摘要
模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。某些发达国家的模具总产值以超过机床工业的总产值在这些国家，模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。
本模具的主要是
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
冲压模具，该模具在设计时不仅要根据冲裁件的材料选择模具的材料，还要根据冲裁件的形状、尺寸和精度来确定模具的类型和冲裁的工艺
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
。确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。在模具材料的选择时应注意材料的性能和强度。应尽量选择模具的标准件，这样不仅可以提高模具的寿命还可以缩短模具的制造周期。
在模具设计时不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。在本次设计中主要是考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，模架采用标准模架，这样可以一次完成全部的工序加工，在设计中要考虑到很多关于我所设计零件的知识，包括它的使用场合，外观等。通过这次的设计使我深深的体会到怎样才能把所学的东西更好的运用到实践中，设计过程中应注意的问
题
快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题
，使自己在冲压模方面有了更深更多的了解。
模具的精度比较高在使用的过程中要合理的保养，发现问题要及时的修复，这样才能保证产品的质量，提高模具寿命。
关键词：复合模；支架；浮动导料板
Abstract
Modern industrial production tooling is one of the important technological equipment. In casting, forging, stamping, plastic, rubber, glass, ceramic, etc, powder metallurgy industry production is widely used. Some developed countries with over the mould of machine tool industry total output value in these countries, mould industry have cut out the submissive position and become independent industry. In recent years, our country mold industry also has witnessed rapid development, mould manufacturing process and production equipment intelligentize degree is higher and higher, greatly enhancing the mould manufacturing precision, quality and productivity
This is the main function of the mould and punching blanking, the mould in the design not only according to the blanking pieces of material selection of materials, but also according to mould blanking pieces of shapes, sizes and precision to determine the types of dies and blanking process scheme. The determination of reasonable cutting clearance is the pinnacle of the mould, it not only affects blanking pieces of shapes, sizes and precision mould, still affect the service life. In the mold the choice of materials should be paid attention to when the properties of materials and strength. Should choose as far as possible, so that the standard mould can not only improve the service life of mould can shorten mould manufacturing cycle.
In the mold design should be given not only to make a parts can meet the job requirements, but also ensure that its service life. In the design of the main consideration to its actual working environment and must complete the task, formwork design by side guide column formwork, concave die adopt hole shape dies.the, so can a complete the process in the design, want to consider a lot about what I design parts of knowledge, including its use occasions, appearance, etc. Through this design makes me deeply realized how to combine the use of anything better to practice, design process problems should be paid attention to, make oneself in progressive metal stamping has a deeper more about.
The accuracy is higher in use process to reasonable maintenance, found that the problem should be timely repair, such ability assure product quality, improve die life.
Keyword:Nitrides；The bridge piece； the precision； falls the material punch holes； the superposable die
目录
摘要 I
Abstract II
目录 IV
第1章前言 1
1.1 课题研究的主要内容及意义 1
1.2 选题目的 1
1.3 国内外现状及发展趋势 2
第2章冲压工艺设计 3
2.1 08材料的主要性能分析 3
2.2 制件的成形工艺分析 3
第3章工艺方案的确定及工艺计算 5
3.1 工艺方案的确定 5
3.1.1 冲压工艺方案的设计 5
3.1.2 工艺方案的确定 5
3.2 排样设计 5
3.2.1 搭边 5
3.2.2 条料宽度 6
3.2.3 送料进距 7
3.2.5 材料利用率 7
3.3 拉深工艺计算 8
3.4 冲裁力的计算与压力机的选择 9
3.4.1 冲裁力的计算 10
3.4.3 冲压机的选择 12
3.4.4 压力中心的选择 12
3.5 凸凹模刃口尺寸计算 13
第4章模具零件结构设计 18
4.1 模具结构 18
4.2 操作与定位方式 19
4.3 卸料方式与出件方式 19
4.4 模架类型及精度 19
4.5 凸、凹模设计 20
4.5.1 凸模结构及其固定 20
4.5.2 凹模结构及其固定 21
4.6 定元件的设计 22
4.6 弹性卸料元件的设计 22
4.6.1 弹性元件的设计 22
4.6.2 卸料螺钉的设计 23
4.7 导向元件的设计与选择 23
4.7.1 导柱的设计 23
4.7.2 导套的设计 23
4.8 紧固件的设计与选择 23
第5章模具的装配 24
5.1 零件的技术要求 24
5.2 装配技术要求 24
5.3 模具安装要求 25
5.4 复合模的调试要求 25
5.5 主要组件的装配 26
5.6 冲裁模具的试冲 27
致谢 30
结论与展望 31
参考文献 33
第1章 前言
1.1 课题研究的主要内容及意义
冲压，即在室温条件下，利用安装在压力机上的冲压模具对材料施加压力，使其产生分离或发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸，具有一定力学性能的零件加工方法。
本课题研究的主要内容是设计支架的冷冲压模具，制件材料采用（08），生产模式为大批量生产。其中拟解决的主要问题有：
1.制件成形工艺方案的分析和确定。
2.制件的排样设计。
3.带料的送进导正设计。
4.冲工艺孔、拉深、落料、整形凸、凹模的结构设计。
5.模具定位零件和卸料零件的结构设计。
6.模具相关标准件的选择。
7.压力机及自动送料装置的选择。
8.模具工作零件加工工艺的数控编程及仿真。
9.模具的装配。
本课题为支架，此类零件在日常所用有诸多应用，因此，设计此类制件的冲压模具是十分有意义的。此类模具设计的难点在于如何正确安排各个工序的先后顺序，保证拉深的精度等。另外，模具的制造成本、使用寿命等也是本课题需要考虑的重点。
本课题所涉及的知识面广，且综合性较强，在设计时需要查阅大量的资料。对大学生来说，这是对所学知识的全面复习和巩固。通过查阅新知识，考验一个大学生的自我研究能力，对提高大学生的创新能力、协调能力，开阔设计思路等方面提供了一个良好的机会。
1.2 选题目的
支架在人们的日常生活中随处可见，而支架的质量好坏直接影响着人们的生命财产安全。模具生产的物品在日常生活中普遍存在，由于冲压的生产效率高，材料利用率高，生产的制件精度高等优点，使模具得到了广泛的应用，在现代工业生产中有十分重要的地位。我国是制造业大国，先进冲压技术在制造业的运用尤其重要。但是，目前我国的冲压技术与先进工业的发达国家相比还比较落后，在模具制造工艺、模具的设计等方面尚有一定的差距。因此，设计模具、完善模具设计技术对每一个从事机械行业，特别是相应专业的大学生来说，就显得非常重要。
所以，选择本课题目的，就是要以一个机械专业毕业生的所学知识去研究、探讨模具的设计过程，了解和掌握模具设计的方法。同时，也是为即将步入社会的自己夯实基础。
1.3国内外现状及发展趋势
近年来，随着行业的发展，支架产品也得要了迅速的发展，每年上百亿仍不断在发展的市场吸引了大批企业投身支架的制造。因为支架是联系与电源以及导线与导线之间的重要器件，应用非常广泛。然而，支架质量的优劣不仅影响到的正常使用，还关系到人民的生命财产安全问题。据调查，目前国内的支架生产的产品，质量和产量不容乐观。
目前，国内外生产支架多采用复合模和复合模，因为在一般情况下，复合膜的精度往往比复合模的高，而且复合膜装配复杂，冲压的时候容易出现事故。从成本来看，虽然复合模的成本相对来说比较高，但是本课题的支架是大批量生产，经济效益大。因此，本课题选用复合模，因为复合模是冲压模具中一种先进、高效的冲压模具。对某些形状较为复杂的，具有冲裁、拉深、成形、拉伸等多工位的冲压零件，可在一副多工位复合模上冲制完成。多工位复合模设实现自动化、半自动化生产，确保冲压加工质量稳定的一种模具结构形式。合理的模具结构既要保证生产产品的各项技术指标要求，又要缩短模具制造周期，降低模具制造成本，以满足现代工业生产对模具高质、高效、低成本的要求。
从精密多工位复合模的冲制件来看，包括电机铁芯片复合模、空调器翅片复合模、集成电路引线框架复合模、电子连接器复合模、彩管电子枪零件复合模、汽车零件复合模、家电零件复合模等。从当前国内制造的精密多工位复合模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相当。
我国是制造业大国，先进冲压技术在制造业的运用尤其重要。但是，目前我国的冲压技术与先进工业的发达国家相比还比较落后，在模具制造工艺、模具的设计等方面尚有一定的差距。
第2章冲压工艺设计
工件名称：支架
生产批量：大批量
材料：08
厚度：2mm
工件简图：
图2-1 支架零件图
2.108材料的主要性能分析
查《机械零件手册》
表
关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf
4-18得，08的主要性能如表2-1所示。
表2-1 厚度为2mm的08的主要性能
性能
数值
抗拉强度
/MPa
350
伸长率
/（%）
25
2.2制件的成形工艺分析
图示零件材料为2mm厚08板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中
外形落料的工艺性：支架属于小尺寸零件，料厚2mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。
此零件的难点,是由阶梯的外轮廓,并且是不规则的形状
由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压拉深工艺性，适合冲压拉深生产。
第3章工艺方案的确定及工艺计算
3.1工艺方案的确定
3.1.1冲压工艺方案的设计
支架所需的基本冲工艺孔和落料，三次拉深,整形，可拟订出以下三种工艺方案。因此，结合以上工艺分析和工艺设计基本原则，制定该制件的冲压方案主要有以下三种：
方案一：拉深，落料，单工序模生产；
方案二：落料拉深复合模具生产,然后在拉深模生产；
方案三：冲工落料,冲孔,拉深连续冲压，连续模生产；
3.1.2工艺方案的确定
方案一为单工序模生产，一次冲压只完成一道工序的生产。结构简单，制造成本低易于加工和模具的维修，但是需要多副模具，冲压效率低，精度低，只适用于小批量和试制件的生产而不适用于大批量生产；
方案二为复合模生产，一次冲压可以完成两道及以上工序的加工，制件精度高，生产效率高，模具结构紧凑，面积小。但是模具零件加工制造比较困难，成本高，凸凹模容易受到最小壁厚的限制；
方案三为连续模生产，一次冲压可以完成两道及以上工序，只需要一副模具，模具轮廓大，制造复杂，成本较高，但是它生产效率高，模具使用寿命长，有利于大批量生产和实现自动化生产，适合冲压精度不高的大批量生产。
本制件精度要求不高，需要大批量生产，根据对冲压工艺方案的分析，采用复合模生产较为合适。因此，本制件采用方案二——复合模生产。
3.2排样设计
3.2.1搭边
确定根据零件形状选用合理的排样方案，为提高材料的利用率，查《中国模具工程大典·第4卷·冲压模具设计》表2.1-17
搭边a和a1数值
材料厚度
圆件及圆角r＞2t的工件
矩形工件边长L≤50mm
矩形工件边长L＞50mm
或r≤2t的工件
工件间a1
沿边a
工件间a1
沿边a
工件间a1
沿边a
≤ 0.25
＞0.25~0.5
＞0.5~0.8
＞0.8~1.2
＞1.2~1.6
＞1.6~2.0
＞2.0~2.5
＞2.5~3.0
＞3.0~3.5
＞3.5~4.0
＞4.0~5.0
＞5.0~12
1.8
1.2
1.0
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
3.0
0.6t
2.0
1.5
1.2
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.5
0.7t
2.2
1.8
1.5
1.2
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.5
3.5
0.7t
2.5
2.0
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
2.8
2.2
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
3.0
2.5
2.0
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.5
4.5
0.9t
搭边值是废料，所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损表4—2给出了钢（WC 0.05%～0.25%）的搭边值。
对于其他材料的应将表中的数值乘以下列数：
中等硬度钢（WC0.3%～0.45）0.9，硬钢（WC0.5%～0.65%）0.8
硬 1～1.1 ，硬铝1~1.2，、纯铝1.2，其他铝1.3~1.4非金属1.5~2
取搭边值a=2
3.2.2 条料宽度
查《中国模具工程大典·第4卷·冲压模具设计》表2.1-20得条料宽度的极限下偏差
；
查《中国模具工程大典·第4卷·冲压模具设计》表2.1-19得送料最小间隙
。
有侧压装置时
条料宽度：
导尺间距离：
式中：B——条料宽度的基本尺寸，mm；
A——导尺间的距离，mm；
D——垂直于送料方向的工件最大尺寸，mm；
a——沿边搭边值，mm；
——条料与导尺间的最小间隙，mm；
——条料宽度的极限偏差，mm；
因此：
B=121mm
3.2.3送料进距
式中：S——送进步距，mm；
D——平行于送料方向的工件最大尺寸，mm；
所以： S=119
3.2.5材料利用率
由零件图算得一个零件的面积为4778.36mm2,一个进距内冲一件，因此材料的利用率为：
一个步距内的材料利用率
=
式中 A—一个冲裁件的面积，mm2;
B—条料宽度，mm;
s—步距， mm
得
=
×100%=
×100%=
×100%
=74.7%
3.3 拉深工艺计算
拉深次数，各次成品尺寸。
材料：08。
料厚：2mm。
解：由题意及图可知，此工件料厚2mm，因此零件按中线尺寸计算。
在实际计算中，要增加修边余量△h，
由d凸 /d=2.77，查表8-15得
当H=5~50mm时，取3mm。
1、 计算毛坯展开尺寸
如图
由公式得
≈117mm
2、 确定拉深次数
h/d=2.77
由
，查表得
首次拉深的极限拉深系数 [m1]=0.55。
工件总的拉深系数
查表得0.52
M<[m1],所以一次拉深不可以拉出。
由表得，第二、三、四、五……次的极限拉深系数
[m2]=0.75， [m3]=0.78， [m4]=0.82， [m5]=0.85……
[m1][m2]=0.55x0.75=0.41>m
需要进行二次拉深。
确定各次拉深系数
由各次的拉深极限系数，算出各次拉深系数
,
,
,
,
经计算调整后，各次实际拉深系数为
M1=0.55,m2=0.75
则调整后各次拉深直径为
d1=m1xD=0.55x117=57.7
d2=54.3
各次拉深半成品的制件高度
根据拉深件圆角半径计算公式
及
，
根据多次拉深后工件的高度计算公式
计算各次拉深后筒形件的高度
H1=10,H2=33.9
3.4 冲裁力的计算与压力机的选择
根据冲裁件尺寸，排样图和模具结构方案，计算冲裁力，卸料力，推件力，及总冲压力，并计算模具的压力中心。根据冲压总力，冲件尺寸，模架类型与精度等初步选定压力机的类型与规格。
1）冲裁力
本模具采用刚性卸料装置和下出料方式，考虑到在实际生产中模具间隙值的波动及均匀性，刃口磨损，材料机械性能及厚度的波动，润滑情况等因素对冲压力的值都有影响
冲裁力的计算公式
本制件的冲裁工艺可以分为：
Ⅰ冲工艺孔和内外轮廓；Ⅱ制件侧臂三次拉深；Ⅲ制件头部拉深；Ⅳ落料
冲裁力的计算公式如下：
式中：
——冲裁力（N）；
L——冲裁周长（mm）；
t——材料厚度（mm）；
——材料抗剪强度（MPa）；
但由于模具刃口的磨损，材料厚度的偏差，材料力学性能的变化等因素
表2.1-12 推件力系数、顶件力系数和卸料力系数
料厚/mm
钢
0.1
0.1
0.5
0.5
2.5
2.5
6.5
6.5
0.1
0.063
0.055
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
0.065
0.075
0.045
0.055
0.04
0.05
0.03
0.04
0.02
0.03
铝、铝合金
纯铜、
0.03
0.07
0.03
0.09
0.025
0.08
0.02
0.06
3.4.1 冲裁力的计算
由[2]得冲裁力的计算公式
F落=KLtτ （3.1）
式中： K—系数，K=1.3；
L—冲裁周边长度（mm）；
t—冲裁件的厚度（mm）；
τ—材料的抗剪强度（MPa）。
F落=KLtτ
=1.3×367.5663×350×2
=334.49（kN）
拉深力
采用压边圈的圆筒形件
式中，
拉深件的直径
；
材料厚度
；
——材料的强度极限
；
拉深力
；
修正因数；
卸料力
由[2]得卸料力的计算公式
F卸料=K卸料F落料 （3.3）
式中： K卸料—卸料力系数，查表3.1。
F卸料=K卸料F落料
=0.034×334.49
=11.37（kN）
顶件力
由[2]中顶件力的计算公式
F顶件=K顶件F落料 （3.5）
式中： K顶件—顶件力系数，查表3.1。
F顶件=K顶件F落料
=0.06×334.49
=20.07（kN）
3.4.3冲压机的选择
1．所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压＞F总。
2．压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，拉深等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。
3．所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。
4．压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。
根据总冲压力 F总,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用J23-40开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：
公称压力： 630KN
滑块行程： 120mm
行程次数： 80 次∕分
最大闭合高度： 300mm
工作台尺寸（前后×左右）： 420mm × 630mm
3.4.4压力中心的选择
如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下：
（2-5a）
（2-5b）
由上式可知，在同种材料、板厚相同的条件下，
冲裁轮廓各部分的冲裁力与轮廓线的长度成正比，同时冲裁力沿轮廓分布，因此求轮廓各部分冲裁力合力的作用点(压力中心)，可转化为求轮廓线的质心位置。
AutoCAD具有计算物体质量特性的功能，如周长、面积、质心等，但在AutoCAD中，
只有实体、面域才有质量，线不具有质量，直接对线求质心没有意义 J，因此要计算刃口轮廓线质心，关键在于把轮廓线转换为实体和面域。对大多数情况而言，把轮廓线转换为面域就能准确求质心。本方法的基本思想是将刃口的轮廓线，用平行于轮廓的两条多义线构造出面域或面域的差集来代替，进而求面域或面域差集的质心；且由于以极限的思想选取两条多义线的间距 ，当 取适当小值时，计算结果可达到精度要求。
由于零件几何对称,所以及在中心位置
3.5 凸凹模刃口尺寸计算
冲裁件的工艺性分析是指冲裁件对冲裁的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸的大小及偏差等是否符合加工的工艺要求。冲裁件的工艺性是否合理对冲裁件的质量、模具的寿命和生产率有很大影响。
冲裁间隙指凸、凹模刃口间隙的距离。冲裁间隙是冲压工艺和模具设计中的重要参数，它直接影响冲裁件的质量、模具寿命和力能的消耗，应根据实际情况和需要合理的选用。冲裁间隙有单面间隙和双面间隙之分。根据冲裁件尺寸精度、剪切质量、模具寿命和力能消耗等主要因素，将金属材料冲裁间隙分成三种类型[3]：Ⅰ类（小间隙），Ⅱ类（中等间隙），Ⅲ类（大间隙）。
1、间隙过小时，由凹模刃口处产生的裂纹在继续加压的情况下将产生二次剪切，继而被挤入凹模。这样，制件端面中部留下撕裂面，而两头出现光亮带，在端面出现挤长的毛刺。毛刺虽长单易去除，只要中间撕裂不是很深，仍可用。
2、间隙过大时，材料的拉深与拉伸增大，拉伸应力增大，材料容易被撕裂，使制件的光亮代减小，圆角与断裂都增大，毛刺大而厚，难去除。所以随着间隙的增大，制件的断裂面的倾斜度的增大，毛刺增高。
冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与公差尺寸的差值。这个差值包含两个方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，一是模具本身的制造偏差。其中凸、凹模间隙是影响凸模或凹模尺寸的偏差的主要因素。
当凸、凹模的间隙较大时，材料所受拉伸作用增大。冲裁完后，材料的弹性恢复使落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。此时穹弯的弹性恢复方向与其相反，鼓薄板冲裁时制件尺寸偏差减小。在间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径减小。
随着间隙的增大，材料所受的拉力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。但是继续增大间隙时，会因从凸、凹模刃口处产生的裂纹不重合，冲裁力减小。
由于间隙的增大，使冲裁件的光亮面变小，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或顶件力也随之减小。但是，间隙继续增大时，因为毛刺增大，引起卸料力、顶件力也迅速增大。
冲裁模具的寿命通常以保证获得合格产品时的冲裁次数来表示。冲裁过程中模具的失效形式一般有：磨损、变形、崩刃和凹模刃口涨裂四种。
间隙增大时可使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小；但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具磨损，一般间隙为（10%--15%）t时磨损最小模具寿命较高。间隙小时，落料件梗塞在凹模洞口的涨裂力也大。
由以上分析可见，凸、凹模对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。因此，在设计和制造模具时有一个合理的间隙值，以保证冲裁件的断面质量好，尺寸精度高，所需冲裁力小，模具寿命高。生产中常选用一个适当的范围作为合理间隙。这个范围的最小值称为最小合理间隙
,最大值称为最大合理间隙
。设计与制造新模具时采用最小合理间隙值。
确定合理间隙的理论根据是以凸、凹模刃口处产生的裂纹相重合为依据。可以计算得到合理间隙值，计算公式如下：
Z=2t(1-
)tanβ2-5
由上式可看出，间隙z与材料厚度t、相对切入深度
/t及破裂角β有关。对硬而脆的材料，
/t有较小值时，则合理间隙值较大。对软而韧的材料，
/t有较大值，则合理间隙值较小。板厚越大，合理间隙越大。
由于理论计算在生产中不便使用，故目前广泛使用的是经验数据。
表2-1冲裁模较大单面间隙
材料
厚度
08、10、35、09Mn、Q235、B3
Q235
40、50
65Mn
最小值
最大值
最小值
最大值
最小值
最大值
最小值
最大值
0.5
0.020
0.030
0.020
0.030
0.020
0.030
0.020
0.030
0.6
0.024
0.036
0.024
0.036
0.024
0.036
0.024
0.036
0.8
0.036
0.052
0.036
0.052
0.036
0.052
0.036
0.052
0.9
0.045
0.063
0.045
0.063
0.045
0.063
0.045
0.063
1.0
0.050
0.070
0.050
0.070
0.050
0.070
0.0450
0.063
1.2
0.063
0.090
0.066
0.090
0.066
0.090
1.5
0.066
0.120
0.085
0.120
0.085
0.120
2.0
0.123
0.180
0.130
0.190
0.130
0.190
间隙的选择可以按照如下原则：对于断面垂直度与尺寸公差要求较高的工件，选择较小的合理间隙值。这时冲裁力与模具寿命作为次要因素来考虑。对于断面垂直度与尺寸公差要求的前提下，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，采用较大的合理间隙值。 部分冲裁件的单面间隙值见表2-1。
V形件拉深时，凸、凹模的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的。但在模具设计中，必须考虑到要使模具闭合时，模具的工作部分与工件能紧密贴合，以保证拉深质量。
U形件拉深时必须合理确定凸、凹模之间的间隙，间隙过大则回弹大，工件的形状和尺寸
误差增大。间隙过小会加大拉深力，使工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具的寿命。U形件凸、凹模的单面间隙值一般可按下式计算：
；
式中：Z/2——凸、凹模的单面间隙；t——板料厚度的基本尺寸；
△——板料厚度的正偏差；
C——根据拉深件的高度和宽度而决定的间隙系数，其值按表4-16选取。
表-5 间隙系数C值（单位mm）
当工件精度要求较高时，间隙值应适当减小，可以取Z/2=t。
零件刃口尺寸计算
落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
零件外形为异形，为便于凸凹模加工，保证凸凹模之间的间隙，采用凸凹模配合加工，由表1—18查得凸凹模之间的间隙为0.246—0.36之间。
落料：
凹模刃口尺寸：
（2.7）
凸模刃口尺寸：
（2.8）
式中：
——落料件的最小极限尺寸（mm）；
——落料凹模基本尺寸（mm）；
—落料凸模基本尺寸（mm）。
△——制件公差（mm）；
K——系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关。查[2]得，详见上表2.3；
——凸模刃口制造公差，可按IT8选用（mm）；
1=（
-
）
=（117-0.5×0.34）
=116.83
1=（
-
）
=（116.83-0.24）
=116.62
拉深:
确定凸模和凹模工作部分尺寸时，应考虑模具的磨损和拉伸件的弹复，其尺寸公差只在最后一道工序考虑。对最后一道工序的拉深模，其凸模、凹模的尺寸及其公差应按工件尺寸标注方式的不同，有公式计算。
拉深凹模尺寸：
拉深凸模尺寸：
中 dT-凸模的基本尺寸，mm
DA-凹模的基本尺寸，mm
Lmin-拉深件的最小极限尺寸
△-拉深件的尺寸公差，mm
Z-凸、凹模具的双面间隙2(t+0.2t)
第4章 模具零件结构设计
在冲裁工艺方案确定以后，根据冲裁件的形状特点，精度要求，生产批量，模具制造条件，操作与安全，以及利用现有设备的可能，确定每道冲裁工序所用冲模的总体结构方案。确定模具总体结构方案，就是对模具作出通盘的考虑和总体结构上的安排，它既是模具零部件设计与选用的基础，又是绘制模具总装图的必要准备，因而也是模具设计的关键，必须十分重视。
其结构方案的确定包括以下内容：
4.1 模具结构
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。
考虑到模具的设计原则，结合该工件的特点，采用弹性卸料横向送料模具结构形式。
由于该模具工序较多，为保证模具的冲压精度，采用冲模滑动导向、四导柱模座。除采用对角侧刃定距外，在每隔2-3个工序中，采用导正销定位，这样可保证模具在经过很多步工序后仍可保证很高的加工精度。
由于该制件存在拉深工序，故当拉深结束后拉深部分留在模腔内将阻止条料的送进，故需采用浮顶装置，在冲压回程时将条料从拉深凹模内抬出，使送料能够实现。由于此模具工序较多，为保持模具送料过程中平稳，故将导料板做成浮顶导料板。在冲压回程时，整块导料板在弹簧力作用下抬起，将制件从凹模内抬出，条料可以在导料板内导向送进。
由于该工序有上弯，为使板料在冲压行程中始终保持平直不变形，故将上拉深凸模固定在卸料板上，利用卸料板上的弹簧力完成拉深；在冲压行程中，首先是卸料板与板料接触，卸料板带动其上的拉深凸模在弹簧力的压力下完成上弯，由于弹簧预紧力大于拉深所需要的力，故卸料板与凸模固定板之间的距离不变，冲裁凸模于下弯凸模与板料不接触；当卸料板将板料压至凹模板上时，完成上弯，此时，在凹模板的反作用力下，压力机克服弹簧力向下压凸模固定板带动冲裁凸模和下弯凸模完成冲裁和下弯，此模具分冲压过程两部。
4.2 操作与定位方式
零件为大批大量生产，可以采用手工送料式，考虑到零件尺寸较大，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，自动挡料销粗定位精确定位的方式。为了减少料头和料尾的材料消耗提高材料利用率采用始用挡料销。
（1）浮动导料板的设计。对于包含落料，多次拉深成形工序的连续模，在冲压过程中，卸料时工件会落在凹模面之下的模腔内，因此冲压完毕需要把工件从凹模腔内顶出以便于条料送进。浮动导料板的作用就是在各拉深工序已有浮顶装置的基础上再给导料板加装浮顶装置，二者共同将整个条料提升到一定高度，一般稍大于制件成型高度，从而保证连续冲压时条料顺畅送进，同时对坯料进行导向，起到导料的作用。浮动导料板的机构形式及安装方法如图5所示。当冲压动作完成后，卸料板随上模座一起向上抬起。这时，顶杆在弹簧的驱动下将浮动导料板顶起，完成浮顶动作。另外，为保证导料板运动平稳，增设导柱导套对浮动导料板进行导向。
（2）斜楔驱动拉深凹模完成制件侧臂水平位置二次拉深部分结构设计。在完成制件侧臂的第一次拉深成型之后，制件侧臂的最低边要低于二次拉深时凹模腔表面的最低位置。如果采用传统的固定式凹模（如图6a所示），在第一次拉深成型部分还未被二次拉深的凸、凹模压紧时，制件侧臂最低边已经与拉深凹模腔表面接触。又由于料条一直在浮动导料板的导向槽中送进，这时，拉深凸、凹模、料条以及导料板之间的相互作用会使制件以及料条发生不可控制的变形。其中Fa的分力F1可能会导致制件侧臂失稳，影响拉深质量或使制件产生皱褶降低产品质量。
4.3 卸料方式与出件方式
考虑零件较厚，采用刚性卸料方式。为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度
为了保证模具滑动平稳，导向准确可靠，横向送料连续又是复合模，因此采用导向平稳的对角导柱模架。考虑到零件的精度不是很好，但冲裁间隙较小。因此采用Ⅰ级精度。
4.5凸、凹模设计
4.5.1凸模结构及其固定
（1）凸凹模
，查模具标准件表，其模具均为非标准件，根据大小，参照《中国模具工程大典?第4卷?冲压模具设计》JB/T.8057.1—1995中A型圆凸模和JB/T 8057.2—1995中B型圆凸模相近尺寸的凸模形式，以及该类型孔径与落料件尺寸适合的模具型式来设计，它们的刃口及工作部分尺寸在前章已经算出，这里只标注出其他非工作部分的尺寸。
所以冲裁凸模长度计算为：
凸凹模长度：
图7-1
（2）拉深凸模
拉深凸模凸模工作部分尺寸已经算出，由于拉深与成形工序的制件的质量取决于其工作部分的尺寸，和冲裁凸模对比，他们的结构形式相对简单，拉深凸模结构形式如图所示，具体尺寸见图。
本设计中拉深凸模长度其长度计算为：
图7-2
4.5.2 凹模结构及其固定
根据凹模刃口部分的结构，凹模可分为整体式、镶套式、镶拼式及分段拼合式几类。其优点是制造简单，冲模精度高，冲模精度高，节省贵重金属，热处理变形易于控制，装配、调整、刃磨、维护较方便。[3]
本模具为复合模，其凹模形式采用整体形式，凹模设计如下：
图7-4
4.6定元件的设计
导料销用以导料，数量为2个。具体设计如下图所示，
图7-5
4.6弹性卸料元件的设计
4.6.1 弹性元件的设计
弹性元件的选择
模具工作平稳，模具尺寸中等，从经济方面考虑，选用常用的橡胶作为弹性元件即可。
弹性元件高度计算
自由高度：，
根据其高度范围，查标准，得H=35
安装高度：
Ha=0.9H0=0.9x35=31.5
弹性元件其他尺寸
图7-6
注：《冲压模具标准件选用与设计指南》158-160页，《冲压模具设计指导书》233页表9-36。
4.6.2 卸料螺钉的设计
螺钉类型：由于卸料螺钉无特殊要求，故采用一般的圆柱头卸料螺钉。
结构设计：由橡胶的内径d=8.5,查表得，卸料螺钉。查表得，其螺纹公称直径为M8，其长度查标准取h=50。
结论：卸料螺钉的尺寸为M8×45
卸料螺钉的定位设计：
注：《冲压模具标准件选用与设计指南》128-129页表5-5、133页。
4.7导向元件的设计与选择
由于该模具为冲裁模，故选用适用于冲裁模滑动导向模座的A型导柱导套。
注：《冲压模具标准件选用与设计指南》66页。
4.7.1 导柱的设计
根据模具闭合高度，查表得，导柱尺寸φ22×100
注：《冲压模具设计指导书》245页表9-46、50页表2-27。
4.7.2 导套的设计
根据模具闭合高度，查表得，导套尺寸φ35×φ22×50
注：《冲压模具设计指导书》245页表9-46、51页表2-28。
4.8紧固件的设计与选择
螺钉类型：在冲裁模中，为使螺钉头部外露，模具外形美观，一般采用内六角螺钉。
螺钉的尺寸计算：
根据凹模厚度，查表得，所用螺钉都为M10。
1 上模座、,凹模板 ，垫板，固定板之间的螺钉：四块板厚度
查表得，螺钉尺寸M10×45，数量为4个。
2 下模座、垫板，固定板之间的螺钉：
查表得，螺钉尺寸M10×50，数量为4个。
注：《冲压模具及设备》160-161页，《冲压模具标准件选用与设计指南》124页表5-2。
第5章模具的装配
5.1 零件的技术要求
1．冲模零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷。经热处理后的零件硬度应均匀、不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物等。
2．冲模各零件的材料和热处理硬度应优先按模具设计手册中标准选用，允许采用性能高于两表规定的其他钢种。
3．零件图中普通螺纹的基本尺寸应符合GB/T196的规定，选用极限与配合应符合GB/T197的规定。
4．固定板、凹模、垫板、卸料板的形状和位置公差按GB/T1182-1996等的规定。
5．冲模各零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度等应符合设计图样的要求。
6．零件图中未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804的规定。
7．零件图中未注的形状和位置公差按GB/T1184-1996的规定。
8．冲裁模之凸、凹模刃口及侧刃必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏。
9．冲裁模凹模工作孔不允许有倒锥度。
5.2 装配技术要求
1．装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要注，不允许采用使凸、凹模变形的方法来修正间隙。
2．推料、卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表面0.5-1mm。
4．各接合面保证密合。
5．冲压的凹模刃口的高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大0.2-2mm
6.冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，无滞止现象，滑块、楔埠在固定滑动面移动时，其最小面积不少于其面积的一半。
7．各紧固用的螺钉、锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上、下模座平面。
8．各卸料螺钉沉孔深度应保证一致。
9．各卸料螺钉、顶杆的长度应保证一致。
10．凸模的垂直度必须在凸凹模间隙值允许范围内。
11．冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件规定。
12．凸模、凸凹模等与固定板的配合一般按H7/h6或H7/m6，保证工作稳定可靠。
5.3模具安装要求
1.上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。
2.模架的上模沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。
3.装配好的模具,其封闭高度应符合图样规定的要求。
5.4 复合模的调试要求
模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试模，可以发现模具设计与制造的缺陷，发现问题必须及时解决。找出产生的原因，进行改正。对模具进行适当的调整和修理后再进行试模，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。
5.5 主要组件的装配
1．模柄的装配，在安装凸模固定板和垫板之前，应先把模柄装好,用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。
2. 凸模和凸模固定板的装配配合要求为H7/m6。装配时，先在压力机上将凸模压入凸模固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部一起磨平，为了保持凸模刃口锋利还应将凸模的端面磨平。
3. 导柱与导套的技术要求及装配，组成模架各零件均应符合相应的技术条件，其中特别重要的是每对导柱，导套的配合间隙应符合要求。压入上、下模座的导柱、导柱离其它安装表面应有1-2 mm的距离，压入后就应牢固。装配成套的模架，各零件的工作表不应有碰伤，裂纹以及其它机械损伤。
根据冲压模具装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表9.1。
表9.1 冲压模具的装配
序号
工序
工艺说明
1
凸、凹模预配
（1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状
（2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换
2
凸模装配
以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板8的形孔中，
并拧紧牢固
3
装配下模
（1）在下模座1上划中心线，按中心预装凹模17、导料板5；
（2）在下模座1、导料板5上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝
（3）将下模座1、导料板5、凹模17、挡料销20、凹模框装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉
4
装配上模
（1）在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12
片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模
（2）预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔
（3）用螺钉将固定板组合，垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧
（4）将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶14和卸料螺钉12，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1
；复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；切纸检查，合适后打入销钉
5
试冲与调整
装机试冲并根据试冲结果作相应调整
5.6冲裁模具的试冲
模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。
冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表9.2。
表9.2 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法
缺陷
产生原因
调整方法
冲件毛刺过大
1．刃口不锋利或淬火硬度不够
2．间隙过大或过小，间隙不均匀
1．修磨刃口使其锋利
2．重新调整间隙，使其均匀
冲件不平整
1．凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯
2．顶出件与顶出器接触零件面积大小
3．顶出件、顶出器分布不均匀
1．修磨凹模孔，去除导锥现象
2．更换顶出杆，加大与零件的接触面积
尺寸超差和形状不准确
凸模、凹模形状及尺寸精度差
修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求
凸模折断
1．冲裁时产生侧压力
2．卸料板倾斜
1．在模具上设置挡块抵消侧向力
2．修整卸料板或使凸模增加导向装置
凹模被胀裂
1．凹模孔有倒锥度形象
2．凹模孔内卡住废料
1．修磨凹模孔，消除倒锥现象
2．修抵凹模孔高度
凸、凹模刃口相咬
1．上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行
2．凸、凹模错位
3．凸模、导柱、导套与安装基面不垂直
4．导向精度差，导柱、导套配合间隙过大
5．卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移
1．调整有关两件重新安装
2．重新安装凸、凹模，使之对正
3．调整其垂直度重新安装
4．更换导柱、导套
5．调整及更换卸料板
冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺
冲裁间隙过小
适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上
剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺
冲裁间隙不均匀
修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀
外型与内孔偏移
1．在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致，表明侧刃的长度与布局不一致
2．连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化
3．复合模孔形不正确，表明凸凹模相对位置有偏移
1．加大(减小)侧刃长度或磨小（加大）挡料块尺寸
2．重新装配凸模并调整其位置使之正确
3．更换凸（凹）模，重新进行装配调整合适
送料不畅通，有时被卡死
易发生在连续模中
1．两导料板之间的尺寸过小或有斜度
2．凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞
3．导料板的工作面与侧刃不平行，卡住条料，形成毛刺大
1．粗修或重新调整装配导料板
2．减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔
3．重新调整装配导料板，使之平行
4．修整侧刃及挡块之间的间隙，使之达到严密
卸料及卸料困难
1．卸料装置不动作
2．卸料力不够
3．卸料孔不畅，卡住废料
4．凹模有锥度
5．漏料孔太小
6．推杆长度不够
1．重新装配卸料装置，使之灵活
2．增加卸料力
3．修整卸料孔
4．修整凹模
5．加大漏料孔
6．加长打料杆
致谢
经过几个月的忙碌，终于按时完成了本次设计。此次设计，是对我们几年来所学知识的综合的检测，更是一个对所学知识的回顾及综合复习的过程。在设计过程中，我查阅了大量有关资料，与同学交流，并向老师请教，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同意巨大。本次毕业设计，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然设计有缺陷，没有考虑太多实际生产中的问题，但是在设计过程中所学到的东西才是最重要的，使我终生获益。
本次设计从选题开始，申老师就给了我很多的指导，并且给了我很大的鼓励，让我对自己充满信心。老师还彻夜给我修改开题
报告
软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载
，让我可以尽快的把错误的地方改过来。在修改的同时，老师还给了我很多的思路，让我的设计更加全面和完善。在这对那些关心和帮助过我的老师和同学们表示真诚的感谢！
这次设计我深知有很多不足，在此恳请大家给予指导！
结论与展望
经过几个月的的努力，在老师和同学们的帮助下，我的设计完成了。在整个的设计过程中，我遇到了许多的困难，在解决一个又一个难题的过程中我学到了很多东西，也有很深的感触。不管在什么时候任何年代，知识永远是非常有用的，而且知识的更新速度也是相当的快，你要想成为时代的领跑者，不仅要求你拥有渊博的知识，同时也要求你不断学习新的知识。设计的完成宣告着我们在学校的学习已经结束，但是我不会停止学习的步伐。现在我就对此次设计进行一次简单的总结，并将一些要点记录如下：
第一，接到任务以后进行选题。选题是设计的开端，选择恰当的、感兴趣的题目，这对于整个设计是否能够顺利进行关系极大。我自己结合自己今后的工作方向和兴趣所在，选取了冲压模具设计这一块。在题目难度上，我考虑自己在专业知识掌握的情况，选取了设计这一典型的冲压模具结构进行设计。
第二，题目确定后就是找资料了。查资料是做设计的前期准备工作，好的开端就相当于成功了一半。通过到图书馆、网上查找资料，既方便又快捷。特别是通过图书馆的超星图书搜寻资料，十分方便。这使我在短暂的时间内就找到了许多冲压模具设计方面的资料。
第三，通过上面的过程，已经积累了不少资料，对所选的题目也大概有了一些了解，这一步就是在这样一个基础上，综合已有的资料来更透彻的分析设计题目，对所设计工件进行详细的工艺分析和工艺方案的确定。
第四，完成工艺分析和方案确定后，便开始进行主要的工艺计算，排样设计、压力中心计算等。
第五，当做完上面几步后，就可以进行主要零部件的计算和设计了。在设计主要零部件的时候也遇到了不少问题，如一些尺寸不合理等。当主要零件基本确定完后，便开始在电脑上绘制总装图，在画图的过程中在来不断发现问题和修正问题。就这样不断的修正和完善，直到所有零部件的最终确定。
第六，完成总装图和主要零件图的绘制。
设计不仅是对前面所学专业知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。设计是本科生培养方案中的重要环节。学生通过设计，综合性地运用几年内所学知识去分析、解决一个问题，在作论文（设计）的过程中，所学知识得到疏理和运用，它既是一次检阅，又是一次锻炼。作为当代大学生，知识与能力能否结合关系到以后生存的难易程度。所以作一次实战性的设计是非常有必要的，同时也是对我们生存能力的一种检验。在社会竞争日趋激烈的今天，做好设计是我们成功迈向社会的第一步。
设计是源头，设计虽然只占模具成本的10%左右，却决定了整个模具成本的70%～80%。所以，设计时详尽地考虑了模具结构，考虑提高生产率，如何方便维修。但是，又不能完全依赖于设计，在实际生产中要具体问题具体分析，根据实际状况进行模具调整也是必需的。
在这次的设计中，我综合了几年多来所学的所有专业知识，使我受益匪浅。在做设计的过程中，在设计和绘图都遇到方面遇到了一些问题，经过老师和同学的指导帮准，再加上自身不懈的努力，问题得到了及时解决。这次的设计使我对冲压模具设计有了一定的认识，在模具设计过程中，不仅把大学所学到知识加深了，还学会了查有关书籍和资料，能够把各科灵活的运用到设计中去。
这次的设计不仅是对自己大学几年的考核，也是在工作之前对自身的一次全面、综合型的测试。这为今后的工作做好了铺垫和奠定了一定的基础。
参考文献
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10、李天佑主编.冲模图册.北京：机械工业出版社，1988
11、国家技术监督局.冲模模架.北京：中国标准出版社，1991
12、中国机械工程学会锻压学会编.锻压手册 第2册.北京：机械工业出版社，1993
13、王同海编著.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，1995
14、模具实用技术丛书编委会.模具制造工艺装备及应用。北京：机械工业出版社，1999
15、杜东福等编。冷冲压模具设计.长沙：湖南科学技术出版社，1985
16、赵孟栋主编.冷冲模设计.北京：机械工业出版社，2000
浙公网安备 33021202002483