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塑料杯注塑模具课程设计(例1).doc

塑料杯注塑模具课程设计(例1)

张佳芳
2017-10-15 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《塑料杯注塑模具课程设计(例1)doc》,可适用于综合领域

塑料杯注塑模具课程设计(例)目录引言塑料工艺分析与模具方案确定制件的分析模具方案的初步确定总装图塑料的成型特性及工艺参数注塑设备的选择计算塑件的体积和重量选择设备型号、规格、确定型腔数浇注系统确定成型位置分型面的选择浇口套的选用流程比的校核脱模机构的设计顶出机构脱模力的计算侧向抽芯机构的设计抽拔距与抽拔力的计算抽芯距抽芯力的计算抽芯机构的设计滑块与滑块槽的设计定位装置的设计斜导柱的设计与计算温度调节机构的选择模具温度调节对塑件质量的影响冷却系统的设计原则冷却装置的布置如下注射机有关工艺参数的校核注射量的校核锁模力与注射压力的校核锁模力的校核注射压力的校核模具与注射机安装部分相关尺寸的校核成型零部件的设计与计算机构形式成型零部件的结构形式凹模的结构设计型芯的结构设计成型零部件的工作尺寸的计算模架、支承与连接零件的设计与选择定模座板(mm×mm×mm)定模板(mm×mm×mm)动模板(mm×mm×mm)动模座板(mm×mm×mm)合模导向与定位机构的设计导柱导向机构导向孔、导套的结构及要求导柱布置排气与引气系统排气系统的作用及气体来源排气系统的设计要点引气装置结论谢辞参考文献引言随着各种性能优越的工程塑料不断开发注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的制品。要高质量、经济地生产出注塑制品必须综合考虑成型树脂、注塑模具及注塑机的问题注塑模具的设计质量直接影响成型制品的生产效率、质量及成本。注塑模具在注射制品成型中起着极其重要的作用除了塑料制品的表面质量、成型精度完全由模具决定之外塑料制品的内在质量、成型效率也受模具左右所以如何高质量、简明、快捷、规范化地设计注塑模具成为发挥注塑成型工艺的优越性扩大注塑制品的首要问题。传统的注塑模具设计主要是依赖设计人员的经验设计的速度、质量及可靠性的程度因设计人员的经验而异。又因模具是单品或极少批量的产品采用传统设计方法每一张图纸都需要手工绘制设计人员的工作强度大设计工作难以达到规范化、标准化。目前世界上工业发达的国家和地区都已相继采用计算机技术进行注塑模具设计其主要是采用计算机辅助设计即CAD及计算机辅助工程CAE。我国模具工业从起步到飞跃发展历经了半个多世纪近几年来我国模具技术有了很大发展模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。模具质量、模具寿命明显提高模具交货期较前缩短。模具CADCAMCAE技术相当广泛地得到应用并开发出了自主版权的模具CADCAE软件。塑料模是应用最广泛的一类模具。近年来我国塑料模有长足的进步。在制造技术方面首先是采用CADCAM技术用计算机造型、编程并由数控机床加工已是主要手段CAE软件也得到应用。塑料工艺分析与模具方案确定制件的分析如下图所示该制件为塑料杯使用材料为PP。制件无精度要求且无需与其他零件相配所以凸凹模零件型腔尺寸可直接按产品尺寸加工。制件脱模斜度为方便脱模。生产批量为大批量生产。图制件图图制件三维图模具方案的初步确定由于塑件属于圆筒形薄壁深壳状零件我们采用哈夫机构成型塑件的手柄,使用推件板顶出。采用一模一腔结构。总装图总装图如图所示。图总装图定模座板定模固定板整体式楔紧块斜倒柱滑块型腔推件板型芯固定板支承板推杆垫块推杆固定板推板螺栓动模座板挡块弹簧拉杆冷却水型芯小型芯浇口套定位圈塑料的成型特性及工艺参数PP的材料名称是聚丙烯(百折胶)。百折胶质轻可浮于水它具有高的结晶度高耐磨性高温冲击性好化学稳定性高卫生性能好无毒耐热性高可在摄氏度左右使用突出的延伸性能和抗疲劳性能。可应用于微波炉、餐具、盆、塑料桶、保温瓶外壳、编织袋等生活用品也可用于法兰齿轮接头把手等工业元件。PP的最大缺点就是容易氧化老化。可用添加抗氧化剂与紫外光吸收剂等加以克服。收缩率:,熔融温度:,成型温度:,度比重:,成型压力:,Mpa流比长:,结晶性:半结晶性射速:高速注射注塑设备的选择计算塑件的体积和重量体积:通过ProENGINEER软件的“质量属性”分析塑件得到塑件的体积V为=mm=cm。g,,质量:材料PP的密度取=gcm则单个塑件的质量m=V=g。选择设备型号、规格、确定型腔数根据以上所计算的结果可选择设备型号、规格、确定型腔数。注射机的额定注射量为V每次的注射量不超过它的即bn=()VVVjgb()式中n型腔数V浇注系统的体积(g)j塑件体积。Vg估算浇注系统的体积V:j根据浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积。=cmVj由于该塑件外形较大且需要比较复杂的抽芯机构因此采用一模一腔即n=则V=(nVgV)=cmbj()根据所计算的各项参数选用XSZY型注塑机注塑机的参数如下:表注塑机主要参数标称注射量(cm)注射行程(mm)锁模力KN注射压力(Mpa)注射机拉杆间距mm×mm推出形式两侧机械顶出(mm)螺杆直径(mm),,模具厚度最大mm最小喷嘴球半径SR(mm)合模方式液压机械喷嘴孔直径(mm)、、浇注系统确定成型位置由于塑件的手柄处有侧凹我们使用哈夫机构来成型将两个滑块安排在手柄的两侧每个滑块成型手柄的一半侧凹。分型面的选择选择分型面的原则:()有利于脱模()有利于保证塑件的外观质量和精度要求()有利于成型零件的加工制造()分型面数目与形状通常采用平行分型面即采用一个与注射机开模运动方向垂直的分型面()型腔方位的确定:在决定型腔在模具内的方位时分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹以避免采用比较复杂的模具结构()有利于侧向抽芯()考虑侧向抽拔距()应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上而将短抽拔距作为侧向分型芯或抽芯并注意将侧抽芯放在动模边避免定模抽芯()锁紧模具的要求()有利于排气()分型面的选择应考虑注射机的技术参数。综上所述结合本塑件实际情况将分型面定为两型腔滑块的结合面。浇口套的选用采用直接浇口从选用的注射机查阅喷嘴前端孔径d=mm,前端球面半径R=mm,得主流道球面半径R=R(,)mm=mm,小端直径d=d(,)mm=mm。由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触和碰撞,所以常将主流道设计成可拆卸的浇口套材料为TA钢,并淬火处理到洛氏硬度,HRCTA钢适于制造切削条件差、耐磨性要求较高且不受忽然和剧烈振动需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工具可用作不受较大冲击的耐磨零。流程比的校核在确定浇口位置及数量时对于大型塑件还应该考虑所允许的最大流程比。因为当塑件壁厚较小而流程较长时不但内应力增大而且会因为料流温度降低较多而造成注射不满这时必须增大塑件的壁厚或增加浇口数量、改变浇口位置以缩短最大流程。流程比是指塑料熔体在型腔内流动的最大流程与其厚度之比。即:nLi,,BB,pti,i()LtiiB流程比各段流程长度各段流道厚度或直径Bp允许的流程比(这里塑料PP的允许流程比为)nLLLLi,B,,,,,ttt,ii所以在允许的范围内可行。脱模机构的设计推出机构有塑料杯属于薄壁、深腔壳状物件采用推板推出。开模后推杆推动推件板推件板推动塑件将塑件从型芯上推出。推件板推出机构推出面积大吗推出力均匀推出平稳塑件上没有推出痕迹不用设置复位杆。脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。塑件在模具冷却定型时由于体积收缩其尺寸逐渐缩小而将型芯或凸模包紧在塑件脱模时必须克服这一包紧力。对于不带通孔的壳体类塑件脱模时还要克服大气压力此外尚需克服机构本身运动的摩擦阻力几塑料和钢材之间的粘附力。一般而论制品刚刚开始脱模之瞬间的摩擦力最大。,由于=mmd=mm,d=<所以该塑件为薄壁塑件又因为塑件的断面为圆环形根据参考知其计算公式:cos(tan),,,,ESlf,F=A(),k,()l是式中S是塑料平均成型收缩率()E是塑料的弹性模量(MPa)塑件对型芯的包容长度(mm)是模具型芯的脱模斜度()是塑料的泊,,松比是塑件的平均壁厚f是塑件与型芯之间的静摩擦力常取,A,,,是盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积=fsincos。k,l本塑件的材料选择为PP(百折胶)有关参数为S=,E=MPa,=mm,,=A=mm=代入求得:脱模力F=kN。侧向抽芯机构的设计当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑件时模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件以便在脱模前先抽调侧向成型零件否则就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。按动力来源可分为:手动抽芯机构、液动或气动抽芯机构和机动抽芯机构等三大类型。其中机动抽芯机构是利用注射机的开模运动和动力通过传动零件将侧型芯或侧型腔抽出。这种机构结构比较复杂但抽芯不需要人工操作生产效率高与液压或气动抽芯机构相比较无须另行设计液压或气压抽芯系统成本较低。根据传动零件的不同机动抽芯又可分为斜导柱抽芯、斜滑块抽芯、弯销抽芯、斜导槽抽芯、弹簧抽芯、齿轮齿条抽芯等多种抽芯形式。本次设计根据模具的结构采用斜导柱抽芯机构。斜导柱抽芯机构是最常用的一种抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点其工作原理是:斜导柱固定在定模板上滑块在动模板的导滑槽内可以移动。开模时开模力通过斜导柱作用于滑块迫使滑块在动模板的导滑槽内向两边移动完成抽芯动作塑件由推板推出型腔挡板、弹簧及螺钉是滑块保持抽芯后的最终位置保证合模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔使滑块回到成型位置在注射成型时滑块受到型腔熔体压力的作用有产生位移的可能因此用楔紧块来保证滑块在成型时的准确位置。斜导柱抽芯机构主要由滑块、滑块槽、滑块固定板和斜导柱等零件组成。由于本塑件两侧有和一端有凹槽阻碍成型后塑件直接从模具里脱模所以必须采用内侧抽芯机构。又因为抽芯距不是很大侧凸的成型面积较小故可采用斜滑块内侧抽芯机构。斜滑块应考虑分型与与抽芯方向的要求并尽量保证塑件具有较好的外观质量不要使塑件表面留有明显的拼缝痕迹。另外还应使斜滑块的组合部分具有足够的强度。抽拔距与抽拔力的计算抽芯距抽芯距是指型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置滑块所移动的距离。一般抽芯距等于侧孔深加,mm。则S=S()mm=mmmm=mm()抽芯力的计算查表得抽芯力Q的计算公式:Qlhpf,,(cossin),,()式中l活动型芯被塑件包紧的断面形状周长h型腔部分的深度塑件对型芯单位面积的挤压力一般取~MPap塑料与钢的摩擦系数一般取~f::=,,侧孔或侧凹的脱模斜度()本设计中取。::则=()(cossin)Qlhpf,,(cossin),,,=N抽芯机构的设计图斜导柱抽芯机构塑件的侧向抽芯机构如上图所示开模时斜导柱随定模一起运动其带动滑块运动直到运动到定位装置的位置闭模时斜导柱先进入斜导柱孔在斜导柱和楔紧块的作用下使侧向机构顺利合模。滑块与滑块槽的设计()滑块与侧向型芯的连接斜导柱抽芯机构的滑块分为整体式和组合式两种考虑到节约材料和机械加工容易本次设计中的滑块采用整体式侧向型芯作为滑块的一部分一起加工。()滑块槽的设计侧向抽芯过程中滑块必须在滑槽内运动并要求运动平稳且具有一定的精度。本次设计采用“T”形组合式的导滑槽其由一块板做成滑槽板导滑部分容易磨削精度也容易保证。设计滑槽时还应注意下面问题:<>滑块完成抽拔动作后其滑动部分仍应有全部或部分长度留在滑槽内滑块的滑动配合长度常大于滑块宽度的倍滑块完成抽拔动作后其滑动部分留在导滑槽中的长度不应小于滑块配合长度的否则滑块复位时容易倾斜甚至破坏模具。为不增大模具体积又要保证导滑槽长度可在模具上采用局部加长导滑槽的方法<>滑槽对滑块的导滑部分采用间隙配合配合特性可选用Hg或Hh其它各部分均留有间隙滑块的滑动部分和滑槽导滑面的粗糙度Ra为,m<>由于模具工作时滑块在导滑槽内要往复移动为降低磨损滑块的材料可用TA、TA、或钢导滑部分淬火硬度在HRC以上导滑槽的材料可用耐磨材料或铜滑板淬火硬度为~HRC。在本设计中查阅《模具设计与制造简明手册》表选定滑槽高度为mm滑槽宽度为mm材料选为TA热处理,HRC。定位装置的设计侧抽芯动作完成后滑块应留在所要求的位置上不可任意滑动以便合模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔中该设计采用钢珠联合弹簧定位形式。钢珠直径mm弹簧丝直径mm。斜导柱的设计与计算综合实际情况本模具采用斜导柱安装在定模滑块安装在动模的。斜导柱倾斜角选为则斜导柱有效工作长度为L=Ssin其中S为抽芯距。即L=sin=mm斜导柱直径取决于斜导柱所受的最大弯曲力按斜导柱所受的最大弯曲应力小于其许用弯曲应力的原则查阅相关手册的推荐数值取斜导柱的直径d=mm。温度调节机构的选择模具温度调节对塑件质量的影响()尺寸精度对一般塑件,必须使模温较低,并保持恒定温度,以减少塑件成型收缩率的波动,提高塑件尺寸稳定性()形状精度模具型芯和型腔的各部分温差太大,会使塑件收缩不均匀导致翘曲变形,特别是对于壁厚不一致和形状复杂的塑件,常常会出现因收缩不均匀而变形的情况,因此,必须设计合适的冷却回路,使模具型腔、型芯各个部分的温度基本一致从而使塑件各部分的冷却速度相同()力学性能对于结晶型塑料冷却速度影响其结晶度而结晶度又影响其力学性能。冷却速度快结晶度低应力开裂的倾向小。一般可采用较高的熔体温度、较低的模具温度、较短的保压时间和快速填充这样成型条件来减少塑件应力开裂的倾向。()表面质量当模具的温度过低时会使塑料熔体粘度提高流动阻力增大从而出现填充不满塑件轮廓不清或者产生熔接痕或振动痕提高模具温度即可改善塑件表面状态使塑件表面粗糙度降低。冷却系统的设计原则()冷却系统的布置应先于脱模机构()合理地确定冷却管道的直径中心距以及与型腔壁的距离()降低进出水的温度差普通模具的进出水温差不应超过()浇口处应加强冷却()应避免将冷却水道开设在塑件熔接痕处()冷却水路应便于加工和清理。冷却装置的布置如下图型芯的冷却系统注射机有关工艺参数的校核注射量的校核本塑件采用一模一腔的结构由上面的计算结果可知:VVgjcmcm==故每次注射需要的塑料为:cmG==cmcm由于注射机XSZY的标称注射量为大于所以满足要求。锁模力与注射压力的校核锁模力的校核由于高压塑料熔体充满型腔时会产生一个很大的推力这个力应小于注射机的公称锁模力否则将产生溢料现象即:FpA,分锁()FF式中注射机的公称锁模力(N)本次设计中=KN锁锁P注射时型腔内注射压力由下表得:p=MPa表常用塑料注射成型时型腔平均压力单位:MPa塑件特点举例P型容易成型的塑件PE、PP、PS等壁厚均匀的日用品、容器类一般塑件在模温较高的情况下成型薄壁容器类中等粘度及有精度要求的塑件ABS、POM等有精度要求的零件、如壳类高粘度及高精度、难充模塑料高精度的机械零件如齿轮、凸轮等A塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和(mm)。分则A=nAA分()A其中单个塑件在分型面上的投影面积(mm)A流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积(mm)本模具采用一模一腔AA因此===mm分'FpA,=MPamm则=KN分()'F,得知N所以注塑机的锁模力能够满足要求。注射压力的校核XSZY注射机的最大注射压力为MPa能够满足PP塑料成型所需要T的注射压力,MPa的要求。模具与注射机安装部分相关尺寸的校核材料厚度的校核查文献得材料校核的公式:()HHH,,minmaxHH式中注射机允许的最小厚度(XSZY注射机的,mm)minminHH注射机允许的最大厚度(XSZY注射机的,mm)。maxmax则H=mm满足HHH,,,minmax所以本模具满足注塑机装配高度的要求。注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件(包括浇注系统)所需要的开模距即满足下式:SHH,(~)k()式中S注射机的行程(XSZY注射机的S,mm)kkH脱模距离(顶出距离),H,mmH塑件高度浇注系统高度H,()mm=mm则HHmm,mm<mm所以能够满足要求。模具外形尺寸mm×mm,XSZY型注塑机拉杆间距:mm×mm即模具外形尺寸mm×mm<注塑机拉杆间距mm×mm故模具能装入注射机模板并固定。成型零部件的设计与计算机构形式成型零部件的结构形式凹模的结构设计中小型凹模宜采用整体式凹模本设计采用整体式凹模整体式凹模的优点是:强度大塑件上不会产生拼模缝痕迹。型芯的结构设计凸模的装配形式有模体与底板一体式底板装配式螺钉配合底板式。本模具属于小型模具为了减少模具零件的加工量和便于加工采用过渡配合(Hm)将型芯压入模具型芯底部用凸肩固定。成型零部件的工作尺寸的计算成型零部件中与塑件接触并决定塑件几何形状的各处尺寸称为工作尺寸它包括型腔深度与型芯高度尺寸、型腔和型芯径向尺寸、成型零件中心距。根据与塑件熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后尺寸的变化趋势可将工作尺寸分为三类:)孔类尺寸(A类))轴类尺寸(B类))中心距类尺寸(C类)任何制品都有一定的尺寸要求制品成型后的实际尺寸与基本尺寸之间的误差叫制品的尺寸偏差。引起制品产生尺寸偏差的原因很多据目前的生产经验来说主要的原因是来自塑件的收缩率、成型零部件的制造偏差及其在使用过程中的磨损等三方面。(),(),生产中一般根据制品尺寸允许的公差来确定成型零部件的制造偏差z(),及其磨损量它们关系如下:c。,,,,,,zz利用平均收缩率来计算平均收缩率(S)是塑件的最大收缩率(S)与最小cpcpmax收缩率(S)的和的一半即:cpminS,(SS)cpcpmaxcpmin()=()=该塑件尺寸较大因此精度要求较低查表(GBT)选用级精度。因此每个尺寸的公差均可由表中查出。已知塑件尺寸如下:图制件图表尺寸计算类型塑件尺寸计算公式计算结果,,zzLsL,,,()(),ms,,zzLsL,,,()()ms,,zzLsL,,,()()ms,,zzLsL,,,()()ms型腔,,zzLsL,,,()()ms,,zzHsH,,,()()ms,,zzHsH,,,()()ms,,zzHsH,,,()()ms表续lsl,,(),msz,,,,,,hsh,,()型芯msz,,,,,z,hsh,,()msz,,,,,z,模架、支承与连接零件的设计与选择注射模中的各种固定板、垫块、支承板及模座等均称为支承零部件它们与合模机构组装便可构成模具的基本骨架。注射模架的作用就是用来安装和固定注射模具中的各种功能结构因此在设计注射模时必须保证各种支承零部件有足够的强度和刚度。定模座板(mm×mm×mm)定模座板是模具与注射机连接固定的板材料为Q。定模座板与浇口套为Hm配合。定模板(mm×mm×mm)用于固定型腔、导套、楔紧块、斜导柱。厚度经计算校核应大于取标准值。采用钢制成调质HB~HB。其上的导套孔与导套一端采用Hm配合另一端采用Hf配合定模板与浇口套采用Hm配合。注射模中的各种固定板、垫块、支承板及模座等均称为支承零部件它们与合模机构组装便可构成模具的基本骨架。注射模架的作用就是用来安装和固定注射模具中的各种功能结构因此在设计注射模时必须保证各种支承零部件有足够的强度和刚度。动模板(mm×mm×mm)用于固定型芯厚度经计算采用mm动模座板(mm×mm×mm)模座是与注射机相联的模具底板其作用是支承所有零部件、传递合模力及承受成型力。设计要点:()应有一定厚度()轮廓形状和尺寸应与注射机上的动定模固定板相匹配()模座上开设的安装结构(螺栓孔、压板台阶等)必须与设备上安装的螺孔的大小和位置相适应()材料:Q调质~HBS。合模导向与定位机构的设计注射模在工作中周期性地开模、合模。当动、定模完全分开时可依靠注射成型机的拉杆导向但仅靠注射成型机的拉杆导向并不能保证注射模具正常工作注射模本身必须设置导向与定位机构。导向机构的作用是:()定位作用:为了避免模具装配时方位搞错而损坏模具并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状不至于因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均或者模塑失效另外导向机构在模具的装配过程中也起定位作用方便模具的装配和调整()导向作用:在动定合模时首先导向机构接触引导动模、定模正确闭合避免凸模或型芯撞击型腔损坏零件()承受一定侧压力:塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力或由于注射机精度的限制使导柱在工作中承受了一定的侧压力()保持运动平稳作用:对于大、中型模具的脱模机构有保持机构运动灵活平稳的作用。导柱导向机构考虑到塑件的精度要求和生产批量大小故导柱要有导套配合导套的外径d与导柱的相等也就是导柱的固定孔与导套的固定孔同径两孔可以一刀加工以保证位置精度。导柱同导套的配合都是间隙配合Hh或Hf间隙小于mm导柱装入模板多用过渡配合Hm或Hr。导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分使导柱能顺利进入导向孔。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢(TA、TA)经淬火处理硬度为~HRC以保证导柱具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯。导向孔、导套的结构及要求考虑到装配方便把导套的前面倒一个圆角内孔有一定锥度为避免孔内空气无法排出而产生反压力给导柱的进入造成阻力合模时有较大噪声设计时把导柱孔打通。该设计中采用了有肩导柱和带头导套。导柱布置根据模具的大小选用了四根等直径导柱它们合理均布在模具分型面的四周导柱中心至模具外缘有足够的距离以保证模具的强度。排气与引气系统排气系统的作用及气体来源为了防止塑件出现气泡疏松等缺陷在注射过程中应该将型腔中的气体排出。模具型腔中的气体来源主要有以下几个方面:()浇注系统和型腔中原有的气体()塑料中的水分在注射温度下蒸发的水蒸汽()塑料熔体受热分解产生的挥发气体()熔体中某些添加剂的挥发和化学反应生成的气体排气系统的设计要点()保证迅速有序通畅排气速度应该与注射速度相适应()排气槽设在塑料流末端()应设在主分型面凹模一侧便于加工和修整飞边容易脱模和去除()尽量设在塑件较厚的部位()设在便于清理的位置以免积存冷料()排气方向应避开操作区以防高温熔体溅出伤人()其深度与塑料流动性、注射压力以及温度有关在本模具中型芯和型腔之间有较大的间隙故不但图开设排气槽。引气装置引气装置的作用与排气系统的作用相反是为了顺利脱模而采取的一种措施。大型深腔底部密封的壳型塑件成型后型腔被塑料充满气体被排出塑件内孔表面与型芯间形成真空使脱模困难。本模具由于塑件属于底部密封的壳型塑件如不加引气装置会使塑件变形,可设置引气阀装置。结论在本次模具设计中我结合实际情况综合考虑了塑件材料的安全性(无毒)可成型性塑件的质量要求模具的制造成本模具的可加工性等要素本着一切从实际出发的原则进行设计。由于塑件是圆筒形薄壁深壳状零件我采用哈夫机构成型手柄并用推板推出装置推出塑件这即简化了模具结构又节省了制造成本最主要的是使塑件表面无顶痕保证了塑件的表面质量也符合了人们生活的安全原则。谢辞经过多天的努力我终于完成了模具课程设计。开始的时候我对一些知识不是很清楚所以我阅读了大量和模具机械相关的书籍花费了很大的时间来系统地学习专业知识在这个过程中我充实了自己并为自己的进步感到喜悦。在这期间有很多人给予了我莫大的帮助特别是樊晓红指导老师樊老师在每个星期都给我们布置工作并定期检查我们的工作情况在一些不符合要求的地方及时给我们指正这对我顺利完成设计帮助很大。同时在樊老师的指导下我在这次过程中巩固了书本知识并深入理解使自己提高了一个层次。在设计中我不断改进设计中的机构使它更符合实际。还有很多同学在设计期间也给我答疑解惑我由衷的感谢他们。参考文献孙凤琴模具制造工艺与设备M北京:中国轻工业出版社贾润礼实用注塑模具设计手册M北京:中国轻工业出版社朱光力万金保塑料模具设计M北京:清华大学出版社许鹤峰陈言秋注塑模具设计要点与图例M北京:化学工业出版社,齐晓杰塑料成型工艺及模具设计M北京:机械工业出版社陈于萍周兆元互换性与测量技术基础M北京:机械工业出版社冯炳尧模具设计与制造简明手册M上海:上海科学技术出版社侯洪生董国耀机械工程图学M北京科学出版社伍先明王群塑料模具设计指导M北京:国防工业出版社骆俊廷张丽丽塑料成型模具设计M北京:国防工业出版社焦永和林宏画法几何及工程制图M北京:北京理工大学出版社朱家诚机械设计课程设计M合肥:合肥工业大学出版社濮良贵机械设计M北京:高等教育出版社邹继强塑料模具参考资料汇编M北京:清华大学出版社陈志刚塑料模具设计M北京:机械工业出版社屈华昌塑料成型工艺与模具设计M北京:机械工业出版社张佑生塑料模具计算机辅助设计M北京:机械工业出版社王兴天注塑成型技术M北京:化学工业出版社,王文俊实用塑料成型工艺M北京国防工业出版社,洪慎章使用注射成型及模具设计M北京机械工业出版社,屈华塑料成型工艺与模具设计M北京:机械工业出版社付建军模具制造工艺M北京:机械工业出版社骆志斌模具工实用技术手册M江苏科技出版社时光荏苒感谢教给我人生道理的老师。结语:

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