液体介质
0.1DN
0.01DN
无可见渗漏
气体介质
30DN
0.3DN
注1：气体渗漏量为大气压下的体积。若为气泡，则按1个气泡等于0.3cm3，计算。
注2：液滴按16滴等于1cm3，或直径2-5mm的液珠按平均16滴等于1cm3计算。
⑷做密封试验时，给处于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封处的另一侧，目测渗漏情况。
⑸疏水阀动作试验，应符合下列要求；
--动作灵敏，工作正常
--阀座无漏水现象
--疏水完毕后，阀杆处于完全关闭的状态。
--双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。
6.阀门材质标志
6.1阀体涂色，刷在阀体或阀盖不加工的外表面上。
阀体色标 表6.1
阀体材质
色标颜色
灰铸铁、可锻铸铁
黑色
球墨铸铁
银色
碳素钢
中灰色
耐酸钢不锈钢
天蓝色或不涂色
合金钢
中蓝色
铜合金
不涂色
6.2阀门密封面涂色，标记在手轮、手柄或扳手上。阀座和关闭件密封面材质不同时，按低硬度材质涂色，止回阀，涂在阀盖顶部；安全阀、减压阀、疏水阀涂在阀罩或阀帽上。色标应符合下表的规定。一般密封面材质色标规定见表6.2；
6.3阀门的传动装置色标，一般规定如下：
6.3.1普通型电动装置涂中灰色
6.3.2户外、防爆、防腐的三合一电动装置涂天蓝色
6.3.3气动、液动、齿轮传动装置与阀门产品涂色相同。
6.4阀门的传动装置色标，一般规定如下：
6.4.1普通型电动装置涂中灰色；
6.4.2户外、防爆、防腐的三合一电动装置涂天蓝色；
6.4.3气动、液动、齿轮传动装置与阀门产品涂色相同。
7.成品保护
7.1入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行不刷。
7.2外露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。
7.3阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。
7.4阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。
十四、防腐施工工艺（BJZQ /JS-014）
1.一般规定
1.1防腐蚀涂料包括:乙烯磷化底漆（过渡漆）、过氯乙烯漆、酚醛树脂漆、环氧树脂漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆、无机富锌漆和漆酚防腐漆。
1.3腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。
1.4不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺和使用，必须经试验确定。
1.5施工环境温度宜为15-30℃，相对湿度不宜大于85%（漆酚防腐漆除外），被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。
1.6防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。
1.7不应在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。
1.8防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。
1.9防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防暴晒，严禁烟火。
1.10配漆所用的填料应干燥，其耐酸碱率不应少于95%，其细度要求经网号0.08标准筛，筛余量不应大于15%。
1.11当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同颜色的涂料，以防止漏涂。
1.12设备、管子和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度试验和严密性试验合格进行。如在试验前涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。
2.涂料的配制与施工
2.1进行涂料施工时，应先进行试涂。
2.2使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物；必须清除后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。
2.3涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。
2.4基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行底漆施工。
2.5涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂或高压无空气喷涂。
⑴刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止；
⑵空气喷涂时，喷嘴与被喷涂表面的距离应为250-350mm，并成70-80的角度。压缩空气压力应为0.3-0.55MPa；
⑶高压无空气喷涂时，压力宜为11.8-16.7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm；
⑷刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏刷。
2.6涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
2.7乙烯磷化底漆的配制与施工应符合下列规定：
⑴乙烯磷化底漆（以下简称磷化底漆）可作为碳钢和铸铁表面的磷化处理，但不能代替耐腐蚀涂料中的底漆使用。磷化底漆应符合《Y06-1乙烯磷化底漆》（分装）（ZGB5100-87）的规定。其主要质量指标应符合规范附录A附表A.37的规定；
⑵磷化底漆的配制：磷化底漆由四份底漆和一份磷化液两个组分组成，其配比不得任意改变。配制时，应先将底漆搅拌均匀，而后见底漆放入非金属容器中，边搅拌边慢慢加入磷化液，混合均匀，静置30min后方可使用，并应在12h内用完；
⑶磷化底漆宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。涂层厚度为8-12чm。施工粘度（涂-4粘度计）宜为15s；调整粘度的稀释剂为乙醇与丁醇的混合液，其配比为乙醇比丁醇为3：1；
⑷涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。
3.过氯乙烯漆的配制与施工应符合下列规定：
⑴过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆-磁漆-清漆（面漆）的顺序施工，并应在底漆与磁漆及清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆的配制为底漆比磁漆或磁漆比清漆为1：1（质量比）。过氯乙烯漆的质量应符合规范附录A附表A.38的规定；
⑵过氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其他配套底漆）外，应在前一道漆实干前涂覆。如前一道漆已干固，在涂覆下层时，宜先用X-3过氯乙烯稀释剂喷润一遍。
⑶过氯乙烯底漆宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。涂膜厚度为底漆20-25чm，磁漆20-30чm，清漆15-20чm；过氯乙烯漆的施工粘度可按表1的规定选取；调整粘度的稀释剂必须采用X-3过氯乙烯稀释剂，严禁使用醇类稀释剂或汽油；
⑷如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量（约树脂量的30%）的F-2过氯乙烯漆防潮剂或醋酸丁酯；
⑸当施工环境温度高于30℃时，可在漆中加入部分高沸点溶剂，如环己酮。
过氯乙烯漆的施工粘度（涂-4粘度计） 表1
名称
喷涂
刷涂
底漆
磁漆
清漆
过渡漆
其它配套底漆
18-25
15-23
14-18
30-60
20-40
20-40
20-40
40-60
4.酚醛树脂漆的配制与施工应符合下列规定
⑴酚醛树脂漆可采用刷漆或涂施工；
⑵自行配制酚醛树脂漆必须按设计规定进行，但设计无规定时，其施工配比可按规范附录B附B.20配制；
⑶酚醛树脂漆的配制：将固体的精萘加入乙醇中，逐步加温到50-60℃，充分搅拌使之溶解，加入预热至30℃左右的酚醛树脂，保持温度30-40℃，搅拌均匀，然后加填料边搅拌，混匀即可；
⑷酚醛树脂漆的底漆和面漆每涂覆一层，必须自然干固后再进行热处理，热处理可按表2的规定进行。
5.环氧树脂漆的配制与施工应符合下列规定：
⑴环氧防腐蚀涂料有环氧型、环氧酚醛型、环氧沥青型、环氧氨基型及环氧聚氨酯型等涂料；
⑵自配环氧树脂漆施工配比可按规范附录B附表B.21、附表B.22配制。配制方法和程序应符合规范的规定；
酚醛树脂漆热处理温度及时间 表2
涂层名称
热处理温度及时间
自然干固时间
第一次升温时间h
第一次升温温度℃
第一次恒温时间h
第二次升温时间h
第二次升温温度℃
第二次恒温时间h
第三次升温时间h
第三次升温温度℃
第三次恒温时间h
降温时间
底漆层
4-8
5-6
80-90
4
2
120
8
自然冷却
面漆层
4-8
5-6
80-90
4
4
140-160
18
自然冷却
注：升温应缓慢均匀，防止龟裂。
⑶双组份环氧树脂漆，必须按比例混合，充分搅拌均匀，并放置30min后方可使用，宜在4h内用完。
⑷环氧树脂漆施工粘度（涂-4粘度计），刷漆应为30-40s，喷涂时应为18-25s。
⑸环氧树脂漆使用的稀释剂，其配比应为甲苯比丁醇为7：3，环氧沥青漆使用的稀释剂，其配比应为甲苯比丁醇比环己酮比氯化苯为79：7：7：7。环氧酚醛漆使用的稀释剂为二甲苯比环己酮比醋酸丁酯为80：12：8，也可用二甲苯稀释，但其用量不应超过总量的20%。
⑹环氧酚醛漆、环氧氨基漆为热固型涂料。其烘烤温度升温至120-150℃，并在其温度下烘烤30min；最后一层以同样的升温速度在180-200℃下烘烤1-2h。
6.聚氨酯漆的配制与施工应符合下列规定：
⑴聚氨酯漆宜采用S01-2聚氨酯清漆、S06-2聚氨酯底漆、S04-4灰聚氨酯磁漆、S07-1聚氨酯腻子配套使用；
⑵聚氨酯底漆、磁漆应按产品规定的配套组分配制而成；
⑶聚氨酯漆的配制组分及比例按表3的规定进行
聚氨酯漆配制组成份表 表3
聚氨酯漆名称
组成及配比（质量比）
组份1
组份2
组份3
组份4
铁红聚氨酯底漆S06-2
预聚物35
环氧色浆65
二甲基乙醇胺0.12
棕黄聚氨酯底漆S06-2
预聚物40
环氧色浆60
二甲基乙醇胺0.14
黑聚氨酯腻子S07-1
预聚物100
环氧色浆10
二甲基乙醇胺0.35
混合干粉170-190
灰聚氨酯磁漆S04-4
预聚物35
环氧色浆65
二甲基乙醇胺0.12
⑷称取组份1、组份2置于清洁干燥容器中，搅匀加入组份3，再搅拌均匀。待气泡溢出后即可使用；
⑸配好的漆料不得超过6h（温度低于25℃时）；
⑹组份1、组份2用后应立即密封存放；
⑺每涂层间隔时间不宜超过48h，最好在第一道漆未干透时立即漆覆第二道漆。对于固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。
⑻聚氨酯漆施工粘度（涂-4粘度计）刷漆时为30-50s，喷漆时为20-35s。调整粘度所用的稀释剂为X-11稀释剂。亦可用无水环己酮和无水二甲苯（比例为1：1）调配，严禁使用醇类溶剂作稀释剂。
7.氯化橡胶漆的配制与施工应符合下列规定：
⑴氯化橡胶漆分一般型与厚浆型，厚浆型漆涂层厚度每层达70Чm；
⑵氯化橡胶漆施工前应先用氯化橡胶云铁防锈漆或富锌底漆打底。底漆干固后，再进行各层漆的涂覆，每层漆的涂覆必须待前一层漆干固后进行，涂覆间隔时间应符合表4的规定。
涂覆间隔时间 表4
温度（℃）
-20-0
0-15
15以上
间隔时间（h）
24
12
8
⑶氯化橡胶漆的施工方法，可采用刷涂或滚涂，使用前必须搅拌均匀；氯化橡胶漆可在-20℃-50℃进行施工；
⑷氯化橡胶漆的稀释剂可采用芳烃、酯类和酮类等溶剂。
8.氯磺化聚乙烯漆的配制与施工应符合下列规定：
⑴双组份氯磺化聚乙烯漆的配比为：
底漆为A组份比B组份为5：1
磁漆为A组份比B组份为4：1
清漆为A组份比B组份为4：1
配好后的漆在1h内用完；
⑵氯磺化聚乙烯漆的施工可采用刷漆、喷漆、浸涂，每层涂覆间隔时间应大于1h，全部涂覆完毕，在常温下放置10-15天后方可使用。
⑶如漆液粘度过高，可用二甲苯稀释，严禁使用其他类型稀释剂；
⑷氯磺化聚乙烯漆必须放置于阴凉通风处密封储存，严防水侵入。
9.无机富锌漆的配制与施工应符合下列规定：
⑴配制无机富锌漆时，首先用水把硅酸钠调稀，再倒入锌粉和一氧化铅搅拌均匀，静置1-2即可涂刷。配制的漆液应在8h之内用完。
⑵无机富锌漆使用稀磷酸作固化剂时，磷酸（浓度35%）与水的体积比为10-15：85-90；
⑶按规范附表B.23配制的无机富锌漆的施工程序：
应先对工件喷砂处理，使之达到Sa2(1/2)级，随即涂刷第一层涂料，自然干涸2h后，用配制好的磷酸溶液在涂层2-3遍，自然用水对固化的涂层进行水洗，水洗可用涂刷2-3遍，自然固化2h然后用水对固化后的涂层进行水洗，水洗可用涂刷或浇喷方法，洗净涂层表面磷酸溶液，待表面水分蒸发后，即可进行第二遍涂层施工，重复以上固化、水洗过程，直到涂层厚度达到设计规定值为止；
⑸按规范附表B.24配制无机富锌漆时，应先将锌粉、硅酸钠、海藻酸钠水溶液混合并搅拌均匀，再用网号0.63标准过滤即为漆液。固化剂为氯化镁水溶液；
⑹应先对工件表面进行喷砂处理，使之达到Sa2（1/2）级，随即应涂刷第一层涂料，自然干涸3-4h后，用配制好的氯化镁水溶液在涂层上涂刷2-3遍，24h后用水进行水洗。水洗可用涂刷或浇喷方法，洗净氯化镁水溶液，待表面水分蒸发后，即可进行的；第二遍涂刷层施工。重复以上固化、水洗过程，直到涂层厚度达到设计规定值为止；
⑺无机富锌漆宜采用刷涂；
⑻涂刷无机富锌漆时，应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度为50-80чm（涂膜厚度）；在无机富锌漆表面涂覆其他时，检查富锌漆表面应呈中性；
⑼使用定型产品无机富锌漆时，必须按产品说明书进行。
10.漆酚清漆的施工应符合下列规定：
⑴漆酚清漆可采用刷涂、喷涂。刷涂时应纵横交错，往复进行；涂膜应均匀；喷涂时应无露底、漏喷和流挂等现象。
⑵施工温度宜为0-35℃，不得在露天涂覆，严禁日光曝晒；
⑶施工时相应湿度应在80%以下，施工后相对湿度宜在85%以上；
⑷一次涂膜厚度宜在30чm左右；
⑸漆酚清漆施工如添加填充料时，应自底层到面层逐层减少填充料的比例，面层可不加填充料；
⑹漆酚清漆的稀释剂可采用二甲苯或比丁醇为1：1的混合液；
⑺漆酚清漆涂覆后，应自然干固15天以上方可使用。
10.质量检查
10.1在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。
浙公网安备 33021202002483