防腐涂料知识

防腐涂料知识 一、七类防腐涂料性能特点综合分析概述 一、其综合性能特点如下:1、产品为带锈防腐涂料，施工时允许金属表面留有薄锈，涂料成膜固化时可渗透到锈层中，将铁锈分隔包围，阻止金属进一步锈蚀，因此在钢铁等金属层上应用不需要前处理，可带锈施工，大大简化了防腐作业工序，施工简单方便;2、产品为弹性涂层，涂层伸长率为100%。在各种基层材料的自由伸缩或机械伸缩下，涂层均能适应，保证不脱落，不开裂，确保了涂层的防腐质量和使用寿命;3、产品为高固体份涂料，清漆固体份60%，色漆更高，高于其它防腐涂料。减少了施工道数，节约了涂料用量。 二、环氧防腐涂料系列 环氧树脂涂料主要是由环氧树脂和屏蔽性高的防锈颜料、填料、触变剂、防锈添加剂、固化剂和混合溶剂等配制而成。由于使用的环氧树脂分子量大小差异以及比例的不同，添加剂的各异，所得到的产品性能、用途也就各不相同。 环氧树脂涂料，具有独特优良的防腐蚀性能。据专家介绍，主要具有如下特性:1、优异的耐腐蚀性能。由于环氧树脂成膜后的分子链上含有很稳定的碳-碳键和醚键和苯环，结构致密，屏蔽性好，经固化后抗渗透性能优异，具有耐水性、耐盐雾性、耐油性，还有优良的耐化学药品性;2、有良好的附着力。因涂膜分子中含有的极性较大的羟基与相临界面产生引力，如与金属表面上的游离键起反应，而形成牢固的化学元素键，因而大大地加强了涂膜的附着力，扩大了对底材的适应性;3、具有较好的物理机械性。成膜后分子结构中的苯环上羟基已被醚化，所以质量稳定，涂膜刚柔结合，耐磨性好，涂料固体含量高，一次成膜厚，同时在固化过程中没有小分子副产物的生成，不会产生气体，因此还具有体积收缩性小，热膨胀系数低等特点;涂层不但介电性和电绝缘性好，而且防潮防水性能优异，热老化性好，因此用于电器产品可作为绝缘涂层。环氧树脂涂料，是世界公认的高性能涂料，广泛应用于船舶、海洋工程、桥梁、港口、闸门、矿井、管道、贮油罐、贮气罐等作为长效或超长效防腐蚀保护涂料。 三、氯化橡胶防腐涂料系列 主要性能:1、良好的防腐蚀性。由于氯化橡胶本身是一种化学惰性成膜物质，涂膜对水蒸汽和氧气的渗透率特低，因此封闭性好，对大气、水分、盐类、 酸、碱、氧化剂、石油等都有较好的抵御性;2、户外耐候性良好。氯化橡胶色漆能经受户外大气、紫外光线，氧以及冷热变化的作用，涂膜坚韧耐磨、稳定性好;3、附着力优良。氯化橡胶涂料对钢铁金属表面，有良好的附着力，同时涂层与涂层之间由于成膜物质中的溶剂能起到浸渗作用，使与下层相互粘成一体，从而加强了涂膜间粘附力;4、干燥迅速。氯化橡胶涂料系溶剂挥发型涂料，经施工涂装后即很快干燥成膜，在常温下2-4小时后，就可涂覆第二道涂料;5、施工时不受气温限制。氯化橡胶涂料能在-20-50?的环境中施工，不受季节、气温限制;6、使用方便。氯化橡胶涂料大部分均属单罐包装体系，不需要在施工现场临时调配，即打开包装铁桶，经搅拌均匀后，就可使用;7、可获得较厚的涂层。氯化橡胶厚浆型涂料，若采用高压无空气喷涂，一道膜层可达70微米左右，较少的涂装道数，即可得到厚涂层;8、维修方便。涂料在旧膜上如需新涂漆时，涂膜两层之间仍有互溶作用，当维修时不需去掉牢固的旧漆膜，因此维修非常方便;9、防毒、延燃性良好。由于氯化橡胶涂料组分中含有较高的"氯"聚合体，因此有抑制毒菌滋长的性能。器材表面万一遇到火源时，涂膜能分解出氯气，而具有一定的延燃性能;10、用途广泛。氯化橡胶涂料是一种世界各国公认的高性能涂料，广泛适用于船舶、港口码头设施、海上采油平台、铁路桥梁、石油、化工、冶炼、钢结构设备、集装箱、管道、管架、扶梯以及混凝土贮槽、厂房构筑物的防护，使其免受大气、海水、化工气体等介质的侵蚀，以延长使用寿命，并起到装饰作用。 四、氯磺化聚乙烯防腐涂料系列 氯磺化聚乙烯涂料是我国近期发展起来的一种新颖的防腐蚀涂料，现经国家经委批准列入《工业建筑防腐蚀设计规范》，作为防腐蚀的重要材料。氯磺化聚乙烯涂料以氯磺化聚乙烯橡胶为主要原料，加入硫化剂、促进剂、稳定剂、改性树脂等，经充分搅拌溶于有机溶剂中而成。氯磺化聚乙烯橡胶分子链中无不饱和键，链接分子量较大，无定型化程度充分，含有适量的氯原子、硫原子和氯磺酰基，无发色基团存在，因此具有良好的稳定性和耐腐蚀性。 其综合性能特点如下:1、有卓越的耐候、耐臭氧、耐气候老化性能;2、优异的耐酸、碱、盐类的腐蚀，并有耐水、耐油、耐热、抗寒、抗离子辐射等特性; 3、附着力强，柔韧性好，耐磨，水汽渗透率极微;4、干燥快，施工简便，适用范围广。 五、聚氨酯涂料系列 聚氨酯防腐涂料在分子结构中含有氨基甲酸酯重复链节的高分子化合物称为聚氨基甲酸树脂，简称聚氨酯树脂。以聚氨酯树脂为主要成膜物质的涂料称为聚氨酯涂料。一般由多异氰酸酯、含活性氢的化合物、催化剂、助剂加入颜填料和有机溶剂等组成。在其涂层中含有大量的氨基甲酸酯链，以及酯键、醚键、不饱和油酯双键、缩二脲键和脲基甲酸酯键等，因此，聚氨酯涂料具有多种优异的性能，其基本特性为漆膜具有良好的附着力、韧性、耐磨性、弹性和高光泽性，且具有优异的防腐性能，耐酸、碱、盐、油、溶剂及水的浸蚀、耐化工大气及良好的耐候性，能在高温下烘干，也能在低温下固化，不仅具有优异的保护功能，还兼有美观的装饰性。 由于聚氨酯具有以上优异性能，该涂料已被列入国家 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 《工业建筑防腐蚀设计规范》和《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》中，作为主要的防腐蚀材料之一。目前，国内生产的一般防腐蚀涂料(包括常用的聚氨酯)存在着户外耐候性差、漆膜易变黄甚至粉化的不足，本公司就是本着改进这些不足的宗旨，选择多氰酸酯聚合物及聚酯聚合物，并以特种树脂进行改性，制成高性能聚氨酯防腐蚀涂料。比国内一般防腐涂料(包括常用的聚氨酯)具有更优异的综合性能，具体表现在:1、具有优异的耐候性、装饰性和保光保色性能;2、漆膜耐石油产品、苯类溶剂;3、漆膜耐水、耐沸水、耐海水;4、漆膜耐酸、碱、盐类介质;5、漆膜具有较好的耐温性(160?);6、漆膜附着力好，既有硬度又有韧性，耐磨性能好;7、干燥迅速，在0?时能正常固化;8、能和多种树脂混溶，可在广泛的范围内调整配方，配制成多品种、多性能的涂料产品，以满足各种通用的和特殊的使用要求;9、应用范围广，可适用于黑色及有色金属等表面的涂装。如煤气管道、油罐贮槽、车辆、机床、电机、船舶、桥梁、码头、煤气柜及各类化工设备支架、管道等。还可用于木材制品、塑料、橡胶等表面的涂装保护及水泥制品的涂装保护。 六、丙烯酸树脂涂料 丙烯酸树脂涂料由丙烯酸树脂加入各种颜料及助剂等配制而成，具有优良的物理机械性能和突出的耐化学品、耐候性及较高的附着力。由于它很少受阳光、雨水和腐蚀性气氛的影响，因而很适合在室外应用。广泛适用于金属、ABS塑料、家具、车辆、船舶、户外设施的保护与装饰。 这类漆的特点是:1、树脂颜色浅，可制浅色或白色漆;2、色泽鲜艳，具有优良的保光、保色性能;3、耐热性好;4、耐化学药品性能好，具有突出的防湿热、防盐雾、防霉菌性能及抗水性能;5、可制成硬度高、耐磨性好的漆。 七、醇酸树脂涂料 是由醇酸树脂、颜料、填料、催干剂、有机溶剂以及各种添加剂，经研磨分散、净化等生产工艺配制而成。涂料用的醇酸树脂，是以多元醇与多元酸加有精制植物或其脂肪酸，经过分解、酯化缩聚等化学反应，有时还引入其他含羟基、羧基化学物质配制而成。采用醇酸树脂制造的涂料，酸值低，能溶解于多种有机溶剂，并能与其他多种合成树脂改性，因此具有良好的混溶性和提高它的物理或化学性能。 醇酸树脂涂料，经常温或低温加热干燥成膜后，具有如下特点:1、涂层有良好的柔韧性、附着力和物理机械性能;2、用醇酸树脂在配制的各种色漆过程中，对颜料、填料等有较好的润湿和分散性;3、涂层应用于室外时，具有较好的耐大气性和保光性;4、涂层色泽鲜艳、丰满;5、具有耐水性和耐热性;6、可与其他多种合成树脂涂料底面配套或联合使用; 7、施工方便，能刷 、能滚、能喷(某些产品还能静电喷涂)。 醇酸树脂涂料可以与其他多种合成树脂共缩聚或冷混制成各种不同用途的涂料。醇酸漆与其他合成树脂漆比较，其耐候性远远超过环氧树脂漆和沥青漆，售价低于丙烯酸漆，其施工性能比聚氨酯漆更方便。醇酸漆是一种应用范围较广的产品，可用于耐天然大气和工业大气的防腐蚀。我国《工业建筑防腐设计规范》规定:可用在"腐蚀轻微的酸性介质作用下涂饰"。广泛应用在钢结构建筑物、管道、机械、设备、仪表、桥梁、轻工产品以及家俱的涂装防护。 二、金属腐蚀的种类与防腐涂料的作用 随着重防腐涂料技术进步和现代喷涂设备的应用，尤其是高压无气喷涂设备、无溶剂双口喷涂设备、粉末喷涂设备等的大力推广，将重防腐涂料扩展到特种防腐蚀涂层领域。 1 主要应用领域 重防腐涂料主要应用于腐蚀问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 突出的苛刻环境和不便于短期维修的工业部门，应用领域有以下五个方面: ?新兴海洋工程:海上设施、海岸及海湾构造物、海上石油钻井平台; ?现代交通运输:高速公路护栏、桥梁、船艇、集装箱、火车及铁道设施、汽车、机场设施; ?能源工业:水工设备、水罐、气罐、石油精制设备、石油贮存设备(油管、油罐)、输变电设备、核电、煤矿; ?大型工业企业:造纸设备、医药设备、食品化工设备、金属容器内外壁、化工、钢铁、石化厂的管道、贮槽、矿山冶炼、水泥厂设备、有腐蚀介质的地面、墙壁、水泥构件。 ?市政设施:煤气管道及其设施(如煤气柜)、天然气管道、饮水设施、垃圾处理设备等。 2 向更多领域和更高水平发展 重防腐涂料不但性能优，而且降低了成本，减少了溶剂挥发，缩短了施工周期，其良好的经济社会效益推动着迅速应用，其主要表现是: ?现代工业的发展: 为重防腐涂料创造了物质条件和广阔的市场，从陆地(如重防腐涂料已经拓展到高速公路、城市轨道交通、核电站、广播电视塔等)到海洋，从地下到空间，从传统工业到新兴工业，都为重防腐涂料提供了广阔的舞台。例如海水淡化和海水利用工程，就为重防腐涂料和应用开辟了一个崭新的领域和市场。在盛产石油的中东，前临大海背靠沙漠，是典型的缺水地区，要解决水源，主要靠海水淡化技术。开采和石油用的工业用水，也得求助于海水利用的水处理工程。据统计，1975年全世界日产淡水200万m3，1994年就达到2000万m3，20年就已增长了10倍。美国、日本、以色列的海水淡化和海水利用设施，都必须面对海水的腐蚀。由于海水腐蚀的特殊性，对用于这些设施的重防腐涂料提出了更严格的要求。于是，海水淡化和海水利用的水 工程重防腐涂料应运而生，并将随之发展。由于重防腐涂料的应用领域日益扩大，重防腐涂料得到了迅速发展，在工业发达国家的涂料中，重防腐涂料已占到涂料总量的5%,7%。 ?环境保护的促进: 随着现代工业的发展，大气中的二氧化碳及碳氢化合物等气体浓度不断增加，不仅导致全球气温升高，对环境产生一次性污染，而且一些有机物与空气中的氮氧化合物间发生光化学反应，产生有毒害的臭氧等，引起比一次性污染更大的二次污染毒害。据统计，全世界每年向大气释放碳氢化合物约2000万吨，大部分是涂料涂装所为。涂料制造对排放到大气中有机溶剂量为涂料量的2%，涂装过程中挥发到大气中的有机溶剂为涂料量的50%,80%。为消除涂料涂装对大气的污染，重防腐涂料正向着高固体分(目前，高固体分溶剂型重防腐涂料，大部分属环氧型)、无溶剂、水性化方向发展。其中，高固体分和水性化是重防腐涂料研制和应用的主调。(悉尼港大桥所用的氯化橡胶重防腐涂料，其溶剂的含量为500g/L，它的溶剂挥发到大气中，对环境造成了严重污染)。 3 综合性能优异的品种将更广泛应用 综合性能优异包括: ?防腐性能优:附着力好，防腐性能优，寿命长。美国POR15防腐涂料附着力高达24.9MPa，比普通防腐涂料高出3-5倍。 ?施工性能优:能象常规防腐涂料那样，常温快速固化，施工简便，不熟练者也能操作(氯化橡胶重防腐涂料之所以能得到大量应用，主要就是这个原因)。POR15涂料施工简便，甚至可以带锈施工，省时省力。 ?环保性能优:传统的溶剂型防腐涂料固含量只能达50,60%，而高固体分重防腐涂料的固体分则可达70%,80%，甚至90%,100%，溶剂减少近一半，展示出良好的环保性能。POR15涂料固含量高达75%。 三、供水管道腐蚀的现状及对策 摘要:管道腐蚀严重，水质下降的问题是目前困扰供水企业的一大难题，也是必须要抓且要彻底解决的现实问题。它对提高居民的健康生活水平，减少企业的生产成本，保证供水企业的可持续发展，都具有重大的现实意义。 关键词:腐蚀红水电耗水质 由于过去在设计、施工、管材等方面的种种原因，使开供水系统存在着亟待解决的问题。原敷设的无内衬管道已基本腐蚀，管道内壁结垢现象严重，当水压水量波动时就容易形成“红水”(铁锈水)，严重影响了企事业单位和居民的生产生活，成了综合环境看不见的死角，工矿企事业单位及居民要求改善水质的呼声强烈。 一、供水管道腐蚀的现状 该区域内的水质为什么会引起普遍反响,除了百姓生活水平提高及高新技术企业对水质的较高要求外，自来水在输送过程中受到管道的“二次污染”是主要原因，引起“二次污染”的主要原因又是管道腐蚀产生的锈蚀物。为此，我们对全区的供水管道，根据不同的使用年限、不同的管材、管径等因素，选择了几个调查点，对管道内壁的腐蚀情况进行了取样调查，从调查的情况分析，凡是没做内衬的管材，使用,年以上均百分之百地被锈蚀，尤其是普通铸铁管材更为明显，结出,;,高的锈瘤。从管道中取出的锈块，大的约有,厘米，可见管道腐蚀的严重性。供水管道内部严重的腐蚀结垢，在流速偏低或滞留水的管网末端，一旦管内水流改向或突然加快时会引起水浑浊、发黄。内部结垢还造成管径断面缩小，有的,,,,,管的断面仅相当,,,,管的断面或者更小，严重影响管网水质及输水能力。管道缩径很厉害，影响水质水压，加大了管网运行负荷。开发区管网早期(,,,,年以前)铺设的供水管道所使用的管材大都以普通铸铁管和镀锌钢管为主，并很少有内衬。其中铸铁管自,,,,,—,,,,,，管线长度约,,,,,。这些受腐蚀管线成了城市供水水质的最大污染源，也成了供水企业的一块心病。 二、管道产生锈蚀后的危害 ,(管内锈蚀对供水水质的影响 由于长期受到水的腐蚀作用，管内壁上生成一种含有多种成分和细菌的“生长 环”，它的厚度主要受水质、管道材料和使用时间的影响，这些锈垢上所含的多种成 分和细菌，会溶于水中，使水质受到“二次污染”。还有管道结垢后，水质“二次污 染”，使水中余氯被有机物消耗殆尽，所以细菌的总数增加，在这些细菌中有病原菌， 也有对管道起腐蚀作用的细菌。这些各种各样的细菌，有的严重影响水质，有的则 加剧了管道腐蚀，从而缩短管道的使用寿命。水质受到污染，严重影响了用水者对开发区的信心。晨光、旭日两小区居民抱怨水质不好，要求开发区财政或水司投资对两个小区管网进行改造;肯达尔自己上了自来水的二次处理设备;华润锦纶及氨纶公司多次多途径反映水质问题，最终自己投资新建回水利用设施。 ,(管道锈蚀降低输水能力，电耗增高 管道内“生长环”的逐年加厚，不仅影响供水水质，还严重影响原有管道的过水断面，降低输水能力，也使管道阻力增大，而造成供水压力下降。为了保证供水服务的水压，必须采用高扬程水泵来加大水压，这不仅浪费电能，也会增大漏失水量。例如有约为,米,,,,,的管道使用,,年后就产生,(,公斤的铁锈。因此，清除管道锈蚀垢，并防止其再生锈，不仅能提高输水能力，更可提高供水水质，改善开发区形象。经过哈尔滨工业大学的专家一个月的实地论证后认为:对起步区,平方公里,,,,,,,,,的供水主管线进行翻新，是改善该区域水质的惟一途径。 三、解决管道腐蚀的技术 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 开发区腐蚀严重的供水管道以泰山路以东为多，集中在建成区，重新敷设管道对城市破坏较大，而且费用不菲。目前比较成熟的免开挖管道修复技术除了能保证管道的使用寿命外，还减少了对城区的破坏，成本也较新敷设管道低，是解决供水管道腐蚀问题的行之有效的新方法。目前在深圳、武汉、济南等地已有成功应用。主要的技术方法有: (一)刮管方法 ,(高压射流法 这种方法，可以不需要断管面利用管道本身的一些附属设备进行除垢。使用的喷头直径很小，喷射出水流的除垢效果距离喷头越近越好。所以清洗管道的口径适合中、小型管道。 ,(机械刮管 机械刮管的施工长度，一般每次可刮管,,,,,,,米，对于较长距离的管道要分成若干个清洗段，分别断开，逐段实施，从而增加人工开挖工程量和施工停水时间。机械刮管涂衬每进行一个工作段，需要断管、刮管、涂衬、水泥砂浆养护、冲管等多道工序，一般要,,,天才能完成。 ,(弹性冲管器法(,,,,,,,,清管法) ,,,,,,,,，意思是利用充气的特制工具来刮掉管道内壁附着物。使用,,,,,,,,清洗管道，可针对软硬不同的锈蚀、结垢，选用不同形式的清管器，既可除掉管道内的锈蚀结垢物，也能对新排管道通水前进行清除，并且节水、高效。,,,,,,,,清管方法适用于,,,,,以上的各种口径管道除垢工作，一次清管长度可由几十米到几千米，只要管道没有变径，可通过任何角度的弯管和阀门(除蝶阀外)，进行长距离清管。清管时施工停水时间短，一般,,,米的管道，只用一天就可以清洗干净，并恢复供水。弱点是目前国内还没有与其配套的衬里技术，另外，除锈效果也不是很好。 ,(空气脉冲法 这种方法利用气水混合物不断变换压力使管道内壁附着物脱落，这是一种特别适合城市供水管道内除锈的方法。 除锈是管道翻新的基础。另外，从外地成功经验看，单纯利用一种方法的效果都不太理想。故应针对管道内结垢成分进行调研后，才能找出一种行之有效的方法。 (二)管道衬里的方法和类型 旧管道刮管除锈后的管道衬里可使旧管道恢复原有输水能力，延长管道的使用寿命，这项工作是非常必要的。但刮管以后如不进行涂衬的管道，通水后的腐蚀速度是非常快的。 ,(水泥砂浆衬里 水泥砂浆衬里靠自身的结合力和管壁支托，结构牢靠，其粗糙系数比金属管小，对管壁能起到物理性能保障外，也能起到防腐的化学性能，因水泥与金属管 壁接触，形成很高的,,值。 ,(环氧树脂涂衬法 环氧树脂具有耐磨性、柔软性、紧密性，使用环氧树脂和硬化剂混合后的反应型树脂，可以形成快速、强劲、耐久的涂膜。 环氧树脂的喷涂方法一次喷涂的厚度为,(,,,,,，便可满足防腐要求。使用速硬性环氧树脂涂衬后，经过,小时的养护，清洗排水后便可使管道投入运行。 ,(内衬软管法 用内衬软管法来解决旧管道防腐的方法，有滑衬法、反转衬法、“袜法”及用,,,,,,,,拖带聚胺脂薄膜的方法等。这些方法都能形成“管中有管”的防腐形式，防腐效果非常好，在长距离无支管的情况下特别适用，但不适合城市供水管道。 利用不开挖技术对管道进行翻新，在保证管道使用寿命的前提下改善水质，是一种行之有效的城市地下管道施工技术。根据外地经验，非开挖技术与新敷设管线造价相当，但避免了对建成区的破坏，对环境影响也较少。我们的具体做法是:对起步区,平方公里市政管线(约,,,,米)进行翻新，全部采用具有环氧树脂涂层衬里的管材，拟分期完成。其中一期工程主要改造金沙江路(衡山路—泰山路)、泰山路(金沙江路—黄河路)共计,,,,,管线,,,米、,,,,,管线,,,,米、,,,,,管线,,,,米;二期工程主要改造漓江路、金沙江路(长江路—长白山路)、珠江、黄河路(泰山路—泰山路)及长白山路。此项工程大约需,年左右时间完成。 旧管道内沉积和锈蚀的日益严重，不仅降低了供水能力，还导致管道内水质恶化，影响区域形象。因此，加强给水管道的科学管理，正确解决管道内的沉积锈蚀，利用管道的刮管与涂衬，是提高效益、节约资金、搞好服务的一项重要措施，它既能改善供水水质，又可延长管道的使用寿命，有不容忽视的经济效益和社会效益。 四、材料推动管道防腐技术上台阶 石油、天然气埋地管道防腐层的破损、剥离和老化等，会造成管道的腐蚀、 穿孔、泄露，给企业带来严重的财产损失，给公众和环境带来危害。为防范类似事件的发生，管道腐蚀技术越来越受到人们的重视。 国内长输管道的外防腐早期采用石油沥青、煤焦油瓷漆及溶剂型环氧煤沥青。由于国家对环境污染及员工健康的不断重视，目前石油沥青、煤焦油瓷漆或环氧煤沥青防腐方式已被熔结环氧粉末(FBE)和聚乙烯三层复合结构(3PE)防腐所取代。 由于FBE和3PE具有较好的防腐性能和较强的抗机械损伤能力，在国内得到广泛应用。不过，FBE的现场施工抗划伤性能差，3PE阴极电流屏蔽效应使其在大量应用的同时存在很多问题。 近年来，无溶剂型环氧涂料或聚脲涂料在国内低温环境及特殊领域得到广泛应用。最近，管道科学研究院的防腐科研人员研制的热涂聚乙烯粉末防腐施工工艺弥补了FBE的现场施工抗划伤性差和3PE对阴极保护电流屏蔽的弱点，性能价格比优于FBE和3PE。 另外，双层熔结环氧粉末(D.P.S)正在国内长输管道防腐领域推广并应用。双层熔结环氧粉末在异型管件，特别是热煨弯管的双层熔结环氧粉末的应用,使热煨弯头这一管道防腐最薄弱环节提高了一个档次。国产焊口补口新型防腐材料的出现，也使中国的管道防腐水平上了新台阶。 随着石油天然气管道业的迅速发展，如何避免和减少管道损坏给公众和环境带来的危害，建立管道安全预警机制已迫在眉睫。 目前，国内已经开展了对该领域的理论、试验研究，并取得了很多重要数据。国家“863”项目———“自然环境腐蚀数据的积累和应用”已经使我国的腐蚀工作者能够提取10年乃至20年前埋设的腐蚀试件的数据，管道安全与完整性评价体系正在建立，埋地管道防腐层腐蚀数据库正在发挥作用。 五、酚醛类防腐涂料 酚醛涂料由精炼的干性植物油、改性酚醛树脂、防锈颜料、溶剂、催干剂等组成。 酚醛涂料漆膜干燥快，漆膜坚硬光亮，耐水性好，船舶水线及水线以上可作防锈打底之用，酚醛涂料还具有一定的耐化学药品性和绝缘性，面漆具有耐晒、耐磨擦、耐干湿交替。 六、聚氨酯防腐涂料知识 聚氨酯( PU)是一种重要的合成材料，性能范围宽广，产品种类繁多，用途广泛。其涉及的环保问题也是多方面的，现择其要点，做以简述。 一.异氰酸酯 异氰酸酯是PU的基本原料，种类繁多，但最常用是TDI和MDI ，它们对人体有严重危害，主要是在作业环境中的散发和制品中的残留物的散发，被吸入体内或是接触皮肤、黏膜造成伤害。由于异氰酸酯在PU生产中尚不可替代，只能采取适当的安全和环保措施，主要是: 1.制订严格的环保标准，采取有效的措施(例如，尽量减少敞开操作环节，防止泄漏，有效的通风，现场环境中异氰酸酯含量的检测和警示，作业人员的职业防护措施等)，使异氰酸酯在作业环境中的散发量被限制在一个相对较低的水平。 2.采用合理的配方与工艺，包括必要的后处理，使制品中异氰酸酯的残留量控制在很低的水平。 3.近年来，以MDI替代TDI的配方及工艺技术受到人们的日益重视，并取的了很大的进展。MDI的应用范围不断扩大，甚至在TDI的一统领域大块软泡方面，也有了许多成功的应用实例。除了工艺和性能方面的因素外，环保方面的原因是强大的推动力。众所周知，MDI 较TDI的挥发性要小得多，相对而言，有利于环保。 本行业已积累了大量有关异氰酸酯安全与环保方面的知识和经验，相应的规范和对策也较完善。大型的异氰酸酯生产厂商，对责任关怀日益重视。这一切，为较安全地使用异氰酸酯创造了有利条件。异氰酸酯散发后，将与大气中的水分起反应而被破坏，生成胺与二氧化碳。异氰酸酯的环保问题主要是对局部环境而言。 目前国内聚氨酯行业中，不同程度地存在对异氰酸酯安全与环保不够重视的现象，投入不够，措施不得力，未能严格执行有关的安全与环保规范，是令人担忧的问题。 二. 氯氟烃(C F C s )的替代 CFCs(F11、F12 等)破坏大气臭氧层，严重威胁地球生物的安全。对于逐步淘汰CFCs、 以对环境友好的物质来替代这一问题，已形成了国际共识，并签订了有关的国际公约。由于及时采取了有效措施，事态已有了好的转机。但要完全恢复已遭破坏的臭氧层，还要经过长期不懈的努力，这方面的环保任务可谓任重道远。 聚氨酯工业是CFCs 的大宗用户(作为发泡剂)。被环保一票否决的F11，在其他方面的很多优点是替代品难以达到的。因此，CFCs的替代难度很大。近十余年来，聚氨酯行业为CFCs的替代做出了艰苦的、巨大的努力，付出了高昂的代价，因为涉及到配方、工艺、产品性能、成本等重要因素，对聚氨酯工业来说，有如伤筋动骨。尽管如此，这一势在必行的工作，还是取得了很大的成功。一批替代品已经推出，各类产品的替代路线也已基本确定。大致情况如下: 1.软质聚氨酯泡沫 软泡主要以水为化学发泡剂，传统上以F11为物理发泡剂。替代品目前以二氯甲烷为主。然而，二氯甲烷仍有一定的破坏臭氧的潜能(ODP ? 0)，只不过较F11 的ODP小而已。近年来，以二氧化碳为物理发泡剂的技术日臻完善，并已陆续投入了工业应用。二氧化碳的ODP , 0，属于最终替代物。在考虑替代方案时，还必须兼顾GWP(使地球变暖的潜能)这一重要因素，即直接与间接产生温室效应气体的量，主要是二氧化碳，这是一笔总账。当然，GWP 相对较小的替代方案应予优选。以二氧化碳为物理发泡剂完全符合这一原则，这里所用的二氧化碳只是其他工业过程的副产物，属于再利用。近年,还开发了变压发泡、强制冷却发泡等软炮生产新工艺，也是环保方案的一部分 聚氨酯涂料因其涂膜具有良好的耐磨性、耐腐蚀性、耐化学品性、硬度大、高弹性等优点 , 且组分调节灵活 , 已广泛应用于家具涂装、金属防腐、汽车涂装、 飞机蒙皮、地板漆、路标漆等。聚氨酯涂料已成为涂料业中增长速度最快的品种之一 , 据文献报导 , 在美国其增长率 2 倍于涂料工业的增长率 , 用量居醇酸与环氧之间。近年来研究的方向之一是发展环保型聚氨酯涂料 , 政府对环境保护的严格法规 , 限制涂料施工时有害物质的排放 , 促使聚氨酯涂料向水性化、粉末化及高固体分方向发展。 1 聚氨酯涂料现状 早在 20 世纪 50 年代我国就开始研发聚氨酯涂料 , 并取得了一批研究成果 , 如氨肥厂脲素造粒塔用聚氨酯涂料、储油罐车用白色聚氨酯涂料等 , 但因众所周知的原因 , 直到 1978 年产量仅 699 t, 80 年代以后 , 随着人民生活水平的提高 , 木器家具产业、汽车产业、铁路车辆及石油化工的发展 , 聚氨酯涂料进入快速发展期 , 1990 年产量为 1 . 4 万 t, 2000 年产量为 8 万 t, 2004 年我国聚氨酯涂料市场的生产总量大约在 20 万 t, 约占涂料总产量的 6. 7%, 并在珠江三角洲和长江三角洲形成了两大生产基地。表 1 为 1978 — 2004 年我国聚氨酯涂料产量统计数据。 表 1 我国聚氨酯涂料产量 我国的聚氨酯涂料以芳香族木器家具涂料及地板清漆为主 , 脂肪族多异氰酸酯大多来自国外 , 因其不泛黄 , 耐日晒 , 大多应用于高档用途 , 如飞机蒙皮、汽车及高级建筑等。目前我国的聚氨酯涂料以双组分醇酸聚氨酯涂料为主 , 该类涂料是以 TDI 预聚物与含羟基的醇酸树脂制成的 , 但因其泛黄严重 , 只能用于深色 室内用涂料。随着技术的发展 , 尤其是高装饰性耐候涂料需求量的增长 , 采用不泛黄的脂肪族聚氨酯原料 , 以改进泛黄性 , 提高耐候性。用于涂料中的脂肪族异氰酸酯主要有 1, 6 - 己二异氰酸酯 (HDI) 、异佛 酮二异氰酸酯 ( IPDI) 、二苯甲烷二异氰酸酯 (HMDI) 及其衍生物 , 用量最大的为 HDI 型。为了提高聚氨酯涂料的产品质量和降低生产成本 , 国内聚氨酯涂料生产厂家选用异氰酸酯预聚物 , 主要有加成物、缩二脲和三聚体。 20 世纪 90 年代初 , 单组分聚氨酯涂料也形成了一定的生产规模 , 主要以聚氨酯油为基料 , 可以生产清漆和色漆。 2 水性聚氨酯涂料 表 2 聚氨酯涂料主要品种 水性聚氨酯涂料是以水性聚氨酯树脂为基础 , 以水为分散介质配制的涂料 , 具有毒性小、不易燃烧、不污染环境、节能、安全等优点 , 同时还具有溶剂型聚氨酯涂料的一些性能 [ 1 ] , 将聚氨酯涂料硬度高、附着力强、耐磨性、柔韧性好等优点与水性涂料的低 VOC 相结合。同时由于聚氨酯分子具有可裁剪性 , 结合新的合成和交联技术 , 可有效控制涂料的组成和结构 , 成为发展最快的涂料品种之一 [ 2 ] 。水性聚氨酯涂料有单组分和双组分之分 , 单组分水性聚氨酯涂料的聚合物相对分子质量较大 , 成膜过程中一般不发生交联 , 具有施工方便的优点。双组分水性聚氨酯涂料由含羟基的水性树脂和含异氰酸酯基的固化剂组成 , 施工前将两者混合 , 成膜过程中发生交联反应 , 涂膜性能好。 ?聚氨酯防腐涂料的品种: 聚氨酯防腐面漆 聚氨酯铁红底漆 聚氨脂云铁中间漆 聚氨酯耐酸底漆 聚氨酯耐酸封闭漆 聚氨酯耐酸防腐面漆 ?聚氨酯防腐涂料的特性和用途“ 在分子结构中含有氨基甲酸酯重复链节的高分子化合物称为聚氨酯甲酸酯树脂，简称聚氨酯树脂。以聚氨酯树脂为主要成膜物质的涂料称为聚氨酯涂料。一般由多异氰酯酯(-NCO)，含活性氢的化合物、催化剂、颜填料、溶剂、助剂组成。在涂层中含有大量的氨基甲酸酯键，以及酯键、醚键、缩二脲基甲酸酯键等。因此，聚氨酯涂料具有多种优异的性能。主要表现为: a、具有优异的耐候性、装饰性和保光保色性能; b、漆膜耐石油产品、苯类溶剂; c、漆膜耐水、沸水、海水; d、耐酸、碱、盐类介质; e、漆膜具有较好的耐温性(160?); f、附着力好，既有硬度又有韧性，耐磨性佳; g、干燥迅速，在0?时能正常固化; h、应用范围广，可适用于黑色及有色金属等表面涂装。如煤气管道、油罐贮槽、车辆、机床、电机、船舶、桥梁、码头设施、煤气柜及各类化工设备支架、管道等。还可用于木材制品、塑料等表面的涂装保护。 七、钢铁件等工件涂装前处理工艺的选择 摘要:介绍了钢铁件、铝合金及塑料件等工件涂装前的表面处理工艺，分析了前处理工艺对涂装效果的影响。 关键词:涂装工艺;前处理;涂层;钢铁;铝合金;塑料 涂装工艺包括前处理和涂装两大部分。表面处理的质量直接影响涂层对被涂工件基材的附着力及材料的耐腐蚀性能。因此，要获得高质量的产品，必须严格涂装前的表面处理作业。通过前处理，是工件达到下列要求: 无油污及水分; 无锈迹及氧化物; 无酸、碱等残留物; ?工件表面达到一定的粗糙度。 工件表面处理合格后，经干燥除去水分，即可进入涂装(阴极电泳前不一定干燥除去水分)。 1 涂装前处理工艺 根据工件材质不同如铜、铁、铝及铝合金或塑料等，其前处理工艺条件是有区别的。 1.1 钢铁件前处理工艺 钢铁表面的预处理一般包括除油、除锈、磷化等工艺过程，具体为:脱脂?二道水洗?表调处理?磷化?二道水洗?去离子水洗。 1.1.1 脱脂 将工件表面油污除去。除油的方法有碱性溶液除油、乳化剂除油、溶剂除油及超声波除油等。碱性溶液是一种常用的除油剂，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，利用活性剂的乳化作用达到去除矿物油的目的。碱性溶液除油剂一般采用NaOH、Na2CO3、Na3PO4、焦磷酸及Na2SiO3等，如采用浸渍法，溶液浓度控制在3,,6,;采用喷淋法时，溶液浓度可控制在0.5,,3,。碱性溶液的除油能力随pH的升高而增强。 温度将影响除油速度，一般来讲温度高能加快除油速度，但温度太高会使表面活性剂分解，影响除油效果。 碱性溶液除油一般在钢铁槽中进行，温度为50,80?之间，除油次数取决于产量和油污程度，一般为1,2次，对于大批量的零件可采用压力喷射的施工工艺。 乳化剂除油:利用乳化剂的润湿、乳化、增溶和分散等能力，除去工件表面的油污，如OP乳化剂等。溶剂除油:利用有机溶剂对油脂的溶解能力，除去工件表面的油污，常用的有机溶剂有汽油、煤油、松香水等。 1.1.2 水洗 水洗为主要辅助工序，在脱脂、磷化后都采用，以清除残存在工件上的各种溶液的残渣，水洗彻底与否直接影响工件涂层的质量和防腐能力。为节约能量，此二道水洗可采用逆流漂洗技术。在磷化后的最后一道水洗应采用去离子水洗以确保磷化质量。 1.1.3 表面调整 磷化前的表面调整处理可消除由于碱性脱脂而造成的表面状态不均匀性，经磷酸钛盐溶液(胶体钛)预处理的零件表面(界面)能产生电位，活化表面，从而产生大量的自由能，增加了磷化晶核数目，使晶粒变得更加微细，加速成膜反应。 表面调整剂主要有两类:一种是酸性表调剂，如草酸，另一种是胶体钛。两者应用都非常普及，两者兼备有除轻锈的作用，在磷化前处理中是否选用表调工序和选用哪一种表调剂视由工艺和磷化膜的要求决定的。 一般原则是涂漆前打底磷化、快速低温磷化需要表调。如果工件在进入磷化 槽时，已经二次生锈，最好采用酸性表调，但酸性表调只适合于>/50?的中温磷化。一般中温锌钙系不表调也行，铁系不需要表调。 1.1.4 磷化 将工件浸入磷化液中，在一定温度下进行化学反应，使其表面生成一层难溶的磷酸盐保护膜，磷化膜可显著提高涂料对金属的附着力，提高耐腐性。 磷化处理基本方法有浸入法和喷淋法两种，磷化质量虽然在很大程度上取决于除油、除锈的质量，但喷淋法对于提高磷化质量也是一种有效的工艺手段，并且能缩短工艺时间，但存在如下缺点:?由于飞溅容易腐蚀设备;?工序间容易生锈;?结晶粗大。浸入法的优点有:?只要液体能达到的地方都能实现处理目标;?易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有良好的配套性。浸入法的缺点有:?没有冲刷辅助作用;?处理速度慢。 目前在国外汽车行业一般采用喷浸相结合的工艺。磷化一般按成分、温度或厚度进行分类:?按溶液成分分类:锌系、锌钙系、锌铁系、锌锰系、铁系等;?按处理溶液的温度分类:高温磷化(80,90?)、中温磷化(50,70?)、低温磷化(30,50?)、室温磷化(节能);?按磷化膜厚度分类:厚型磷化:σ?10μm，膜质量/>7.5g/m2(适合于冷挤压、防锈浸油、电绝缘);中厚型磷化:5μm,σ,10μm，膜质量4.3,7.5g/m2(适用于手工喷漆);薄型磷化:11μm,σ,4μm，膜质量1.1,4.3g/m2(适用于电泳涂漆、静电喷涂、粉末喷涂);特薄型磷化:0.3μm,σ,1μm，膜质量0.3,1.1g/m2(适用于高装饰性电泳底漆)。 1.2 铝及铝合金表面处理工艺 由于铝和铝合金底材表面涂膜的附着力较差，因此必须经过表面预处理，使其表面形成一层转化膜。这不仅能增强涂膜的结合力，而且使耐腐蚀性能也大大提高。铝及铝合金的表面处理一般为:碱洗?热水清洗?冷水清洗?去氧化膜?冷水清洗?冷水清洗?化学转化?冷水清洗?冷水清洗?去离子水清洗?沥干?干燥。 铝及铝合金表面处理工艺与钢铁件的表现处理有以下不同。 1.2.1 除油:碱洗的目的主要是去除铝合金表面沾附的油污。常用的碱洗液配方由Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3和添加剂组成，主要用浸洗和喷洗，也可用电解清洗和超声波清洗。 1.2.2 去除氧化膜:铝材表面自然形成的氧化膜是不均匀非连续薄膜，在涂装前必须彻底清除，对于轧制的铝合金制件可用铬酸、硫酸、氢氟酸的混合液来去除表面氧化膜，而压铸件则以硝酸为主。 1.2.3 化学转化:转化处理的目的是使铝合金表面形成致密而均匀的连续薄膜。这一工序的作用相当于钢铁件表面处理工艺中的磷化工序，但其溶液不同，铝及铝合金的转化膜以铬酸/盐酸、磷酸/盐酸和氟氢酸为基础，转化膜质量通常为2.5g/m2，转化膜形成后，必须用清水清洗，然后用热风干燥，以增强膜层的硬度。 1.3 塑料件的表面处理工艺 塑料种类繁多，但许多塑料极性小，结晶性大，表面张力小，润湿性差，表面光滑，为提高涂料对塑料的附着力，减少表面上的各种缺陷，从而改善塑料涂层的质量，塑料件涂装前要进行表面处理。塑料件的预处理方法主要有:退火;脱脂;静电除尘;湿润和粗化。退火:塑料在成型时容易形成内应力，在应力集中处易开裂，为缓解成型时产生的内应力，防止龟裂，要进行退火处理。 脱脂:塑料表面有油污时必须除油和脱脂。脱脂方法与金属类似，可用碱性水洗溶液、表面活性剂等。静电除尘:大多数塑料是绝缘体，容易产生静电而吸附灰尘，因此对大批量生产的零件，常用压缩空气通过静电发生装置，进行静电除尘。 湿润和粗化:铬酸、硫酸混合液处理法，是比较方便的传统方法，它能使塑料表面的湿润性明显提高。用有机溶剂浸渍塑料能除去塑料表面的各种非晶态部 分，使其粗糙化或具有多化性，提高涂料的附着力。 2 涂装工艺 涂装工艺一般可分为:喷漆、喷粉和电泳。工件经表面处理后，针对不同工 件对外观和耐腐蚀的要求，选用合适的喷涂工艺及设备，同时应注意流平、干燥、 冷却等工序的控制，否则会对产品质量产生不良影响。 一般情况下，喷漆工艺能获得较好的外观质量。喷漆涂层具有较好的光泽、 色泽及耐候性，通常用于汽车外涂层、摩托车油箱等外观要求较高的场合。对于 防腐要求较高的场合，如摩托车车架、放在厨房中的冰箱等一般采用喷粉工艺。 电泳工艺一般运用于耐盐雾试验、耐冲击性等要求比较高的场合并且充当底漆的 作用。当然象汽车雨刮器、高档门锁等只需一道电泳漆就能满足要求。有时对一 种产品三种工艺都能适用，这由各方面的综合因素而定。 三种工艺各有利弊，在设备投资方面电泳设备一次性投资大，而且关键设备 主要依赖于进口;喷粉设备一次性投资最少，但由于粉末烘烧温度高，所以设备 (能耗)运行费用高。目前在国外已经研制出流平性较好而固化温度又低的粉末 涂料和防腐性能可以与粉末涂料相貔美的油漆。 3 结语 涂装设计时，尽量采用合适的涂装和前处理工艺，以满足产品表面光泽和耐 腐蚀要求。表面处理工艺对涂装表面质量有着重大的影响，因此，每道工序所用 溶剂应仔细选择。随着科技的进步，对新产品的涂装也提出了新的要求。涂装工 作者应积极地采纳和消化国外的新工艺、新设备，使产品在涂装方面提升一个档 次。 八、材料的腐蚀与涂装防护技术 关键词:腐蚀;防护;涂装;表面处理 1 引言 材料腐蚀是全世界面临的一个严重问题。腐蚀不仅消消耗了人们创造的宝贵财富，而且破坏了生产、生活等许多活动的正常运行。腐蚀和环境污染的关系也越来越引起人们的关注。据报道，全世界每年因腐蚀造成的直接经济损失大约在7000亿美元，是地震、水灾、台风等自然灾害总和的6倍，占各国国民生产总值(GNP) 的2%,4%。我国腐蚀损失占国民生产总值(GNP)4%，钢铁因腐蚀而报废的数量约占当年产量的25%,30%。生产设备的腐蚀经常导致工厂停产停车，劳动生产率低、成本上升，甚至发生火灾、爆炸等安全事故。美国挑战者航天飞机在升空几分钟后爆炸，原因就在于燃烧管腐蚀，这是一个很惨痛的教训。为了防止腐蚀，人们创造了各种各样的防腐蚀办法、其中涂层防腐更为活跃。防腐蚀是有代价的抗争过程，且重在防护。电化学防护技术中的"外加电流"和"牺牲阳极"就非常贴切地表明了防腐就是附加条件或牺牲某种替代材料。防腐涂料和涂层技术，实际就是寻找可以身先士卒地与介质环境抗争的涂层材料，来替代金属表面，使之退居二线"，进而保全金属构件或设备的整体及其正常运作。总之，人们致力于防腐技术研究，所追求的目标绝不是消除腐蚀，而在于选择付出较小的代价保护高出金属本身价值许多倍的设备、构筑屋或工程设施。本文从腐蚀原理和防腐工序出发，对材料的腐蚀与防护进行讨论。 2 腐蚀的机理 所有的材料尤其是金属，都存在着腐蚀与防护的问题。钢铁的腐蚀原理与其它金属有许多共性，所以在讨论金属腐蚀原理及其防护时，往往以钢铁为主要研究对象。根据腐蚀因素、腐蚀环境和腐蚀表面状态、金属腐蚀的机理可以分为化学腐蚀、电化学腐蚀和多因素腐蚀。 2.l 化学腐蚀 金属的化学腐蚀是金属在干燥气体(如氧、氯、硫化氢等)和非电解质溶液中进行化学反应的结果。化学反应作用引起腐蚀，在腐蚀过程中不产生电流。金属的化学腐蚀只在特定的情况下发生，不具普遍性。例如:金属的氧化M+O?MO。 2.2 电化学腐蚀 金属和介质发生电化学反应而引起的腐蚀，在腐蚀过程中有阳极和阴极区，电流可以通过金属在一定的距离中流动，如金属在各种电介质溶液(如海水、酸、碱、盐溶液、潮湿大气等)中的腐蚀。在一般情况下，电化学腐蚀主要为微电池腐蚀和浓差电池腐蚀。 2.3 化学或电化学加机械因素的腐蚀 这是多因素引起的腐蚀。由于各种因素的相互作用，往往产生非常激烈的腐蚀，一般包括应力腐蚀、腐蚀疲劳、空蚀腐蚀等。 3 材料的保护 防止金属腐蚀的主要方法必须从金属和介质两个方面来考虑。 3.1 正确选用材料并且注重加工工艺 材料的保扩是一项综合工程，是生产的一个重要组成部分，需要多方面的配合和各个环节的衔接。 在设备和工程材料选择方面，在满足生产主要技术、工艺和经济指标的前提下，应尽可能使用在给定的腐蚀条什下稳定性好的材料。如:在H2S04溶液贮槽中采用衬金属铅和陶瓷材料:在建户外结构时，在强度允许的情况下，使用金属铝及其合金，因为铝在一般空气中不易腐蚀，表面有一层氧化膜保护层;在设计方面，设备和工程的结构和组合应该符合防腐蚀规律。要尽量避免不同金属的搭接和铆接。焊缝不宜太多，各部分受力要均匀。在技术规范和生产工艺上，如果有选择余地的话，应把反应温度低、压力小、生产腐蚀性副产物少、防腐蚀要求不苛刻和设备维修容易等条件作为首要考虑内容。 3.2 覆盖层保护 以各种方法将耐腐蚀的材料覆盖在被保护的底材上，使其不与腐蚀介质直接接触免遭腐蚀的方法，都属于这一类。最常用、最简便的是在金属表面覆盖上防腐涂料、塑料、橡胶、搪瓷、陶瓷、玻璃、石材等非金属材料。此外，在金属表面可以化学镀、电镀、热喷镀、热溶浸镀一层耐腐性良好的金属、金属合金，如:Ni、Cr、Zn、Al、Sn、Cu等金属。金属覆盖保护可分为阴极覆盖保护和阳极覆盖保护，作为阳板覆盖层的金属，应比主体金属有更负的电极电位，例如:在铁上覆盖Zn、Al等;阴极覆盖层金属的电极电位比被保护的主体金属更正，如在铁上覆盖Ni、Cu、Sn、Pb等，主体金属是阳极，霞盖层是阴极，所以覆盖层必须是完整的才能达到保护底材的目的。 3.3 电化学保护 电化学腐蚀的必要条件是:阳极、阴极、电介质、电流回路。除去或改变其中任何一个条件即可阻止或减缓腐蚀的进行。涂层能将金属周围的电介质隔离开，实际上也有电化学防腐的作用。电化学防腐主要通过阴极保护和阳极保护来实现。 3.4 腐蚀介质处理 根据腐蚀介质的成分和作用特点，对腐蚀介质予以处理，一般是从腐蚀介质 中除去具有腐蚀性或促进腐蚀的物质，此外，在腐蚀介质中加入缓蚀剂。4材料的涂装防护 涂装保护是金属防护最直接、最方便、最有效的一种手段，涂装防护已有很久的历史，它将防护与美观有效的结合起来，颜色多样。因此，涂装防护在防腐方面是其它手段不可取代的。 4.1 涂装防护的作用 在涂料中加入大量的作为阳极的金属粉，以涂料的施工方法覆盖在金属的表面上形成保护层。在腐蚀过程中，它作为阳极被腐蚀，机体金属被保护。富锌底漆就是此类代表。 4.2 材料表面处理 被涂材料表面在涂装前是否经过必要的表面处理，使其达到表面平整光洁，无焊渣、锈蚀、酸碱、水分、油污等污物，是保证涂装的关键。例如，如果被涂物表面有油或有水，涂装后有可能难以形成连续涂膜，即使形成了连续涂膜，也会严重的影响涂膜的附着力，使涂膜过早的剥落，失去其保护和装饰作用。被涂物表面的绣蚀、酸碱等污物不除，也会带来同样的后果。因此，在涂装前进行完善的表面处理，对增强涂膜的附着力，更大地发挥涂料的保护和装饰作用，延长产品的使用寿命，起着极为重要的作用。防腐效果的好坏，60%,70%在于表面处理和施工，即四分涂料，六分施工，由此可见表面处理和施工的重要性。 (1)除油 除油一般有几种办法:有机溶剂除油、化学除油、电化学除油和乳化清洗除油。最常用的是化学除油和有机溶剂除油。化学除油利用油脂在碱性介质中发生皂化作用，分别将皂化油污除去，因此，也叫热碱除油法，这种除油效果最好。有机溶剂除油是利用溶剂对油脂的溶解作用而清除油污的办法，只适用于轻度油污的工件。常用汽油、丙酮、苯类等溶剂。溶剂毒性大，易于着火，除油不太干净。 (2)除锈(主要指黑色金属) 除锈有几种方法:手工除锈、机械除锈、喷射除锈、化学除锈等。前三种除锈效果一般不佳，如果物件面积较大，很难清除干净。化学除锈利用锈的氧化物与酸溶液发生化学反应，将表面锈层溶解、剥离以达到除锈的目的，所以又称"酸洗"除锈。表面除锈的好坏，对涂层的耐久性影响很大。瑞典科学家曾做过大规模 曝晒实际试验，试验结果表明，除锈好坏可使涂膜耐用年数相差4倍以上。 (3)磷化处理(黑色金属)、阳极氧化处理(铝及其合金) 工件表面在除油、除锈后，一般不能立即涂漆，为防止重新生锈和提高涂膜的附着力，常通过一定的化学处理，使基材表面形成一层保护性的薄膜，常用的有氧化、磷化等方法。对于黑色金属，这一工序很重要，一般不能轻易省略，因为氧化膜和磷化膜也有防腐的作用。一般磷化有高温磷化、中温磷化和低温磷化，前两种磷化效果较好，磷化后所形成的磷酸锌盐磷化膜是针状结晶，可增强涂膜和金属的附着力，而切还有很好的耐腐和耐热性，磷化以后若防腐要求很严格，还需进行钝化处理，一般用铬酸盐溶液处理，也称铬化，主要是封闭磷化层的孔隙，使磷化层中裸露的部分钝化，以抑制残余的磷化加速剂的腐蚀作用，进一步增强防护能力。磷化完成以后，应按照国标GB6807-86对磷化膜质量进行检测。一般防腐的失效大多是由于磷化膜不合格所造成。对于铝及其合金材料，除油、除锈后，应立即进行阳极氧化处理。 4.3 涂料的选用 如前所述，防护涂料的品种很多，性能各异，被保护的对象多种多样，使用条件各不相同。总之没有"万能涂料"可以适应各种用途。因此，选择涂料是十分重要的。但是，一种优异的防腐蚀涂料必须具备以下特征: (1)耐腐蚀性能好 所谓涂料的耐腐蚀性是指其固化涂层对它所接触的腐蚀介质(如水、酸碱、盐、各种化学药品、废液、化工气体等)，在物理性质和化学性质方面都是稳定的，即不被腐蚀介质溶胀、溶解，也不被腐蚀介质所破坏、分解，不和腐蚀介质发生有害的化学反应。 (2)透气性和渗水性要小 涂层一般都有一定的透气性和渗水性，为此必须选用透气性小的成膜物质和屏蔽作用大的涂料。 (3)要有良好的附着力和一定的机械强度 涂膜能否牢固地附着在金属基体上，是其能否发挥防腐作用的关键因素之一;除此之外，固化涂膜还应具有一定的物理机械强度，以承受在工作条件下的应力。 (4)涂料成本和涂装费用低 在一般情况下，涂装的保护费用要低于其它的保护方法。 施工费用高于涂料本身的费用。 总之，实际中往往会出现这样的情况，某一涂料品种耐腐蚀性能很好，但对基材附着力和机械性能不佳而无法使用。为了解决耐腐蚀性能和机械性能之间的矛盾，常常采用几种涂料复配的方法。 4.4 涂膜的结构与性能 众所周知，涂料的基本特征是由成膜树脂所决定的，成膜树脂主要是有机高分了化合物，有机高分了化合物的固有特性则是由它的分子结构链节所决定的。因此，影响防腐涂料性能的主要因素可归结到成膜树脂的结构。例如:含亚甲基键节的烃系树脂如酚醛树脂、聚乙烯树脂等具有较好的耐化学药品性、耐水性、耐腐蚀性。含酯键链节的树脂如醉酸树脂、聚酯树脂等，易被碱水解，故其耐化学腐蚀性较差;含醚键的环氧树脂、酚醛树脂等则具有很好的耐腐蚀性;含氨基甲酸酶链节的聚氨酯树脂也具有极好的耐腐蚀性能。但值得注意的是，每种树脂都含有多种化学结构和基团，而且多种化学结构和基团之间相互影响，再加之遇到的腐蚀介质和所处的腐蚀环境不同，因此在分析成膜树脂结构对防腐涂料的影响时，一定要具体分析，这样才能取得预期的效果。总之，从结构上看，碳链聚合物形成的涂膜其耐腐蚀性能比杂链聚合物的要好，若以氟、氯等元素取代碳链上的氢原子，因氟、氯等原子的半径较小，对碳-碳键的间隙有充填屏蔽作用，加之氟-碳键和氯-碳键的键能高于碳-碳键的键能，因此，可提高其耐腐蚀性能。另外，固化涂膜中应尽可能不含低分子化合物，同时避免羟基、羧基、醛基、氨基等活性基团的存在。固化涂膜中双链数也应减少到最低数，以避免产生过多的腐蚀介质作用中心而加速腐蚀的进行。在成膜树脂确定的情况下，成膜树脂聚合度的增加，漆膜的强度、耐磨性、软化点、化学稳定性和耐候性均有所提高。 4.5 涂装设计 在防护涂装的设计中，往往是根据成膜物质的性能特长派以不同的用场。例如:采用具有化学活性的成膜物质作为底漆，如环氧树脂类。面漆则采用化学惰性的高聚物，如丙烯酸酯类、脂肪族聚氨酯类以及含氯含氟乙烯类树脂。通过反应性树脂的配合或使用催化剂，使具有化学活性的成膜物质，在涂装后的干燥过程中，官能团之间进行化学反应，生成网状立体结构，也能达到兼顾附着力和耐 候性的目的。总之，在大多数情况下涂装设计时，涂层体系由底漆、中涂漆和面漆构成。底漆对底材和面漆有较高的附着力和粘接力，并有缓蚀防锈作用;中层漆是过渡层，起抗渗作用;面漆则起抵抗腐蚀介质和外部应力的作用，三者构成的涂层发挥总体效果。 4.6 涂装作业 在前面各工序完成并检验合格后，就可以进行涂装作业。随着涂装技术的进步和涂料新品种的涂装要求，目前已有十余种涂装方法。例如:刷涂、浸涂、淋涂、辊涂、空气喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂、电泳涂装、自泳涂装、粉末硫化床涂装等等。每种方法各有特点和一定的适用范围，应根据涂装对象、技术要求、涂装设备条件和工艺环境等情况，正确地选用合适的涂装方法，才能收到涂装质量灯、效率高、成本低的效果。涂料被涂覆在物体表面上，由湿膜或干粉堆积膜转化为连续的固体沈膜的过程需要干燥或固化。一般干燥的方式有三种，自然干燥、加热干燥和高能辐射干燥。自然干燥对环境要求比较严格，尤其温度和湿度。一般情况下，涂装的温度应控制在15,30?，湿度在65%以下为宜，并尽可能避免阴雨天施工。 在室内施工时，应注意通风、排污、防火。对于加热干燥，无论从涂层性能质量上还是从经济方面衡量，都是一种有效益的干燥方法。同一种涂料，烘干漆膜的耐腐性，大多数优于自干漆。烘干温度在100?以下为低温烘干;100,150?为中温烘干;150?以上为高温烘干。高能辐射干燥技术，当前主要指用紫外线照射和电子束辐射固化有机除层的技术，是比较新的涂装干燥技术。它们的特点是固化速度极快，干燥过程在几秒至几分钟之内即可完成，能量利用率和干燥效率非常高，涂装成本低，基本不污染环境。 虽然涂装有许多新技术。但目前为止防腐涂装仍以自然干燥和加热干燥为主。5结束语 材料的腐蚀与防护，一直是一对矛盾。腐蚀是自然的，特别在恶劣的环境下，例如:沿海地带(严重的盐雾、空气温热)、酸雾地区(如H2S、S02、CO2、CO、NO2等)、大型化工和石油化工加工厂周围、大型火力发电厂附近等地区，腐蚀的程度更为严重。人们不能从根本上抑制腐蚀的发生，但可以设法对腐蚀材料进行保扩，使其腐蚀的速度减慢。在这一过程中，人们创造了各种防腐的方法，涂料 防腐是其中最为广泛使用的一种。 九、防腐涂料及涂装技术发展趋势 防腐涂料是涂料的重要品种。受石油资源及环保法规对挥发性有机物质(VOC)及有害空气污染物(HAPs)的限制等因素影响，世界防腐涂料工业在不断提高性能的同时，正迅速向“绿色化”方向发展。涂料工作者以无污染、无公害、节省能源、经济高效为原则，开发无公害或少公害及防腐性能优异的涂料品种。 防腐涂料技术整体设计的无公害化 所谓防腐涂料技术整体设计的无公害化即指在研发时应考虑到涂料自身的各个组成部分(成膜物质、防腐颜料、溶剂及助剂)、原材料的合成及涂料生产过程、基材预处理过程、施工过程等整体的无公害化。例如，所采用的原材料虽然自身是无公害的，但它的生产过程不符合环保要求，也是要舍弃的，如氯化橡胶;有些材料，如红丹防锈漆性能优异，但它有毒，对人类不安全，易造成环境污染，因而其性能虽好也不能采用;为了在金属表面使用防腐蚀涂料，必须首先进行除油、除锈等预处理，而预处理过程一般会对环境造成污染，且成本较高，若采用带锈涂料，在有锈的钢铁表面直接涂覆即可使铁锈稳定、钝化或转化;为了减少预处理过程的环境污染，还出现了无污染喷砂除锈工艺，如湿喷砂技术等。在这方面，突破传统观念是非常重要的。 无公害或低公害的水性、高固体分、无溶剂及粉末防腐涂料 水性防腐涂料 无机富锌涂料是水性防腐涂料的重要品种，主要用作底漆，具有优异的防腐性能。国内近年开发的水性高模数硅酸钾、硅酸锂富锌涂料已在工程上应用，性能不断改进，作为一种零VOC的环保型防腐涂料已被各行各业接受。水性防腐涂料近年还出现了水性带锈复合防锈漆、水性带锈乳液型防锈漆、底面合一水性带锈防锈复合涂料等，用于除锈不完善的钢基材上，甚至可以在水下施工，这些涂料配合适当的水性或高固体分面漆，可以形成非常耐久的防护体系。 海洋化工研究院采用核壳结构、自乳化聚合乳液制造技术，开发出了纳米级水性丙烯酸改性醇酸胶乳、纳米级水性氨基丙烯酸改性醇酸胶乳、水性环氧丙烯酸氨基微胶乳以及由这些胶乳制备的系列水性防腐涂料，已开始用于石油化工、冶金、五金交电、汽车、机车车辆、货车、船舶等领域的防腐。 水性涂料对施工环境的依赖性更强，如何保证在高湿、低温及封闭环境下获得性能良好的涂层是水性防腐涂料未来需着重解决的问题。 无溶剂与高固体分涂料 体积固含量在60,或质量固含量在80,以上的涂料称为高固体分涂料。随着全球环保要求日益增高，高固体分涂料成为近几年来低污染涂料中发展最快、应用最广的品种，目前已有向固含量100,即无溶剂涂料推进的趋势。无溶剂涂料又称活性溶剂涂料，由合成树脂、固化剂和带有活性的溶剂制成的涂料，配方体系中的所有组分除很少量挥发外，都参与反应固化成膜，对环境污染少，无溶剂体系通常粘度较高，需采用特殊的施工工具和工艺，尚在发展之中。 喷涂聚脲弹性体技术(SPUA)是国外近年来为适应环保要求而研制开发的一种新型无溶剂、无污染的喷涂施工技术，目前国内也有相应的体系开发出来，它是前景较为广阔的防腐技术。 粉末涂料 粉末涂料是一种省能源、省资源、低污染的涂料，其利用率高达95,99,，近年发展很快。在防腐工程上常用的是环氧粉末涂料。管道防腐用环氧粉末涂料是一种完全不含溶剂、以粉末形态喷涂并熔融成膜的新型涂料。目前存在的问题是耐冲击性及吸湿性方面有待改善和提高。国内生产的管道防腐环氧粉末涂料在贮存稳定性及涂覆施工性方面，与国外优质产品相比尚有一定差距。环氧粉末涂料是新建管道防腐工程的首选防腐涂料品种。低温固化树脂的应用日趋普及，超耐候性树脂的耐久性进一步提高，出现了聚酯/丙烯酸粉末涂料等混合型新品种，还开发出了超耐候性和超耐久性的氟树脂粉末涂料以及180,200?/20分钟固化条件的用多异氰酸酯固化的羟基氟树脂粉末涂料。在固化剂的使用方面，欧美近年已逐渐取消了有毒的TGIC(异氰酸三缩水甘油酯)的应用，改用羟烷在酰胺等。目前此方面的主要研究方向是开发可提高施工速度的工艺以及如何降低涂膜的厚度，而降低粒径、提高反应活性是降低涂膜厚度及提高施工速度的关键。 防腐涂料的高性能及多功能化 有机硅改性聚氨酯和有机氟改性聚氨酯涂料、氟树脂涂料等高性能涂料是防腐涂料发展的另一重要方面。发展趋势是对使用寿命长的防腐涂料的需求会增加，要求达到10年甚至15年以上，而且适用非常苛刻的腐蚀环境;防污涂料的防污寿命在5年以上。多功能防腐蚀涂料也会迅速发展，如太阳能屏蔽防腐蚀涂料、阻尼防腐蚀涂料、耐候防腐蚀聚氨酯涂料、可剥性防腐蚀涂料、阻燃导静电耐温防腐蚀涂 料等。 无公害防腐颜料 钝化型或缓蚀型重防腐涂料一般要使用含铬、铅等重金属的防腐蚀涂料的发展方向。纳米微粒如纳米级TiO2、ZnO、CaCO3及SiO2用于防腐涂料具有极好的协同作用，由于纳米颗粒的表面能很高，易于同其他原子结合，增加了涂层的致密性及抗离子渗透性。除此之外，还可以改善涂料的流变性，提高涂层的附着力、涂膜硬度、光洁度和抗老化性能，是重要的发展方向之一。 低处理表面用防腐底漆的开发 在防腐工程中，施工费用占70,以上，而其中以喷砂为主的表面处理(防锈、除油等)又占70,以上。同时在很多现场施工条件下，也不可能达到喷砂Sa2.5级以上的标准，因此对低处理表面——低于Sa2级，带湿气或带油(油舱维修中)表面上可适用的涂料提出很高的要求。 加强涂料和涂装一体化的质量管理体系 完整的涂料技术开发、施工和服务管理体系是获得预期防腐目标的基本保证。一个程序化的涂料开发和生产过程管理、合格的人员培训和认证管理、涂装现场的管理体系的建立和完善，是我国防腐涂料领域面临的巨大挑战。 十、无机类防腐涂料 无机类防腐涂料产品 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 :由部分水解的烷基硅酸酯溶液与超细金属锌粉、增填料、助剂、溶剂等组成，分甲、乙双组份包装。 性能特点: 1、干性快 经自动流水线喷涂后，在5分钟以内干燥，漆膜具有一定的机械强度，磁吊时不损伤漆膜。 2、耐候性和防腐性 无机锌类的电化保护作用，在干膜约20μm时，能在船厂内保养6-12个月。 3、适用各种流水线设备 我国幅员广大，自南到北均有造船厂，各厂的设备条件不同，在气温相差较大情况下，无机锌车间底漆在常温或低加热情况下即可涂装，也可以手工刷涂。 4、焊接性和耐热性 焊接时不影响焊接工艺和质量。热加工过程中耐热性好，烧损面积小。 十一、新型改性高致密化重防腐涂层的制备 摘要:从原料配比、颜填料选择和工艺过程等方面进行了改进，制备高致密化的重防腐高氯化聚乙烯涂层。 关键词:高氯化聚乙烯;氯化 EVA ;磷酸锌 前 言 高氯化聚乙烯涂料是一种新型的重防腐涂料。它以优异的性价比，良好的耐酸碱、耐盐雾、耐海水、耐老化等性能深受用户欢迎。 高氯化聚乙烯(简称 HCPE )是由聚乙烯经深度氯化，含氯量在 60 ,, 70 ,的改性产品。基本是线形饱和结构，以 C — C 单键为主链，整个分子无活性基团。氯原子是强极性基团，在分子链中呈无 规则 编码规则下载淘宝规则下载天猫规则下载麻将竞赛规则pdf麻将竞赛规则pdf 分布。正是这种分子结构保证了高氯化聚乙烯易溶解、性能好等优点。但是高氯化聚乙烯本身的脆性大，附着力不高，所以在使用过程中经常进行改性处理。尤其在极强酸碱的环境下为了进一步提高涂料的性能，我们从原料配比、颜填料选择和工艺过程等方面进行改进，制备高致密化的重防腐涂层。 试验部分 1.1 原料 基料: HCPE ，氯化 E V A 颜料:钛白粉，滑石粉，氧化铁红 填料:磷酸锌，玻璃鳞片，膨润土 溶剂:二甲苯与环己酮的混合溶液 其他:增塑剂，各种助剂 1.2 实验配方 ( 见表 1) 表 1 实验配方 1.3 工艺 将 HCPE 、氯化 EVA 完全溶解，进行混合改性处理。同时玻璃鳞片用表面活性剂做表面处理。填料用球磨机适当球磨，得到亚微米粉末。然后混合基料、颜料、填料，进行球磨混合，使得纳米级的颜料及亚微米填料能充分在涂料中分散。最后加入增塑剂、助剂高速搅拌制得成品涂料。 1.4 性能检测结果 ( 见表 2) 表 2 HCPE 涂料性能检测结果 2 结果与讨论 2.1 HCPE 的改性 EVA 树脂是由非极性的乙烯单体和强极性的醋酸乙烯酯单体在引发剂存在下经高压本体聚合而成的热塑性树脂。 EVA 树脂进行氯化改性后制得的树脂即为氯化 EVA 。它具有优良的耐老化、耐臭氧性。因为氯化 EVA 中含有极性基团，所以能提高涂层对金属的附着力和弹性伸长率。另外，与 HCPE 同属于乙烯基树脂，具 ,的氯化 EVA 就可以大大改善涂层的柔韧有良好的混溶性。在基料中只需加入 15 性、耐冲击性，弥补了高氯化聚乙烯树脂的不足。 2.2 纳米粒子的影响 在涂料配比中，加入了纳米级二氧化钛、滑石粉等颜料以提高涂层的防腐性能。已有研究表明，有机涂层中存在着直径大小不等的三种“微孔”。通过添加涂料助剂以及涂层的超细化可以部分解决气孔和针孔。但是对于涂料成膜物质间距或分子团所形成的结构孔却无能为力。而纳米粒子正好与结构孔的直径相当，从理论上可以填充涂层上的结构孔，使腐蚀介质无法进入涂层，从而达到完全防腐的目的。在生产工艺上，经过两次球磨不仅使得纳米粒子得以充分分散，而且可以细化其他填料。另外随着体系细度的细化，涂料的黏度增加也对防沉降起到积极的作用。 2.3 防腐填料的选择 磷酸锌是无毒防腐填料中最具有代表性的品种。但是磷酸锌最大的缺点是显效延时，即形成有效保护膜的速度太慢，因此不能用于临时性保护涂料的各种保养底漆中。用磷酸锌防锈颜料配制的所有防锈漆早期防锈性能往往不明显，原因是磷酸锌刚开始分解，需要一段时间才能与铁离子反应形成保护膜。 玻璃鳞片在涂层载体中以重叠方式作平行于底材的定向排列，形成多层连续的玻璃涂膜。各层玻璃膜的空隙间由玻璃鳞片交错遮盖，切断了成膜物通向腐蚀性环境的通道，从而起到良好的屏蔽作用。把玻璃鳞片与磷酸锌掺杂在一起，利用玻璃鳞片所具有屏蔽的特殊性为磷酸锌与基材起反应赢得了时间，充分发挥磷酸锌与玻璃鳞片的协同作用使得涂层在前期与后期都能有效地起到保护作用。 3 结 论 HCPE 的性能不足，磷酸锌等颜料提高了防腐作用。尤其耐硝 氯化 EVA 改进了 酸性填补了其他涂料的空白。与其它重防腐涂层对比实验研究表明:在涂层厚度相近的情况下，以现有的环氧树脂、醇酸树脂、聚氨酯为基料的防腐涂料，防腐时效提高近两年 ; 达到相同的防腐时效，传统防腐涂层则需增加涂膜厚度近 200 μ m 。 十二、油漆小毛病的解决方案～—油漆剥落 可能是表面过于光滑的缘故。若原涂料是有光漆或者是粉质的(加未经处理的色浆涂料)， 新上的油漆在表面就粘不牢。或可能是木料腐朽或金属有锈斑，也有因油漆质量不好而剥落的。 小面积的油漆剥落，可先用细砂纸打磨，然后抹上腻子，刷上底漆，再重新上漆。大面积的剥落必须把漆全部刮去，重新涂刷。