180万吨年柴油加氢改质联合装置离心压缩机试车安装方案(精品)

180万吨年柴油加氢改质联合装置离心压缩机试车安装 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 (精品) 压缩机安装试车施工技术方案 重大 一般 , 专项 , 180万吨/年柴油加氢改质联合装置 压缩机安装、试车施工技术方案 编制: 校审: 批准: 中石化第*建设有限公司 石化工程项目部 二零一四年三月十日 1 压缩机安装试车施工技术方案 目 录 目 录 ............................................................ 2 1(编制依据 ............................................................ 4 2(工程概况 ............................................................ 4 2.1工程名称 ......................................................................................................................................... 4 2.2工程概况 ......................................................................................................................................... 4 2.2.1工程特点 .............................................................................................................................. 4 2.2.2工程说明 .............................................................................................................................. 5 2.2.3单机特点及主要技术参数 .................................................................................................. 6 3(施工部署 ............................................................ 9 3(1施工准备........................................................................................................................................ 9 3(2施工进度 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ................................................................................................................................ 9 4(施工工艺步骤及控制 .................................................. 10 4(1施工工艺步骤 ...................................................................................................................... 10 4(2施工工艺及控制.......................................................................................................................... 12 4.2.1施工图纸会审 .................................................................................................................... 12 4.2.2施工方案审查 .................................................................................................................... 12 4.2.3施工技术交底 .................................................................................................................... 12 4.2.4设备开箱验收 .................................................................................................................... 12 4.2.5设备基础验收及处理 ........................................................................................................ 13 4.2.6设备安装、找正 ................................................................................................................ 14 4.2.7压缩机的拆检、组装 ............................................... 15 4.2.7.3转子、迷宫密封及隔板 ................................................................................................ 18 4.2.8机组轴对中 ........................................................................................................................ 20 4.2.9机组灌浆 ............................................................................................................................ 23 4.2.10机组附属管道与设备安装 .............................................................................................. 25 6)管支架的布置和安装 .................................................. 26 1) 碳钢管的酸洗 ....................................................................................................................... 29 ) 管道酸洗程序和要求如下: ............................................................................................... 29 2 4.2.11油冲洗及其它冲洗工作 ............................................ 30 ?有品质检查 ............................................................................................................................... 30 临时性过滤 ............................................................................................................................... 30 ? ? 临时旁通管线 ......................................................................................................................... 30 1) 止回阀的拆卸 ....................................................................................................................... 31 2 )清洗油过滤器的内侧 ........................................................................................................... 31 3 )清洗油槽的内侧并灌入冲洗油 ........................................................................................... 31 2 压缩机安装试车施工技术方案 4.2.11(4 冲洗泵 ....................................................................................................................... 31 4.2.11(5 加热油和冷却油的操作 ........................................................................................... 32 4.2.11(6 油冲洗需要的工具和仪表 ....................................................................................... 32 1 )油冲洗流速 ............................................................................................................................. 32 2 )压力......................................................................................................................................... 32 3 )加热和冷却 ............................................................................................................................. 32 4) 鼓泡......................................................................................................................................... 33 1) 检查时间间隔 ......................................................................................................................... 33 2) 油冲洗的评定 ......................................................................................................................... 33 4.2.11(9 记录 ........................................................................................................................... 34 5 单机试运转 ......................................................... 34 5(质保体系及质保措施 .................................................. 39 5(1质量保证体系 ...................................................... 39 5.1.1质量保证体系机构图 ........................................................................................................ 39 5.1.2组织机构的职责 ................................................................................................................ 40 5.1.3质量体系的运行 ................................................................................................................ 41 5(2质量控制点.................................................................................................................................. 41 6(HSE保证措施 ........................................................ 43 6(1、HSE管理方针与目标 ................................................................................................................ 43 6.1.1项目HSE管理方针 ............................................................................................................ 43 6.1.2项目HSE管理目标 ............................................................................................................ 43 6(2、HSE组织机构与职责 ................................................................................................................ 43 6.2.1HSE管理组织机构 .............................................................................................................. 43 6.2.2、HSE管理职责 .................................................................................................................. 44 6(3、HSE管理体系运作 .................................................................................................................... 44 6.3.1运输吊装安全管理 ............................................................................................................ 44 6.3.2切割与焊接作业安全管理 ................................................................................................ 44 45 6.3.3脚手架搭设安全管理 ........................................................................................................ 6.3.4手动、电动工具作业安全 ................................................................................................ 45 6.3.5成品保护 ............................................................................................................................ 45 3 压缩机安装试车施工技术方案 1(编制依据 1.1 《化工机器安装工程施工及验收规范(离心式压缩机组)》 (HGJ205-1992); 1.2《乙烯装置离心压缩机组施工技术规程》(SH/T3519-2002) 1.3 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 (GB50275-2010); 1.4 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-2009) 1.5 《石油化工设备基础施工及验收规范》 (SH3510-2011); 1.6 《石油化工设备安装工程质量检验评定 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》 SH3514-2001; 1.7 《石油化工施工安全技术规程》 GB50484-2008; 1.8 《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2007; 1.9 压缩机及汽轮机厂家随机图纸及资料 2(工程概况 2.1工程名称 ******180万吨/年柴油加氢改质装置项目(循环氢离心压缩机组安装工程)。 2.2工程概况 2.2.1工程特点 ****180万吨/年柴油加氢改质装置项目循环氢离心压缩机组:该机组由BCL408/A压缩机和NG32/25背压式汽轮机组成，压缩机与汽轮机由膜片联轴器联接，压缩机和汽轮机采用联合底座;整个机组采用润滑油站供油，压缩机的轴端密封采用约翰克兰(天津)有限公司生产的干气密封;压缩机流量调节方式为变转速调节，进、排气口采用法兰连接形式，方向向下，机壳为筒型结构。 机组布置示意如下: 4 压缩机安装试车施工技术方案 离心压缩机 BCL408/A 汽轮机 压缩机厂房为双层布置，二层平台高为5.40m，主机布置在楼上，润滑油站布置在楼下，机组的高位油箱布置在厂房外3#桥架18m层钢结构上。厂房内设25/5吨防爆起重机一台，供设备检修使用。 2.2.2工程说明 2.2.2.1机组配置说明 BCL408/A型压缩机是一种多级高压离心压缩机，机壳为垂直剖分式。压缩机主要由定子(机壳、隔板、平衡盘密封、端盖)、转子(轴、叶轮、隔套、平衡盘、半联轴器等)及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成;BCL408/A型压缩机为叶轮顺排布置，机壳为垂直剖分结构。叶轮名义直径为φ400mm，工艺气体依次进入各级叶轮进行压缩，一直压缩至出口状态。没有中间气体冷却器。NG32/25背压式汽轮机，主要由进汽段、排汽段、转子、两级射汽抽气装置、调速系统和超速保护系统等组成。该机组由沈阳鼓风机集团有限公司成套供货，现场整体安装。 2.2.2.2设备型号及供货说明 序号 设备名称 设备型号 台/套数 供货商 备注 1 离心式压缩机 BCL408/A 1 沈阳鼓风机厂 14300kg 杭州汽轮机股 2 汽 轮 机 NG32/25 1 有限公司 5 压缩机安装试车施工技术方案 干气密封 约翰克兰(天津) 3 1 系统 有限公司生产 沈阳鼓风机厂提HSR6210-1009214 联轴器 1 H1394 供 2.2.3单机特点及主要技术参数 2.2.3.1离心式压缩机 ?、离心式压缩机的结构特点: BCL408/A型压缩机的机壳采用锻钢制成，机壳在两端垂直剖分，两侧的端盖用螺栓和机壳紧固在一起。为了具有良好的密封性，机壳端面为精加工面，端面上铣密封槽，密封槽内安装“O”型胶圈和加强环;在机壳端面的上半部，每侧有两个装导杆的螺孔，每个导杆上安装有导向套环，在装拆端盖时起导向作用，确保在装卸端盖时不致碰坏机壳内的转子和密封，这四个导杆兼做紧固机壳和端盖的螺栓之用;压缩机机壳的两个支腿上设有横向键槽，用于压缩机的轴向定位。进、排气管焊接在机壳上，垂直向下布置，其外侧有两个立键，防止机壳位移，保持机器良好对中，并能适应因温度变化而引起的膨胀变形;轴承箱和端盖联成一体，增加了机壳的刚度。轴承箱和密封室之间用浮动环密封隔开，密封室内装干气密封。 级间隔板分为上下两部分，靠止口与机壳相配合，各级隔板靠隔板束把全螺栓依次紧密地连接在一起。隔板在机壳间的定位:径向靠进口和末级隔板的外径定位;轴向靠进口隔板、端盖及机壳的止口定位。出口隔板靠止口和螺栓把合固定在端盖上。 压缩机的径向轴承为可倾瓦轴承，止推轴承为金斯伯雷型。轴承体水平分为上、下两半，有两组止推元件，每组一般有6组止推块，置于旋转时推力盘两侧。在止推轴承部位装安装轴移位探头，如止推轴承不工作或移位大则发出报警，如超出停车值，压缩机的驱动机可自动停机。在压缩机每一个缸中安装四个振动探头，每侧两个(互成90? 6 压缩机安装试车施工技术方案 角)，如果压缩机转子振动过大会发生报警，如超出停车值，压缩机的驱动机可自动停机。 ?、离心式压缩机的主要技术参数(额定值): 序号 项 目 参 数 1 流 量 298400 Nm3/h 二段 2 入口压力 8.05 MPa 3 入口温度 60.6? 4 出口压力 10.25 MPa 40? 5 出口温度 89.3? 6 压缩比值 1. 273 7 轴 功 率 3484 8 转 速 11895 r/min 9 第一临界转速 4385 r/min 10 第二临界转速 16114 r/min 11 最大连续转速 12490 rpm 12 转子质量 348kg 13 压缩机质量 14300kg 14 最大维修件质量 4000Kg(隔板束) 15 最大起吊件质量 14300kg 16 底座质量 8000kg 2.2.3.2汽轮机: ?、汽轮机的结构特点: NG32/25型汽轮机为背压式汽轮机，主要由进汽段、排汽段、转子、调速系统和超速保护系统组成。汽轮机主体主要由动、静部分构成，主要包括前、后支座，外缸，喷嘴室，前、后轴承座及汽封环等。外缸由水平中分面，上、下缸之间用螺栓连接，外缸借助猫爪支撑在支座上。 ?、蒸汽轮机的主要技术参数: 7 压缩机安装试车施工技术方案 序号 项 目 技 术 数 据 1 型 号 NG32/25 2 介 质 中压蒸汽 3 额 定 功 率 3832kW 4 额 定 转 速 11895r/min 5 最大连续转速 12490r/min 6 电超速脱扣 13489r/min 7 进 汽 压 力 3.3 MPa(a) 8 进 汽 温 度 420.0? 9 排 汽 压 力 1.1 MPa(a) 10 流量 17.5kg/s 11 排 汽 温 度 295 ? 12 汽轮机本体质量 7000kg 13 转子质量 400kg 14 最大检修质量 2270kg 2.2.3.3润滑油系统 ?、润滑油系统的结构特点: 润滑油系统用油由沈阳透平机械股份有限公司供油装置提供，供油分两路分别接到汽轮机润滑油、调节油总管。0.25 MPa的润滑油由各分管路供给前、后径向轴承，轴承进油管上又可调节流阀和压力表以分配用油量的需求。 ?、润滑油性能参数: 序号 项 目 技 术 数 据 1 润滑油牌号 ISO VG46(GB11120-89) 润滑油 22 润滑油黏度 46mm/S(40?时) 3 酸值 ?0.02(mg/g) 4 灰份 ?0.005% 5 闪点(开口) ?180? 6 凝点 ?-10? 8 压缩机安装试车施工技术方案 3(施工部署 (1施工准备 3 (1)、设备开箱完并报检合格，随机带资料文件齐全; (2)、基础验收、交接完，相关施工资料齐全;基础上安装基准线、定位线及标高线已 标定，麻面已铲凿，垫铁窝已处理; (3)、厂房范围内地下工程完成，场地平整，地面已硬化; (4)、压缩机棚施工完，吊车满足使用要求; (5)、临时用电、用水已具备，消防设施符合要求; (6)、工具准备齐全、性能满足安装要求; (7)、安装、检查使用的测量及检查用仪表、仪器准备齐全，精度符合标准，检验合格 并在有效使用期内。 3(2施工进度计划 安装，2014年06月20日油循环结束，具本工程的计划工期为2014年03月20日 备试车条件。 工序 时间15, 2120 ,28 ,207,,0 ,16 1,,,,,5 2,,,5 ,, 11,,200 9,01 3,080 0,17,, 1520设备开箱验收 5 基础验收及处理 机组吊装就位 机组整体找正 一次灌浆及养 护 机组二次找正 二次灌浆及养护 机组联轴器精对 中 辅助设备安装 辅助管道制安 管道试压、吹扫 润滑油管路循环 电气安装调校 仪表安装调校 汽轮机单试 机组空负荷试 运 9 压缩机安装试车施工技术方案 4(施工工艺步骤及控制 4(1施工工艺步骤 (见下页 说明: 为“A”级控制点，承包单位、监理及业主共检; 为“B/C”级控制点，承包单位及监理共 10 压缩机安装试车施工技术方案 11 压缩机安装试车施工技术方案 4(2施工工艺及控制 4.2.1施工图纸会审 设计图纸到位后，由监理单位、设计单位、施工单位进行设计交底和图纸会审。设计交底要求设计单位将图纸的设计要求及所执行的标准、规范加以明确，确保设计要求与实际施工紧密结合;图纸会审要求各方将设计图纸中存在的问题及早暴露，及时加以修改、纠正，从而避免在现场实施中造成障碍，影响工程进展，使得质量目标无法实现。 4.2.2施工方案审查 监理单位、必须对施工单位编制的施工方案进行严格审查，对施工方案中提出的施工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 进行科学论证，确保实现质量目标;对施工方案中的危险因素分析和安全保证措施进行细致研究，防止考虑不周，留下事故隐患。 4.2.3施工技术交底 施工方案审批完成后，由项目部组织技术管理部、质量控制部、器材供应部、工程管理部及各专业公司的工种施工负责人进行施工方案技术交底，明确分工，责任到人，明确质量要求，确保质量体系正常运作。 4.2.4设备开箱验收 到货机组安装前，必须由业主、监理单位、供货单位、施工单位共同对到货设备及附件根据设计施工图纸、制造出厂资料逐件进行检查、清点、验收。对检查出的数量、质量问题作出书面记录，由供货单位给予解决。检验不合格的零部件不得进入施工现场。 4.2.4.1技术资料验收 ?、机器和附属设备的出厂合格证书; ?、机器和附属设备检验和组装记录; ?、机器和附属设备安装使用说明书; ?、阀门、管件、管材的检验证书; 12 压缩机安装试车施工技术方案 ?、重要零、部件的材质检验报告; ?、动、静平衡校正报告; ?、主要部件图和易损零件图、总装配图; ?、特性曲线、热态循环机械试运转记录、装箱单; 4.2.4.2设备开箱检验 ?、检查箱数、箱号及包装情况; ?、核对机器及附属设备的位号、名称、型号、随机技术文件、专用工具; ?、对机器、零部件进行外观检查，核实机器、零部件的种类、规格和数量等; 4.2.5设备基础验收及处理 4.2.5.1对基础的定位轴线、基础轴线和标高、预留地脚螺栓孔的位置、数量进行检查验收，共检合格后办理中间交接。 检 验 项 目 允许偏差(mm) 基础坐标位置(纵、横轴线) ?20 0 基础上各不同平面的标高 ,20基础上平面外形尺寸 ?20 0 凸台上平面外形尺寸 ,20 每米 5 基础上平面的水平度 全长 10 不平度(mm/m) 5 与锚板相接的基础平面 标高 +20 中心位置 ?5 预留地脚螺栓孔 垂直度 10 地脚螺栓孔相邻位置偏?5.0且累计误差?4.2.5.2机组在安装前对基础的资料检查: 差 15.0 ?、基础混凝土强度检验报告; 13 压缩机安装试车施工技术方案 ?、基础外形尺寸检查记录; ?、基础沉降值检查记录; ?、基础的轴线标志和标高基准点在基础实体上标注准确、清晰; 4.2.5.3设备基础准备 ?、根据验收合格的基础上的标高基准线，将二次灌浆层所有的表面铲掉疏松层，并同 2时铲成麻面，铲出范围为整个设备基础表面;麻点深度不得小于10mm，数量以每100mm内有3,5个点为宜。 ?、在验收合格的机组基础上复制出机组的轴线，并画出底座的位置;以便在机组安装时能够及时就位。 ?、汽轮机和气压机的联合底座按厂家的安装说明要求，采用调整螺栓进行找正找平。 ?、机组的地脚螺栓的光杆部分去除油污、螺纹部分涂抹油脂。 ?、机组独立底座在地脚螺栓安装完成后，在设备进行二次灌浆前必须在地脚螺栓套管内填充干砂。 4.2.6设备安装、找正 4.2.6.1压缩机组为无垫铁安装，底座螺栓孔旁设有调整螺栓。机组安装前应铲去调整螺栓支撑块下的基础浮层,要求其水平度偏差不应大于 2mm/m,标高偏差不应大于 2mm。其它附属设备采用垫铁安装和找正，施工按《山东昌邑石化180万吨/年柴油加氢改质装置项目设备安装施工技术方案》及《山东昌邑石化180万吨/年柴油加氢改质装置项目动设备安装施工技术方案》中相关项目执行。 机组无垫铁安装应采用下列程序: 1?、按照设备底座图及设备基础图，首先将支撑块?置于处理过的基础上，将调整 2螺栓?，顶到支撑块上; 45?、用螺栓?将底座板与底脚板?紧固在一起，并检查两个面的接触情况; 14 压缩机安装试车施工技术方案 32?、底座(机组)就位后，用地脚螺栓?和调整螺栓?固定，用调整螺栓调平; 32 4 1 5 4.2.6.2压缩机机组就位及找正应符合下列要求: ?、压缩机组、润滑油站等均为整体到货，现场采用整体吊装就位。吊装前彻底清除底座底面的油污和铁锈，保证二次灌浆层与机组底座贴合紧密。 ?、机组就位前应检查确定机组底座板与底脚板之间是否已加设垫片。 ?、机组就位后轴线安装允许偏差为:?2.0mm; 标高安装允许偏差为:?3.0mm; 纵向水平度安装允许偏差为:0.02,0.05mm/m; 横向水平度安装允许偏差为:0.05mm/m; ?、机组及各辅机吊装时不得发生碰撞，不得将索具直接与加工面绑扎，与机器接 触的绑扎部位必须采用软性衬垫，防止损伤机器。 4.2.7压缩机的拆检、组装 4.2.7.1轴承拆检 15 压缩机安装试车施工技术方案 ?按BCL408/A离心机装配图和使用说明书中使用木锤敲打的方法打开端盖，拆出轴承，用洗油清洗轴承，并仔细地把油擦干净，检查轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷;合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象;埋入轴承的温度测点位置应按技术文件要求正确无误，接线牢固; ?检查清理轴承室的铸砂、杂物。 ?支撑轴承拆检 ——检查轴间隙(园瓦、椭圆瓦、采用压铅丝法，可倾瓦采用抬轴法)，装上下轴承并在轴颈顶部轴向放一根比轴承长的铅丝，用凡士林黏住以防脱落。选择大于测量间隙2至3倍的铅丝，用千分尺测量铅丝厚度记录下来，盖上轴承盖后拧紧后再拆下用千分尺在压扁的铅丝上测量2至3处，厚度平均值不大于“直径间隙”的最小值，则要更换轴承。 ——轴承需要着色检查，要有合格的探伤报告; ——支撑轴承的间隙为:0.154,0.189mm; ——轴承盖检查可用(红丹)涂色检查瓦背与轴承座洼窝应紧密均匀贴合，其接触面积不应少于80% 。轴承和轴承盖之间用压铅丝法测量，如垫片厚度大于铅丝厚度0.02mm则要调整轴承盖内部，若垫片厚度小于铅丝厚度，则调整轴承盖的外面。 ——用千分尺检查可倾瓦式轴承的各瓦块，其厚度应均匀，偏差不应大于0.01mm。装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象。可倾瓦轴承间隙符合制造厂技术文件的要求。 ——用抬轴法检查可倾瓦间隙为:0.104,0.133mm; ?止推轴承的拆检 ——按BCL408/A离心机装配图和使用说明书中使用木锤敲打的方法打开止推轴承及支撑轴承的压盖，逐块取下止推瓦块，然后取下半推力环，再将止推轴承的调整垫片取下，做好记号用洗油清洗，并仔细地把油擦干净。 ——检查推力轴承的轴向间隙为:0.25,0.35mm; ——当止推轴承处与安装位置时转子两侧轴向串动值为:止推轴承侧?1.5支撑轴承侧?1.5; 16 压缩机安装试车施工技术方案 ——检查各推力瓦块，厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm; ——检查轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm; ——轴端拉别令密封间隙不应大于0.25,0.45mm; ——叶轮口圈上拉别令密封间隙不应大于0.55,0.75mm; ——主轴隔套上拉别令密封间隙不应大于0.3,0.5mm; ——平衡盘上拉别令密封间隙不应大于0.3,0.5mm; ——用涂色法检查轴承与推力盘，应均匀接触，接触面积不小于80%; ——承力面应光洁，用3,5倍放大镜检查无裂纹，沿其周边各点测量，厚度允许偏差为0.02mm，厚度值应记入安装记录; ——用平尺检查 推力盘的平面度，检 查方法见图6-1所 示，平尺与推力盘承 力面间的间隙，以 0(02mm塞尺 图6-1 推力盘平面度的检查 图6-2 推力盘轴向跳动检查 塞不进为合1—平尺;2—推力盘 1—千分表;2— 姜新峰 格; 推力盘 ——用千分表检查推力盘的轴向跳动，检查方法见图6-2，其允许偏差不超过0(03mm。 ?检查油封应符合下列要求: ——挡油环应安装牢固; ——挡油环水平剖分面应严密，最大间隙不得超过0.1mm，不允许有错口现象; ——挡油环的斜口应在外侧，排油孔应朝向油室; ——油封间隙用塞尺检查，其值应符合制造厂技术文件的要求。 ?各轴承按上述要求检查合格，并用煤油清洗干净后，方可按装配图要求逐件回装。 17 压缩机安装试车施工技术方案 4.2.7.2干气密封检查组装按说明书要求(干气密封厂家指现场导安装)，干气密封管线需要清洗、吹扫，检查合格方能使用(具体操作见4.2.10机组附属管道与设备安装)。 4.2.7.3转子、迷宫密封及隔板 〔1〕、拆检:为了压缩机内部组件，应将隔板组和转子从机壳内提出来，拆检顺序如下: a)拆掉机壳侧盖上的全部管线; b)拆卸联轴器护罩和联轴器隔套; c)卸下两个轴承侧盖; d)卸下联轴器轴的轴套; e)按前拆卸止推轴承和支撑轴承的方法拆下止推轴承和支撑轴承; f)拆下内部油密封; g)卸下联轴器对侧压缩机盖的双头螺栓的螺母; h)卸下端盖固定双头螺栓的螺母，并将端盖加以支撑; i)把专用工具拧到端盖上，均匀用力把端盖从机壳时拆卸下来; j)拆下端盖并小心地放到合适的支架上; k)把专用工具拧到进口隔板螺纹孔上，以便从机壳中将隔板组拆出; l)均匀拧上专用工具，使隔板组件能够滑出，直至用绳索固定好为止，然后用吊车吊出。隔板组件可通过装在出口端部隔板的滚轮滑入机壳内; m)将隔板组件放在架上，拆卸固定螺栓和定位销将上下半拆开; n)用两根塑料包皮的钢丝绳，在支撑轴承和密封之间的两个地方进行吊起，尽可能保持水平地从下半隔板组中吊出转子放到同样高度的带“V”型槽的硬木架上; 〔2〕、转子及隔板的除垢和检验 a) 用适当的稀释剂、石油精、三氯乙烯等进行处理黏在叶轮和隔板上的脏物; b) 如有生锈的转子部件就有除氧剂处理; c) 清洗之后涂上保护油并盖上油布进行保护; 18 压缩机安装试车施工技术方案 d) 除非隔板滑动范围过大或有损坏，否则最好不要拆卸隔板; e) 轻敲迷宫密封片来检查明显有碰扁的密封片的密封是否有损坏; 注意:应将转子看着是一个单件，除推力环可拆除外，不应卸下任何件，如果由于裂纹，裂口和金属材料脱落面造成的损坏，因运回制造厂家修理和做动平衡; f) 要检查叶轮的情况，尤其是流道内是否有锈蚀的现象; g) 检查止推盘和轴承及油密封配合的轴颈部分是否有划痕，只能用非常细的磨石去划 痕; 〔3〕检查迷宫密封间隙 ?准备工作 a)将下半隔板组件水平放在鞍形支座上; b)用精密水平仪找平下半隔板组然后用固定架把它固定在支座上; c)将转子放到下半隔板组内，两端(靠近油密封)停靠在两支坐上，使转子能稍微移动; d)使用两个千分表，将表架放在两个轴端来校准转子，千分表的触头应从隔板的入口隔板外侧的一个加工面移到外侧的一个加工面。只在半圆上测出三点就够了。 e)放置转子，使叶轮的出口流道中心与隔板入口流道中心重合; ?两侧间隙 a)用测隙规测量迷宫密封的两侧间隙; b)每个密封取两个值(每侧取一个)并相加，然后其结果与所列的间隙值相比较; ?垂直间隙 a)从下半隔板组件中拆出转子; b)将几根铅丝横放在迷宫密封下半环的中间，并用凡士林固定; c)将转子放进原来位置;并注意找正对中; d)如b)点所述，将几根铅丝放在转子顶部上半隔板组密封区域内; e)把上下隔板组装在一起并用螺栓紧固; f)拧下中分面上的螺栓，吊起上半隔板组; 19 压缩机安装试车施工技术方案 g)吊出转子; h)拆出迷宫密封和转子之间自由间隙压成型的铅丝; i)用螺旋千分尺测量铅丝上压扁的地方; j)将同一密封的上、下间隙值相加是否符合规定值，有轻微倒刃和凹陷的密封可用钳工方法使密封回复原状。 注:如果所取值高于允许的间隙时(正常运转压缩机的间隙)可根据使用说明书上方法更换迷宫密封。 〔4〕组装 ?安卸下的相反顺序进行组装; a)仔细用压缩机空气吹静组装的各个部件; b)压缩机即将投入使用时，除去转子上的保护油; c)用销钉将两半隔板组定位; d)转子和隔板组件在与机壳装配之前，要清洗机壳内表面和隔板组的外表面; e)假如端部的“O”型环损坏时，要更换; f)要保证止推轴承的垫片安装合适; j)检查各部件是否进行彻底清洗和润滑了; h)安装联轴器护罩时，要保证排油管内无异物，并保证进油管安装适当，注意喷油口要对准联轴器齿。对膜片联轴器要按制造厂家说明和厂家指导安装。 〔5〕安装在压缩机上的调节装置和仪表的拆装 安装在压缩机上的调节装置和仪表的拆装要根据说明书要求程序操作。 4.2.8机组轴对中 4.2.8.1找正方法说明 ?、采用三表找正法从最重的机器:压缩机开始找正。位于径向位置的千分表测量轴的径向偏差;位于轴向位置的两块千分表，测量轴的轴向偏差，如下图所示。 20 压缩机安装试车施工技术方案 ?、径向偏差: 调整垂直面对应的千分表到零位，按照轴的转动方向，转动两轴，并每隔90?记录下表的读数，读数至少重复测量一次，并应确保千分表的触头读数时在半行程处。测量时，宜把千分表装置换到另一轴上进行一次检查测量。 垂直面偏差值: bγV= 2 b-转动180?以后千分表的读数; 水平面偏差值: W,ZγO= 2 w/z-转动90?/270?以后千分表的读数; 检查读数，应满足:b=w+z，若不等时必须查明原因并重新测量。 ?、轴向偏差: 调整两块支距180?的轴向千分表的初位置到零位，转动两轴，并每隔90?记录下 21 压缩机安装试车施工技术方案 表的读数，读数至少重复测量一次，并应确保千分表的触头读数时在半行程处。 垂直面上的轴向偏差值: d,ga= v2 a为负，则法兰向下张口，为正则法兰向上张口。 v 垂直面上轴向偏差角值“dv”通过下式计算: avtga v=, 水平面上的轴向偏差值: (c,e),(f,h)a= o2 a为负，则法兰向左张口，为正则法兰向右张口。 o 水平面上轴向偏差角: aotgαo= , ?(找正校准 1?、首先进行垂直面上的轴向校准:通过调整压缩机支腿下面的垫片厚度实现，如 做较大的校准(几十道)，则调整底座板与底脚板间的垫片; 2?、垂直面上的径向校准:调整压缩机支脚下的垫片; 3?、水平面上的轴向和径向校准:拧动压缩机支脚上的固定螺钉，水平移动压缩机。 4.2.8.2机组冷态找正 经冷态找正后，使得机组在运行过程中不致于因热梯度、压力梯度轴位移引起的 22 压缩机安装试车施工技术方案 热膨胀而超过支撑轴承的间隙范围，从而保证机器的自动对中。下图为沈鼓(厂家)“压缩机使用说明书” 提供的冷态找正偏差值，施工过程中应以此为找正基准: ?、径向找正: 从汽轮机侧打表: 从压缩机侧打表: ?、轴向找正 从压缩机侧或汽轮机侧打表均可: ?、找正允许偏差 执行厂家说明书中找正允许偏差要求:径向、轴向均为?0.03mm。 4.2.9机组灌浆 4.2.9.1一次灌浆 23 压缩机安装试车施工技术方案 ?、机组底座找正结束，检查合格后进行一次灌浆，灌浆采用H-60微膨胀无收缩水泥; ?、围每一地脚螺栓及底脚板支模，模板应坚固结实，防止灰浆逸出，模板内壁与底脚 板边缘至少留出100mm的距离;灌浆时，应在锚板上面先灌入100~150mm厚的混 凝土，然后向孔内充以密实的干砂至二次灌浆层下100~150mm，上部再用混凝土 浇灌封闭; 2?、当灰浆达到75%强度左右(灌浆3天后)，必须对称地松开调整螺栓?;灰浆干固后 43(约8天)则可卸下调底座板与底脚板间的螺栓?，并对称拧紧地脚螺栓?。 32 4 100mm 1 5 干沙 100,150mm 4.2.9.2二次灌浆 ?、二次灌浆在机组最终找正、精对中后进行，灌浆采用无收缩灌浆料进行。灰浆配比 必须根据灌浆料的技术要求进行，不得随意更改。 ?、在进行二次灌浆前应复测下列项目，并做好记录: 1 ?联轴器对中偏差和端面间隙; 2 ?机组各部滑销、立销、锚爪、联系螺栓的间隙值; 3 ?地脚螺栓是否全部紧固; 24 压缩机安装试车施工技术方案 ?、二次灌浆基础表面清扫干净，用水冲洗干净并保持湿润12小时以上，灌浆前清除 表面积水; ?、二次灌浆应从基础的任一端开始进行，不得间断，直至整个灌浆部位灌满为止。二 次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。 ?、制作二次灌浆所需的模板，模板上边缘应不低于底座边; ?、灌浆料要做试块，要有合格的检验报告。 4.2.10机组附属管道与设备安装 4.2.10.1 管道说明 在现场上安装的管道包括以下内容: a)用于压缩机、汽轮机的油管和辅助气管; b)汽轮机周围的蒸汽管; c)用于冷却水、蒸汽、惰性气体、仪表空气等的公用工程管道; d)用于仪表的压力导管; e)用于蒸汽的进口管，抽汽管排汽管; f)用于压缩机的工艺气管。 4.2.10.2 管道安装 ? 现场管道预制工作应按照设计院或业主提供的管道图进行，且应符合下面的要求: 1)管道切割和端面准备 使用切割砂轮机和/或管子切割机等进行所有管道的切割。 如果不可避免采用气割方法，则管子的内部必须用打磨机打磨，除去在管子内部的 气割飞溅物。 2)弯管 弯管的曲率半径应是管直径的3倍。通常对于直径不超过1-1/2英寸的管子应使用弯 管机等进行冷弯，禁止热弯，尤其是对不锈钢管热弯是绝对禁用的。 25 压缩机安装试车施工技术方案 3)钻孔 用于安装温度计，压力导管等的孔应用电钻或小型砂轮机在适当的位置进行加工孔，孔加工好后应磨掉管子内部大毛边。 4)临时管路安装 为了吹出每个管子内部的灰尘、砂和杂物的临时管道，应根据业主工艺人员 制订的吹扫方案，进行现场配制。 5)焊接 a)焊接一定要由合格的或已通过性能合格考试的焊工担任; b)油管、蒸汽管、工艺气管等的焊接方法采用钨极惰性气体保护焊(YIG)打底， 再用电弧焊进行填充; c)每个焊点应使用有相应母材金属性质的特定焊条焊接; d)在开始焊接前，应检查焊接坡口，坡口应完全清洁; e)在常规焊接条件相同的情况下，点焊应由合格焊工担任; f)每个焊接地方应按规定进行预热和热处理; g)在每一焊道上的任何焊渣、焊接飞溅物应使用清洁锤子，钢丝刷和砂轮机将它们完全清除掉。对奥氏体不锈钢焊接零件所用的钢丝刷应和母材金属的材料(奥氏体不锈钢)相同。 6)管支架的布置和安装 a)所用管支架应根据现场的情况在相关管线的空视图规定的地点进行布置; b)管支架应小心安装，使驱动机和被驱动设备在冷态和热态的条件下对中都不要有过大的偏差。 管道的安装要注意:管道要无应力配管，管道与管道之间、管道与设备之间的法兰平行度与同轴度，以免使设备对中发生变化，致使试车过程中发生问题。 4.2.10.3 管道的检查 26 压缩机安装试车施工技术方案 1)管道安装结束后应按图纸上的说明进行压力试验或气密封试验; 2)对焊的地方要按图纸上的说明进行射线拍片检查; 3)所用焊接点要按图纸上的说明进行检查。 管道内部的清洁 4.2.10.4 在焊接和检查结束后，管子的内部应根据下面的要求通过冲洗进行清洁处理，管道清洁处理的具体方法参见第7条进行; 1)压缩机及相连设备的油管和辅助气管:酸洗和油冲洗; 2)汽轮机周围的蒸汽管:用蒸汽、水或空气吹扫; 3)公用工程管道:用蒸汽、水或空气吹扫; 4)仪表的压力导管:用油和/或空气冲洗; 5)汽轮机的进口蒸汽管:用蒸汽吹扫至跳闸节流阀; 6)汽轮机的蒸汽排气管:用蒸汽吹扫至法兰或止逆阀的下游; 7)压缩机的工艺气管:用空气吹洗。 4.2.10.5 工艺气管道安装 ? 工艺气管与压缩机连接的工艺气管道和压缩机本体相比，可能略大一些而且很多 管道也是连接在压缩机缸体上的，因此，如果管道安装不符合要求，则高速转动 的压缩机可能受到影响。 ? 当管道与压缩机连接，进行工艺气管的管道安装工作时，应把与每台压缩机接管 法兰连接的最后一节管段留下来暂时不连接，同时，要拆除管道的所有临时支撑， 管道由永久性支架支撑。 ? 管道安装绝不能从压缩机接管侧开始。 ? 汽轮机进口蒸汽管或蒸汽排出管安装，必须按上面所述的程序进行。 ? 管道法兰用4个或者4个以上的螺栓/螺母与压缩机接管法兰作临时连接，使它们 27 压缩机安装试车施工技术方案 相互的平行度保持在?0.1mm的范围内合格。 ? 对留下的最后一节管段进行点焊。为防止管道支撑将任何力施加到压缩机上，必 须对管子端部作临时支撑，以防止管道摆动。 ? 在松掉连接压缩机和管道的螺栓前管道还是由上述临时支撑件支撑，保证管道处 于自由状态。 ? 最后连接点焊部分最后焊接要求 由两个焊工相互位于对称的位置同时进行焊接，使受焊接热产生的变形降到最小。 ? 最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间的尺寸“C”公差 是保证在?0.1mm范围内。保证法兰平行度。最后连接法兰周围尺寸“C” 。 ? 焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身的重量，在压缩机和管 道法兰间有一定的间隙。 ? 通过调整管道的弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法兰是 相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地固 定在压缩机接管上。 ? 将管道固定在压缩机接管时应按照前面5.3.1所叙述千分表的检查对中的情况， 对中的偏差在5/100mm内。如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并 重新检查。 ? 工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差。 ? 在所有工艺管道连接后，每个对中的测量值填入下表 管线代号 连前测量值(mm) 连后偏差值(mm) ? 所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行。 4.2.10.6 油系统的安装 28 压缩机安装试车施工技术方案 油站设备(油箱，润滑油泵及其驱动机，油冷器，油过滤器，调节控制阀，润滑油 等)是安装并放在底板上的。通过安装斜垫铁或地脚螺栓两侧上放置的钢板进行油 站设备的安装并在不使底板自身变形的情况下，进行调整，以使整个油站设备保持 准确的水平位置(?0.5mm/m)。 在底板周围的位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板上布置的灌浆孔进行二次灌 浆，以吸收重载部件如泵及其驱动机的振动。 注:高位油箱需要清洗，经监理、业主共同检查合格后方能安装使用。 4.2.11 油管和辅助气管的酸洗 4.2.11.1 酸洗目的 去除沉积管道中的铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗的操作时间。 4.2.11.2 酸洗程序 管道预制完成后，需对油管和辅助气管进行酸洗。 1) 碳钢管的酸洗 对碳钢管的酸洗，使用液态的磷酸进行酸洗，以避免酸洗后铁锈沾附于管道上。但 是，如果要采用盐酸或硫酸对碳钢进行酸洗时，则应使用抑制剂，同时使用酸介质 必须是液态的，防止过度酸洗。 2) 管道酸洗程序和要求如下: 管道酸洗程序 碳 钢 1. 管道的 除掉沾附于每根管道切割边上的毛刺、焊渣和焊接飞溅物，拆下填料和O型环等。处理 对于带螺纹的所有管道，要包上防酸类的乙烯带或橡皮带，防止螺纹损伤。 2.脱脂冲洗 在常温下，滴入10-20%氢氧化钠溶液，时间20-30分钟。 3.水冲洗 工业水冲洗 溶液 溶液 时间 温度 4.酸洗 磷酸 40-80? 1-3小时 29 压缩机安装试车施工技术方案 5-20% 常温 4-15小时 5.水冲洗 常温 4-15小时 6.中和处理 在常温下滴入3-6%的氢氧化钠溶液，历时30分钟至1小时 7.水冲洗 工业水冲洗 8.干燥 进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行吹干 9.防锈保护 吹入防锈油 10.孔口保护 用乙烯布或布带覆盖 4.2.11油冲洗及其它冲洗工作 4.2.11.1 油冲洗目的 油冲洗工作是为了消除管内的杂物，如砂、木屑、粉尘以及在设备安装和管道 安装时在机器设备和管道内形成的焊渣。油冲洗是为了防止这些杂物和焊渣给 转子轴承和调速器设备带来有害影响。 4.2.11(2 油冲洗的准备工作 ?有品质检查 油冲洗前，需要把新油化验检测并作好记录。 ?临时性过滤 1) 将100-120网目钢丝网料斗式的临时过滤器装入油槽顶部的人孔内或在 油槽的油返回管上安装锥形临时过滤器。过滤合格后，换用200网目钢丝网直 到完成为止; 2)临时过滤器用来检查润滑油和调速油供油管的情况。 ? 临时旁通管线 1)按要求用钢管或增强型高强度聚乙烯软管或耐油橡皮管制备临时管线。 2)用碳钢管配制的旁通管要彻底酸洗，聚乙烯耐油或橡胶软管要经得起高温(80?)， 30 压缩机安装试车施工技术方案 内部完全没有杂质的新软管。 3) 临时旁通管的安装应从压缩机及其驱动机轴承座法兰上的所有供油管到回油管 上供冲洗用的接管法兰; 4) 安装临时管道代替控制阀; 5)法兰垫片要采用聚乙烯垫片，避免用石棉垫片; 6) 带阀门或直径10-15mm限流孔板的临时旁通管应安装在汽轮机轴承法兰上的调 速器供油管上。靠近跳闸节流阀油缸和抽汽止回阀油缸及其管道安装的临时管 道处，将供油管和导淋管拆开; 7)冲洗用油采用最靠近汽轮机调速器法兰的调速器供油管提供冲洗用油。 4.2.11(3 油冲洗程序 1) 止回阀的拆卸 拆掉油管路中止回阀的阀芯(在拆下的阀芯上做好记号，以避免重新组装是出错)， 或在就地安装临时管道代替止回阀(由冲洗方案确定)。 2 )清洗油过滤器的内侧 打开油过滤器的顶盖，内部无铁锈且没有杂物沉积，确认后恢复顶盖。 3 )清洗油槽的内侧并灌入冲洗油 a)打开顶部的人孔，用海绵和清洁的面粉将油槽内部清洗干净。不使用擦布; b)上述工作完成后，恢复人孔和关闭所有的阀门; c)用200网目的钢丝网过滤，将冲洗油注入油槽。 注:冲洗油量应在油泵运行和两个油冷器和油过滤器都充满油的情况下，保持在最 低操作液位以上。 4.2.11(4 冲洗泵 油冲洗另备油泵或用装置配置的油泵。 31 压缩机安装试车施工技术方案 4.2.11(5 加热油和冷却油的操作 1)用蒸汽加热盘管或在油槽中的埋入式电热器将油槽中的油加热; 2)运行油操作台中安装的油冷却器将油冷下来。 4.2.11(6 油冲洗需要的工具和仪表 在冲洗前应配备好下面的工具和仪表: 1)工具:木制头的榔头、扳手等; 2)仪表:压力表和温度计; 3)其它的各种设备，用于装油的油罐或油桶以及冲洗用的设备; 4)钢丝网的网目:100和200目。 5)聚四氟乙烯垫片(注:禁用石棉垫片)。 4.2.11(7油冲洗操作 在油冲洗准备工作完成并确认油循环无异常后，就进行油冲洗操作。 1 )油冲洗流速 油循环流量越大，流速越快冲洗效果越好，但是，应注意泵和驱动马达不要超过负 荷工作。 提高冲洗效果的方法:通过手动操作各管路上的阀门。 2 )压力 注意聚乙烯或橡胶软管制的旁路管的连接部分，操作压力要在设计极限值的范围内。 3 )加热和冷却 ? 为加快把杂物带走，最有效的办法是反复交替加热和冷却。 1)改变油温使管道交替的膨胀和收缩，高效地清除杂物; 2)通过改变油的流速和粘度也能取得好的效果; 3)油的加热和冷却必须在35-75?的温度范围内进行，但是油温决不能超出75?， 因为这样会减低油的性能; 32 压缩机安装试车施工技术方案 4)重复油加热和冷却循环如下图所示。 Max tomp Min tomp 75? 55? 35? 2H 3H 2H 2H 2H 3H Operating Hours 4) 鼓泡 在油冲洗过程中，将氮气或干燥空气喷入供油管对油进行吹气，但要注意油不得倒 流，这种方法冲洗更加有效。 ? 在正常油循环进度在标准操作条件下，油冲洗时间每天可达20小时，为期10-14 天(即累计200-280小时)。具体时间将取决于管道的清洁度。 4.2.11(8 油冲洗结果的标准 确认油冲洗的结果和确认冲洗结束的时间，应根据临时过滤的检查结果和记录来确 定，并经过监理和业主现场确认。 1) 检查时间间隔 在油鲜花开始时，许多杂质要过滤出，因此每隔一个小时进行检查。在确认杂质 数量明显减少后，采用6-8小时检查一次。 2) 油冲洗的评定 a)拆下装在供油旁通管的临时过滤器，并对它们进行检查; b)由200目的钢丝网过滤出的颗粒减少并且用指尖能将它碾碎，则继续油冲洗6 个多小时后，由买卖双方之间共同协商确定。 33 压缩机安装试车施工技术方案 4.2.11(9 记录 ? 坚持做好油量和污染检查的记录和油循环时间以及油变化时间间隔和油压。 ? 仪表的压力导管用20-200升的油从管端倒入，或接旁路清洗这些管子。 油冲洗操作的后续工作 4.2.11(10 1) 抽出冲洗油 油冲洗完成后将冲洗油从油冷器，油过滤器设备和可能存有余油的油管底部彻底抽出。经监理和业主现场代表确认。 ) 恢复工作 2 1)拆除为油冲洗安装的临时过滤器，旁通管和节流孔板等并将管恢复为原来的布置; 2)在冲洗油抽出之后，使用海绵和面粉清洁油槽的内部; 3)将冲洗前取出的油过滤器元件安装恢复。 5 单机试运转 34 压缩机安装试车施工技术方案 5.1 试车程序 试车前的检查确认 辅助设备及系统的水、气、油的单机试车 机组油循环 联轴节栓拆除 汽轮机单机试车 联轴节复位 压缩机组机械试车 机组性能考核 商业运行 (1)试车前的检查确认工作 ? 机组电器、仪表联锁系统调试、整定完毕。 ? 机组辅助系统如水、油、主气体、干气系统已完成单体试运转，管道部分试压、吹扫、 保温完毕; ? 机组机械部分安装数据齐全，并已通过三查四定。 ? 试车方案已编制，技术交底已完成，试车人员已通过培训，厂家已来现场指导人员。 (2)辅助系统的试运行 ? 调试油系统中的油压、油温、油位等自控联锁,应灵敏准确; 35 压缩机安装试车施工技术方案 ? 在无油压的条件下,检查执行机构的静态位置,应该符合技术文件的规定; ? 启动油泵,各部位的压力参数应该符合技术文件的规定; ? 操作危急遮断器进行挂扣和脱扣试验,主气阀开闭的动作应灵敏准确; ? 用危急遮断器或电磁阀做切断试验,主气阀的关闭时间不应该大于1秒; ? 进行调速系统的静态调试,其有关数值应该符合技术文件的规定; ? 盘车装置应该转动灵活,联锁动作应当准确; (3)汽轮机单机试车 ? 已通过对汽轮机对中的复测检查; ? 辅助系统及蒸汽系统已完成单体试车 ? 润滑油系统起动，并做机组跳车联锁试验。 ? 盘车 ? 暖管暖机，并做真空度试验 ? 汽轮机冲转(按要求的升速速度进行) ? 停机及排水 (4)机组机械单试 ? 联轴节复位 ? 干气密封系统投运 ? 润滑油系统起动 ? 盘车 ? 检查各部振动不大于0.05mm，各轴承温度不大于65?，推力瓦(主推、付推) 不 大于85?。 10.2暖管和暖机 ? 在蒸汽未进入主截止阀前,主截止阀应处于关闭状态,开启有关的排放阀.当蒸汽 压温度等参数符合规定时,应缓慢开启主截止阀进行暖管; ? 开启主汽阀前的排放阀,待蒸汽参数均符合规定且汽轮机冲动后方可适当关闭; ? 根据 技术文件规定的升温、升速要求,开启启动装置,使主汽阀开、调速阀开, 36 压缩机安装试车施工技术方案 冲动转子并控制在300,500r/min范围内进行暖机。 ? 在汽轮机4个支腿处架上百分表查看汽轮机膨胀系数。 ? 机组在第一次试车时密封用临时密封，机组试完以后，拆出临时密封换上新的干气密 封。 10.3压缩机启动前的最终检查确认，防喘措施的落实 ? 机组启动:首先将汽轮机升速成至2000rpm，维持1小时，按设计规定的“冷、 暖、热”三态加载的数据进行升速，直至汽轮机升速至最低控制转速;检查轴温、 轴振动、轴位移; ? 暖机合格且在升速之前,应操作危急保安装置做脱扣试验,确认主汽阀、调速阀关闭 应灵敏准确; ? 当危急保安试验合格后,再次开启启动装置,按照升速曲线升速,当转子通过临界转 速时,应平稳快速通过，不得在临界转速下停留; ? 在升速过程中应确定调速器的最低工作转速.当达到调速器的最低工作转速之后,应 由调速器控制升速并达到额定转速.在运行正常后,调试气压信号与转速对应关系并应 符合技术文件规定; ? 在额定转速下运行正常后,必须作超速脱扣试验,试验应作3次,脱扣转速的实际值应 在整定值的?2%范围之内; ? 在额定转速下连续运行1小时,经检查符合下列规定则试运行合格: ?主机、附机运行正常,无异常声响; ?轴承进油温度应为45?3?,油的温升不应超过28?,轴承温度不应高于80?; ?轴位移符合技术文件规定,机体各部位的线胀指示器的指示值应对应均等; ?系统的真空度应该保持在67Kpa以上; ? 试运行合格后,可手动危急保安装置停机,同时测出主汽阀关闭到汽轮机停止转动的 时间; ? 当转子停稳后应立即开盘车器盘动转子,直到轴承温度降到40?3?,汽缸内温度降 到90?以下,盘车器及油系统方可停止运行; ? 试运转过程中,做好汽轮机试运行的各项记录(包括转子冷却部分，电动盘车部分). 10.4机组空负荷试运行 37 压缩机安装试车施工技术方案 ? 空负荷试运行应该具备的条件和准备工作应该符合以下规定: ? 当设计要求脱脂或者置换时必须对系统进行脱脂或置换试运行用的介质且 符合技术文件的规定; ? 机组吸入端的设备或者管口应清理干净，并设置相应的安全措施; ? 机组试运行有关的电气、仪表、自控联锁等必须投入运行; ? 机组的轴对中符合技术文件的规定，联轴器的连接应该符合技术文件的规定; ? 连上联轴器，盘动转子，检查机器内部应无摩擦和异常声响。 ? 全开压缩机的入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀，以电动机驱动时微开入口阀; ? 按照气轮机单机试车时的开车顺序启动驱动机; ? 机组试运行应该在额定转速下连续运转2,4小时，经全面检查应符合下列规定: ?机组运转时无异常声响; ?冷却水系统中的水温、压力应该符合技术文件的规定; ?润滑油压、密封油压、控制油压均应符合技术文件的规定，轴承润滑油进口油温 度宜为45?5?，当油压小于0.08Mpa时应该报警,并启动辅助油泵,当油压小于 0.05Mpa时应停机. ?电气、仪表、自控、保护装置运行良好，动作准确; ?附属设备、工艺管道运行良好，无异常振动和泄露; ?机组各部位的线膨胀指示值应对应均等; ? 机组的轴振动量应该符合设计文件的规定; 10.5机组负荷试运行 ? 机组对中复测检查应符合厂家给的技术要求; ? 机组空负荷试运行合格后方可进行负荷试运行，负荷试运行所用的介质必须符合技 术文件的规定; ? 按照上述的步骤启动机组; ? 对于汽轮机驱动时应在升速时快速通过轴系的各临界转速，在升速、升压操作时应 避开防喘振点; ? 对于汽轮机驱动时应做出压缩机出口的压力信号与机组转数的关系曲线且应该符 合技术文件的规定; 38 压缩机安装试车施工技术方案 ? 机组在额定符合下连续运行12小时且符合技术文件规定则试运行合格，停机时应 该测出机组的惰走时间; ? 负荷试车完毕可以对轴承进行适当的抽查，检验其运行和磨损情况; 5(质保体系及质保措施 项目经理 5(1质量保证体系 武 怀 栓 5.1.1质量保证体系机构图 项目总工程师 李 彦 丰 施 焊材HSE 质技机 工 接料负量术具 负 负负责负负负 责 责责人 责责责 人 人 人 人 人 人 高刘于龙王 王 冯 会俊德家建 燚 全 华 平 功 红 华 施工班组负责人:徐万荣 技焊材质钳起 术接料检工 重 班员 员 查负班 长 员 责 长 人 安仲 毛 吴刘田 祥兴九树 秋 蕊 雨 合 依 文 39 压缩机安装试车施工技术方案 5.1.2组织机构的职责 5(1(2(1项目部的职责 ?、负责项目管理机构的人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目 部开展工作; ?、负责制定承建项目工程建设成功的管理总目标、阶段目标，进行目标分解，制定总 体控制措施; ?、负责公司对本项目的“安全、质量、工期、成本”目标的完成; ?、负责组织项目质量计划的实施; ?、负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件; ?、负责分管系统质量责任的落实和效果评审; ?、负责技术、质量体系的日常运行和实施质量计划，实现计划控制。 ?、对技术、质量问题予以确认、批准纠正措施。 ?、具体领导工程质量检查工作，在工程上向项目经理负责。 ?、负责施工现场的HSE管理、监督和检查工作等。对有违反安全、消防管理规定的员 进行处罚，与业主、监理保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。 5.1.2.2项目组的职责 ?、施工负责人主管现场安装施工，负责各班组施工的综合管理，组织施工现场各工种 按照作业指导书有秩序的交叉作业;负责现场成品保护;组织安装现场工序交接; 负责与项目组的施工生产协调管理。 ?、技术负责人及技术员负责安装现场的技术管理，按照项目组作业指导书来监督现场 施工工艺、纪律的执行，及时报告施工过程中的问题，整理、汇编、报送施工现场 的原始技术资料;负责安装现场在工序交接前后的检查验收;共检点、停检点前进 行自检并及时向项目组提供技术资料; ?、工种负责人负责本工种所承担施工任务的执行，按照项目组作业指导书进行施工作 40 压缩机安装试车施工技术方案 业，及时报告施工过程中的问题，负责安装现场工序交接前的自检。 ?、材料负责人负责本项目所承担施工任务的所有材料的接收、保存、发放及回收，严 格按照施工技术文件规定进行材料管理，并及时做好接收、发放及回收台帐。 ?、HSE负责人负责施工现场的HSE管理、监督和检查工作;主持HSE班前例会;督促 施工人员严格按照项目HSE施工;负责起重作业、脚手架作业的安全监护;就施工 现场的HSE问题及时向项目部汇报。 5.1.3质量体系的运行 ?、项目经理在组织进行施工准备时，要针对工程特点、业主的期望和要求，制定出质 量方针、目标，项目质量方针和目标由项目经理批准发布实施，并要求项目部各级 人员理解并贯彻执行; ?、选择优秀的施工队伍进入项目部组成施工项目组，施工单位根据接受的任务，进行 人员的派遣和任命，并在项目部备案。 ?、项目部应组织编制与工程项目和质量要求相一致的、操作性强的施工组织设计和质 量计划来指导工程项目施工，满足设计和生产过程要求。 ?、施工作业的质量监督由作业层的自检、互检，项目部的质量监督和外部监控组成。 ?、加强对质量通病的预防，保证现场安装质量，按设计及规范要求施工。 ?、严格执行“三检制”，上一道工序不合格不得转入到下一道工序。工序交接过程及 时向监理公司进行工序报验，共检确认合格后方可进行下道工序作业。 ?、现场施工技术人员及时收集安装数据，填写安装技术文件表格和质量评定表，做到 资料与工程同步。 5(2质量控制点 41 压缩机安装试车施工技术方案 序 质量控制点 控 制 内 容 等级 备 注 号 核对装箱单、技术资料、随机配件、专用工 1 机组到货验收 A 具、设备外观质量 质量体系建立建全、施工技术措施、质量控 2 施工方案审查 制点设置、施工工艺、工序、人力、机具安B 排 标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置、基础 3 基础检查、交接 A 配合土建 表面处理 4 机组就位、初找正 中心标高、地脚螺栓位置 C 5 一次灌浆 机体一次找正 B 6 压缩机与汽轮机安装 左右方向同心度、水平偏差 B 7 机体与电机轴对中找正 机组整体标高、水平度、中心偏差 A 8 机组二次找正 机组整体标高、水平度、中心偏差 B 9 二次灌浆 地脚螺栓垂直度、灌浆密实度 B 设备出入10 附属管道安装 减少安装附加应力、法兰间隙及不同心度 B/A 口管线安 装为A级 管线清洗11 润滑系统配管 管道内部清洁度、管道清洗、吹扫 B/A 为A级 12 润滑系统油运行 达到规范要求 A 13 自控系统调试 各类仪表安装及单校、报警、连锁调试 B 配合仪表 试运流程、操作方法、技术参数、过程中的 14 试车方案审批 A 另出方案 监测项目、参加人员及职责分工 42 压缩机安装试车施工技术方案 6(HSE保证措施 6(1、HSE管理方针与目标 6.1.1项目HSE管理方针 安全第一，预防为主;全员动手，综合治理; 改善环境，保护健康;科学管理，持续发展。 6.1.2项目HSE管理目标 无事故、无人身伤害、无环境污染、无工时损失。 6(2、HSE组织机构与职责 6.2.1HSE管理组织机构 项目经理:武怀栓 施工经理兼安全总监:李彦丰 HSE管理部:于建华 工程部长:冯燚 施工班组 43 压缩机安装试车施工技术方案 6.2.2、HSE管理职责 6.2.2.1项目部HSE负责人: ?、负责现场HSE监督、检查及HSE管理例会等管理工作。 ?、负责HSE管理体系的宣贯及HSE培训、教育。 ?、负责制定和实施HSE管理计划。 ?、负责伤亡事故、财产损失及破坏环境事故的调查处理。 ?、负责与业主的安全管理部门保持密切联系 。 〔6〕(监督、检查和指导班组每周的HSE活动及班前安全讲话;及时总结、布置HSE的实施工作。 〔7〕(负责施工过程的HSE巡回检查、监督;及时纠正违章行为，督促检查隐患整改。 6(3、HSE管理体系运作 6.3.1运输吊装安全管理 起重运输、吊装作业分工明确责任至人，要做到统一指挥，并使用统一规定的信号、旗语。作业前对有关人员进行技术交底，并交代安全注意事项。吊装作业前设置警戒区域(拉好警戒绳)，吊车的吊臂下严禁站人。吊装和运输作业期间设立专职安全员，做好监督和检查工作。 6.3.2切割与焊接作业安全管理 ?、施工范围内的金属切割与焊接作业时防火、防爆工作要严格按项目部的有关规定及 规范要求进行，对动火周围的易燃易爆物应进行彻底清理干净。如附近沟池等地可 能存在可燃气体、液体时，采取有效的安全技术措施，应配备不少于3个6Kg/桶干 粉灭火器。 ?、焊工操作时必须按规定穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套。使用角向磨光机时应 检查设备漏电保护器和线路绝缘情况，砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目 风镜和口罩。 44 压缩机安装试车施工技术方案 ?、高处切割时要系好安全带，并将之悬挂在牢靠的地点，高挂低用，防止割下的材料 摆放整齐、用绳索放置地面以防止从高空坠落伤人，必须设有安全监护人员。 6.3.3脚手架搭设安全管理 ?、从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作证，且身体状况符合高处作业的 要求。搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业点要求，确认工作环境、防护用 品和工具安全可靠。 ?、脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行 操作规程 操作规程下载怎么下载操作规程眼科护理技术滚筒筛操作规程中医护理技术操作规程 ，附近和下方不得有人作业和通 行，作业区域应设置警示带，非作业人员不得入内。 ?、搭设完成的脚手架必须经过项目部和HSE部挂牌后方可投入使用; ?、脚手架使用完毕应及时拆除。 6.3.4手动、电动工具作业安全 ?、所使用的所有手动、电动及类似的设备保持安全的运行状态，配置漏电开关。损坏 的工具立即停止使用或修理好。工具只能按照其设计的用途进行使用。 ?、电动工具在不使用或更换刀片、钻头和砂轮片时要断开电源。 6.3.5成品保护 ?、动、静设备安装完成后，在设备配管前不得随意拆卸设备出入口所加设的临时盲板。 ?、关键传动设备必须采取可靠的遮盖措施，对精密设备，施工单位应派专人进行监护， 必要时应实行区域通行证制度。 主要施工机具、主要措施用料见下表 45 压缩机安装试车施工技术方案 主要施工机具表 序 号 名 称 规 格、型 号 单位 数量 备 注 1 吊车 120t 台 1 2 板车 50t 台 1 3 手拉葫芦 10t、5t 台 各2 4 角向砂轮 Φ100 台 2 5 内口砂轮 906 台 1 6 平板 400mm×400mm 块 1 7 螺旋千斤顶 20t、 50t 台 各2 调整用 8 螺纹千斤顶 M30 个 32 找正 9 框式水平仪 100 块 2 10 水平仪 100 块 2 条式 11 外径千分尺 0,500mm 套 1 12 外径千分尺 0,25mm 套 2 精度0.01mm 13 外径千分尺 25,50mm 套 2 精度0.01mm 14 外径千分尺 75,100mm 套 2 精度0.01mm 15 内径千分尺 50,700mm 套 1 精度0.01mm 16 游标卡尺 0,150 把 2 17 百分表 块 6 精度0.01mm 18 深度尺 0,100 把 1 19 塞尺 100、200、500 套 各1 20 楔型塞尺 SX-A(M) 把 1 大扭力专用板手 套 1 (随机) 21 专用工具 随机 22 铜棒 φ40*500mm 根 2 23 活扳手 8-12″把 各 6 24 测震仪 个 1 25 测温仪 个 1 26 套筒扳手(32件/套) 公制、英制 套 各2 27 大锤 8,12磅 套 2 28 内六方扳手 套 3 29 锉刀 平板、三角 套 各2 30 46 压缩机安装试车施工技术方案 主锉(细丝) 套 2 31 油光锉 8~12〞 套 1 32 三角刮刀 400? 把 4 33 三角刮刀 200? 把 2 34 油石 块 5 35 组合油石 套 1 36 橡胶棒 把 2 37 橡皮锤 把 2 38 八角锤 把 2 39 尖嘴钳 把 2 40 卡美钳 把 2 41 组合钢丝钳 套 1 42 克丝钳 把 2 43 重型套筒 套 1 38 大小型号、平口、十字齐全 螺丝刀 套 2 39 梅花扳手 套 2 40 叉口扳手 套 2 41 主要措施用料表 序名 称 规 格 单 位 数 量 备 注 号 1. 红丹粉 kg 0.5 2. 面粉 kg 50 3. 汽轮机油 N32，N46 kg 50 4. 煤油 kg 50 清 洗 5. 酒精 kg 20 清 洗 6. 润滑脂 kg 10 7. 二硫化钼(脂) kg 4 8. 丙酮 kg 10 9. 金相砂纸 0,3# 包 1 10. 砂纸 150,300# 张 200 11. 医用白胶布 筒 1 47 压缩机安装试车施工技术方案 12. 塑料布 Kg 20 13. 铅丝 Φ1,3 盘 各1 214. 橡胶板 δ3,6 m 6 15. 破布 kg 20 16. 白绸布(不能有掉毛现象) m 20 217. 聚胺脂泡沫 δ=100 m 1 18. 密封胶 HZ-704 桶 200 19. 枕木 250*200*2500 根 100 220. 不锈钢丝网 200目 m 3 油冲洗 221. 不锈钢丝网 180目 m 3 油冲洗 222. 不锈钢丝网 120目 m 3 油冲洗 223. 不锈钢丝网 20目 m 3 油冲洗 224. 不锈钢丝网 80目 m 3 油冲洗 225. 钢板 δ=20 m 10 垫铁及试压 226. 钢板 δ=12、18 m 20 垫铁及试压 27. 架杆 T 10 设备保护 跷板 块 200 设备保护 28. 研磨砂 粗、中、细 盒 各1 29. 油壶 把 2 30 白钢脸盆 个 4 31 扁铲 把 5 32 48 质量控制点 序 控制项目 等级 方法 资 料 控制内容 控制手段 参与人员 号 1 技术准备 B 共检 施工图 图纸会审 监理单位、技术员 2 施工技术措施 B 共检 施工方案 施工方案 方案报审 监理单位、技术员 合格证、装箱单 合格证、质量证明书设备建设单位、监理单位 3 设备及配件验收 AR 共检 外观检查 做开箱检验记录 外观质量及数量 设备员、质检员、技术员 4 施工安全技术交底 C 自检 —— 施工事项 开交底会 技术员、质量、安全员 中间工序交接记录 中间工序交接 5 基础验收 AR 自检 基础偏差、表面质量 建设及监理单位、技术员/质检员 基础复测记录等 复测 6 设备就位、找平、找正 AR 共检 机器安装记录等 标高、外观、水平度 卷尺、水平仪 建设及监理单位及技术员/质检员 卷尺、水平仪 7 零部件安装 CR 共检 机器拆检及组装记录等 各部位间隙 技术员/质检员 塞尺、千分尺 钢尺、卷尺 8 设备精找正、二次罐浆 AR 共检 垫铁隐藏记录等 标高、外观、水平度 建设及监理单位、技术员/质检员 水平仪 9 联轴器对中 AR 共检 联轴器对中记录 外观、数值偏差 百分表、千分尺 建设及监理单位、技术员/质检员 10 单机试车 AR 共检 试车记录 设备质量 实地查看、测量 建设及监理单位、技术员/质检员 11 竣工资料 AR 共检 交工资料、竣工图等 竣工资料检验 交验 建设及监理单位、技术员/资料员 42 压缩机安装试车施工技术方案 工作危险性分析表(JHA) 项目(单位)名称:山东昌邑石化180万吨/年柴油改质联合装置项目 单项工程(作业)名称: 压缩机安装工程 日期:2014-03 序号 工作步骤 可能造成的危害 L S 风险值R 详细的控制措施 检查吊车动作灵敏可靠，由专人操作。钢丝绳不得有断丝、打1. 设备吊装 设备、人员伤害 2 3 6 结、锈蚀等缺陷;起吊时应先试吊并有专人指挥，严禁在设备 下方行走或停留;设备应缓慢起，设备放置稳固并有枕木支垫 2 清理检查 零部件损坏 2 2 4 设备内部孔洞用胶皮堵塞，工作表覆盖胶皮。 杜绝使用汽油清洗，使用过的废煤油和带油物品放至指定位3 零部件清洗 引发火灾 2 2 4 置，不可在现场乱堆乱放。清洗周围严禁动火作业。 根据操作说明进行施工。零部件摆列整齐，轻拿、轻放。检查4 零部件安装 零部件损坏、人员伤害 2 3 6 施工工机具的安全可靠性，使用专用工具安装，施工区域设置 警戒绳。 5 轴对中 零件损坏、人员伤害 2 2 4 工具使用严格执行说明要求，禁止拆卸，机加工面保护牢固。 6 管线组装 管件、零件损坏 2 2 4 法兰面保护，防止杂物进入管道内部，敞口即时封闭。 应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼7 管道酸洗 人员伤害 2 3 6 镜或防毒面具。按照规程进行操作，挂牌警示，设置警戒绳。 成立酸洗小组，服从指挥，禁止乱动阀门。 安装技术文件进行操作，挂牌警示，设置警戒绳。成立试车小8 油冲洗 人员伤害 2 3 6 27 组，服从指挥，禁止乱动阀门。 49 序号 工作步骤 可能造成的危害 L S 风险值R 详细的控制措施 9 高空施工 人员伤害 2 3 6 搭设操作平台及劳保防护，配带劳保用品;严禁酒后作业。 10 临时用电 触电 2 3 6 穿绝缘鞋，用电设备必须有接地保护并有漏电保护装置 11 动火作业 引发火灾 2 3 6 严格执行厂内的动火作业制度，动火附近的窨井应封闭。 注:1.风险值R=L*S;可能性L取值范围为:1-2-3-4-5;严重性S的取值范围为:1-2-3-4-5。 2.JHA由项目部总工程师组织技术员、安全员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。 编制人: 施工负责人: 审核人: 被交底人: 50