高硅低铁配方与非熟料晶种技术的应用
杨孝芳.等:高硅低铁配方与非熟料晶种技术的应用 中图分类号:TQ172文献标识码:B
高硅低铁配方与非熟料晶种技响应用
杨孝芳,郑永孝,牛军伟,原瑞芳(山西潞安矿业(集团)公司水泥厂,山西长治046204)
O前言
我厂是8.8万t矿渣硅酸盐水泥的机立窑水泥 厂,长期以来一直采用"高饱和比高铁"配料生产,所 产水泥质量一直很好.但自新标准实施后,按原配料
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
生产时,熟料强度降幅较大.水泥配比中提高熟 料掺量,其强度略有提高,但有时出现安定性不良, 且造成水泥成本提高,产量下降.近两年来,通过积 极探索,采用高硅低铁配方并结合应用非熟料晶种 技术的工艺方案,得到了很好的效果.
1各原燃材料概况
我厂有自备矿山,石灰石资源和粘土资源丰富; 所用铁矿粉就近取材:矿渣就近选用长治钢铁公司 的粒化高炉矿渣:燃煤选用当地产的烟煤和潞宝集 团焦化厂的焦粉.各原燃材料的化学分析见表l.燃 煤工业分析见表2.
2配料方案和非熟料晶种技术
(1)配料方案的确定.为了提高水泥的实物质 量并降低生产成本,根据生产用原燃材料并结合实 表1各原材料的化学分析%
名称烧失量w(SiO~)w(A1203)tt,(Fe203】w(CaO)w(MsO)? 名称M%vd%
16.41
7.73
Ad%
18.62
21.14
FCJ%
64.63
69.70
烟煤
焦粉
0.44
1.43
际工艺条件和生产水平.我们对配料方案进行了调 整试生产再调整再生产的多次实践探索.最 终确定了"高硅低铁"的配方.其熟料三率值控制范 围为:脚=0.92+0.02,SM=2.1+0.1,肚2.1+0.1. (2)应用非熟料晶种技术.熟料晶种技术在立 窑生产中应用广泛,而我厂采用矿渣代替熟料作"晶 种"生产,获得了很好的效果.所用矿渣为炼钢高炉 内排出的融渣水淬矿渣.主要化学成分是CaO和 3结论
(1)在低碱粘土资源紧缺,不能满足供应的情 况下,可以用低碱矿渣替代低碱粘土配料生产低碱 水泥熟料.这有利于节约天然粘土和石灰石资源.减 少温室气体排放,有利于保护环境.
(2)烧成添加矿渣的原料,可以降低烧成热耗. 还可以增加熟料产量,效益显着.
(3)矿渣配料生产的水泥熟料质量良好.且3d 强度高于正常配料烧制的熟料.
(4)矿渣中Mgo,SO,含量高,熟料液相量升
高,有必要对熟料成分目标进行调整;同时.系统内 硫的循环增加,结皮增多,有必要加强各部位的结皮 清扫,否则会影响系统的长期稳定运转. (5)因本次试验时间短(只有3d时间).矿渣的 添加对原料磨(立式辊磨)辊套,磨盘衬板的磨损的 影响还有待于今后继续把握.
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(编辑:沈新)(收修改稿日期:2006-11-06) 一
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SiO(表1),矿物组成主要以C2s的形式存在,且其 晶体已经形成,发育较好,具有较高的化学潜能和较 高的活性.在熟料烧成过程中能充分发挥出与优质 熟料等效的"诱导结晶"作用;而且矿渣在高温带融 熔状态下还能释放出潜在的热能,降低液相生成温 度,加宽烧成范围,减少熟料热耗,节约生产成本. (3)生料,熟料化学全分析.采用高硅低铁配料 方案和非熟料晶种技术生产时的生料,熟料化学全 分析见表3和表4.
3方案实施的关键工艺技术措施
(1)加强各原燃材料的质量控制并尽力做好均 化.我厂自备矿山严格按照编制的开采网有计划地 搭配开采,人磨前分别存储于两个O8mxl6in圆筒 仓中;并把好进厂铁粉,燃煤和矿渣等物料质量,分 批进厂,分批化验,分批使用.
表3生料的化学全分析及率值
配料方案烧失量w(Si02)w(A1203)wff'e203)w(CaO)w(MgO)?w6e-CaO)KHKH一
'SM肼w(C,S)"(C2S)"(C,A)w(C,Ar)
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高饱和比高铁
0.38l9.026.744.7564.111.8296.822.940.9560.8931.661.4249.2317.589.8514.44
高硅低铁
0.5720.186.7l3.2664.291.7396.742.090.9220.8852.022.0650.1619.9512.299.91
(2)控制人磨物料水分.加大烘干力度,确保烘 干机机尾物料水分?2.00%.严格控制人磨物料平 均水分?1.50%.
(3)减小人磨物料粒度,控制生料细度.在生料 磨前安装有一台细破机,保证人磨物料的粒度?5 mm,其中粉状料占30%,50%;并且严格控制出磨生 料细度(0.08mnl方孔筛筛余)?8%,0.2mnl筛筛 余?O.5%.同时,保持一定的生料仓储量,经过多库 搭配后再倒人均化仓.尽可能地提高人窑生料的均 匀性和合格率.
(4)提高成球质量.调整成球盘角度,成球盘边 宽以及刮刀位置,安装预加水成球装置,以控制成球 质量.即粒度5,7mm占85%以上.杜绝15mm以上 料球及"干粉"现象,确保"小料球快速煅烧". (5)提高煅烧操作水平.操作中努力做到浅暗 火连续煅烧,保持湿料层厚度在3O,50cm,坚持"提 中火,压边部"的操作方法,确保窑内通风均匀,做到 "四勤",实现"三平衡",同时还要严格执行交接班制 度,杜绝明火交接班.
(6)非熟料晶种的矿渣掺量控制.矿渣掺量过 多会引起煅烧困难的负面影响;过少则达不到预期
的诱导结晶目的.通过生产摸索,一般地将矿渣掺量 控制在6%,9%为佳.
4结果
高硅低铁方案并配以矿渣作晶种技术后.获得 了很好的技术经济效果.
(1)熟料产质量提高.实施该配方以来,生料的 易烧性明显得到了改善,窑面呲火减少,通风均匀, 烟气有力,熟料热耗降低了约(5O,6o)×4.18kJ&g,
台时产量能达到lO.42t,}I,比原来提高了13%,熟料 强度明显提高,见表5.
表5熟料的物理检验结果
(2)经济利益显着.实施该配方后,水泥中的熟 料配比平均减少了6.64%,即相对多掺加了6.64% 的混合材,由此平均吨水泥生产成本减少了5.2元, 全年可节约成本约40万元;另因熟料热耗的降低. 全年可节约用煤约600t,折合人民币9万余元. (编辑:刘翠荣)(St稿日期:2伽埘06)
矾工5一
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