数控车床法兰克系统常用循环指令[策划]

数控车床法兰克系统常用循环指令[策划] 数控车床法兰克系统常用循环指令 【用直径依次递增的回转零件的车削】 G71 U W R G71 P Q U W F U: 每次进刀的背吃刀量 W:一般不用，或很少用 R:退刀量 P: 指定循环指令的启开始程序行 Q:指定循环指令的终止始程序行 U: X方向上的精车余量 W: Z方向上的精车余量 F: 循环粗车的进给速度 【带凹槽，即外圆尺寸时大时小的回转工件】 G73 U W R G73 P Q U W F U: 零件的最大直径与最小直径之差，再除以2 W:一般不用，或很少用 R:循环次数，一般视材料而定，用U除以背吃刀量 P: 指定循环指令的启开始程序行 Q:指定循环指令的终止始程序行 U: X方向上的精车余量 W: Z方向上的精车余量 F: 循环粗车的进给速度 【螺纹车削】 G92 X Z R F X:每次车削时的X值 Z:螺纹的车削长度 R:车学锥螺纹时，小径直径减去大经直径除以2，一般情况下为负 数 F:螺纹的螺距值 G71 G72 G73 这里G71最常用 G71 U1.5 R1 G71 P1 Q2 U0.5 W0.1 F200 „„ G70 P1 Q2 省略的部分是车削加工的轮廓程序 这个问题主要是G71和G72的区别。G70是G71和G72所共有的精车循环。(即G71。。。。。G70或G72。。。。。。。G70) G71是外圆粗车循环(沿X 轴进刀，Z轴车削) G72是端面粗车循环(沿Z轴进刀，X轴车削) G71，G72都留有精加工余量，然后用G70把G71，G72留的余量车削掉。 FANUC加工中心用G84攻螺纹的时候请问转速和进给是怎么算的 主轴转数×螺距,进给 丝攻螺距多少就用多少，如果是分进给的，用M6丝攻，螺距是1个，那如果转速100转，G84后面的F就是100，如果用M10的 螺距1.5 那么转速100转，G84后面的F就是150 G70 精加工循环 1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf: 精加工形状程序 的最后一个段号 2. 功能 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。 G71 外圆粗车循环 指令(FANUC):G71U_R_; G71P_Q_U_W_F_ S_; 精车:G70P_Q_F_; 指令(华中)G71U_R_ P_Q_X_Z_F_S_; U每次进给量， R每次退刀量， P循环起始行号， Q循环结束行号， U精加工径向余量， W精加工轴向余量。 G72 端面粗车循环 指令:G72U_R_; G72P_Q_U_W_F_; 精车:G70P_Q_F_; (字母含义同G71) G73 固定形式粗车循环(车) 指令:G71U_W_R_; (FANUC) G71P_Q_U_W_F_ S_; 指令: G73 U_W_R_P_Q_X_Z_ F_; (华中) U 切削深度=毛坯半径—工件最小处直径—精加工余量—第1刀切深 W 第1刀切深 R 切削次数 I粗车是径向切除的总余量(半径值)， K粗车是轴向切除的总余量， D循环次数,(其余字母含义同G71).. G76螺纹切削循环 指令:G76GmraQ_R_; G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_; m精加工重复次数， r倒角量， a螺纹刀尖角度， Q最小背吃刀量(半径值)，单位为微米。 R精加工余量(半径值)，单位为毫米。 G76X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_; R螺纹半径值(半径值)， P螺纹牙深(半径值)，单位为微米。 Q第一次切削深度(半径值)，单位为微米。 F螺纹导程。单位为毫米 16-2*(0.5/16)*25=14.4375 工件的大端为16 长度为25 小端应该是多少～,, 具体的计算公式 双头螺纹～～ 螺纹的分类，除按断面形状划分外，还有按螺纹上螺旋槽的多少来分类。有一条螺旋槽的螺纹，是称为单头螺纹。有两条以上螺旋槽的螺纹，是称为多头螺纹。螺纹上相邻两螺旋槽之间的距离，称为螺距。沿螺旋槽旋转一周所前进的距离，称为导程。 导程与螺距的关系可用下式表示; L = t × n 式中 L , 螺纹导程(mm)， n , 螺纹头数， t , 螺纹螺距(mm)。 车削多头螺纹时，在走刀箱上应该用导程(mm)来按铭牌上规定，调整变换手柄位置。 车削多头螺纹的分头方法; 车削多头螺纹时，解决螺纹分头方法有二种，在螺纹的导程上进行分头，称为导程分头法，另一种是在螺纹的圆周上进行分头，称为圆周分头法。 (1) 在螺纹的导程上分头介绍二种方法。 用小刀架上刻度盘的刻度来分头;即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离(双头螺纹移动一个螺距,即半个导程)，从而达到正确分度目的。当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就可车削相邻的另一个螺旋槽。 用百分表确定小刀架移动值来分头;即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。 (2) 在螺纹的圆周上分头方法。 介绍用调整车床上挂轮来分头 当(Z1)上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮(Z1)的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一头螺纹，仃车后，就在主动齿轮(Z1)和中间齿轮(Z2)相啮合的位置上画记号1(Z1)、2(Z2)，然后使主动齿轮(Z1)和中间齿轮(Z2)脱开，把主动齿轮(Z1)转过一定的齿数(双头螺纹转Z1/2，三头螺纹转Z1/3)后，再使它重新与中间齿轮(Z2)啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。 当主动齿轮(Z1)的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮(Z4)和中间齿轮(Z3)的啮合位置上画记号3(Z3)、4(Z4)，然后使(Z4)和(Z3)脱开，把丝杠齿轮(Z4)转过一定的齿数[丝杠齿轮应转的齿数(Z4)=主动齿轮齿数(Z1)×中间齿轮齿数(Z3)/ 螺纹头数×中间齿轮齿数(Z2)]，再使它重新与中间齿轮(Z3)啮合，就可开始车其它几个头螺纹。 液压尾坐，后置刀架，怎么打中心孔，可以的话怎么编程。怎么样加工台阶轴两边的同轴度在0.02以内，而且还可以提高加工效率，我来帮他解答 输入内容已经达到长度限制还能输入 9999 字插入图片删除图片插入地图删除地图插入视频视频地图回答即可得2分经验值，回答被选为满意回答可同步增加经验值和财富值参考资料:匿名回答提交回答取消 2010-11-12 22:52 满意回答 我用过最快的方法是; 1.在刀架上装一个没用的废刀体,朝主轴面要平. 2.在主轴上夹一个中心钻,把废刀体的刀架移过来,用主轴中心钻在刀体上钻中心孔,再用和中心钻外径一样的钻头钻深20MM的孔. 3.设钻孔时X轴为0,把中心钻装上,从测面上漯丝紧定. 4.把工件先车一端面,钻中心孔. 5.把工件掉头车端面,钻中心孔,外经车20MM长. 6.卡住车过外经的一端,尾坐顶后面,就可以加工了. 中心钻时主轴可以到1200转,进给F20,加水.如果同轴度0.02达不到,第5车外经留量最后精车. 打中心孔 在机械加工时，对于一些轴类零件，什么时候要打中心孔, 我来帮他解答 输入内容已经达到长度限制还能输入 9999 字插入图片删除图片插入地图删除地图插入视频视频地图回答即可得2分经验值，回答被选为满意回答可同步增加经验值和财富值参考资料:匿名回答提交回答 取消 2010-10-14 22:03 满意回答 你说的中心孔应该是顶尖孔吧。一般在轴的一端或者两端; 目前形式有三种:锥孔&两层锥孔，锥孔&两层锥孔+螺纹，锥孔&两层锥孔+螺纹孔+精度盲孔。 而且都有一定的规范尺寸和尺寸公差，在常规情况系配有同轴度，或同轴度的基准位置。 其实它是一个工艺孔，在加工的时候用的到，轴的实际装配的时候作为检测用，在功能上一般不用。 具体说: 在车加工的时候，一端三抓卡住，一端用车床尾座顶住，车的时候不容易跳。锥孔的角度配车床尾座的角度，一般60度的叫做A型孔，也有两节的，一个60度，再来一个120度的，叫B型孔。显然B型孔要兼容跟多的尾座。 在这种情况下一个锥孔或两节锥孔就可以了。 在外圆磨得时候，两端都用夹具夹住，都是有锥度的，而且有一个驱动装置，驱动轴自转的那一端， 这种情况下就需要螺纹孔+锥度孔了。这种孔叫C型孔，虽然一般只要一端有螺纹孔，但是为了在实际加工的时候方便，设计师就会把两端的顶尖孔都设计成锥孔+螺纹孔。 在比较特别的情况下，比如: 在外圆磨比较注意精度的时候，需要特别定制顶尖夹具的情况; 在需要掉头装夹，或者热处理后再次装夹的情况下 这个时候，有一个孔或两端的孔，在螺纹孔的里面在“套”一个有H7/9的孔，用于检测，或者架起来调跳动，装配。。等不一而足的 情况下。 这个比较非标，没有官方叫法，我叫他N+B孔。 (NB孔，这个叫法纯属杜撰，事实上只有我这么叫) 到这里，就能明白顶尖孔是非常重要的，而且他必须要有尺寸的精度，要不然在加工的时候就顶不稳。 而且他是个图纸上的基准，用来测量跳动，应该有一个形位公差的基准符号。 好了。手都打酸了。不知道讲不讲的明白，可能我自己也有疏漏，经验不足，写不出太学术的东西。