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塑料产品结构设计注意事项.doc

塑料产品结构设计注意事项

沈得春
2017-09-20 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《塑料产品结构设计注意事项doc》,可适用于综合领域

塑料产品结构设计注意事项、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理:装配间隙合理所有插入式的结构均应预留间隙保证有足够的强度和刚度(安规测试)并适当设计合理的安全系数。⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性尽量简化模具的制造。⑶、塑件的结构要考虑其可塑性即零件注塑生产效率要高尽量降低注塑的报废率。⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构所谓模块化设计。⑹、能通用公用的尽量使用已有的零件不新开模具。⑺、兼顾成本。、材料的选取⑴、ABS:高流动性便宜适用于对强度要求不太高的部件(不直接受冲击不承受可靠性测试中结构耐久性的部件)如内部支撑架(键板支架、LCD支架)等。还有就是普遍用在电镀的部件上(如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等)。目前常用奇美PA、PAD等。⑵、PCABS:流动性好强度不错价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件如框架、壳体等。常用材料代号:拜尔T、T。⑶、PC:高强度价格贵流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如:帝人LY、PC、PC。⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等常用材料代号如:M。⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮需添加填充物。材料代号如:CMG。⑹、PMMA有极好的透光性在光的加速老化小时后仍可透过的太阳光室外十年仍有紫外线达。机械强度较高有一定的耐寒性、耐腐蚀绝缘性能良好尺寸稳定易于成型质较脆常用于有一定强度要求的透明结构件如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如:三菱VH。、结构中常见的问题注意点、塑料零件的脱模斜度:参照图材料名称型腔(a)型芯(a)聚酰胺(普通)~′~′聚酰胺(增强)~′~′聚乙烯~′~′聚甲醛~°′~°聚氯醚~′~′聚碳酸酯~°~′聚苯乙烯~°′~°有机玻璃~°′~°ABS塑料~°′~°脱模角的大小是没有一定的准则多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外成型的方式壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说对模塑产品的任何一个侧面都需有一定量的脱模斜度以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以°~°居多。具体选择脱模斜度注意以下几点:⑴、塑件表面是光面的尺寸精度要求高的收缩率小的应选用较小的脱模斜度如°。⑵、较高、较大的尺寸根据实际计算取较小的脱模斜度。⑶、塑件的收缩率大的应选用较大的斜度值。⑷、塑件壁厚较厚时会使成型收缩增大脱模斜度应采用较大的数值。⑸、透明件脱模斜度应加大以免引起划伤。一般情况下PS料脱模斜度应不少于°~°ABS及PC料脱模斜度应不小于°~°。⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取°~°的脱模斜度视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深脱模斜度应越大。⑺、结构设计成对插时插穿面斜度一般为°~°。⑻、取斜度的方向一般内孔以小端为准符合图样斜度由扩大方向取得外形以大端为准符合图样斜度由缩小方向取得。⑼、一般情况下脱模斜度不包括在塑件公差范围内。⑽、外壳面脱模斜度大于等于°。除外壳面外壳体其余特征的脱模斜度以°为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面的原则来取:低于mm高的加强筋的脱模斜度取°~mm取°其余取°低于mm高的腔体的脱模斜度取°~mm取°其余取°。、塑件壁厚确定以及壁厚处理合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求:包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求一般壁厚都有经验值参考类似即可确定其中注意点如下:⑴、塑件壁厚应尽量均匀避免太薄、太厚及壁厚突变若塑件要求必须有壁厚变化应采用渐变或圆弧过渡否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。厚薄差别尽量控制在基本壁厚的以内整个部件的最小壁厚不得小于mm且该处背面不是A级外观面并要求面积不得大于mm²。⑵、塑件壁厚一般在~mm范围内。而最常用的数值为~mm。⑶、尽量不要将加强筋和螺钉柱设计的太厚一般建议取本体壁厚的一半较保险否则容易引起缩影等外观问题。⑷、尽量不要将零件设计成单独的平板尺寸很小另论否则变形导致零件不平整。⑸、塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值(单位mm)工程塑料最小壁厚小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚尼龙(PA)~聚乙烯(PE)~聚苯乙烯(PS)~改性聚苯乙烯~有机玻璃(PMMA)()~聚丙烯(PP)~聚碳酸酯(PC)~聚甲醛(POM)~聚砜(PSU)~ABS~PCABS~聚氯乙烯(硬)~聚氯乙烯(软)~聚酰胺~聚苯醚~聚砜~氯化聚醚~醋酸纤维素~乙基纤维素~丙烯酸类~、塑件加强为了确保塑件的强度和刚性而又不致使塑件的壁厚过厚可以在塑件的适当部位设置加强筋。加强筋还可以避免塑件的变形在某些情况下加强筋还可以改善塑件成型过程中塑料流动的情况。⑴、加强筋的厚度不应大于壁厚的以免引起塑件表面缩影同时从成型流动性考虑最小不宜低于mm。⑵、在必须采用较大的加强筋时在容易形成缩痕的部位可以设计成纹理来遮盖缩痕。⑶、加强筋应加脱模斜度筋应标注大端尺寸(但是考虑加工工艺D图上可不做出模具加工时EDM加工会自然产生斜度高精度零件另论)⑷、除特殊要求外加强筋应尽可能矮加强筋的高不要超过(~)×T(T为零件厚度)小技巧:把表面制成拱形和波形也是增加强度和刚性的方法之一。⑸、加强筋厚度与塑件壁厚的关系当(AB)B×%<%时就不会缩水、转角部位加R在塑件设计过程中为了避免应力集中提高塑件强度改善塑件的流动情况及便于脱模在塑件的各面或内部连接处应采用圆弧过度。另外塑件上的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度也是不可少的。在塑件结构上无特殊要求时塑件的各转角处均应有半径不小于~mm的圆角。允许的情况下圆角应尽量大。对于内外表面的拐角处外圆角应为内圆角加壁厚可减少内应力并能保证壁厚均匀一致。塑料产品的尖锐转角常常是造成产品破坏的最大因素。消除产品尖锐的转角不但可以降低该处的应力集中提高产品的结构强度也可以使得塑料材料成形时有流线型的流路以及成品更易于顶出。另外从模具的观点圆角也是有益于模具加工和模具强度。产品所有的内侧和外侧的周边转角园弧都必须尽可能的大以消除应力集中但太大圆弧可能造成缩水特别是在肋或突柱根部转角园弧。原则上最小的转角园弧为~mm。综上所述园角对于成形品的设计会有以下的一些优点:⑴、圆角使得成形品提高强度以及降低应力。⑵、尖锐转角的消除自动地降低了龟裂的可能性就是提高对突然的震动或冲击的抵抗能力。⑶、塑料的流动状态将被重大的改善圆形的转角使得塑料能够均匀没有滞留现象以及较少应力的流入模穴内所有的断面并且改善成形品断面的密度之均匀性。⑷、模具强度获得改善以避免模具内尖锐的转角造成应力集中导致龟裂特别是对于需要热处理或受力较高的部分圆弧转角更为重要。圆角加大应力集中减少。内圆角R<T应力剧增。内圆角R>T几乎无应力集中。、增设加强肋肋根部厚度约为~TPC,PPOT<TPA,PET<TPMMA,ABST<TPST<T肋间间距>T     肋高L<T、利用变化肉厚及形状⑴、侧壁加强:既可防止变形也可改善流动性。⑵、边缘加强:用变化的边缘形状来加强防止变形。⑶、周边加强:较大的平面易发生翘曲变形用周边凹凸或波浪形来防止变形。⑷、底部加强:箱形件底部为加强及防变形通常在造型上做局部沉台或凸起造型。、BOSS之设计⑴、BOSS的长度一般不超过本身直径的两倍否则必须加加强肋。螺丝柱的加强肋高度一般设计低于螺丝柱mm防止肋条电极放电加工误差及成型顶出时肋被拉高或螺丝柱被顶下陷等造成装配定位困难。加强肋长度太长时会引起气孔烧焦充填不足故肋条顶部不能太宽并加圆角过渡。⑵、BOSS的位置不能太接近转角或侧壁防止胶位集中散热不均导致外观面缩水。         不好            较好⑶、BOSS周围偷胶(即开火山口)或内孔偷胶来防外观缩水。、塑件的合页式结构设计、孔及凹陷之设计、孔之设计孔的形状和位置的选择必须避免造成产品的脆弱性以及生产上的复杂性。在成形孔的一般方法中塑料被射出模穴然后沿着芯销的周边流动而形成孔因此当塑料在芯销一端会合时会形成接合线这些接合线位置就成为成品本身的潜在脆弱性。⑴、孔与孔之间距离为孔径倍以上。⑵、孔与成品边缘之间距离为孔径倍以上。⑶、孔与侧壁之间距离为孔径倍以上。⑷、孔周边的肉厚宜加强(尤其针对有装配性受力的孔)切开的孔周边也宜加强。⑸、垂直于材料流动方向的盲孔孔径D与偷胶后剩余胶厚t之间设计参数如下:⑹、当配合按键的孔深度H值较大时,有以下两种方案供选择。方案                 方案⑺、孔的形状设计比较:、成形螺纹及辊纹设计好      不好       好       不好⑴、成形螺纹设计注意事项:)、避免使用牙螺距mm以下的螺纹最大螺距可采用mm。)、长螺纹会因收缩的关系使螺距失真应避免使用如结构需要时可采用自攻螺丝锁紧。)、螺纹公差小于成形材料收缩量时应避免使用。)、螺纹不得延长至成品末端因如此产生的尖锐部会使模具及螺纹的端面崩裂。寿命降低所以至少要留mm的平坦部分。(良)         (不良)辊纹)、螺纹需有~度的拔模角。)、辊纹通常是平行于脱模方向的沟槽辊纹间距通常为mm最小为mm。为防模具崩裂及使后加工容易辊纹与分模面间至少留mm的平坦部分。、塑件的螺钉柱设计塑件之间的连接常采用自攻螺钉的连接方式在螺钉柱的设计过程中应注意以下几点:⑴、在允许的情况下螺钉柱应尽量低一点。⑵、应加一字形或十字形斜筋保证螺钉柱的强度并考虑防止缩影。⑶、外观要求严格的表面螺钉柱应做斜顶式的结构以防止缩影见下图示意:⑷、螺钉柱内侧应加倒角利于螺钉的安装倒角大小一般为(~)×°个人建议使用下图第二个方案:⑸、螺钉柱的内外直径应符合加工工艺性优先选用值:①、通常采取螺丝加卡扣的方式来固定两个壳体螺丝柱通常还起着对PCB板的定位作用。②、用于自攻螺丝的螺丝柱的设计原则是为:其外径应该是自攻螺钉外径的~倍。设计中可以取:螺丝柱外径=×螺丝外径螺柱内径(ABSABSPC)=螺丝外径mm螺柱内径(PC)=螺丝外径mm或mm(可先按mm来设计待测试通不过再修模加胶)两壳体螺柱面之间距离取mm。自攻螺钉规格(国标)螺钉柱内径(㎜)螺钉柱外径(㎜)STST~ST~ST~STST~③、塑件自攻螺钉规格尺寸表)、GBT(盘头)、(沉头)、(半沉头)大小规格:ST、ST、ST、ST、ST、ST。C型为尖头F型为平头。长度系列(单位为mm):、、、、、、、、、、、。⑹、柱子的问题①、设计柱子时应考虑胶位是否会缩水。②、为了增加柱子的强度可在柱子四周追加加强筋。⑺、孔的问题①、孔与孔之间的距离一般应取孔径的倍以上。②、孔与塑件边缘之间的距离一般应取孔径的倍以上如因塑件设计的限制或作为固定用孔则可在孔的边缘用凸台来加强。③、侧孔的设计应避免有薄壁的断面否则会产生尖角有伤手和易缺料的现象。⑻、“减胶”的问题⑼、螺纹孔的尺寸关系(最小值)参照图螺纹直径边距尺寸盲螺纹孔最小底厚bbh≤>~>~>⑽、孔的尺寸关系(最小值)参 照 图孔径d孔深与孔径比hd边距尺寸盲孔的最小厚度h当b≥mm时,采用h≤b制件边孔制件中孔bb≤>~>~>~>~>~>~>~>~>、嵌件设计在嵌件的设计过程中应注意以下几点:⑴、嵌件周围塑料层厚度不宜太薄否则会因收缩而破裂。⑵、嵌件各尖角部位应倒圆角这样可减少内应力。⑶、嵌件在塑件中应固定牢固可采用开槽、加凸台或滚花结构。⑷、在设计中应考虑嵌件在模具中便于安装正确和牢固定位成型时有利于塑料流动模具制造方便。注塑成型时塑件会收缩金属件不会收缩所以嵌件周围会产生内应力过大则塑件开裂解决办法其一是塑件包围嵌件的尺寸不要太薄其次选择弹性较好收缩率较小的塑胶材料比如ABSPC等而脆性材料则不适合嵌件比如PS。⑸、埋入件举例:圆形埋入件之设计板状埋入件之设计、外观要求及材料、收缩率、分型面:⑴、在产品开发设计作为开发工程师应该了解:①、产品使用的材料①、外观光洁度要求如镜面、皮纹、喷砂、亚光、喷漆等以及需处理的范围。⑵、还需与客户以及模具厂沟通确定以下:①、分型面的位置、滑块抽芯允许的分型线位置允许设浇口的位置、哪些地方不允许有顶出痕迹…②、若塑件上需塑出文字、符号等标识应落实文字、符号的大小、深度、位置等。③、对塑件成型后难以避免的缺陷如:融接痕、微量收缩等应向客户提出征得客户的认可。并尽量采取措施减轻缺陷。④、修饰特征如logo塑件上刻字等,宜设计先沉下然后凸起模具加工时为下凹加工容易实现。常用塑料及收缩率如下表:(含添加剂及其他特殊要求的材料视具体牌号及客户要求定)序号塑料名称密度收缩率(%)推荐值(%)PP(聚丙烯)~ABS~PC(聚碳酸酯)~PE(聚乙烯)~~POM(聚甲醛)~PMMA(亚克力)~PA(尼龙)~PS(聚苯乙烯)~⑶、其他见下图:①、分型面尽量不要有台阶可以改为斜面便于修边以及模具加工也便于精度实现分型面能平面不要斜面能斜面不要曲面等等。②、螺钉柱防止缩影可以加火山口如下示意:、强制脱模的结构设计要点尺寸允许如下且强脱的地方全部做成斜面和R角过渡不能尖角。弹性塑料强制脱模的最大尺寸(脱模时的模温℃)内侧向凹凸(BA)B×%外侧向凹凸(CB)C×%高密度聚乙烯:%PA:%ABS、POM:%、D结构设计完成后工程师自检以及开模前与模具厂需要检讨的⑴、自检:零件有没有未完全约束的情况零件是否有干涉(结构设计时经常干涉分析)配合的间隙是否合理所有的设计数据是否可以在装配模式下再生成功(结构设计时经常再生分析)。⑵、自检:产品厚度是否分布均匀(多做剖视图检查)。⑶、自检:产品是否有拔模或存在倒勾(拔模检测做剖视图检查)。⑷、模具厂讨论:产品分模线的具体位置是否可以接受对外观的影响程度。⑸、模具厂讨论:模具的进料方式进料点以及所产生的结合线是否接受。⑹、模具厂讨论:斜顶、滑块的位置是否足够产生的分型线是否被接受。⑺、模具厂讨论:其它特殊要求比如模具的材质和寿命产品表面的要求咬花面的规格等等。、止口的设计⑴、止口的作用①、壳体内部空间与外界的导通不会很直接能有效地阻隔灰尘静电等的进入。①、上下壳体的定位及限位。⑵、壳体止口的设计需要注意的事项。①、嵌合面应有>~°的脱模斜度端部设计倒角或圆角以利于装配。②、上壳与下壳圆角的止口配合应使配合内角的R角偏大以增加圆角之间的间隙预防圆角处相互干涉。③、止口方向设计应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边以抵抗外力。④、止口尺寸的设计位于外边的止口的凸边厚度为mm位于里边的止口的凸边厚度为mmB=~mmB=mm。⑤、美工线设计尺寸:×mm。是否采用美工线可以根据设计要求进行。⑶、面壳与底壳断差的要求。装配后在止口位如面壳大于底壳称之为面刮底壳大于面壳则称之为底刮。可接受的面刮<mm可接受的底刮<mm无论如何制作段差均会存在只是段差大小的问题尽量使产品装配后面壳大于底壳且缩小面壳与底壳的段差。、卡扣的设计⑴、卡扣设计的关键点①、数量与位置:设在转角处的扣位应尽量靠近转角②、结构形式与正反扣:要考虑组装、拆卸的方便考虑模具的制作③、卡扣处应注意防止缩水与熔接痕④、朝壳体内部方向的卡扣斜销运动空间不小于mm⑵、常见卡扣设计①、通常上盖设置跑滑块的卡钩下盖设置跑斜顶的卡钩因为上盖的筋条比下盖多而且上盖的壁常比下盖深为避免斜顶无空间脱出。②、卡钩离角位不可太远(小于㎜)否则角位会翘缝③、卡扣间不可间距太远(一般最大为㎜)否则易开缝。、装饰件的设计⑴、装饰件的设计注意事项①、装饰件尺寸较大时(大于mm²)壳体四周与装饰件配合的粘胶位宽度要求大于mm。在进行装饰件装配时要用治具压装饰片压力大于kgf保压时间大于秒钟。②、外表面的装饰件尺寸较大时(大于mm²)可以采用铝、塑胶壳喷涂、不锈钢等工艺不允许采用电铸工艺。因为电铸工艺只适用于面积较小、花纹较细的外观件。面积太大无法达到好的平面度且耐磨性能很差。③、电镀装饰件设计时如果与内部的主板或电子器件距离小于mm塑胶壳体装配凹槽尽量无通孔否则ESD非常难通过。如果装饰件必须采用卡扣式即壳体必须有通孔则卡位不能电镀且扣位要用屏蔽胶膜盖住。④、如果装饰件在主机的两侧面装饰件内部的面壳与底壳筋位深度方向设计成直接接触不能靠装饰件来保证装配的强度。④、电镀装饰件设计时需考虑是否有ESD风险。⑥、对于直径小于mm的电镀装饰件一般设计成双面胶粘接或后面装入的方式不要设计成卡扣。⑵、电镀塑胶件的设计。①、电镀件的厚度按照理想的条件会控制在mm左右但是在实际的生产中可能最多会有mm的厚度所以对电镀件装配设计时需要关注。镀覆层厚度单位为μm一般标识镀层厚度的下限必要时可以标注镀层厚度范围。②、如果有盲孔的设计盲孔的深度最好不超过孔径的一半且不要对孔的底部的色泽作要求③、要采用适合的壁厚防止变形最好在mm以上mm以下如果需要作的很薄的话要在相应的位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。④、塑件表面质量一定要非常好电镀无法掩盖注射的一些缺陷而且通常会使得这些缺陷更明显。⑤、基材最好采用ABS材料ABS电镀后覆膜的附着力较好同时价格也比较低廉。、按键的设计⑴、按键大小及相对距离要求。从实际操作情况分析结合人体工程学知识在操作按键中心时不能引起相邻按键的联动那么相邻按键中心的距离需作如下考虑:①、竖排分离按键中两相邻按键中心的距离a≥mm。②、横排成行按键中两相邻按键中心的距离b≥mm。③、为方便操作常用的功能按键的最小尺寸为:×mm。⑵、按键与基体的设计间隙。①、按钮裙边尺寸C≥mm按钮与轻触开关间隙为B=mm②、水晶按钮与基体的配合间隙单边为A=mm③、喷油按钮与基体的配合间隙单边为A=mm④、千秋钮(跷跷板按钮)的摆动方向间隙为mm需根据按钮的大小进行实际模拟非摆动方向的设计配合间隙为A=mm⑤、橡胶油比普通油厚mm需在喷普通油的设计间隙上单边加mm如喷橡胶油按键与基体的间隙为mm⑥、表面电镀按钮与基体的配合间隙单边为A=mm⑦、按钮凸出面板的高度:普通按钮凸出面板的高度为mm一般取mm表面弧度比较大的按钮按钮最低点与面板的高度一般为mm。、旋钮的设计⑴、两旋钮之间的距离≥mm。⑵、旋钮(Knob)与对应装配件的设计间隙。①、旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥mm②、电镀旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥mm③、橡胶油比普通油厚mm需在喷普通油的设计间隙上单边增加mm。④、旋钮凸出面板基体或装饰件最高点的高度为≥B≥mm。、镜片的设计⑴、镜片的通用材料①、PMMA:镜片常用PMMA材料。透光性好≥表面硬度高耐候性好不易氧化、开裂。表面硬度未经过硬化也可以达到H以上通过表面硬化处理后可达到H以上。②、PC:PC的透光率在以上镜片韧性好耐冲击。但其表面硬度低注塑完后表面硬度一般为B左右经过硬化处理后硬度也仅为HB左右。镜片在使用过程中易被划伤。⑵、镜片与面壳的设计间隙①、镜片与前壳配合间隙为mm。②、贴双面胶的区域需留间隙为mm。、成形品设计要点改善⑴、外观的改善:A、原肋为表面形成收缩下陷之原因应尽量减薄肋根部厚=T顶部≧mm。不可         可B、对产品光泽表面可对模具施行如放电。喷砂。腐蚀加工等防止收缩下陷及保持表面无痕迹。C、尽可能地使分模面变得容易可使模具加工容易及毛边浇口切除容易。D、肉厚均一可防收缩下陷。E、内部肉厚去除使肉厚均一防止收缩下陷。F、加强肋之设置:在同样强度下可以多数以小凸肋代替单一肋条可防止收缩下陷。G、格子连接加强肋之场合可防外形收缩下陷并可使强度显着增加。⑵、强度的改善A、肉厚较薄之孔把孔边肉厚增加及高度增高以补强。B、切离之孔周边肉厚宜增加。C、曲面的设置可使强度增强。D、角隅设R可改善强度防止应力集中变形破裂。E、角隅设R增强塑件轮廓之强度。(不好)   (好)        (良)角隅圆角设计F孔与孔之间距孔与边缘之距离应有适当之距离可防止破裂之发生。⑶、模具及成形品的改善A、锐角薄肉部分易使材料充填不足。B、透明成形品肩角部设充分之脱模斜度顶出时不被刮痕才不致于影响透明性。C、斜向凸彀使模具构造变为复杂改善凸彀方向的形状使其成垂直方向的分模。D、将侧面之孔避开可消除倒扣而不用侧向抽芯机构。E、上下靠破可免除使用侧向抽芯机构使模具构造简化。F、孔用靠破时模具加工或成型后孔会偏心设计时宜将靠破单边留段差。G、手扭止滑部凸形场合模具之切削加工容易。H、分模线为阶梯形模具制作困难毛边修整不易宜改为直线形式曲线形。I、底部设置凸缘可使分模线单纯后加工容易。J、切削时左右对称形状加工容易非对称者加工困难。K、车削加工比铣削加工速度快且廉价成形品应尽量设计为圆形。L、模具成形加工在成形品之孔一般以型芯销来成形。所以在模具构造上宜避免上部内厚过薄。M、薄肉部位有尖角同时易造成充填不足。N、成形品文字应凸出于模具加工时反为凹入文字雕削加工容易或先凹陷后凸起。O、内部托架上开孔模具成本增加且易发生故障可改在成形后钻孔加工。P、深凹穴应尽量为于成形品之同一侧(顶出成形需要)。S、改变模具固定侧之型芯形状使母模仁减少与成形品之接触面积(有利脱模)。T、断面肉厚较厚时可改为补强肋但肉厚应与其它肉厚均一。W、深入之补强肋尽量使用最大之脱模斜度以利脱模波形面之谷底宜避免锐角形成。锐角部会阻碍材料流动使模具强度减弱成形品产生应力集中。、其它a、成形品与组合件组合时宜在任何一方角部设置间隙。b、螺纹嵌件埋入至成品螺丝柱顶面留一段mm距离避免成形时塑料进入螺纹内部。c、两件成形品超声波熔接方式有很多形式设计时要慎重选用。如下图:A:导能点高度P:塑料厚度r:熔接表面区域e:交面之间隙以防外凸HORN:电极臂 熔接前          熔接后      凹凸槽型之设计      阶梯形一般设计        汽车后灯反光片导熔点之设计阶梯形水、气密之设计          适用于反光器之导熔点接面以角度之导熔点设计以便渐进之熔接熔接前套环没有与镜片接触 熔接后套环保住了玻璃  适合各化妆品盒之接面设计d、螺纹埋入件制作成本高成形时使成形周期延长应尽量避免使用尽量使用自攻牙螺丝直接锁入螺丝柱。e、埋入件高出成形品少许固定时可避免被拉取而松脱。f、螺丝柱前端内孔宜予倒角或沉台以便于自攻螺丝导入。g、贯穿孔使模具加工变为困难可预留钻孔定位孔待成形后再次加工。h、型芯销之分割面位于埋入件之端面埋入件受抵压于成形时能确保固定。i、铰链成形品宜设两段圆弧使用效果更佳。、结构设计完成后的审核与修改作为一个公司设计者完成的设计必须经过审核才能进入下一环节如制造、外发等。要审核必须有这样一个人职位比一般的设计者高技术比一般的设计者强才能审核并通过他人的设计。审核者的职位与水平二者缺一不可。如果公司没有可以担任审核者的人自然就没有合格的审核。没有审核用校对也可以部分替代审核的功能。校对者与设计者是平级的职位平级、水平平级。校对者校对设计者的设计没有问题就通过校对有问题这提出来反馈给设计者也可以就发现的问题提出解决方案。传统的设计流程:设计、校对、审核还是有它的合理性。通过校对、审核可以发现很多设计问题把问题消灭在设计中否则问题带到制造中解决起来就麻烦了有时甚至是无法解决的。但是到深圳工作年来我还没有见过那个公司真正采用设计、校对、审核流程的。是这个流程太繁琐、效率不高?还是什么别的原因?校对、审核发现了问题就需要设计者修改设计。好钢要经过千锤百炼好的设计也要经过千修百改。每一次修改就离错误远一点离完美近一点。设计、发现问题、修改设计、再发现问题、再修改设计经过无数次这样的循环设计就会好起来。靠个人自身是很难达到这个循环的有个人感情的原因谁都难以否认自己的设计也有审美疲劳的原因对问题熟视无睹了还有个人能力的原因谁都有局限性。有时改到自己都烦了告诫自己:好设计是经过千修百改出来的强压怒气认真改完。最讨厌那些一大堆问题还不承认不改的人。所以需要校对和审核去发现问题去督促修改完善。审核有审批权可以不通过你的设计。有的公司设计流程中既没有校对、也没有审核随便一个工程师设计的东西就出去了就代表公司水平了。所以问题多多:设计问题多多制造问题多多产品问题多多成本问题多多周期问题多多。⑴、机械图纸幅面代号尺寸B×LaceA×A×A×A×A×⑵、图样比例种类比例必要时,允许选取的比例原值比例:缩小比例: : : :×n:×n :×n: : : : ::×n:×n :×n :×n :×n放大比例: : ×n:×n: ×n:: :×n: ×n:

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