各种不良原因的造成以及原因分析20130830
1、短路：
1、隔膜刺穿：
1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；
2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；
3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；
4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；
5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。
2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：
1）高温极耳胶未包好；
2）壳壁胶纸未贴到位；
3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。
3、化成时过充短路：
1）化成时，正负极不明确反充而短路；
2）过压时短路；
3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。
4、人为将正负极短路：
1）分容上柜时正负极直接接触；
2）清洗时短路。
2、 高内阻：
1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。
2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。
3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。
4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。
3、 发鼓：
1、电池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。
2、短路：过充或短路。
3、高温时发鼓；超过50°C温度发鼓。
4、 低容量：
1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。
2、生产时断片、掉料。
3、电液量少。
4、压片过薄。
5、 极片掉料：
1、烘烤温度过高，粘接剂失效。
2、拉浆温度过高。
3、各种材料因素：如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。
4、敷料不均匀。
6、 极片脆：
1、面密度大，压片太薄。
2、烘烤温度过高。
3、材料的颗粒度，振头密度等。
各工位段不良原因的造成及违规操作
1、 配料：
不良原因：1）各种添加剂与P01的配比；
2）浆料中的气泡； 导致拉浆时不良率增加，以及
3）浆料中的颗粒； 正负极活性物质的容量发挥和
4）浆料的粘度。 极片掉料。
不良操作： 1）加入添加剂时少加或多加；
2）浆料搅拌时间不准确；
3）浆料中添加剂或多或少。
2、拉浆：
不良原因：1）敷料不均；
2）掉料或湿片； 不良率增多，和电池性能不好。
3）断带。
不良操作： 1）刀口调试不
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或刀口垫干料，或走速太快；
2）温度不合工艺标准或走速太快或太慢；
3） 料槽加料过多刀口垫干料，而产生断带或极片敷料不均。
3、 刮裁分：
不良原因：1）极片有毛刺；
2）极片敷料有偏差； 导致电池短路，低容量或爆炸。
3）极片配比有误。
不良操作：1）分切刀安装未调试好产生毛刺，以及裁大片时裁刀口有毛刺；
2）刮片时误差太大，且用力不均匀刮破极片；
3）电子秤未及时清零，误差过大，和工人偷懒不配片，却无配比。
4、烘烤：
不良原因：1）负极掉料压片时粘辊；
2）正极断片； 极片报废多，以及影响电池容量及性能。
3）发鼓。（内部水分或D01未烘干而发鼓）
不良操作： 1）烘烤温度及时间不符合工艺要求；
2）极片在空气中暴露时间较长；
3）烘箱内温度有误差。
5、压片：
不良原因：1）变形严重；
2）打卷极片上有结疤； 影响电池容量及安全性能：如短路、爆炸。
3）断片。
不良操作：1）分切时打边少以致训分极片敷料不均而压变形；
2）拉浆敷料不均匀以致压片打卷变形；
3）压片压的太死，及辊上粘料未擦干净，以致极片断片和结疤。
6、点焊：
不良原因：1）虚焊； 影响内阻及平台。
2）少焊点；
3）焊斜极耳；（极耳错位）
4）铆接不平。（造成高内阻或短路）
不良操作：1）机器及焊接时间未调到最佳状态；
2）焊接速度太快、焊点太少、未按照工艺操作；
3）操作太快、焊斜极耳，使极耳错位。
7、包胶：
不良原因：1）极片头部未包住； 造成电池卷绕时短路和电池充放电安全性能。
2）负极铆孔未包住；
3）包胶纸有偏斜，包住料。
不良操作：1）不按工艺要求操作；
2）包胶不平整、胶纸长度不够。
8、 刷片：
不良原因：1）刷片不干净、有余粉； 导致短路或自放电过大。
2）极耳边缘毛刺未刷掉。
不良操作：1）多片一起刷；
2）偷工减料漏刷；
3）海绵太脏，刷不干净。
9、 卷绕：
不良原因：1）露黑； 造成电池爆炸和不良率升高。
2）短路。
不良操作：1）卷针边缘有毛刺；
2）卷绕方片未放好；
3）极片有毛刺。
10、 焊接：
不良原因：1）极耳虚焊；
2）激光焊漏焊有沙眼； 造成电池开路、高内阻、漏液、报废等
3）烧盖帽、炸火。
不良操作：1）焊接设备不良；
2）激光焊速度过快；
3）操作不到位和烧极耳高温胶。
11、
烘烤;
不良原因：1）电池内有水分； 造成电池发鼓或爆炸。
2）温度过高使电池失效、影响性能。
不良操作：1）温度不准；
2）时间不准；
3）烘烤后未及时封口。
12、 注液：
不良原因：1）注液量少； 造成高内阻、低容量和低平台。
2）电池发鼓。
不良操作：1）称重不准确；
2）注液量不准；
3）注液后封口不及时空气进入。
13、 封口：
不良原因：1）挤压变形、外观不良；
2）挤出电解液、电液量偏少； 造成电池高内阻，低平
3）挤压短路； 台、低容量或爆炸。
4）封口速度太快，空气未排出，造成发鼓。
不良操作：1）挤压力度太大，使电池变形，电液挤出；
2）挤压短路；
3）封口太快空气未及时排出，而快速封口。
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