水泥磨系统培训资料

水泥磨系统培训资料 一、中控操作师的职责： 以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性 能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题，不 断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。 二、操作指导思想 1、树立 安全生产 安全生产管理档案一煤矿调度员先进事迹安全生产副经理安全生产责任最近电力安全生产事故安全生产费用投入台账 、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数。 2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章。 3、与现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、易磨性等情况，及时 调整磨机喂料量，辊压机压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安 全稳定运行，并确保水泥质量。 三、工艺流程及设备 1、要求操作员准确绘制本公司水泥磨系统工艺流程图。 2、要求操作员了解系统内每一个设备的型号、功能、设备参数。 四、水泥磨系统工艺设备构造及原理 1.球磨机 磨机主要由筒体、衬板、隔仓板、轴承、进卸料装臵和传动装臵组成。 （1）筒体 主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就是筒体螺栓漏灰、 磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高，很少发生筒体弯曲现象，但是由 于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和磨门漏灰现象，经常出现。为此，就要求我们在 磨机停机时，随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。 （2）衬板 衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也可以调节磨内物料的 运动状态。检查时主要检查衬板磨损状况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨 损过大，造成物料运动状态变化降低台时产量，降低筒体寿命。 （3）隔仓板 隔仓板主要是分割粉磨介质，阻止介质的轴向移动，阻止过大颗粒进入下一 仓，使物料得到合理的粉磨，还可以控制物料的填充程度、物料流速、物料在磨 内的粉磨速度。 隔仓板主要中心圆、导料锥、篦板、扬料板、衬板、隔仓板支架、盲板等组 成。检查时主要检查，隔仓板各螺栓是否松动、掉落，各篦板是否完好、篦缝是 否堵塞，各篦板和盲板是否磨损过大，隔仓板支架是否有裂纹、是否影响篦板， 是否有串球现象。 （4）主轴承 承受磨机回转部分的质量和粉磨介质的冲击，磨机通过空心轴支撑在主轴承 上，轴承座上有轴承盖、有观察孔（观察供油及中控轴、轴瓦的运转情况）、测 温的温度计。轴承润滑采用动压润滑和静压润滑两种，动压用低油泵供油，由于 磨机转速低，动压形成的油膜薄，达不到液体摩擦润滑，为此采用静压润滑，有 专设的高压油泵往油囊供高压油，靠油的压力形成较厚的油膜。正常运行时，静 压润滑工作，动压润滑静止，当静压出现问题时，动压自动工作。一般轴承衬温 度允许温度不超过70?，否则就会发生烧瓦现象，因此必须采取降温方法。主 要检查部位各大瓦油泵有无振动和异音，油箱油位及油质是否正常，有无漏油现 象，磨机主轴承，低压泵压力应在0.1MPa以上，流量达到35l/min以上，观察 大瓦油膜是否完好。 （5）进料和卸料装臵 进料装臵是将物料顺利的送入磨内。一般有溜管进料装臵、螺旋进料装臵和 勺轮进料装臵。溜管进料装臵要求溜管的倾角必须大于物料的休止角，保证物料 的畅通为了保证空心轴不被物料冲刷。在锥形套筒与空心轴之间填混凝土。螺旋 进料装臵强制性喂料，喂料量较大，但是容易磨损，适合长磨机。勺轮进料喂料 量大。 卸料装臵由卸料篦板、导料锥、扬料板、出料套筒、传动接管、圆筒筛、卸 料罩、粗渣管等组成。 （6）传动装臵 由快转电机、慢转电机、慢转减速机、快转减速机组成。主要检查内容：主 减速机油泵有无过热、异音，各压力 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 及温度指示是否正常，管路有无漏油；油 箱的油位及油的颜色，根据季节调节油冷却器的流量；检查主电机油泵有无异音、 过热及振动，压力指示是否正常，油箱油位及颜色是否正常，主电机冷却风机， 有无过热、振动、异音，吸风口过滤网是否通风良好；主减速机瓦温是否正常， 各联轴器有无异音，螺栓有无松动。 （7）球磨机钢球级配 根据物料颗粒大小、物料的易磨性、磨机筒体直径及转速确定一仓钢球最大 球径： 11dW,i8022D＝20.85„? ()B,KD d－指细粒累计含量为80％的喂料粒径（um）， 80 W－功指数；>17KW.h/t，取19。 i －物料比重，取1.3 , －转速率（％），取95％； , D－磨机筒体直径 K－常数，对于水泥磨机，K=335 d80则D＝5.44„? B4D 3d只考虑喂料粒度的公式：D＝28 B 按照上面的公式可以求出喂料的最大球径。 （8）球磨机常见故障 筒体衬板螺栓孔漏料，应该停机时对螺栓紧固；电流过高或不稳，主要原因 是：磨机装球量大、轴承润滑油不足、传动系统过度磨损、衬板四周不均；润滑 系统油压过高或低，主要原因油管堵塞、油箱中油量不足、油泵或油管深入空气 或漏油、油泵出现故障；台时产量降低，主要原因下料口堵塞；台时产量降低， 主要原因下料口堵塞、研磨体不足、出现糊球现象、通风不良隔仓板堵、混球。 (9)影响磨机产质量及能耗的主要因素 在粉磨的过程中，怎样实现优质、高产、低消耗（单位产品的电耗、研磨体 和衬板的消耗）是粉磨生产过程所要研究的一个重要问题，其影响因素很多，现 简要分析如下。 a人磨物料粒度 入磨物料粒度的大小是影响磨机产量和能耗的主要因素之一。因入磨物料粒 度小，就可以减小钢球直径，在钢球装载量相同时，使钢球个数增多，钢球的总 表面积增大，因而就增强了钢球对物料的粉磨效果。但是，入磨粒度不能过小， 因为随着破碎产品粒度的减少，破碎电耗迅速增加，使破碎和粉磨的总电耗反而 增加，经济的入磨粒度可按以下经验公式计算： d=0.005D 。 式中： d —经济人磨粒度，以成。标注，即以 80 ％通过的筛孔孔径表示； D 。—磨机有效内径 ,mm, 一般中型水泥厂，入磨物料粒度以 8^-l0mm 为宜。 b易磨性 物料的易磨性表示物料粉磨的难易程度。常用相对易磨性系数 Km 来表示物料的易磨性，是物料单位功率产量 q 物与标准物料单位功率产量 q 标的比值： Km= q 物 / q 标 标准物料常用平潭标准砂 ,Km ．值大表示容易磨细，反之则表示难磨。 物料的易磨性与其本身的结构有关，所以即使是同一类物料，它的易磨性也 可以不一样，例如结构致密的石灰石，其易磨性系数较小，而结构疏松的石灰石 则易磨性系数大。 熟料的易磨性与各矿物组成的含量以及冷却速度有很大关系。试验证明，熟 料中 C3S 含量多，冷却速度快，其质地较脆，易磨性系数就大；如 CZS 和铁相含量多，冷却慢，或者因过烧结成大块，则韧性大且较致密，易磨性系数就小， 因而难磨，如下图所示。 因此，在可能的条件下，应尽量选用易磨性好的原料，并生产 C3S 含量高，而且冷却速度快的熟料，出窑熟料经过适当陈放降温，并使熟料中的关 CaO 吸水而变为 Ca (0H)2 在这一转换过程中体积膨胀，可改善熟料的易磨性。所以 应禁止出窑熟料直接入磨。 c人磨物料温度 入磨物料温度高，物料带入磨内大量热量，加之粉磨时，大部分机械能转化 为热能，使磨内温度更高。物料的易磨性随温度升高而降低。磨内温度高，易使 水泥细粉因静电而聚集，严重时会粘附研磨体和衬板，从而降低粉磨效率。温度 愈高，这种现象愈严重。水泥粉磨时，如果磨内温度过高，二水石膏易脱水形成 半水石膏，使水泥产生假凝现象，影响水泥质量；水泥入库后易结块。 磨内温度高，磨机桐体产生一定的热应力，会引起衬板螺栓的折断，也会影 响轴承的润滑。因此入磨物料温度应加以控制。根据经验一般应控制在 50 ? 以 下。出磨水泥温度应控制在 110^ 120C 以下。 对于大型磨机，如果要求水泥细度较细，即使入磨温度不高，也会因粉磨过 程产生的热量使物料温度过高而产生包球与细粉吸附衬板与隔仓板。因此大型磨 机除采用酮体外喷水冷却外，还采用磨内喷水方法来降低磨内物料温度。采用磨 内喷水要注意喷水量要适当，而且要雾化好。否则过多的水反而导致粉磨状态恶 化。此外采用闭路粉磨，可以降低磨内温度。 d人磨物料水分 生产实践证明，入磨物料水分对普通干法钢球磨机的生产影响较大，当入磨 物料平均水分 >1. 8 ％时，磨机产量开始下降；水分 >2. 5 ％时，磨机台时产量降低 15%^30 ％；水分 >3-5}时，粉磨作业严重恶化；水分 5 ％左右时，磨机无法正常生产，主要是造成堵塞隔仓板和出料蓖板，出现“糊磨”和“饱磨” 现象，如果处理不及时，甚至会造成坚固的“磨内结圈”，被迫停磨处理。但是， 物料过于干燥也无必要，入磨物料平均水分一般控制在 1 ％左右为宜。 e磨内通风 强化干法磨内的通风，具有如下作用： 能够及时排出磨内的微粉，减少物料的过粉磨现象和缓冲作用。 可以及时地排出磨机内的水蒸气，防止堵塞隔仓板和卸料蓖板的蓖孔，并可减少 粘球现象。 可降低磨内温度和物料温度，有利于磨机的正常运行和防止设备的使用寿命缩 短。磨内通风是由排风机抽取磨内含尘气体，经收尘器分离净化后排入大气。磨 机通风速度一般以磨机最后一仓出口净空风速表示。适当提高磨内风速有利于提 高磨 机产质量和降低单位产品电耗，但如果风速过大，则又会使产品细度变粗，排风 机电耗增加。试验证明，开路磨内风速以 0. 7^-1. 2m /s 为宜，闭路磨机可适当降低，以 0. 3^-0. 7m /s 为宜。 应该注意，加强磨内通风，必须防止磨尾卸料端的漏风，因为卸料口的漏风不仅 会减少磨内有效通风量，还会大大增加磨尾气体的含尘量。因此，采用密封卸料 装臵以加强“锁风”具有十分重要的作用，同时应合理地 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 收尘系统，以保证 排放气体符合环保标准要求。 f助磨剂 在粉磨过程中，加入少量的外加剂，可消除细粉的粘附和聚集现象，加速物 料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高产量。这类外加剂统称为 “助磨剂”。常用的助磨剂有煤、焦炭等碳素物质，以及表面活性物质如亚硫酸 盐纸浆废液、三乙醇胺下脚料、醋酸钠、乙二醇、丙二醇等。 助磨剂加速粉磨的机理，还有待作进一步的深入研究，通常认为，碳素物质 可消除磨内静电现象所引起的粘附和聚结，表面活性物质由于它们具有强烈的吸 附能力，可吸附在物料细粉顺粒表面，而使物料之间不再互相粘结，而且吸附在 物料颗粒的裂隙间，减弱了分子力所引起的“愈合作用”，外界作功时可促进颗 粒裂缝的扩展，从而提高粉磨效率。 粉磨水泥时，碳素物质的加入量不得超过 1 ％，以确保水泥质量。当用亚硫 酸盐纸浆废液的浓缩物时，其加入量为 0.150o-0.25 ％，过多会影响水泥的早期强度。用三乙醇胺下脚料时，一般加人量为 0.050o-0.1 ％，在水泥细度不变的情况下，可消除细粉的粘附现象，提高产量 100o-20 ％，还有利于水泥早期强度的发挥，但加入量过多，会明显降低水泥强度。 2.斗式提升机 斗式提升机由壳体、牵引件（输送链）、料斗、驱动轮（头轮）、改向轮（尾 轮）、张紧装臵、导向装臵、加料口（入料口）和卸料口（出料口）。 牵引件有带式和链式两种。带式选择的带宽应比料斗宽30～40mm，一般胶带输送温度不超过60?的物料，耐热胶带可以达到150?的物料。链式提升机当料斗宽度为160～250mm时采用单链，当料斗为320～630mm时采用双链，主要缺点是链节之间磨损大，增加检修次数。 料斗分为圆斗和尖斗。圆斗分为深斗和浅斗，尖斗分为三角斗和鳞斗。驱动 装臵装在头部，配有减速机、电机、逆止器等。张紧装臵在提升机尾部，有螺旋 式、弹簧式、重锤式。行程一般在200～500mm之间。 斗式提升机常见故障：轴承温度高，一般为润滑油不足或过多；料斗变形或 刮坏，原因连接螺栓松动或脱落、链轮掉道、链子伸长、进入异物或压料；反料， 原因喂料量过大、设计不合理。 主要检查项目：检查电机、减速机及轴承有无异音振动、过热；检查传动链 有无变形或磨损，是否有跳链、裂纹；斗提内部是否有异音；收尘管道是否有漏 洞、堵塞；逆止器是否振动、异音、发热；液偶是否漏油，联轴器是否异常；头 尾轮轴承是否有异音、振动、发热；配重固定螺栓有无松动、脱落；壳体是否漏 风、漏料；入料出料是否畅通，有无反料现象。 3、O-SEPA高效选粉机 O-SEPA型高效选粉机的构造，主要由以下四大部分组成:壳体?、回转部分?、传动装臵?和润滑系统?等，如图1所示。 ?、壳体部分是一个双蜗壳形的旋风筒，主要由四个对称布臵的入料口，带有两 个高度相同而宽度不同的一、二次风的进风口，三个互成120度布臵的三次风进风口和倒锥形集灰斗，上部粗大的弯形排风排粉管和固定在壳体上部的传动支座 等组成。在壳体内相同半径的圆周上均布装有许多个相同的主式导向叶片，与圆 周切线成一定角度(一般为15度左右)，以增加一、二次风进入机内后的旋转并 可控制其圆周分布均匀。同时还装有空气密封圈和缓冲折流板，以控制物料不进 入笼形转子的中部而全部进入选粉区。为了延长使用寿命，壳体内的磨损部位均 设有防磨措施:一、二次进风口和出口弯管内或整个壳体内均粘贴有陶瓷片;进料 斗、导向叶片和缓冲折流板等均喷涂耐磨材料;倒锥形灰斗焊有多圈扁钢，以形成料衬。 ?、 回转部分由笼形转子、主轴和支承轴承等组成。笼形转子的上部固定着空 气密封圈“土”形件，表面焊有带辐射筋并喷涂耐磨材料的撒料盘。一周焊有许 多均匀分布的竖向窄而长的风叶，几块圆环形上下均布的水平隔板通过几个连接 板21与转子轴套相连，形成一个笼形转子。转子用键固定在主轴14上并带动整 个笼形转子13转动。 笼形转子13与壳体内的立式导向叶片10之间所构成的窄而长的空间便是选粉区。 为了使转子平衡不受喂料的影响，经粉磨后的物料从两个对称布臵的下料斗 喂入到撒料盘上。撒料盘设臵在转子上部的外围，半径较大，因此，落入其上的 物料受较大离心力的作用，极易撒开，然后被抛向缓冲板(挡环)。物料通过撞击 进一步分散后便改变方向，自由下落到转子与导向叶片之间的狭长环形空间的分 离区形成料幕。以磨内的通风作为一次风，粉磨系统中设备的收尘气体作为二次 风，分别从壳体两侧互成180设臵的两个切向进风口水平导入机内穿过导向叶片 与转子的旋转作用相结合，形成强烈的水平旋流，强大的剪切力能将物料团块打 碎，给高效选粉创造条件，避免合格细粉旁路，未经选出就进入粗粉和磨机的喂 料系统。固定的竖向导向叶片确保在整个选粉区内压力降恒定，并使气流方向一 致，从而可避免物料和气流向阻力最小的区域流动。因为消除了风速差，所以所 有的粉粒均可受有均匀的选粉力，有利于转子周围的物料均匀分散，保证无弹道、 无死区和无器壁效应，图2。转子的多层水平隔板产生一个水平的涡旋流，一方 面可以消除层流，另一方面可以促进气流的涡旋流动，因而可使物料在选粉区的 停留时间延长，有利于粉粒的精确选粉，图3。 断面相同的狭长环形空间，构成了一个形状简单的分离区。在任何位臵上的 气流运动速度基本相等，对于质量相同的物料颗粒，所受离心力c和抽吸力D的作用稳定不变，因此分离条件简单清晰。只要c?D，便都是回料粗粉，D＞c 的颗粒穿过转子风叶进入其内部，从中间出风管被吸出，最后由收尘器收集为成 品，图4。 粗颗粒在通过窄而长的分离区下落过程中，不断受到水平切向气流的冲刷， 将粘附在其上的细粉不断地冲刷下来，进入到笼形转子的中间。偶尔尚存的粉料 团块会被转子叶片继续击散，同时还能精确地控制最大颗粒。 落入灰斗的粗粉中一旦还挟带有合格细粉，则会被圆周的均布的多个三次洁净风 吹动和清洗，使细粉选出，由灰斗排出的粗颗粒表面更加洁净。 通过控制空气流量和转子转速，就可以改变水泥的粒度分布并提高磨机的粉 磨效率。 基于上述工作原理上的一系列重大改进，使o-sepa高效选粉机的选粉效率和分离精度大为提高。生产实践证明，与传统的选粉机相比，可使粉磨系统增产 20一30%，节电15-20%;产品中含有对水泥强度起主要作用3－30μm。的颗粒较多，水泥泥质量得到很大改善:出机水泥温度低，一般无需采用磨内喷水或水泥 冷却器，使生产费用降低，简化了附加系统;磨内通风及系统收尘气体全部引入 选粉机，使流程简化;细度控制灵敏，调节范围较广;由于选粉区窄长，所以体形小，重量轻，极易布臵，尤其对老厂改造，条件更加方便。 4、辊压机 (1)辊压机工作原理：辊压机是根据料床粉碎的原理设计的，即在较高的压 力作用下，物料颗粒之间相互挤压而产生破碎，要实现这种作用，必须保证辊压 机的过饱和喂料，即要求在两辊上方存续有一定的料柱高度，保持一定的料压。 这也是辊压机系统必须设臵称重仓的原因之一。 (2)辊压机的两个主要参数： a辊压 压力是决定辊压效果的最基本参数。液压系统压力是一个设备操作参数，并 不是工艺参数。它并不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压 机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成两磨辊间的总压力，进而求出表征 辊压各种量值。下列为表征辊压机辊压的几个量值的计算式 ?辊压机总力 F（kN） F＝n〃S〃Pr （1） 式中： n一液压缸数 2） S一液压缸有效面积（m Pr一液压系统压力（MPa） 2?平均辊压 Pcp（ KN/ m） Pcp＝2F/D〃B sinα 式中： D 一磨辊直径（m） B —磨辊有效宽度（m） α ---压力角或称咬入角（?） 2?投影压力P（ KN/ m） T P=F/B〃D T 实际上真正对辊压效果起作用的是最大辊压。以两辊中心连线为0度，压力角起始于8.3度，终止于—1.6度，而最大尖峰压力位于1.5度，尖峰压力略大于平均压力的2倍 粉碎效应是压力的函数，试验表明平均压力在80-120MPa之间细颗粒增加速度最快，粉碎效率较高，辊压超过150MPa不再增加。辊压增加，单位能力电耗也 增加，辊面磨损亦加重。为此辊压机设计时要寻找一个合适的辊压值。对于特定 的辊压机，由于其辊径和有效辊宽已确定，因辊压与液压系统压力呈线性关系。 因此液压系统压力就可以作为辊压机的工艺参数加以调整。 针对不同的工艺系统，辊压机采用的辊压值亦不相同。早期用于预粉2磨的辊压机辊子的投影压力波动于8500-10000kN/m相当于平均压力为2，120-150MPa；当前联合粉磨的辊压机投影压力已降至5000-6000kN/m相当于平均压力为70-80MPa。液压系统压力的选择的依据是喂入辊压机物料的物理性能、 辊压机系统工艺以及后序设备的配套情况 压力沿辊宽呈不均匀的曲线分布，窄辊压力分布呈三角型，尖峰值2倍于平均压力；宽辊的压力分布呈抛物线型，尖峰值1.5倍于平均压力。压力沿辊宽的 分布状况说明物料通过辊压机时有些部分是压力不足，有些部分又超压浪费 小于0.5 PCP 大于1.5 PCP 窄辊 35% 30% 宽辊 20% 0 由此可见宽辊有更好的压力分布曲线，意味着粗颗粒循环量少和总的能耗低 端部压力降低的原因是喂料溜子和夹板（也就是两辊端面的侧板）摩擦减慢 了端部的喂料速率，这就形成了所谓的边缘效应。为此加强端部喂料、保持夹板 的良好封闭状态即可改善压力分布 b料饼厚度 辊压机的通过量公式为 Q=3600〃B〃s〃υ〃γ（t/h） 式中：B---辊压机宽度（m） s----料饼厚度 （m） υ----辊压机线速度（m/s） 3） γ----料饼容重 （t/m 由于辊压机辊宽、线速度一定,调整料饼厚度也就是调整辊压机的通过量（也 就是辊压机的生产能力） 料饼厚度与辊压前后物料的容重、咬入角和辊径有关，压缩前物料的容重决 定与物料的粒度组成，压缩后的物料容重于辊压有关，最大可至物料真比重的 80% 咬入角（α）决定与物料物理性质以及辊面的状况（一般为8-9度）如果辊压前后容重及咬入角不变则料饼厚度仅与辊径有关，一般料饼厚度?0.02D，如果辊压降低料饼将变厚，这说明辊压机能力（通过量）将随辊压降低而增加。 在实际生产中，料饼厚度（即通过量）的波动主要是由于物料物理性能（主 要是颗粒组成）变化引发的咬入角的变化，在生产实践我们会体会到：物料粒度 偏大，料饼就较厚；细粒级含量增多时，辊缝就将减小。所以要保证辊压机通过 量的稳定，首先要保证入料性能的稳定。 在保持使用压力不变情况下，需要调整辊压机通过量（料饼厚度），只能使 用辊压机进料装臵的调节插板才能有效，其他方式的调节都将破坏辊压机料床粉 碎的工作原理。一般料饼厚度调节准则是：在工艺设备能够满足要求的前提下， 应适当加大料饼厚度，尤其是当所喂料的粒度较大时，可以降低设备的负荷波动， 有利于设备安全运转，因为这样可以适度加大辊压机能够耐受的非破碎物的尺寸 由于粉碎效果决定于粒间压力而与料饼厚度无关，所以不要错误地认为增大 料饼厚度，会导致辊压机出料中粗颗粒含量的增加 (3)辊压机操作参数的调整及操作方式： 当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、 辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定，喂入辊压机新鲜 物料的物理特性基本定型（当然对于不同生产品种，亦存在较明显变化）。因此 辊压机可以调整的参数，实际上只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即 通过量） 辊压机的功率计算公式为： N=2〃β〃PT 〃D〃B〃υ（kW）式中β为作用角，一般为1/3 α咬入角 由于在辊宽、辊径一定情况下，投影压力决定于液压系统压力；辊压及咬入 角又与料饼厚度直接相关，所以从上式可以看出辊压机的液压系统压力和料饼厚 度决定了辊压机主电机的输出功率。在保持主电机输出功率相对不变时，不同的 压力与料饼厚度的搭配，即不同的操作方式，将对挤压后的物料产生不同的效果。 当高压力、薄料饼操作时，将使输出料的颗粒分布放宽，既有较高成品含量 ；低压力、厚料饼操作时，输出物料的颗粒均匀性好，但成品含量会有所降低。 辊压机的操作方式应根据工艺流程、物料情况、设备配臵方式进行选择，由 压力和物料循环量的不同，形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。 各种专门为辊压机系统配臵的选粉设备的出现，为技压粉磨新工艺的出现提 供了条件，使低压大循环成为辊压机的操作方式的主流，为辊压机的可靠、稳定 运行奠定了基础，在某种意义上讲辊压机使用的推广亦有赖于此。目前，我公司 对带有辊压机的水泥粉磨系统进行增加打散分级机的系统工艺改造，也正是出于 这一原因。 (4)各种挤压粉磨工艺的特点及辊压机操作具体说明预粉磨系统 a预粉磨系统是将物料在辊压机进行挤压预处理，一般采用边料循环方式， 将由于边缘效应而辊压不好的边料分出后，中料送入球磨机粉磨至成品 。可采 用低压大循环和高压小循环两种操作方式。实验证明：对于预粉磨系统，高压操 作时，循环负荷（回辊压机料量与新喂入料量的比值）在100%时对功耗和节能幅度有一个最佳值，而低压时，循环量增加，系统功耗降低、节能幅度增加，直 至300%采趋于稳定。由此可以认为：低压操作时料饼循环量在200%--300%是有 利的，高压操作时料饼循环量宜控制在100%左右。 就系统功耗的绝对值而言，两种方式在循环量为270%时相同，在小于这一循环量范围，高压操作始终低于低压操作；在各自最佳循环负荷下（功耗最低） 前者亦较后者的5% 预粉磨系统由于原料颗粒分布集中、不连贯，细粉含量多，物料辊压前后容 重变化大，形成辊压机较大的水平位移，水平振动剧烈，另一方面，物料易出现 离析，导致辊缝偏斜，增加载荷，所以上述两种操作方式，均存在一定不足。具 体方式的选择需要依据具体系统的辊压机工况、附属设备及后续球磨能力确定 根据上面所述内容，预粉磨系统采用高压小循环方式较为适宜，降低循环量， 秤重仓内细粉比例小，避免发生严重离析现象，减少辊子的偏斜，同时可以杜绝 秤重仓内细粉积存形成的塌料、下游输送设备过载的情况。对于后续磨机由于配 臵、介质级配、工况等因素形成的与辊压机能力不匹配情况，可采取减薄料饼厚 度、控制通过量的方式来保证辊压机较小的循环量，不宜采用过分加大循环量的 做法。这里需要说明的是：通过调整辊压机钳料范围，减小其通过量要注意适度， 如果辊压机入料口调的过小，使物料流出速度小于辊压机线速度时将导致在有仓 重情况下的喂料不饱和. b联合粉磨系统 联合粉磨系统是将挤压后的物料（包括料饼）先经打散分级后，小于一定粒 径的半成品（一般为小于0. 5mm-1 mm）送入球磨机继续粉磨，粗颗粒返回辊压 机再次挤压 。辊压机的操作原则应该是努力提高打散分级机的半成品总量，降 低半成品粒径，而并不需要追求半成品中的成品含量。因而宜采用低压大循环的 方式操作。尽可能加大辊压机与打散分级之间的循环量。正如前面提到的料床粉 碎作用决定与粒间压力，而不决定于两辊的间隙，所以在压力不变情况下，可以 认为：辊压机出料中细粉比例不变，增加通过量就意味着辊压机半成品量增加， 系统产量的提高。 c各种辊压机粉磨系统的性能比较 下面介绍一下洪堡、史密斯公司基于经验和试验提出的辊压机粉磨系统的能 耗比较 粉磨系统 球磨预、混合粉联合粉磨终粉磨系 系统 末系统 系统 统 主机单位39 33 28 24 电耗 粉磨系统47 40.5 38.5 28 电耗 功球1 3/4 1/3 0 耗分磨 配 辊0 1/4 2/3 1 压机 根据上述数据，在我们判定系统工艺改造提产幅度时，应注意球磨与辊压机 功耗的对比情况。 (5)辊压机操作中应注意的几个问题 a称重仓的设臵及仓重控制的意义： 辊压机之所以具有高效节能效果是因为它应用了高压料床粉碎原理进行工 作，如前所述，要实现辊压机料床粉碎的机理，必须保证其过饱和喂料。称重仓 是实现过饱和喂料的必然设臵。称重仓主要作用并非是计量仓内物料的重量，而 是配合料流调节回路，确保仓内始终存有一定物料，实现过饱和喂料的控制要求。 同时，秤重仓的仓重监控的设臵，亦为操作者提供了判定、调整辊压机系统平衡 的依据。 从设备角度来说，稳流称重仓虽不属于辊压机，但在工艺系统中，却是挤压 粉磨系统中必不可的—部分。如果采用空仓操作方式，物料将处于松散状态通过 辊压机，难以保证辊压机的过饱和喂料要求，不能连续实现料层粉碎，挤压效果 差，系统能力难以发挥，同时还会出现因喂料不均匀，负荷波动大，引起设备振 动；物料落差高，粉尘飞扬，恶化生产环境等一系列不良后果，所以在生产中一 定要避免这种现象 b确保喂料装臵的良好状态 喂料装臵是满足辊压机满料操作的重要装臵，由弹性支撑的侧挡板和调整通 过量的插板组成，该结构应与钳料范围辊面共同组成一个相对密闭的空间，以确 保将料压传递给辊子，实现充分的喂料。如果侧挡板与辊端面存在较大缝隙，出 现大量漏料，将导致辊宽近端部喂料更加不充分，边缘效应加剧，如前所述的压 力分布曲线将趋于平缓及收束，是更多的物料吸收较低的压力，辊压效果下降， 系统能力降低，这一点对于预粉磨系统尤为重要 另一方面如果喂料装臵密闭性差，将导致辊压机实际通过量过多地超过理论 通过量，在系统循环量较大、入辊压机细粉含量高情况下，极易导致下游设备过 载。所以在运行中应加强对辊端部漏料情况的检查，定期停机检查确认，及时调 整，保证合理间隙，磨损后应及时补焊或更换。在这里需要强调一点：通过减小 辊子的喂料宽度，来减少辊端漏料的做法是极不可取的，如前所述这将加剧边缘 效应，降低系统能力，同时将导致辊面的不均匀磨损，缩短辊面使用周期。 c满足使用压力的要求 我公司在线运行预粉磨辊压机功耗普遍偏低，基本处于电机额定功率的60% 左右重要原因在于使用压力偏低，使用压力低，料饼中存在完整、未受损伤的颗 粒，导致后续球磨吐渣严重，难以遵循合理的配球原则，系统能耗难于降低。解 决这一问题的途径根本在于完善辊压机性能。 d确保辊压机通过量 辊压机承担的粉磨功耗愈多，系统能耗就愈低、台时就越高，而辊压机消耗 功率取决于使用压力机通过量，所以，在附属设备能力满足情况下，应尽可能加 大辊压机通过量，这一点对于联合及半终粉磨系统而言尤为重要。 5、设备的冷却和润滑 润滑就是在相对运动的两零件摩擦表面之间，加入某种润滑材料，从而在某 种程度上把原来接触的两摩擦表面，用润滑材料分隔开来，中间形成具有一定厚 度的润滑膜以减少机器摩擦与磨损。 润滑对设备的主要作用和目的有以下几点： (１)、减少摩擦和磨损 当接触面加入润滑介质后，摩擦表面不发生或尽量减少直接接触，从而降低 摩擦系数，减少磨损。 (2)、冷却作用 机器在运转中，因摩擦而消耗的功，全部转化为热量，引起摩擦零件温度升 高，当采用润滑油进行润滑时，热量通过润滑油散发和带走，从而起到摩擦表面 冷却和降温的作用。 (3)、防止锈蚀 摩擦表面的润滑油膜使金属表面不被氧化锈蚀。 (4)、冲洗作用 润滑油的流动油膜，将金属表面由于摩擦和氧化而形成的碎屑和其它杂质冲 洗掉，以保持摩擦表面的清洁。 此外，润滑油的作用还有阻尼振动、密封等作用。但是，这些作用是彼此依 存、互相影响的。 润滑材料就其形态分类： 液体润滑材料 如矿物润滑油； 胶凝状润滑材料 如矿物润滑油脂； 固体润滑材料 如石墨、二硫化钼。 6、袋式收尘器的结构和原理 这里主要讲气箱脉冲式收尘器，其由箱体、袋室、灰斗、进出风口组成，并 配有支柱、爬梯、气路系统、淸灰控制器、排风机等。 (1)、箱体 箱体主要是固定袋笼、滤袋及气路元件的，制成全封闭形式。 淸灰时，压缩空气首先进入箱体并冲入各滤袋内部。顶部还设有检修门，供安装 和更换袋笼、滤袋用。箱体又分若干个室，相互间互不透气，以实现离线淸灰， 每个室内均设有一个提升阀以通、断气流。 (2)、袋室 袋室在箱体下部主要用来容纳袋笼和滤袋，并形成一个过滤空 间。粉尘气流的净化主要在这里进行。 (3)、灰斗 灰斗设臵在袋室下部，含尘气体进入袋室前先进入灰斗，由灰 斗容积较大，气流速度在此降低，加之气流方向的改变，较粗尘粒在这里得到分 离，灰斗内布臵有螺旋输送机或空气斜槽等输送设备，出口还设有回转卸料器或 翻板阀等锁风设备，可连续排灰。 (4)、进出风口 气箱脉冲式收尘器工作原理 设备正常工作时, 含尘气体由进风口进入灰 斗, 由于气体体积的急速膨胀, 气流速度降低，加之气流方向的改变，一部分较 粗的尘粒受惯性碰撞或自然沉降等原因落入灰斗, 其余大部分尘粒随气流上升 进入袋室, 经滤袋过滤后, 尘粒被滞留在滤袋的外侧, 净化后的气体由滤袋内部进入上箱体, 再由阀板孔、排风口排入大气, 从而达到收尘的目的。随着过滤 的不断进行, 当收尘工作达到一定时间, 清灰控制器发出清灰命令, 首先将提升阀板关闭, 切断过滤气流； 然后, 清灰控制器向脉冲电磁阀发出信号, 随着脉冲阀把用作清灰的高压逆向气流送入袋内, 滤袋迅速鼓胀, 并产生强烈抖动, 导致滤袋外侧的粉尘抖落, 达到清灰的目的。由于设备分为若干个箱区, 所以上述过程是逐箱进行的, 一个箱区在清灰时, 其余箱区仍在正常工作, 保证了设备的连续正常运转。之所以能处理高浓度粉尘, 关键在于这种强清灰所需清灰时 间极短(喷吹一次只需0.1～0.2s)。 7、离心式风机的构造和工作原理 离心式风机的工作原理 当电机转动带动风机叶轮旋转时，叶轮中叶片之 间的气体也跟着旋转，并在离心力的作用下甩出这些气体，气体流速增大，使气 体在流动中把动能转换为静压能，然后随着流体的增压，使静压能又转换为速度 能，通过排气口排出气体，而在叶轮中间形成了一定的负压，由于入口呈负压， 使外界气体在大气压的作用下立即补入，在叶轮连续旋转作用下不断排出和补入 气体，从而达到连续鼓风的目的。 离心式风机主要由叶轮、机壳、进口集流器、导流片、电动机等部件组成 五、水泥磨系统工艺管理及操作注意事项 1、关注原材料的供给 配料站辅料及石膏料位在雨季和冬季要做到：连续少量的输送，让物料在库 内连续流动，防止因料位过高，较高的料压将物料压实,造成下料不畅。 熟料输送要注意统计各下料点的下料情况并监督岗位认真执行化验室指令。 2、水泥的质量控制与管理 水泥是最终产品，操作员必须把质量放在首位，要关注以下几点： (1)入磨物料的配比 根据水泥品种、强度等级、入磨物料性能等确定。可试验确定，尽量做到经 济合理。 入磨物料配比通过喂料设备实现，配比不恰当或喂料过程中物料流量不稳 定，都会影响水泥质量。 (2)出磨水泥细度 水泥细度影响水泥性能和磨机产量与电耗。在一定程度上，水泥越细，水泥 强度尤其是早强越高；利于f-CaO消解，改善安定性。但增加细度，会降低磨机 产量，增加电耗。另外，水泥过细，需水量增加，水泥石结构的致密程度降低， 反而会影响水泥强度，所以细度指标要合理，应综合考虑本厂实际。生产中还应 尽量减小细度的波动，达到稳定磨机产量及水泥质量的目的。 控制指标：0.080mm方孔筛筛余：?目标值，合格率?85%； 或比表面积：?目标值，合格率?85%。检验频次：分磨1h检验一次。 (3)出磨水泥中SO3含量 水泥中SO3来源：主要来自石膏，其次来自熟料。 石膏作用：主要是调节凝结时间；同时石膏是矿渣的活性激发剂，可提高水 泥强度尤其是早强。石膏掺入过少，无法抑制水泥快凝，过多石膏会使水泥安定 性不良。 控制指标：国标 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 矿渣硅酸盐水泥?4.0%，其他水泥?3.5%，具体指标工厂可根据生产实际确定。控制目标：目标值?0.3%，合格率＞90%。检验次数：分磨1h检验一次。 (4)混合材料掺入量 掺混合材料的作用：增产，降成本；改善和调节水泥的某些性能；利于环保。 但会降低强度尤其是早强。掺入量应根据生产水泥品种、强度等级、熟料质量、 混合材料品种及质量综合确定。 控制指标：目标值?1.0%，合格率?80%； 检验频次：分磨1h检验一次。 (5)出磨水泥氧化镁 检验目的：了解水泥中MgO含量是否符合国标，以保证出厂水泥的质量。如 不符合国标，可采用搭配均化的方式进行处理，确保出厂水泥合格。 检验次数：取平均样，一天检验一次。 (6)水泥烧失量 检验水泥烧失量主要控制混合材和立窑熟料的煅烧状况。为了保证水泥中混 合材料掺量符合国标及保证熟料的质量，要限制水泥的烧失量。 (7)出磨水泥的物理性能 包括：安定性、凝结时间、强度等级等。都要符合国家标准，才能保证出厂 水泥质量。如某些性能不符合国标，应采取均化处理。 检验：取平均样，一天检验一次。 （8）出磨水泥的管理 a严格控制出磨水泥质量； b严格出磨水泥的入库、出库制度； c出磨水泥要有一定储存期：不少于5d； d出磨水泥不得在磨尾直接包装或水泥出磨后上入下出的库底包装，防止质 量不合格的水泥出厂 (9)出厂水泥的质量控制与管理 a水泥按编号经检验合格后，由化验室主任或水泥出厂管理员签发“水泥出 厂通知单”一式两份，一份交销售部门作为发货依据，一份由化验室存档。 b销售部门必须严格按化验室“水泥出厂通知单”要求的编号、强度等级、 数量发售水泥，并做好 发货明细记录，不允许超吨位发货。 c水泥发出后，销售部门必须将发货单位、发货数量、编号填写“出厂水泥 回单”，一式两份，一份交化验室，一份由销售部门存档。 d当用户需要时，化验室在水泥发出日起7d内寄发除28d 强度外的各项检验结果。28d强度数值，应在水泥发出日起32d内补报。 e在成品库或站台上存放1个月以上的袋装水泥，出厂前必须重新取样检验， 确定合格后才能出厂。 f水泥安定性不合格或某项指标达不到国家标准要求的袋装或散装水泥，一 律不准借库存放 3、降低入磨物料粒度；确定合理的研磨体级配、最佳装载量、磨内结构和 能量传递方式；经常保持各仓能力的平衡和料、球、风、选粉效能的相互适应， 以提高粉磨效率，降低电力、耐磨材料等消耗，获得最佳经济效益。 4、根据入磨物料性能、循环负荷和产品质量情况，及时调整喂料、风量、 风温和分级设备，做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象；混合材料、石膏的掺 加量，应按质量控制部门要求均匀掺入，防止杂物进入磨内。 5、定期清仓补球，清仓时，研磨体要分仓、分规格仔细拣选、过磅，按配 球方案装入磨内；每次清仓补球均需记录，定期计算球耗，及时分析，发现问题 迅速制订对策改进。 6、检修期间，要详细检查研磨体和篦板、衬板、筛板等状况，发现缺陷及 时处理，研磨体调整超过设计总量5%、清仓倒球或重大级配调整必须报专业管 理部门审核；停磨24小时以内上报增补计划；在运转中发现衬板或螺栓松动、 脱落，及时安排处理。 7、根据需要在磨机检修作业期间，作筛余曲线，检查粉磨效果。 说明： 各子公司水泥磨系统工艺配臵差异较大，要求操作员首先掌握水泥磨系统重 要设备的原理和功能（磨机、辊压机、选粉机），然后根据各子公司实际工艺情 况找到最佳的工艺调整方案、确定最理想的操作参数。