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工艺安全分析管理标准.doc

工艺安全分析管理标准

迩再ye遇不见第二个俄
2017-10-23 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《工艺安全分析管理标准doc》,可适用于高等教育领域

工艺安全分析管理标准工艺安全分析管理标准目的本标准规定了实施工艺安全分析(ProcessHazardsAnalysis,以下简称PHA)的责任和管理要求。PHA通过辨识、评估、控制工艺和操作中的危害以预防工艺安全事故的发生提高工艺安全水平。范围本标准适用于塔里木油田钻井、试油、修井、油气生产和处理、油气集输和管道、炼油化工装臵等的新改扩建项目及设施的生产运行、封存、拆除。本标准在塔里木油田强制执行。术语危害危险源有可能造成人员伤亡、财产损失或破坏环境的物质的性质和状态。工艺安全分析通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害包括后果分析和工艺危害评审。工艺危害评审对工艺设施进行系统的、有组织的检查并使用特定的方法识别危害评估风险产生结论和建议的过程。本质安全采取从根本上消除而不仅是通过控制措施的原则来处理与工艺有关的工艺物料的基本化学特性(如毒性、易燃性和反应性)、物料处理的物理条件(如温度和压力)、工艺设备的特性、或是这些因素的综合作用而带来的危害从而达到工艺安全的目的。职责油田工艺安全管理分委员会a对油田工艺安全管理工作提供总体性领导b领导油田的工艺安全管理专项组(如PHA专家组)c制定工艺安全分析管理标准和指南d组织工艺安全分析管理和分析方法培训e审核并监督工艺安全分析管理的质量f监督工艺安全分析表现g提供工艺安全分析管理咨询h沟通有关的工艺安全分析管理条款。各级工艺安全管理分委员会a指导本单位的PHA活动b根据本标准制定本单位所属设施的PHA管理程序确保该管理程序的适用性c定期审核本单位的PHA计划确保计划的正常实施d熟悉PHA程序并根据需要对PHA工作组提供协助e监督建议措施的完成情况并协助按时实施建议措施。项目建议书编制单位负责组织和执行新改扩建项目的筛选性PHA。设计组织单位负责组织和执行新改扩建项目前期设计阶段的PHA。项目实施组织单位负责组织和执行新改扩建项目施工图设计和项目建设阶段的PHA包括对在此阶段发生变更进行的PHA。直线领导(指生产单位领导区域负责人新改扩建项目领导包括项目建议书阶段、初步设计阶段、项目实施阶段的主管单位领导)a制定PHA计划b制定PHA工作组章程c选择PHA工作组成员d监督PHA工作组工作进展e向PHA工作组提供足够的资源f响应PHA工作组的建议g追踪已接受的建议以确保按时完成h及时与受影响的人员沟通PHA结性的PHA至少年进行一次对于油气处理、炼化装臵等高危害工艺周期性的PHA评审间隔不得超过年对于发生多次工艺安全事故、有极大的危害或经常进行重大变更的工艺评审间隔不得超过年。周期性PHA可以采用有效性评估的形式来更新。有效性评估必须遵循的规则参见附录。PHA过程PHA的计划和准备章程的制定直线领导必须制定章程规定工作组职责、任务和目标。工作组成员的选择必须根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员工作组成员应包括具有以下技能的个人:a了解与工艺和设备操作有关的基础科学和技术以及设备设计依据b工艺或系统的实际操作经验c工艺或系统的实际维修经验d接受过在选择和使用危害评估方法方面的资格培训或对所使用的专门方法有丰富的经验e为完成分析所需的其它相关知识或专业技术(如机械完整性、自动化等)。PHA工作组实际参加的人数可以根据PHA的需要和目的来确定。工作组内全程参加人数一般以,人为宜。工作组成员的培训a工作组的PHA技术核心人员或组长在选择和应用PHA方法方面必须经过资格培训并有参加工艺安全分析的经验b工作组成员必须接受有关PHA步骤以及研究所要用到的PHA方法的培训。工作组的准备工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作组的章程研讨应当包括分析工作的范围、要求完成的时间、章程中包括的特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。工作组必须制定工艺安全分析的工作计划包括工作组成员任务、完成计划的总体时间表。工艺技术资料的准备直线领导应负责提供最新的和准确的工艺技术资料包工艺技术资料包包括但不限于以下内容:a物料的危害b工艺设计依据c设备设计依据d操作程序e标准操作条件以及安全操作极限f自上次PHA以来的变更管理文件g自上次PHA以来的严重事故的调查报告h上几次PHA报告。危害辨识在工艺安全分析的起始阶段必须对工艺危害进行辨识并列出清单。危害辨识方法a审阅待分析的工艺和类似装臵的严重事故调查报告b审阅变更管理文件c审阅待分析的工艺和类似装臵以往的PHA报告d通用危害辨识检查表e化学品相互反应矩阵f经验如:专家顾问。现场察看PHA工作组必须对所分析的装臵进行现场察看确定工艺图纸的准确性并识别危害补充完善危害清单。工艺危害评审PHA工作组对工艺进行系统的、综合的研究和分析工作内容包括:a辨识每个危害事件可能出现的所有方式b辨识针对这些事件现有的重要防护措施c评估每个重要防护措施的完好性。PHA方法的选择PHA工作组应根据项目的不同阶段、研究对象的性质、危险性的大小、复杂程度和所能获得的资料数据情况等选用合适的PHA方法。方法如下:a故障假设检查表(WhatIfChecklist)b失效模式和影响分析(FMEA)c危险和可操作性研究(HAZOP)d故障树分析(FTA)e事件树分析(ETA)。人为因素分析在PHA过程中必须对人为因素进行分析。人为因素分析主要分析人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系辨识和避免人为失误可能发生的情况。PHA工作组可以运用人为因素检查表(见附录)辨识和评估人为因素或者使用“故障假设检查表”作为人为因素分析的方法。本质安全工艺分析在PHA过程中必须进行本质安全工艺分析。本质安全工艺分析的原则如下:a仅用少量危害物质(或最小化)b采用低危害物料替代高危害物料(取代消除)c采用低危害性工艺条件(如低压)或低危害性物料形态(缓和减弱)d装臵的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小e装臵的设计使发生操作失误的可能性减低到最小或增加对操作失误的容忍度。建议的制定和管理风险评估PHA工作组必须评估辨识出的危害事件的风险并根据风险的大小确定是否应当提出建议。风险评估的方法见附录。PHA建议的提出在提出PHA建议时应考虑以下的关键因素:a建议内容应与工艺危害和危害事件直接相关b风险水平c建议应合理可行。直线领导对建议的回复PHA建议必须经直线领导审核。直线领导有权接受建议或修改后接受或拒绝建议但都必须作出书面记录。直线领导可以根据以下条件和足够的证据来判断是否拒绝建议并以书面形式回复。a建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上b建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的c另有可供选择的方法能提供足够的保护d建议是不可行的。建议的关闭和追踪建议的关闭当直线领导对建议作出回复后建议即关闭。建议的追踪直线领导必须对建议落实情况进行追踪制定建议措施实施计划。对于运行设施的PHA建议至少应当每季度发布报告列出尚未完成的建议。如果项目管理单位或设施拥有单位不能保证实施计划所需资源由直线领导向上级主管部门申请支持。文件管理PHA报告PHA报告原件必须在基层单位永久存档。报告内容和格式参见附录。分发直线领导负责将PHA报告分发给:a所分析装臵的领导bPHA工作组成员c档案馆。PHA结果的沟通直线领导应就所有PHA的结果包括所采取的行动与所有在装臵内工作以及任何受影响的人员进行沟通。审核工艺安全管理分委员会应每年组织审核工艺安全分析管理的质量。附录:工艺安全分析指南目的本指南是工艺安全分析管理标准的一个解释性补充文件对工艺安全分析的过程(以下简称PHA)提供指导。PHA主要用于辨识、评估与危害性工艺和操作有关的显著危害并提出控制方法。这些危害一般指火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏等的潜在可能性。PHA使用有组织的、有条理的研究方法来寻求多专业对危害控制措施的一致意见对分析结果加以归档保存以供将来用于对建议措施完成情况的追踪、应急计划的制定以及对涉及工艺操作和维护人员的培训。PHA包括危害辨识、危害评审、人为因素分析、本质安全工艺分析以及提出建议措施等活动。范围本指南适用于塔里木油田钻井、试油、修井、油气生产和处理、油气集输和管道、炼油化工装臵等的新改扩建项目及设施的生产运行、封存、拆除。术语危害危险源(Hazard)有可能造成人员伤亡、财产损失或破坏环境的物质的性质和状态。工艺安全分析(PHA)通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害包括后果分析和工艺危害评审(PHR)。工艺危害评审(PHR)对工艺设施进行系统的、有组织的检查并使用特定的方法识别危害评估风险产生结论和建议的过程。人为因素(HumanFactor)在工艺危害分析中对人为因素加以考虑。各个级别的人为失误都应加以考虑。除了操作人员或机修工可能出现的失误之外对于有可能发生的监督上和管理上的失误应针对这些提供适当培训和程序。本质安全(InherentSafety)采取从根本上消除而不仅是通过控制措施的原则处理与工艺有关的工艺物料的基本化学特性(如毒性、易燃性和反应性)、物料处理的物理条件(如温度和压力)、工艺设备的特性、或是这些因素的综合作用而带来的危害从而达到工艺安全的目的。工艺设计依据(ProcessDesignBasis)包括工艺化学、物料和能量平衡、工序、每道工序的工艺参数、每个参数的限值(最大值、最小值和优选值)以及超出限值的后果(即超出最大值和低于最小值的情况)。设备设计依据(EquipmentDesignBasis)设备的设计所依据的假设条件和逻辑包括工程数据、工程图、工艺和设备能力计算、设备规格、厂商的蓝图等等。直线领导指生产单位领导、区域负责人、新改扩建项目领导(包括项目建议书阶段、项目初步设计阶段、项目实施阶段的主管单位领导)。PHA的应用总则PHA是在一个工艺流程整个生命周期PHA的时间和频次在新装臵开车前将对所有工艺进行的PHA(项目PHA)包括:a项目建议书阶段进行的筛选性工艺安全分析b项目可行性研究阶段进行的项目批准前工艺安全评审c初步设计阶段进行详细工艺安全分析d投运前安全审查至开车阶段形成最终项目工艺安全报告。在工艺的整个使用寿命期评审类型新改扩建装臵评审必须有以下PHA活动:e筛选性工艺安全评审在项目建议书编制阶段进行危害辨识提出对项目产生方向性影响的建议来显著地减少危害(包括考虑使用本质安全技术)。f项目批准前工艺安全分析在项目批准前(可行性研究阶段)评审“筛选性工艺安全评审”、评审自“筛选性评审”以来在项目范围或设计内容上有何变更、确认所有工艺危害均已辨识并确定当前的项目范围是否能控制所有的危害。在项目批准前必须完成本次PHA并加以文件化和授权批准。按照国家规定必须进行安全预评价的项目可以不再进行项目批准前工艺安全分析但安全预评价内容必须符合塔里木油田项目批准前工艺安全分析的要求在可行性研究阶段如不进行安全预评价则必须进行项目批准前工艺安全分析。g详细的工艺安全分析(设计评审)在设计单位给出设计图后(初设阶段)进行设计评审以评审前期的PHA(包括安全预评价报告)系统地和深入地分析工艺辨识所有工艺危害和危害事件并提出消除或控制工艺危害的建议。在项目实施前必须完成本次设计评审并加以文件化和授权批准。h最终工艺安全报告该报告应在装臵“投运前安全审查”前完成。最终工艺安全报告作为所有详细工艺安全分析、项目批准前工艺安全分析、筛选性工艺安全评审以及所有在项目工程阶段其它有关工艺安全议题文件的汇编将交给设施拥有单位作为设施永久PHA档案的一部份。现有装臵评审基准PHA基准PHA是一个工艺的初始评审用来作为将来周期性PHA或再评估的基础。基准PHA必须是彻底的、广泛的、系统的、完整的。它的数据基础必须是更新后的工艺技术资料包。另外基准PHA应当包括《PHA完成情况检查表》(见附件)中所有的周期性PHA频次基准PHA之后必须确定将来进行周期性PHA的频次。进行PHA再评估的频率应当与工艺固有的和已实际显现的危害、以及适用的法规要求相一致。周期性的PHA至少年进行一次对于油气处理、炼化装臵等高危害工艺周期性的PHA评审间隔不得超过年对于发生多次工艺安全事故、有极大的危害或经常进行重大变更的工艺评审间隔不得超过年。必须对周期性PHA的计划进行更新列出最近的一次PHA和下一次更新的预定日期。周期性PHA的有效性评估规则周期性PHA可以采用有效性评估的形式来更新。有效性评估必须遵循的规则参见附件《PHA的有效性评估规则》。PHA过程概述PHA一般可分为个部份如下所列。过程通常应当以下列次序进行。计划和准备PHAa章程的制定b工作组成员的选择和培训c工作组准备工作d工艺技术资料包评审。危害辨识活动a危害辨识技术b现场察看。工艺危害评审活动a危害评估方法b防护层辨识c评估人为因素d评估本质安全技术。提出和管理建议措施a评估已辨识危害的风险b提出建议c对建议记录存档d管理层对建议的回复e建议的关闭和追踪。强制性文件化要求aPHA报告文件化格式bPHA结果的沟通。PHA的计划和准备直线领导必须为PHA工作组确定目标、选择工作组成员、根据需要提供工作组所需的资源和必需的培训并按照研究的目的调整工作组成员优先要做的事项。工作组章程的制定直线领导必须制定和发布一个章程它规定工作组职责、任务和目标。章程应当包括强制性的关于开展研究的时间方面的要求、研究范围、期望和其它目标。工作组成员的选择和培训直线领导将挑选工作组的组长和其他成员并安排对他们的培训。工作组成员的选择应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员。PHA工作组成员必须是多专业的。工作组成员中应包括有以下技能的个人:f了解与工艺和设备操作有关的基础科学和技术以及设备设计依据g工艺或系统的实际操作经验h工艺或系统的实际维修经验i接受过在选择和使用危害评估方法方面的资格培训或对所使用的专门方法有丰富的经验j为完成分析所需的其它相关知识或专业技术(如机械完整性、自动化等专业)。PHA工作组实际参加的人数可以根据PHA的需要和目的来确定。工作组PHA工作组培训PHA工作组必须经过足够的培训以帮助确保高质量的工艺安全分析。在研究即将开始前进行培训是最有效的。对工作组成员强制性培训的要求包括如下工作组准备工作研讨和接受章程PHA组组长应组织工作组成员一起研讨工作组的章程使全体成员明确了解直线领导对工作组的工作期望。该研讨应当包括分析工作的范围、要求完成的时间、章程中包括的特殊工作、PHA工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。直线领导将在研讨时到场处理和解决工作组提出的任何问题。工作组任务和研究日程PHA工作组将制定一个安全分析的工作计划包括工作组成员任务、完成计划的总体时间表。工艺技术资料直线领导应确保一个最新的工艺技术资料包并且在PHA评审开始前必须保证其准确性。工艺技术资料包基本上由以下方面的文件组成:a物料的危害b工艺设计依据c设备设计依据(包括布臵图、工艺流程图【PID】、平面图、仪表逻辑图、电气图等)。PHA分析过程中可能使用到的其它文件和资料包括但不限于以下危害辨识活动在工艺安全分析的起始阶段必须对工艺危害加以辨识和列出清单。它们一般是有可能导致爆炸、火灾、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的危害。列出的危害清单用于协助下一步分析以便进行有重点的讨论并应包括在PHA最终报告中。危害辨识技术以下所列的是可选用的辨识和归类工艺危害的技术方法:g审阅待分析的工艺和类似装臵的严重事故调查报告h审阅变更管理文件i审阅待分析的工艺和类似装臵以往的PHA报告j通用危害辨识检查表(附件)k化学品相互反应矩阵(附件)l经验专家顾问。现场察看PHA工作组必须对所分析的装臵进行现场察看。有相关操作经验的工作组成员应当作为现场察看的向导。在现场察看时工作组应当将装臵与工艺流程图(PIDs)作对照确定图纸的准确性。现场察看是为了确保工作组对所分析的工艺和区域布臵有清楚的了解并识别危害补充完善危害清单。工艺危害评审范围PHA工作组对工艺进行系统的、综合的研究和分析工作d辨识每个危害事件可能出现的所有方式e辨识针对这些事件现有的重要防护措施f对每个重要防护措施的完好性的评估。辨识和定义所有潜在的危害事件和现有的防护措施非常重要并与第节中所描述的工艺危害辨识活动是完全分开的活动。强制性要求PHA工作组必须选择和应用合适的工艺安全评估方法辨识每个特定的危害事件、辨识能防止每个危害事件的现有的重要防护措施、并了解每个重要防护措施的有效性和可靠性。方法方法选择一般说来故障假设检查表法和危险和可操作性研究是一个工艺设施PHA的基本方法。而对于高危险工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析可采用更深入的方法(如故障模式和影响分析FMEA方法或故障树分析)这些高危险工艺往往可因自控系统失效导致危害事件的迅速引发或升级。可选用的工艺安全评估方法如下:f故障假设检查表(WhatIfChecklist)故障假设检查表法组合了两个基本危害评估方法:故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设然后识别现有设计中对应的防护措施并判断其合适性和充分性需要的话做出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表对研究对象进行逐项查对如有不符合地方进行判断需要的话做出建议措施。g失效模式和影响分析(FMEA)FMEA法是有条理地研究个别元件失效模式及其对整个系统的影响。研究的结果可用于辨识共因失效以及导致危害事件的单一组件失效。FMEA也帮助辨识防护措施以及提供研究概率和风险的方法。h危险和可操作性研究(HAZOP)HAZOP是有条理有组织地研究工艺各种参数偏离的形成原因及其对整个工艺系统的影响。此项研究的结果可用来辨识哪些标准操作条件的偏离可能造成危害事件。HAZOP同时也辨识防护措施。i故障树分析(FTA)FTA使用逻辑图来描述所有导致特定顶上事件(不期望事件)的故障路径。分析是从一特定的不期望事件作为开始逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件(或分支)。j事件树分析(ETA)ETA运用树形图和成功失败的逻辑判断对一个危险事件(危险物料、能量的泄漏)的各种可能后果(火灾类型、爆炸、有毒物扩散等)进行分析。分析结果可用于判断危险事件的后果及关键性的防护措施。方法应用可以把工艺安全评估方法当作一套工具来看待各种方法有其最合适的情况和不适用的情况。影响方法适用性的因素包括:研究对象的性质其危险性的大小它的复杂程度所能获得的资料数据情况等。防护层辨识如果没有全面了解现有重要防护措施的完整性就不能够提出最终工艺安全改进建议。为了解现有防护方法的足够与否PHA工作组在他们的评估中应当依据以下准则:a独立性,防护措施的成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作,b可信性,防护措施是否具有高度可靠性,是否需要人的动作,c可审核性,防护措施的设计是否方便定期验证或测试,d完整性,防护措施是否以正确的方式安装和维护,人为因素分析概述人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的所有方面包括日常和应急情况。在PHA的强制性要求为最大限度地降低将来发生事故的可能性PHA工作组在整个PHA过程中将特别处理人为因素。在现场察看所分析的装臵时在应用工艺安全分析方法来辨识危害事件和考虑防护措施等活动时都应当对人为因素加以详尽考虑。方法对于大多数装臵PHA重点应当放在利用工作组成员的专长上包括操作人员和维修人员的经验以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等的情况。潜在人为失误的情况可能涉及以下一种或更多的因素:a有缺陷的操作程序b数量不够或不可操作及易误导操作人员的仪表c不合理的布臵或控制设计d不合理的任务设计(如工作量过大)e沟通不畅f优先关系不明确。此外可以运用人为因素检查表帮助PHA工作组辨识和评估人为因素或者使用“故障假设检查表”作为人为因素分析的方法。现场察看阶段现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题特别是吸取操作人员和维修人员的经验。在现场察看时工作组应当观察那些有人,机界面的地方以及突出那些对工艺安全来说重要的地方。现场察看范围应当包括中控室。工作组应当评审关键信息的显示、联锁按钮的位臵和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等。一个特别要检查的关键因素是中控室的环境(如照明、通讯能力、噪声、布臵)。另外一个关键因素是考查是否安排了在意外事件(如有毒烟雾释放)发生时能保证操作者执行其任务的防护系统或个人防护装备及个人防护装备是否容易获取。定义危害事件阶段视所用的PHA方法在分析过程中许多人为因素问题可能会显现出来。在应用PHA方法时工作组应当辨识以操作者为事故链始发者的那些危害事件。在这些危害事件中操作者得到的是明确指示还是含糊的指示,在极度依赖操作员的工艺中按次序地对操作程序进行分析重点放在辨识可能出现人为失误的情况。防护措施分析阶段PHA工作组在分析潜在危害的防护措施时应当牢记人为因素。当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时工作组应当考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的行动以及其它可能妨碍操作者完成行动的因素。考虑领域人为因素在工艺安全管理体系中许多领域起作用在辨识人为因素问题时PHA工作组应当了解这些。然而PHA并非是对工艺安全管理体系中所有牵涉人为因素的问题进行分析的唯一时机。人为因素主要考虑以下领域:a人体工程学b人机界面c注意力分散d培训、技能和表现e操作程序f维修程序。本质安全工艺范围与工艺有关的工艺物料的基本化学特性(如毒性、易燃性和反应性)、物料处理的物理条件(如温度和压力)、工艺设备的特性、或是这些因素的综合危害应当通过从根本上消除而不是控制的方法达到提高工艺本质安全水平的目的。因此使用本质安全工艺技术是一种实现安全设计和操作的方法。本方法依赖于工艺和设备的强制性要求对所有新改扩建项目必须要求设计单位进行本质安全分析。方法塔里木油田实现工艺本质安全的方法采用以下个原则:f仅用少量危害物质(或最小化)(如生成后立刻消耗毒性中间体以限制它在工艺流程中的存量)g采用低危害物料替代高危害物料(取代消除)h采用低危害性工艺条件(如低压)或低危害性物料形态(缓和减弱)i装臵的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小(如容器制造足以承受建议的制定和管理在风险评估后必须处理防护措施不足的危害。必须制定建议措施在适当处增加防护措施。PHA结果的风险评估PHA工作组必须考虑由工作组辨识出的危害事件的风险。根据风险的大小最终确定是否应当提出建议。风险是事件的严重性(后果)与其出现可能性(概率)的综合度量。工作组应当小心不要仅仅因为后果是严重的就提出建议这样可能导致资源的浪费。工作组应用本指南所列工艺安全评估方法(如故障假设检查表HAZOPFMEA等)通过危害识别、危害事件定义、防护措施分析等各阶段定性地提出每个事件出现的可能性。工作组运用此信息结合危害事件的后果能对每个事件的风险水平进行定性评估。PHA工作组应当决定该风险水平是否是可接受的。另一个风险评估方法是使用定性风险评估矩阵(附件)。在此法中矩阵的行和列分别为后果等级和可能性等级。后果和可能性的综合结果用于确定是否应当提出建议。提出PHA建议在提出PHA建议时应当考虑以下的关键因素:d建议一般说来建议不应当给出一个特定的设计解决方案。因为它可能妨碍更创新的或更经济有效设计的提出。解决方案的详细设计应当留给指定完成建议任务的人员。建议在制定建议时PHA工作组应a参考工艺安全评估中的发现建议的回复来自PHA的建议必须由直线领导加以审核。直线领导完全接受建议或是修改后接受或是拒绝此建议都必须作书面记录。直线领导可以根据以下条件和足够的证据来判断是否拒绝建议并以书面形式回复。e建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上f建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的g另有可供选择的方法能提供足够的保护h建议是不可行的。建议的关闭和追踪建议的关闭一旦直线领导对建议作出回复建议即关闭。直线领导有权:a修改建议在某种情况下PHA建议可能需要被修改以实施另一种解决方法。b改变建议预定完成日期如果建议不能在已规定的日期前完成。应当准备书面授权以确立一个新的完成日期。改变日期的文件应包括不能在原定日期建议的追踪必须建立正式的系统来追踪建议的完成过程。对于运行设施的PHA建议至少应当每季度发布报告列出尚未完成的建议并提交直线领导和所有被指定完成建议的人员及其主管对于新建设施的PHA建议应当由其直线领导对建议的执行进行监督。报告应当醒目地标出逾期未完成的建议。建议在未完成前禁止从系统中删除。如果项目管理单位或设施拥有单位不能保证实施计划所需资源由直线领导向上级主管部门申请支持。强制性文件化要求PHA报告工艺安全分析最终报告的目的是将工作组的工作正式文件化。该文件向直线领导提供了工作组的工作成果。整体要求PHA报告应当是简洁的但又足够详细并有解释以便读者清楚地了解工艺内在的危害、潜在的危害事件、控制危害的防护措施和防护措施失效的后果。工作组用来提出建议的思路和逻辑应在报告的相关章节中完整的加以记录。应当为那些负责制定解决方案的人员提供详细的信息。这些资料有助于在以后的工艺安全分析中避免重复工作。永久存档的最终报告原件必须包括工作组工作的所有文件包括故障树、计算、参考材料目录和其它有关的支持性文件等。归档文件是永久的记录应在装臵的使用寿命期分发直线领导可以决定报告分发何处。分发的资料必须是基层单位保存的PHA报告的复印件其分发范围可以包括如下:d所分析装臵的领导ePHA工作组每个成员f类似装臵的PHA工作组g公司或其他事业部的相关部门h档案馆。报告格式报告格式范例请参考附件。PHA结果的沟通直线领导确保所有PHA的结果(包括所采取的行动)与所有在装臵报告附件通常需要包括在报告中的附件请参考附件。附件:PHA有效性评估规则附件:检查表附件:定性风险评估规则附件:PHA报告附件:PHA有效性评估规则概述在初始PHA完成后按标准规定的周期(年或年)应由一个符合本指南的要求的小组对PHA进行更新和有效性评估以保证PHA与工艺的实际情况保持一致。对于那些发生多次工艺安全事故的、具有极大危害的、或经常发生重大变更的工艺应当考虑将更新和有效性评估的间隔调整到年以步骤:评估工艺变更小组的经验有利于确定自上次PHA以来进行的变更的数量和重要性。必须对以上要求收集的资料进行审阅以便辨别和评估已实施的变更。如果发现工艺上有许多实质性变更那么重新做一次PHA可能是更好的决定。步骤:核实先前PHA的质量可以用《PHA有效性评估检查表》来检查先前的PHA的质量。没有完全符合检查表中要求的条目应当标记出来然后在有效性再确认的过程中加以更新和补充。此外PHA组应当查看先前PHA中根据所用的具体的方法(如故障假设法或HAZOP)而提出的问题和回答判断它们是否仍然适用于对于现在的工艺流程情况。步骤:PHA完整性先前的PHA可能未包括所有的PHA要素譬如下面这些:人为因素分析本质安全工艺分析如果未使用这些分析方法它们应当作为补充步骤:工艺变更必须对自上次PHA以来工艺流程中实施的变更进行评审检查是否在危害控制方面对这些变更进行了充分的分析。正常情况下这方面的问题应该已由变更管理系统解决。如果有些变更项目有过PHA分析应当检查这些PHA确定是否所有的危害已得到辨识是否已经确定最坏的后果并解决了防护措施问题。然后这些PHA可作为一项更新步骤:运行经验如果设施的运行经验包括大量的工艺事故或未遂事件重新做一次PHA可能是更好的决定。如果只有少数几次意外事件可以把相关的分析调查加入现有的PHA作为对其的更新。法规变更如果自上次PHA以来出现了国家法律法规方面的变化这些变动应当在有效性再确认过程中整合到PHA中。新的基准PHA有效性评估的目标应当是建立一个新的基准PHA。如果可能用修改、更新、补充然后发布先前PHA的新版本的方法来达到这个目的。如果以修改原PHA文件的方式更新PHA十分困难时一种可行的方法是编写一个补充文件以附录形式附在原文件后。在下一个周期结束时这个新的基准PHA应当是下一次有效性再确认工作的起始点。图B:PHA有效性再确认流程图事故报告PHA建议和解决方案PSM审核结果变更管理及投运前安全审查文件工作票最近的PHA上次PHA工作组的成员人员变更管理文件PSM关键设备清单操作程序工艺安全技术信息自上次PHA以来实施的项目更新的管道仪表图(PID)机械完整性(检查测试)报告联锁或紧急关断的分级法律法规的变动重大或多项变更,任何其他的变更文件有较大问题是否进行了人为因素和本质安全分析,运行经验检查PHA的文件化完成情况(见本指南PHA完成情况检查表)备注:MOC:变更管理PSSR:投运前安全审查PHA有效性评估检查表对危险源和危害事件清单的复核。是否包括了所有的危险源,所有的危险源的定义和特征描述是否仍旧合适,PHA分析中那些广泛接受的PHA方法的运用情况。先前PHA中分析方法是否得到正确运用,结论是否正确,自先前的评价后发现的、任何可能会导致灾难性后果的事件。预防或减轻灾难性后果的工程和管理控制措施。所有的控制措施是否仍然落实有效,自上次PHA分析以来是否做过修正,人为因素。有没有会影响到先前PHA结论的控制措施或人员的变动,本质安全的工艺。是否有一些新的考虑建议能提高工艺的本质安全性,对先前的PHA后所有的工艺改动进行复核。每一个改动对安全有什么影响,改动之间的相互作用是否会、并如何产生新的危险源,附件:检查表范例化学品相互反应矩阵一种对评估化学品相互反应有帮助的方法是编制一个矩阵图如下面例子所示。矩阵应包括所有的化学品和工艺材质。管道系统和容器的材质是很容易被忽视的一点。在一些情况下你需要把工艺材质分成各组分以便查出危险源。(列表中应该包括所有的材料包括已知的杂质、稳定的中间体和副产物。(对于每个“Y”该类反应和必需的条件应当被确定并记录到文档。人为因素检查表人为因素是贯穿于工艺安全管理系统每个方面的一个普遍因素。相应的人为失误在工艺安全事故中就成为一个重要的因素。这份检查表提供的问题目的是促进小组讨论人为因素。它的目的不是要覆盖PSM每个要素里的所有情形而是对通常包括在工艺安全分析范围管理层是否对员工的违章行为或违背操作规程的做法采取默认和置之不理的态度,是否以随意的口头指令来指导员工的操作,工作环境如设备、设施总体的整洁和拥挤情况是否维持在一个可接受的程度或是否习惯性的容忍直到情况变得不堪忍受,是否有证据表明情况有恶化的趋势,是否所有意外事件都被确认(例如是否存在未经正式调查的关于夜间发生事件的传言),事故调查报告是否发掘了根本的原因(不是肤浅的或表象的),随后的改进工作是否完成并确认,是否对工艺安全管理的各种要素进行过审查,管理层对做出的建议的反应如何,是否所有的人都理解安全规章,员工是否对其执行负有责任,员工是否充分了解安全的重要性和违反程序的纪律处分,是否有有效的方法来发现和改正由于酗酒或药物滥用造成员工不在工作状态的现象,是否有有效的方法来发现并更正员工的身体和精神能力已经不能满足生产任务要求的情况,当员工感觉到他们的工作表现可能受过度疲劳影响时管理层是否有有效的方法来减轻他们的疲劳,有没有方法来识别在某一方面是否存在容易诱发人为失误的情形,如果发现了管理层反应速度如何,员工是否有清晰的、成文的指南判断何时采取措施来关闭一个单元或中断一项行为以免因为担心事后被质疑决定的正确性而干扰了决策过程,人员变动频率是否维持在可接受的水平,是否有程序控制人员变更来保持管理和技术队伍的稳定性,操作规程一个相关操作的操作规程是否存在,例如开车、停车、闲置、正常运行和紧急情况等,该部分是否确定了主要的紧急情形,是否有相应的操作规程用于这些事故的控制与现场操作人员的协调并将人员和财产的损失降到最小程度,员工是否能方便的获取并理解使用这些操作规程,操作规程是否清晰和完整,术语的使用上是否统一并与使用者的理解水平相匹配,操作规程是否保持更新,是否对操作规程进行例行审查与使用者的行为进行对照并进行适当的修正,操作规程的审核和编写工作是否有操作规程使用者的参与,岗位配备的操作规程是否是最新修订版本,操作规程是否作为受控制的文件得到维护并且严禁未经授权的复制而导致混乱,员工获取操作规程是否容易和快速,操作规程是否编有合适的索引,是否有用于核对关键或复杂操作的检查表,检查表是否与操作规程上的指导保持一致,如果程序文件中某些章节的页面带有颜色纸张的颜色编码是否统一并被使用者理解,患有色盲的员工是否能辨认这些颜色编码,操作规程是否指出了“为什么这么做”而不仅是“怎么做”,操作规程里是否包含了关于危险源的警告、注意事项或解释,是否有“程序陷阱”(也就是说操作是否按照合适的顺序描述例如在要求的操作步骤前先给予解释性的警告而不是在这之后),如果同样的工艺或设备有不同的配方或配置操作规程是否清晰的表述了什么时候和如何使用这些操作指导,是否有检查方法来确保所使用的程序是对应某配方或配置的正确程序,故障排查、工艺异常的响应或应急程序中留给诊断和更正问题的时间是否实际可行,(也就是说情况是否会在组织起有效的响应之前失去控制,)是否有太多的变更文件(例如检验授权临时程序)以至于员工无法对每个文件的情况都充分掌握,关于操作规程改动的信息其交流的质量和效果如何,培训良好培训的效果超出了对操作规程的遵守和实践。它融合了对程序设计理由的理解以及对偏离操作规程可能造成的后果的了解。人员是否理解:a(工艺的潜在危险源和危害,b(对危险源和危害的防护措施是什么,c(哪些是关键的安全装置、联锁、事故控制设备和管理控制措施,d(为什么设置这些控制措施以及它们是如何实现控制作用的,进入一个区域的员工他的培训内容是否同时包括通用的和针对具体区域的安全规章以及关键的应急程序,是否为如何使用各工种专门的应急装备提供了培训,纠错程序(在操作失误后使用)是否包含在综合培训内容内,信息交流和交接责任方面的培训是否组织操作小组一起接受培训,培训内容中是否包括不经常使用但是非常重要的技能和知识,故障排查技巧是否包括在培训内容中,操作者是否就如何发觉紧急情况得到相关培训,是否组织过符合实际情况的演习以检测员工对这类事件的反应,某个岗位员工的培训需求(或应掌握技能)是否准确的反映了包括例行的和非例行的操作要求,人员是否根据岗位所需的技能进行工作分配,对于在职培训的操作员是否有一个有效的监督和导师计划,是否确定哪些是关键的维修保养程序这些程序内容是否易懂、准确,任务设计和组织任务的正确设计和对责任的清晰理解能极大的减少出现人为失误易发情况的风险。操作员的工作描述是否清晰明确(例如是否存在责任的交迭或缝隙由于相关责任的模糊不清而出现重要任务被遗漏的可能性),是否有部分工艺流程存在界面不清的情况进而可能导致责任不清,当几个不同的任务分配给同一个人时这些任务能否在一段有限的时间关键性的设备控制件(例如停车开关、阀门)是否设置在发生紧急情况时能顺利够触到的地方,(例如员工是否需要穿过泄漏物料或火场才能够到紧急切断部件,)是不是有的操作员的身体状况或能力不能操作或者佩带应急装备在设施的设计时是否考虑到环境条件(温度、照明和气候),它们对成功的启动或应急装备的影响是否被评估过,是否有任何操作需要长时间穿戴过量的或繁重的个人保护装备造成身体上的束缚或精神无法集中以至于妨碍操作员在适当的时间内安全的完成一项操作,对于完成速度是关键因素的任务空间的拥挤是否对其有影响(例如到关断装置的应急通道撤退路线等),在设备的周围是否预留了足够的空间以便进行需要的维修任务,(例如拧紧某个法兰上的一个螺栓是否因为周围的空间太拥挤而变得很困难,)是否为要求的任务提供了合适的工具,(例如在某个工段因为没有人力气够大可以拧紧螺栓易燃性气体经常性从高压热交换器里泄漏出来购买一个液压螺栓紧固器就能解决这个问题。)员工在不误动操作面版的前提下能否方便顺利的跨越、经过操作面版(例如紧急停车按钮上是否有罩板,如果有还应保证在紧急情况下罩板不会限制按钮的使用。),相同或相似的设备会不会容易引发误操作(两个例子:应在A单元进行的工作放在B单元上进行以及把槽车卸货管线误接到错误的位置。)对于关键的管道、阀门、罐槽和现场指示灯这类设备是否有清晰明确的标识,有无专人对这些标识的维护工作负责,责任是否明确,是否有背景噪声或其它的分散打断注意力的因素,听力保护装备是否妨碍了交流,员工是否对现有系统自行做出一些改动说明设计中有人为因素方面的缺陷,(例如把一块纸板盖在电视屏幕上减轻屏幕反光或者在不必要警报喇叭上贴上封带。)控制系统是否有不必要警报分散了工人的注意力或使得更重要的警报被忽视了,控制方案是否进行了适当的记录归档使用者是否理解,控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂(例如“阀门负载”是否总是代表阀门关闭,)对于警报、警示灯和警报喇叭这样的装置其外观(声音)在流程的不同区域是否保持统一,如关键的控制器和手动干涉之类的装置是否有可能与普通的控制器相混淆,(提示:观察控制器的布置和互相之间的靠近程度。)在紧急情况中当很多警报声同时响起时操作者是否会有效的判断,如果是那样是否有方法区分出最重要的警报,在紧急情况时采取相应的对策是简单容易还是复杂困难需牢记的是在紧急状态一个过于复杂的响应计划不太可能被成功的执行。控制器的设计是否与人的直觉相反或违反了大多数人的习惯,注意:大多数人的习惯指的是在人群中一种根深蒂固的行为风格例如习惯将顺时针方向认为是关闭阀门的方向。是否有的区域过程控制警报的颜色或声音用法与其它工段的用法相反,注意:这对调入或调出该区域的工人将是一个很大的问题。用手动控制取代自动控制的判断指南是否清晰和明确,系统能被设置为自动或手动控制模式的条件是否被使用者所理解,是否提供了在正常和异常的情况下正确操作所需的相关信息,当选择警报设置时是否考虑了反应时间(仪器DCS系统的延迟时间和人的反应时间),仪器(或视频显示终端)延迟刷新时间是否太长以至于操作者有可能出现过度调节的问题,是否有有效的方法发现仪器的故障,如果关键仪器给出错误的读数可能会造成什么样的操作失误,指示器((例如条形图表制图笔、刻度盘、视频显示)是否可能卡住从而导致不能显示工艺的实际参数值,在控制系统设计中是否有隐含的假设在工艺条件异常的情况下可能变得不成立(例如当流体密度发生变化时液位信号出现失真),如果控制设置或显示有改动使用者是否总能得到通知,有权限调节控制设置的员工是否得到有效的培训,系统设计是否避免了过度敏感的过程控制换而言之控制器是否有一个合理的动作范围,(例如如果试图用每半转流量值就变化了GPM的控制旋钮将流量控制在GPM操作失误就很可能会发生。)仪器是否定期校准或检查,仪器检查是否校验了整个的仪器回路,(例如测试警报时要从现场传感器发送信号而不是从同在控制室(CCR)里的压力开关发送信号。)仪器故障能否得到及时修复,是否有长期将联锁警报旁路的迹象,控制系统中是否有自动的联锁旁路或警报抑制设计,如果有的话有什么样的控制措施防止这些设计被滥用,关于面板和就地仪器的控制:a(控制器是否清晰而不杂乱拥挤,是否对其进行维护,b(需要的地方实行颜色编码了吗,颜色编码是否是统一,(色盲会引发问题吗,)c(对相似的设备布置是否也是相似的,(类似设备之间是否有相当的区别以避免混淆,)d(控制和显示是否读取容易,e(警报声调信号是否可区分,关于视频界面:a(如果显示屏出现故障是否有冗余渠道可以获取信息,b(同一个控制面板可以控制多个控制屏幕时是否可能出现一面看着错误的屏幕一面进行控制调节的情况,不同的(但看起来是一模一样的)单元是否有相似的控制屏幕,c(如果屏幕停止刷新信息使用者能否很快的意识到,d(使用者是否有时间来确定警报的来源还是警报信息在屏幕上上翻得太快,e(屏幕显示的信息是否太多,f(视频显示器的数量是否够用来同时显示需要显示的工艺过程,关于可编程电子系统:a(是否有适当的检查来避免计算机编程错误,b(是否有程序在安装商业软件或更新软件版本后负责相关的介绍和后续工作,c(是否有适当的控制措施来确保软件修改工作只能由有资格的和有能力的人员进行,d(如果可编程电子系统里包括安全联锁是否实行了不同的冗余逻辑方案,e(如果有旧的手动(或低级的半自动)控制系统被保留作为主系统的后备系统关于如何使用这些旧设备控制的的复习培训和操作者技能展示是否进行过,f(软件安全联锁是否有完善的记录存档记录中是否包括其工作原理的书面描述,g(可编程电子系统的故障是否会产生随机的输出信号,发生这种情况后操作者如何才能发觉,是否有相应的修复程序,h(系统如何避免数据输入错误,通用危害辨识检查表(范例)PHA完成情况检查表(PHA的准备工作YesNo((((((危险源辨识YesNo(((((工艺危害评价YeNos((((危险源控制YeNos((((PHA报告的No((YesNo((((((提供或制定一个PHA的章程并由区域管理层同意。检查过工艺技术包并认为合乎要求。选定的分析小组有足够的经验和专业知识。给小组成员提供了足够的PHA技术方面的培训。在这个分析中进行过一次实地考察。出现在各工艺段的工艺危险源被辨识和记录到文件里。重大的隐患已经过评价。已审阅过先前的PHAs。已审阅过变更管理(MOC)文件。根据已辨识的危险源和后果分析选择合适的PHA方法。评估防护措施是否足够和控制措施失效的后果。已评估人为因素。已研究过能提高工艺本质安全性的改动。已进行过风险的定量或定性评估以用作提出建议措施的基础。每条建议措施都配有清晰的说明报告中有分析组成员签字页该页附有一个取得一致同意的声明该声明指出该工艺操作在现有的条件下是安全的或需要改善以及所有全职成员的签名。PHA报告包括了管理层关于建议措施的答复使每条建议生效并指派跟进工作的责任人和时间。报告包括一个简图或描述清楚的指出所分析的工艺区段的边界。PHA报告列出了委员会成员和他们的资格以及专业特长。PHA报告内有一个详细的、包括工艺化学的工艺描述。PHA报告内有描述基本工艺、所有的容器和流程方向的简图。PHA报告内有所有危险源的列表、列明防护措施和每道防护措施失效后的影响。PHA报告清楚的记录了PHA使用的方法以及为什么选用这种方法。(((((((PHA报告包含了一份清晰的、详细说明的并且可完成的建议措施列表。在报告中清楚的解释了每条建议措施背后的论证。在报告中记录了作为建议根据的工艺本质安全考虑。人为因素评估的结果的总结应包括在报告中的主体部分支持性细节应在附录中。报告有适当的附录。PHA的结论已传达给所有受影响的员工。在档案室建立了一份永久的档案所有的文件包括在该档案里。检查人:时间:年月日附件:定性风险评估规则概述该规则适用于评估潜在的工艺危害事件的风险。在这个规则中分析者首先确定事件的后果级别分到个级别然后再评估现有的能阻止事件发生的系统的失效频率也分到个级别。综合后果和频率确定总的风险分数。该风险分数用于确定建议措施的优先次序。声明本规则只适用于定性风险评估不能用于定量风险评估。当某个事件的潜在后果极端严重或是灾难性时需慎用本规则。评估程序步骤一应当对危害事件进行定义并对危害事件的后果进行定性或定量的评估。步骤二应当对该事件发生的途径进行评估。通常情况下应该使用工艺安全分析方法。步骤三如果不容易确定危害事件的风险水平就应当使用步骤四后果评估使用表D中的后果评估矩阵来确定后果的级别。选择最贴近事件的后果级别描述来确定后果级别分数(从到)。步骤频率评估使用“表D:简单可能性评估矩阵”或“表D:可能性评估矩阵”来评估事件发生的频率。选择最贴近事件发生率的级别描述来确定频率级别分数(从到)。事件发生频率评估应运用工艺安全分析方法。警告~该矩阵应当用于对正在讨论的危害事件进行针对性的评估而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象应是某件具体的危害事件而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理体系审查因为它可能对一个要素或事件评分很高但对另一个的评分却很低。步骤风险评估使用表D:风险评估矩阵综合后果级别分数和频率级别分数评估出一个最终的风险分数。表D风险评估矩阵频率级别FFFF后果严重性升高后果级别关于使用后果评估矩阵或事件频率评估矩阵的指导如何应用后果评估矩阵或频率评估矩阵有三种方法。不同方法适合不同情况研究组应该自行判据选择合适的方法。“薄弱环节方法”――这种规则假设整个安全链的强度取决于最弱的一环。因此用最差的单项分数(就是最高分值)进行风险评估。当研究组认为评估的事件的风险可能因为工程和管理系统中任何一个控制失效而发生可使用这种方法。“目标分类方法”――这种方法假设几个影响频率的因素分类中的仅有一些(或一种)直接适用于所评估的危险源。在这种情况下选择“目标”类别中的最差的单项分数。当某些种类比其它的类别更重要时这种方法比较适用。,例:列车槽车的卸货操作其危险源是意外地卸错物料这里工程控制措施可能相当少而安全主要取决于卸货员的培训和操作纪律。事件频率评估应当着重在人为因素类别里。,例:对于一个高度自动化、有多重联锁很少需要操作员介入的系统工程控制类别(例如检测、可靠性)可能是最重要的。“平衡法”――分析者只需简单地求出各项分数的平均值然后向上或向下调整为整数作为综合分数。当小组觉得在整体的防护措施中存在冗余的时候可以使用这种方法。例如一个联锁的失效可能通过高水平的操作者培训和或管理系统得到更正。防护层类型定义:被动的:不需要人的介入或动力源主动的:电子联锁系统或要求人的动作OD操作指导MTC:医疗处理事件RWC:限工事件LWC:损工b附件:PHA报告下面的提纲对如何记录工作组工作做了建议。封面目录工作组成员的签名页该签名页必须声明设施可以安全运行所有的小组正式成员应在此签名。如果小组认为设施不能安全地运行必须关闭该设施流程直到采取了适当的措施安全运行得到了保证。管理层对建议措施的回复管理层必须把对建议措施的回复形成文字记录指出对每条建议措施是接受还是拒绝。文件必须对每条措施分配责任人和完成的时间。前言工艺过程描述和评估范围的总结(说明评估的界限)建议措施的小结,工作组所作的建议的一个简明列表工作组的成员和资格,列明姓名、工作头衔、专业领域现场和所评估工艺方面的经验年限PHA的经验和培训。(至少有一个成员对所评估的工艺具备专门的经验和知识有一个成员对使用的工艺安全分析方法非常了解。)实地考察,实地考察的日期和任何重大的发现讨论工艺过程描述,工艺过程的详细描述提供足够的信息让读者对工艺有个清晰的理解。包括工艺的化学机理、使用的物料、储存的数量、使用的设备和设备的尺寸。在这个部分必须对评估的界限作详细的描述。工艺图纸,标明每个设备元件或重要的工艺单元说明它们之间如何连接显示流程方向的简明工艺流程图。危险源清单这个章节对已确定的危险可能发生的重大事件以及降低或消除事件发生可能性的主要的防护措施进行了总结。列明针对不同危险源的工程和管理上的控制措施以及它们之间的相互关系例如恰当的应用探测方法为泄漏提供预警。(可接受的探测方法包括带警报的工艺过程监视和控制仪器以及探测硬件例如碳氢化合物探测器。)对建议措施的详细讨论,在这个部分记录每条建议背后的详细信息和思考过程。考虑是否需要在永久性的解决方案实施前采取中期的、暂时性的或管理性的措施。关于不需要改进建议的条目的讨论,这部分的目的是突出已分析的但情况令人满意的重要条目。讨论应当提供足够的细节以便将来的评估小组能从已完成的工作中受益。关于工程和管理控制措施失效的后果的讨论,应该对工程和管理控制措施的失效对工艺过程中发生的危险事件后果的影响进行讨论。该讨论应该集中在现有的系统并应对现有控制措施是否与工艺带来的风险相对称作出一些判断。一般来说这部分内容是报告中“危险源清单”章节不可缺少的内容之一在这里只须引用前文即可。关于人为因素的讨论,这部分总结了在整个分析中人为因素是如何被考虑的。对人因失误、人机界面和人的工作要求这些因素在评估中如何得到处理进行描述。关于工艺本质安全的讨论,工作组对于本质较安全的工艺技术的考虑以及相应作出的建议应在这里讨论。报告附录下面所列的是可以包括在报告附录中的文件:,章程,危险源辨识细节,技术包文件,变更管理文件,重大事故报告,先前的PHA和建议措施的实施状况列表,人为因素检查表,安全评估方法的文件,PHA完成情况检查表,参考,PHA的培训和沟通计划,发给应急响应委员会的PHA信
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