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焦炉煤气制甲醇转化整体开车方案

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焦炉煤气制甲醇转化整体开车方案焦炉煤气制甲醇转化整体开车方案 净 化 车 间 开 工 方 案 编制: 审核: 批准: 神华蒙西煤化股份有限公司甲醇厂 净化车间 二〇〇九年六月 目 录 一(精脱硫、转化工段) 一、开车目的 二、开车工作的指挥和实施 三、开车前必须具备的安全条件 四、系统开车前应具备的工艺条件及开车过程中的注意事项 五、开车顺序总体安排: (一)、精脱硫系统管道的吹扫 (二)、精脱硫的烘炉 (三)、精脱硫各槽触媒(脱硫剂)的装填 (四)、精脱硫系统试压查漏 (五)、精脱硫系统的置换 (六...

焦炉煤气制甲醇转化整体开车方案
焦炉煤气制甲醇转化整体开车 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 净 化 车 间 开 工 方 案 编制: 审核: 批准: 神华蒙西煤化股份有限公司甲醇厂 净化车间 二〇〇九年六月 目 录 一(精脱硫、转化工段) 一、开车目的 二、开车工作的指挥和实施 三、开车前必须具备的安全条件 四、系统开车前应具备的 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 条件及开车过程中的注意事项 五、开车顺序总体安排: (一)、精脱硫系统管道的吹扫 (二)、精脱硫的烘炉 (三)、精脱硫各槽触媒(脱硫剂)的装填 (四)、精脱硫系统试压查漏 (五)、精脱硫系统的置换 (六)、精脱硫三台加氢触媒的升温硫化 (七)、精脱硫中温氧化锰脱硫剂的升温还原 (八)、转化系统管道的吹扫 (九)、转化炉)预热炉)废热锅炉的内衬烘炉、内衬检查及废热锅 炉的煮炉工作 (十)、 转化催化剂(脱硫剂)的装填 (十一)转化系统的试压查漏. (十二)转化系统的置换 (十三)精脱硫、转化的投料生产 六、紧急预案 2 目 录 二(精馏工段) 一、开车目的: 二、开车工作的指挥和实施 三、安全事项 四、开车前的准备工作和开车主要步骤 (一)开车前的准备工作 (二)开车主要步骤 五、故障或异常情况下的停车操作 六、生产负荷的安排及提升负荷的注意事项 3 净化车间开车工作领导执行机构 1、开车领导指挥组 总 指 挥: 副总指挥: 技术指导: 调 度: 络 员: 联 2、现场执行小组 组 长: 副组长: 现场操作人员: 现场安全人员: 物品准备人员: 数据记录人员: 后勤服务人员: ?负责方案具体执行工作 ?根据方案要求,做好全面准备工作及紧急预案 ?根据方案具体内容,明确分工,进行预演 ?听从指挥,统一协调,各负其责 ?各种药品、药剂、记录本、报表备好待用 4 净化车间开车方案 一、开车目的: 为合理安排开车时间,确保一次开车成功,精脱硫、转化岗位能够送出合格 转化气。原始开车方案暂定如下: 二、开车工作的指挥和实施 1.开车工作由甲醇开车领导小组统一领导、统一指挥、统一安排. 2.本次开车全过程由生产部统一调度,对开车前的各项准备工作进行系统检查,并由各部门书面确认和试车指挥部负责联动试车确认后提出开车申请,开车总指挥下达开车的书面指令。 3.人员要求:所有人员需提前完成三级安全教育,安全技术考核。 4.各种安全设施齐全、可靠,消防设施齐全、能够可靠使用。 5.操作人员必须严格按照安全技术规程、岗位操作规程和各种试车预案进行操作。 三、开车前必须具备的安全条件: 1、所有设备、管道、阀门、电气、仪表等必须经过严格的质量检查、验收 合格且具备使用条件,确保设备、管件、材料、制造安装质量符合 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 要 求。 2、设备、管道水压试验合格,所有阀门上油维护并且开关两次以上,开闭试验后关闭所有阀门。 3、气密试验和泄露量试验符合 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求。 4、安全阀调试动作在三次以上,确保起跳灵敏,并要核对相应工艺装置的压力,试后应有安全部门铅封,防爆板、阻火器等必须符合工艺要求,安装质量符合施工验收规范要求。 5、工艺各报警连锁系统调试合乎要求,并应经静态调试三次以上,确定动作准确无误。 6、自控仪表(温度、压力、流量、液位)经过调试,且合乎要求;就地仪表,应有最高、最低极限标志。 7、高压消防水泵房、消防水池已投入运行、泡沫消防装置、自动消防具备使用条件。 5 8、火灾报警、可燃气体探测报警等都应通过政府安全消防部门与生产单位 共同进行验收。灭火器材配置完善。 9、防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地安装完善并经测试合格。 10、电话、信号灯、 报话机、鸣笛、喇叭等安全通讯设施完善,且符合设 计要求。 11、凡设计要求防爆的电气设备和照明设施安装完成,检验合格。 12装置区内清扫完毕,不准堆放杂物,尤其是易燃物品 ,对日常使用的物 品和化学药品要堆放在安全部门指定的地点。 13、生产指挥人员,操作人员经技术考核合格方能上岗。 14、各种规章 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 齐备,工作有章可循。 15、设备标志,管线流向标志齐全,厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁令、 安全井等标志齐全醒目。 16、开车必备的工器具及劳保用品齐全,并符合防爆防火要求。 17、紧急救护器具齐全,包括防毒面具、氧气呼吸器、安全带、担架、急救 箱等,并且会使用。 18、安全带、特种作业服装到位且穿戴整齐。 在满足以上安全要求的情况下,具体开车方案如下: 四、系统开车前应具备的工艺条件 1. 精脱硫)转化及其前后工序和辅助工段设备)管线已按设计安装完毕,且试压试漏及单体试车验收合格。 2. 空分必须保证氧气纯度,99.9,且连续稳定。 3. 现场工艺管线变更及增加的管线已完工。 4. 所有远传仪表均已安装调试完毕,现场调节阀动作灵敏好用,具备正常使用条件,各设备出口及管线上的就地压力表已安装就位。 5. 分析仪器均已调试合格,具备正常分析功能。 6. 岗位操作人员均已培训合格,能够熟练掌握本岗位操作技能,熟悉本岗位的工艺)生产原理,熟知操作手段及突发事件应急处理方法。 7. 各触媒供货厂家已提供了完整可行的升温还原方案并派专业人员在现场指导。 五、开车顺序总体安排 6 在确保一次开车成功的前提下,本着缩短开车时间,合理利用工艺流程线路,降低费用的原则下,本次开车选择先对精脱硫系统开车,转化系统穿插并行,具体顺序如下: (一)、精脱硫系统管道的吹扫。 A、设备管道安装完毕后,试漏试压前,应分段吹扫,以便清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物,以免这些杂质随流体而堵塞管路,损坏阀门和仪表,以保证特殊设备、仪表、调节阀、机泵、过滤器等设备的安全正常运转。 B、根据实践经验,吹扫应遵循的基本原则是先源头后尾部,先主管后旁支,先管道后容器,先预吹后检测,边吹扫边敲击,容器敞口通大气,仪表保护莫忘记,轻重缓急,交叉进行(详见方案) 精脱硫系统管道吹扫方案 一、 吹扫目的 设备管道安装完毕后,试漏试压前,应分段吹扫,以便清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物,以免这些杂质随流体而堵塞管路,损坏阀门和仪表,以保证特殊设备、仪表、调节阀等设备的安全正常运转。 二、吹扫方案的规定 1、根据实践经验,吹扫应遵循的基本原则是先源头后尾部,先主管后旁支,先管道后容器,先预吹后检测,边吹扫边敲击,容器敞口通大气,仪表保护莫忘记,轻重缓急,交叉进行。 2、吹洗时管道的脏物不能进设备,设备吹出的脏物通过拆开的管道出口吹出,吹出时可以用木锤敲打管子。 3、吹扫钢管时,应用木锤敲打管底焊缝死角处,吹扫后,对系统死角和重要部位进行复位检查,彻底清扫污物。 4、吹扫空气来自焦炉气压缩机,控制其四出压力低于2.5MPa。精脱硫系统吹扫压力为1.5Mpa。 5、吹扫方法:用空气或氮气吹扫。 1)一般工作介质为气体管道采用压缩空气吹扫,流速不宜小于20m/s。 2)空气吹扫时,要反复进行三次以上,可进行先憋压再吹除的方法。 7 3)吹扫时间:管长低于20m的吹扫5分钟,大于20m时可吹扫10-15分钟。 4)检查合格的方法是:空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,连续在10min内无铁锈、尘土、水份或其它脏物为合格。停置20min后,应再次重复检查一次。 三、安全注意事项 1)不允许吹扫试压的管道、设备应与吹扫试压系统隔离,将系统内的仪表、调节阀、限流孔板、止回阀、流量计、过滤器等拆除用临时短管代替等保护措施,待吹洗合格后再重新恢复。关闭各仪表根部阀。吹洗出的脏物不得进入合格的管道内。 2)在排气对着的管口用铁皮挡着,使用氮气要防止窒息。 3)吹扫应设置安全禁区,严禁随地排放,气体出口严禁人员靠近。 4)敲打管道焊缝时如作业高度高于2m ,且无安全护栏时,应佩戴安全带。 5)管线吹扫时,拆下来的螺栓螺母应由吹扫班组收起来保管,吹扫后再拿来安装,严禁拆下后乱放。 6)管线吹扫合格后,将管线复位,复位时应注意清洁,不得落入异物再行污染管内。 四、吹扫前的准备工作 铁皮、刨光木板、锤子、白布、白漆、φ350铁皮4个、φ100铁皮1个、φ250铁皮4个、φ300铁皮2个、临时短管现场定。 五、吹扫的操作步骤 联系焦炉气压缩机打空气,依照正常工艺管线,分别对精脱硫所有安装管线设备进行吹扫,吹扫时应逐段逐槽进行,压缩机出口压力控制在2.0MPa,由精脱硫入工段过滤器入口阀门来控制系统吹扫压力直至各槽吹至无杂物无粉尘时,可视为合格。 注:吹扫管线上的仪表、流量阀、调节阀全部拆下,用短管连接,待全部吹扫完后恢复。 (一)、拆下列设备入口法兰,在法兰间加一挡板. A.焦炉过滤器A、B(F61201A、B)入口前法兰. B.预脱硫槽(D61206)入口前法兰. C.一级预加氢转化器(D61201)入口连接法兰. 8 D.一级加氢转化器(D61202)入口连接法兰. E.中温脱硫槽(D61203A、B、C)入口连接法兰 F.二级加氢转化器(D61205)入口连接法兰. G.中温氧化锌(D61204A.B)入口法兰. H(焦炉气初预热器(管程)入口法兰 (二)、具体吹扫流程如下: (1)、工艺气管线吹扫 吹扫气体流量、压力由入精脱硫工段进口大阀来控制。 1、吹扫 PG-61219-200-300C1-H及PG-61220-200-300C1-H管线——过滤器(F61201A、B)入口法兰用铁皮挡住,然后用过滤器(A、B)入口阀门控制,反复吹扫三次以上,吹到合格后法兰复位。 2、吹扫PG-61222-200-300C1-H(精脱硫部门)、PG-61221-200-300C1-H、PG-61223-200-300C1-H管线——用铁皮挡住预脱硫(D61206)进口法兰,用预脱硫进口阀门控制。吹到合格后把管线对接的法兰复位。 3、吹扫PG-61222-200-300C1-H(去转化部分)管线——用铁皮挡住焦炉气初预热器(C60603)进口法兰,用预脱硫槽出口阀门控制。吹到合格后法兰复位。 4、吹扫PG-61202-250-600D1-H管线——用铁皮挡住一级预加氢转化器(D61201)进口法兰,用预加氢转化器入口阀门控制。 5、吹扫P-61201-200-600D1-H、P-61202-200-600D1-H管线——用铁皮挡住一级预加氢转换器(D61201)进口法兰,用入预加氢转化器升温入口阀门控制。 6、吹扫PG-61226-125-300C1-H管线——用铁皮挡住一级加氢转化器(D61202)进口法兰,用一级加氢顶部冷激自调副线阀门控制,吹PG-61203-250-600D1-H、PG-61201-250-600D1-H管线——用铁皮挡住一级加氢转换器(D61202)进口法兰,用一级预加氢转化器出口阀门控制,吹扫PG-61225-125-300C1-H管线——用一级加氢中部冷激自调副线控制,吹扫P-61203-200-600D1-H管线,用一级加氢转化器升温阀门控制,吹到合格后把管线对接的法兰复位。 7、吹扫PG-61204-250-600D1-H(入中温脱硫槽各槽主线)、 PG-61205-250-600D1-H管线——用中温脱硫槽A入口阀门控制,吹扫P-61204-200-600D1-H管线,用中温脱硫槽A升温阀门控制,用铁皮挡住中温脱硫槽(D61203A)进口法兰,吹到合格后把管线对接的法兰复位。 9 8、吹扫PG-61206-250-600D1-H管线——用中温脱硫槽B入口阀门控制,吹扫P-61205-200-600D1-H管线,用中温脱硫槽B升温阀门控制,吹扫PG-61210-250-600D1-H管线,用A串B阀门控制,用铁皮挡住中温脱硫槽B(D61203B)进口法兰, 吹到合格后把管线对接的法兰复位。 9、吹扫PG-61204-250-600D1-H管线(进脱硫槽C管线)——用脱硫槽C入口阀门控制,吹扫P-61206-200-600D1-H管线,用中温脱硫槽C升温阀门控制,吹扫PG-61211-250-600D1-H管线,用B串C阀门控制,吹扫PG-61212-250-600D1-H 管线,用C串A阀门控制,此管线为反吹。用铁皮挡住中温脱硫槽(D61203C)进口法兰, 吹到合格后把管线对接的法兰复位。 10、吹扫PG-61207-250-600D1-H管线(脱硫槽A出口管线)——用中温脱硫槽A出口阀门控制,吹扫PG-61208-250-600D1-H管线,用中温脱硫槽B出口阀门控制,吹扫PG-61209-250-600D1-H管线,用中温脱硫槽C出口阀门控制, 吹扫P-61207-200-600D1-H管线,用二级加氢升温阀门控制,用铁皮挡住二级加氢(D61204)进口法兰,吹到合格后把管线对接的法兰复位。 11、吹扫PG-61213-250-600D1-H管线——用中温氧化锌A入口阀门控制,用铁皮挡住氧化锌脱硫槽(D61204A)进口法兰,用铁皮挡住中温氧化锌A(D61204A)进口法兰,吹到合格后把管线对接的法兰复位。 12、吹扫PG-61214-250-600D1-H管线——用中温氧化锌B入口阀门控制,吹扫PG-61218-250-600D1-H管线——用A串B阀门控制,吹PG-61217-250-600D1-H 管线——用B串A阀门控制,此为反吹。用铁皮挡住中温氧化锌B(D61204B)进口法兰,吹到合格后把管线对接的法兰复位。 13、吹扫PG-61215-250-600D1-H管线——用中温氧化锌B出口阀门控制,吹扫PG-61216-250-600D1-H管线——用中温氧化锌A出口阀门控制,走P-61216-200-600D1-P管线放空。 14、吹扫N-61201-200-150C4-H管线、N-61202-200-150C4-H ,管线为外管吹扫,N-61203-200-150C4-H管线、N-61204-200-150C4-H管线,在外管吹扫时吹。 15、吹扫CS2-61201-25-150C2-H管线——用进CS2槽阀门控制。用铁皮挡住CS槽底部法兰,吹到合格后把管线对接的法兰复位。 2 (2)、蒸汽管线吹扫 与转化系统的蒸汽管线一起吹扫,用压缩空气倒吹,具体流程见转化吹扫方案 10 中的蒸汽管线吹扫 (三)吹扫工作结束后,联系将所有的法兰连接好,查各设备出口导淋,是否被粉尘堵塞,及时疏通清理。 仪表空气管线用仪表空气吹,燃料气管线不吹。 (二)、精脱硫的烘炉 凡需筑炉的设备在筑炉过程中,耐火浇注料中配有7-10%左右的水搅拌而成,故烘炉的目的主要是除去耐火衬里中的吸附水和部分结晶水,以免在操作过程中浇注料中的水分急剧蒸发,使浇注料产生裂纹、剥落甚至炸裂现象,造成设备内壁局部高温,气体串气,设备壳体超温,危及设备正常运行,故烘炉是确保浇注料质量及设备安全的保证。 精脱硫烘炉方案 一、 烘炉目的 凡需筑炉的设备在筑炉过程中,耐火浇注料中配有7-10%左右的水搅拌而成,故烘炉的目的主要是除去耐火衬里中的吸附水和部分结晶水,以免在操作过程中浇注料中的水分急剧蒸发,使浇注料产生裂纹、剥落甚至炸裂现象,造成设备内壁局部高温,气体串气,设备壳体超温,危及设备正常运行,故烘炉是确保浇注料质量及设备安全的保证。 二、 烘炉应具备的条件: 1. 精脱硫系统所有的设备管线安装完毕并验收合格,系统吹扫试压结束。 2. 精脱硫所有仪表安装调试完毕,具备正常投运条件。 3. 煤气能保证正常的供给。 4. 所有的开车人员熟悉现场工艺流程,并熟知操作控制手段且按烘炉方案 已培训。 5. 所有抽插的盲板已按要求抽插完毕,并随烘炉过程随时调整。 6. 化验室具备分析化验条件。 11 7. 通讯、照明、消防设施齐全。 8. 也可根据施工进度及仪表安装调试情况,精脱硫系统提前进行烘炉。 三、 各设备耐火材料表 设 备 材料名称 性 质 预加氢槽、加氢槽、中温LWS-23轻质浇最高使用温度:1100? 脱硫槽、中温氧化锌脱硫注料 导热系数(1100?表面)?槽 0.25W/MK 高铝纤维炉衬 使用温度?1350? 升温炉 高温耐火浇注料 炉底 四、 烘炉准备工作 1. 绘制出各设备的烘炉曲线。张贴于中控室及烘炉操作人员各执一份,准 备好相关的记录表及相关点火器具。 2. 准备红外线测温仪一只(0-1000度)。 3. 烘炉煤气引至精脱硫升温炉燃料气入口阀前。 4.压缩机正常运转,并能送出足量压缩空气。 五、 烘炉说明 1.本次烘炉涉及的设备有: 精脱硫:升温炉、一级加氢预转化器、一级加氢转化器、中温脱硫槽ABC、 二级加氢转化器、中温氧化锌脱硫槽AB。 2.烘炉方式: ?精脱硫八台设备采用单体串联烘炉方式; ?升温炉采用单体烘炉方式; 3(传热介质: ?升温炉采用直接在炉膛点燃煤气的方式烘炉。 ?精脱硫八台设备的烘炉介质采用焦炉气压缩机压缩空气,热源由升温炉提供; ?升温炉提前单独烘炉,用压缩空气或低压蒸汽保护盘管。 12 ?烘炉温度达到指标温度后,以<20?/ h的速率把各设备的炉温降到常温,然后拆开人孔进入内部检查。检验烘炉质量(查看炉衬情况、列管情况等)。 升温炉的点火方案: 4. 1)用燃料煤气置换燃烧气管线,分析管内O,0.5%为合格,并排放燃烧气2 管线积水,分析合格后关燃气排放阀和导淋阀。 2)打开升温炉烟道蝶阀,用N置换炉膛(或自然通风)。预热炉助燃鼓风机2 应打开通风。分析CO+H?0.5%为合格,合格后关闭氮气置换阀。 2 3)点燃火把将火把引到需点燃的烧嘴附近,稍开燃料气入火嘴阀,当火嘴燃烧后则点火成功。三个火嘴依此方法逐步点燃后逐步开大燃料气阀及风门,调节烟道蝶阀,使火苗燃烧正常。 4)如果点火失败,应立即关闭燃烧气阀,查明原因,排除故障。重新点火前一定要重新置换燃料气管道与炉膛,分析合格后再进行点火操作。 5)如果点火分析后,30分钟内没有进行点火操作,应重新做点火分析。 6)点火顺序严格遵守"先进明火,后开煤气"的顺序,不得颠倒。 六、 安全注意事项: 1(燃烧气管线与外界相连的设备、管线必须加盲板或断开,防止串煤气。 2(燃料煤气管线必须置换合格、爆破试验合格才能投用点火。 3(点火前,升温炉炉膛内必须分析,要求(CO+H)含量?0.5%才能投运。 2 4(点火顺序严格遵守:先点火后开煤气阀,让火等气顺序不能颠倒。 5(升温炉盘管内先通压缩空气。烘炉过程中不能出现干烧炉管的现象。 6(严格按烘炉曲线进行操作,不得随意更改。 7(在烘炉过程中,应随时观察炉温及盘管内温度,观察炉壳密封状况和钢 结构、观察炉管各部分的异常变化,并作好记录。如出现问题较大,应及 时联系衬里厂家、设计代表、监理公司协商解决办法。 8(当升温炉炉膛温度达到130 ?后,要每小时用红外线测温仪对炉壁的不 同位置进行测量,升温炉最高温度到500? ,对监测数据作好记录。 七、 升温炉烘炉步骤 (一)、升温炉烘炉步骤 13 1、升温炉燃料气及助燃气流程。 升温炉:燃料气来自气柜前,经FG-60602-200进入燃料气混合器后经FG-60604-150进入升温炉点燃。 助燃空气利用升温炉火嘴处进气风门及顶部烟囱翻板控制。 2、升温炉烘炉控制要点: A、升温炉技术特性指标按设计要求。升温炉炉内从上到下共有五个测温点,两个测压点,三个看火点。 B、一级预加氢槽、一级加氢槽、中温脱硫槽、二级加氢槽入口升温管线阀门全部关闭,炉内盘管通空气或氮气保护在VG-61201-50放空。本操作中,严格控制升温炉升温,确保升温炉不超温。温度本着就低不就高的原则。 3、升温炉烘炉曲线指标: 温度 速度?/h 时间(h) 说明 常温-130 6 18 升温出水 130 恒温 24 出水 130-320 8 24 升温出水 320 恒温 12 320-500 10 20 500 恒温 24 <700? 500-常温 降温<20 24 自然降温 累积: 146 (三)注意事项: 1. 烘炉过程要严格按烘炉曲线进行控制。 2. 升温炉采用单体烘炉的方式,利用进入炉体的自然空气烘炉,注意保护 炉内盘管。 3. 烘炉出口气体利用烟囱直接放空。 八、 烘炉初期出水可经管底导淋排水。 九、 精脱硫槽烘炉步骤: 精脱硫烘炉可在升温炉烘炉热点温度达到150?时与升温炉串联 14 联系焦炉气压缩机打空气经N-61201-200送入升温炉。经升温炉加热空气,由P-61201-200、P-61202-200送入一级加氢预转化器,当预加氢转化器最低点温度高于100?后进入一级加氢转化器,以此方法向后系统串联,在中温氧化锌后P-61209-200放空。每烘好一台设备后切出。 ?一级预加氢槽、一级加氢槽、中温脱硫槽、二级加氢槽、氧化锌槽烘炉控制要点: A、各设备设三个温度参考点,以各设备中部测温点为依据。 B、传热空气是以串联方式进入各设备,在操作中,可根据第一设备的温度变化情况,除调节燃料气量,确保各点温差不大。 C、烘炉空气空速不能太低,否则会造成保温耐火材料内蒸发出来的水分不能及时带走,影响烘炉效果。 D、每向下一设备通入压缩空气前将管道上导淋打开,排净冷凝水。 一级预加氢槽、一级加氢槽、中温脱硫槽、二级加氢槽、氧化锌槽烘炉曲线 温度 速度?/h 时间(h) 传热介质 说明 温度监测点 常温-130 5 24 空气 130?10 恒温 24 空气 130-300 6-9 20 空气 300 恒温 24 空气 各设备中部测 温点 300-350 4-5 12 空气 350 恒温 48 空气 350-常温 <20 24 空气 强制降温 累积: 168 十、 事故应急预案: 1. 停燃烧气:精脱硫各槽停止供压缩空气(压缩机可做放空处理)。 升温炉熄火后,必须置换分析合格后再进行点火操作。 15 精脱硫各槽催化剂(脱硫剂)的装填方案 一、各槽催化剂(脱硫剂)装填前的准备工作 )精脱硫各槽耐火材料浇注结束且烘炉合格。 1 2)准备好内件、填料及催化剂(脱硫剂); ?2mm不锈钢丝网6张左右(直径与反应器直径相同 ); ?瓷球约数吨左右; ?催化剂(脱硫剂):JT-8型加氢催化剂等; ?φ300、6.5-10.5米长帆布、筒子2根、剪刀2把; ?装料漏斗(需预制); ?500×700轻质木板2块; ?葫芦2只或吊车。 3)在设备内的工作人员以及所需的值班人员在装填作业开始前必须具备具有认可的安全培训,所有时候进入设备内工作,都须持有进入许可证以及反应器内气体测试报告。 4)装填前要对设备进行检验以确保所需的内件都已正确的安装好,特别是温度计导管和取样管,还要检验所有的施工材料是否都已拆掉并且反应器壁已清除氧化物和铁屑。钢丝网除锈,用白布擦净,检查各测温热电偶管, 管的安装及连接管口方位是否符合图纸要求,特别注意固定筛网支架。 取样 二、装填作业 1、检查反应器内清洁无水无杂质; 2、底部格栅安装牢固; 3、画出催化剂(脱硫剂)装填上下界限标记及中间分段标记(见附图); 4、底部格栅上面平铺1层不锈钢丝网; 5、装入填料(瓷球)至标志线铺平;瓷球上面平铺2层不锈钢丝网 6、关闭下部人孔; 7、装填催化剂(脱硫剂) 装填催化剂(脱硫剂)时应避免阴天,下雨,以防催化剂(脱硫剂)受潮而影响其使用活性。催化剂(脱硫剂)装填之前应根据情况决定是否先筛去粉尘。催化剂(脱硫剂)装填时视装填设备及人员情况,可进行一台或多 16 台反应器的装填作业。 ? 漏斗内倒入催化剂(脱硫剂)0.5-1.0吨;可根据具体情况确定。并 用吊车吊至反应器 人孔上方,漏斗与帆布筒相连,放入催化剂(脱 硫剂)。 ? 视吊装催化剂(脱硫剂)的量,取出漏斗和帆布筒由软梯进入反应器, 用木板刮平催化剂(脱硫剂); ? 刮平后,根据具体装填高度,帆布筒剪掉约1米,继续装催化剂(脱 硫剂),装量根据第一次实际装填情况可调节。在整个装填过程中, 要求均匀平整,防止粉碎变潮,勿在催化剂(脱硫剂)上直接踩踏。 ? 装入催化剂(脱硫剂)至分段标记高度后,均匀平整,然后继续装入 催化剂(脱硫剂)。 ? 装入催化剂(脱硫剂)至额定高度后,扒平后铺2层不锈钢丝网,再 装瓷球; ? 瓷球装到预定高度,扒平后铺一层不锈钢丝网; 8、安装并固定填料压实格栅; 9、每一反应噐装填均按上述要求进行,装填时每一反应噐装填后再装填下一个。 三、要求及注意事项 1.进槽要办手续,系安全带,戴安全帽,过滤口罩,并有人监护 2.进槽不准踩踏热电偶,准备好踩踏木板,安全软梯 3.耐火球, 催化剂(脱硫剂)均要用帆布带溜入槽内,自由下落高度不得高于0.5米 4. 催化剂(脱硫剂)装入2吨左右要平整一次 5. 催化剂(脱硫剂)装填过程,人孔要有人监护,保证装填质量,严禁袋子及其他杂物进入炉内 6.装填结束后立即封炉 四、各槽装填图具体如下: 17 1、过滤器的装填图 18 2、预脱硫槽的装填图 19 3、一级加氢预转化器的装填图 20 4、一级加氢转化器的装填图 21 5、中温脱硫槽的装填图 22 6、二级加氢转化器的装填图 23 7、中温氧化锌的装填图 24 (四)、精脱硫的系统查漏。 精脱硫系统空气试压查漏(0.5、1.0、 1.5、2.0、2.5 Mpa)分五次试压 A、联系焦炉气压缩机打空气,依以下流程对精脱硫各设备充压。 空气?焦炉气压缩机?焦油过滤器A、B?预脱硫槽?一级预加氢转换器?一级加氢转换器?中温氧化锰A?中温氧化锌B?中温氧化锌C?二级加氢转化器?氧化锌槽A?氧化锌槽B?出口阀、放空阀关 B、焦炉气压缩机出口保压0.5Mpa,用肥皂水对上述设备及管线的阀门)法兰)装)卸料孔)仪表测温)测压点等所有静态密封点进行试漏,发现漏点作好标记,卸压后处理,然后重新提压试漏。 C、0.5Mpa试漏,消漏结束后,系统提压至1.0Mpa对设备及管线的静态密封点重新试漏和消漏,如此往复直至2.5Mpa消漏结束。 (五)、精脱硫系统的置换。(详见方案) 精脱硫系统置换方案 一、 系统置换目的: 系统试压合格后,利用N置换管道及设备中的空气,是为了避免催化剂脱硫2 剂)在升温时与空气中的氧气发生反应把催化剂(脱硫剂)烧坏。且在充满空气的设备中未经置换送入原料气,会形成可爆性混合气体,有发生爆炸危险的可能,因而在正式送入原料气前,必须用惰性气体对系统所辖设备进行置换。本次置换用N(99.99%)对系统进行分段置换。 2 二、 准备工作 1、精脱硫各槽催化剂(脱硫剂)装填结束 2、各工段指定专人负责,并认真组织人员学习置换方案 3、分析工具、分析人员必须到位且熟知各工段置换分析取样点 4、对照图纸,检查系统所有设备、阀门的开关位置,电器仪表必须完好,消防器材齐全。 5、检查各处盲板、阀门法兰必须连接正常,有无漏项、缺项,并标明盲板安插标志(尤其是与其他工段相连接的管线)。 6、检查临时管线必须接通,安装牢固无泄漏 25 三、 置换要求 1、空分运转正常,并保证N纯度,99.99% 2 2、分析系统中的O?0.5%,为置换合格 2 3、采取憋压间断放空的方法:精脱硫系统压力?0.5MPa 4、置换时,导淋阀门打开,保证系统不存在死角和盲区 置换流程: 1、 过滤器?中温氧化锌出口设备工艺气管线置换流程 N?焦炉气压缩机出口?过滤器?预脱硫槽?焦炉气初预热器?一级加氢预2 转化器?一级加氢转化器?中温脱硫槽A?中温脱硫槽B?中温脱硫槽C?二级加氢转化器?氧化锌脱硫槽A?氧化锌脱硫槽B?放空 2、 升温线的置换: ?一级加氢预转化器 ?一级加氢转化器 ?中温脱硫槽A 氮气?升温炉 ?中温脱硫槽B ?各槽出口放空 ?中温脱硫槽C ?二级加氢转化器 四、 注意事项 1、置换时压力控制在0.3,0.5MPa在氧化锌B出口放空(置换升温线时在各槽出口放空),采用间断憋压排放.反复置换3,4次,分析各槽出口气中O,20.5%为合格 2、排放时要打开各设备间的互串阀,升温管线阀,各管线导淋,目的是把各设备管线的死角、盲肠、附线彻底置换干净。 五、 安全注意事项: 1、排气置换时必须注意与生产系统隔绝,与系统连接的阀门当加盲板的必须加盲板,防止空气进入系统。 2、泄压排放点必须选在与进气位置相对应的设备支管线的末端,防止置换时存在死角。 3、置换时,注意现场通风,防止出现人员窒息现象发生。 26 (六)、精脱硫三台加氢触媒的升温硫化。(详见方案) 编写: 审核: 批准: 神华蒙西煤化股份有限公司 甲醇厂净化车间 二??九年九月 27 一 、编写依据: 1. 西北化工研究院提供的JT-8硫化方案 2. 西北化工研究院提供的《JT-8使用说明书》 二、升温硫化应具备的条件 1、所有装置及配套工程,按设计(包括设计变更)全部施工完毕,工程质量符合要求,所有工程已经验收合格。 2、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格,设备、管道均已经过气密试验,且确认合格。催化剂装填完毕后,已用空气(或氮气)将催化剂粉末从一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二级加氢转化器中吹除干净。 3、焦炉气压缩机两台具备正常使用条件,并能连续运转提供压缩氮气及焦炉气。 4、公用工程电、仪表空气、焦炉气、氮气等能保证正常供应。 5、化验室分析工作准备就绪,能准确分析一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二级加氢转化器进、出口的有机硫含量和HS含量。 2 6、CS已经运至现场,具备使用条件。 2 7、车间按JT-8型有机硫加氢转化催化剂升温硫化操作要求,绘制升温硫化操作曲线图。 8、准备好记录表格及相关用具。 9、编写的硫化方案经厂家确认,并得到公司相关部门的批准。 三、外购CS应具备条件 2 1.外购CS保证按时供应且厂家保证CS运输及使用过程的安全问题。 22 2. CS用量 2 CS注入量计算式: 2 催化剂量×5%×76(CS分子量)/64(硫分子量)=硫化剂( 吨) 2 硫化剂×1.1(10%的余量)= 实际用硫化剂(吨) 四、组织机构 1、厂领导及车间有关人员和催化剂厂家共同组成升温硫化小组。 28 网络图如下: 组 长 升温硫化过程安 现场指挥 全、质量监督 小组成员 1)升温硫化工作领导组 , 组长:孟庆讯 , 副组长:张志宏 , 升温硫化工作总指挥:杜雅仁 , 升温硫化工作总调度:李 博 , 升温硫化总技术指导:张继英 , 升温硫化设备总负责:吕玉宽 , 设备仪表总负责:姚玉凤 , 升温硫化安全、质量监督:催化剂厂家专家、监理 , 小组成员: 梁成举、苏慧锋、刘飞龙、孙永光、魏 巍、张 裴、张 昌、张亿鹏、刘士波 于 春、 伍 兴、 张海波、季 风、吴 荣、刘 冬、 张瑞青、王军涛、王 刚 靳学儒、张传歧 2)安全保障组 仇传贵 秦占祥 , 组长 , 组员 苏慧锋 张传歧 职责:突发安全事件的紧急处理及安全维护 2、为保证升温硫化工作顺利进行,由领导组指定专人负责本岗位升温硫化工作, 并认真填写升温硫化记录。 3、升温硫化领导小组成员对具体操作进行监督检查。 4、车间负责根据硫化方案对人员组织培训。 5、升温硫化步骤由催化剂厂家进行指导。 29 五.人员安排及职则 , 组长\副组长 职责:负责升温硫化的全面工作 , 现场指挥 职责:负责升温硫化现场相关工作的统筹协调及人员安排 , 负责CS入升温线阀门开关 3人(分三班,每班1人 2 甲班:于春 乙班:伍兴 丙班:刘仕波) 职责:负责CS入升温线阀门开关、与中控、催化剂厂家等及时协调控制 2 , 负责入升温炉配氢阀门开关 3人(分三班,每班1人 甲班:王军涛 乙班:王刚 丙班:张亿鹏) 职责:负责升温硫化各阶段配氢流量的调配 , 中控操作人员 6人(分三班,每班2人 甲班:张裴 张传岐 乙班:张瑞青 靳学儒丙班:魏巍 张昌) 职责:按升温硫化曲线图操作并做好中控记录表,监视中控温度、压力、流量等控制指标 , 现场巡检人员 3人(分三班,每班1人甲班:刘冬乙班:季风丙班:刘飞龙) 职责:负责现场巡检,检查跑、冒、滴、漏情况,及时发现及时汇报处理,监视现场温度、压力等指标 , 分析人员 由化验室完成 职责:负责分析一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二级加氢转化器进出口HS含量、有机硫含量及焦炉气中O含量 22 取样点位置:一级加氢预转化器入口管线PG-61202上导淋处 一级加氢预转化器出口管线P-61210上导淋处 一级加氢转化器入口管线PG-61201上导淋处 一级加氢转化器出口取样点S-61201处 二级加氢转化器入口管线PG-61207上导淋处 二级加氢转化器出口取样点S-61205处 人员按排:净化车间共计 18人 , 三班运行 硫化正式开始并运行正常后,现场操作组分为三组,按“三班倒”制进行倒班,梁成举、苏慧锋、张海波三人跟班进行全天值班。 30 六、升温硫化时的阀门状态 1、升温阶段 阀门打开:PG管线上过滤器A进出口阀、预脱硫槽附线阀门、入升温炉的配氢阀、升温炉出口升温线阀、升温线入一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二级加氢转化器阀门、燃料气入升温炉阀门、N入升温炉阀门、一级加氢预转化器出口放2 空阀、一级加氢转化器出口放空阀、二级加氢转化器出口放空阀 阀门关闭:PG管线上的其他阀门、蒸汽管线上所有阀门、CS入升温线阀门、N22入CS槽阀门、升温线入其他各槽(除一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二2 级加氢转化器)进口阀门 2、注硫阶段 阀门打开:PG管线上过滤器A进出口阀、预脱硫槽附线阀门、入升温炉的配氢阀、升温炉出口升温线阀、升温线入一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二级加氢转化器阀门、燃料气入升温炉阀门、N入升温炉阀门、一级加氢预转化器出口放2 空阀、一级加氢转化器出口放空阀、二级加氢转化器出口放空阀、CS入升温线阀2门、N入CS槽阀门 22 阀门关闭:PG管线上的其他阀门、蒸汽管线上所有阀门、升温线入其他各槽(除一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二级加氢转化器)进口阀门 现场所有仪表根部阀打开并投用、以上所有调节阀前、后切断阀打开,导淋关闭 七、升温硫化的实施细则 1、概述 在处理有机硫含量较高,硫形态较复杂的焦炉气原料时,为了获得较高的加氢转化活性,催化剂首次使用时,应进行预硫化,预硫化结束时,催化剂吸硫量约为本身重量的5,左右。 系统在试压、试漏结束后,以氮气或其它惰性气体吹净置换后,开始催化剂的升温。升温时,可用氮气或氢氮气。 预硫化条件推荐如下: 气源:氢氮气或含氢的焦炉气中配入CS 2 催化剂床层温度升至180?左右时可在硫化用气中配入CS。 2 -1 空速:200,500h, 压力:常压或低压(?0.5MPa) 31 气体中含硫量:0.5,1.5,(体积) 氧含量,0.5, 边升温边预硫化(升温速度20?/小时),260?、300?分别恒温2小时,最终升温至正常的操作温度,再恒温,按催化剂理论吸硫量将CS加完为止,可认2为预硫化结束,然后系统逐步升压到正常操作压力,转入正常操作。 本次加氢催化剂原始开车采用预硫化的方法使催化剂硫化。 2、JT-8型有机硫加氢转化催化剂的组成、物性和技术指标 有机硫二级加氢转化催化剂主要化学组份:主要由AL2O3为载体,以铁、钼 为主要活性组份; , 外观颜色及形状 : 褐色球状物 -Φ5 , 外形尺寸,mm : Φ3 , 堆密度,kg/L : 0.60-0.75 , 径向抗压强度均值 ?50N/cm , 磨耗: ?5.0% , 催化剂使用寿命 在正常工况条件下,保证催化剂使用寿命大于1年 3(催化剂升温硫化程序 , 装填完毕后,用气密置换合格,用氮气其它惰性气体升温,升温速率为 20~30?/hr,空速300-500h-1,压力为0.3-.0.5MPa当温度升至160-180? 时,恒定2-3小时,待温度稳定后,切换焦炉气。 , 切换焦炉气后,注意床层温度的变化,适时调节入口温度,在160-180? 温度下恒定1-2小时,要求焦炉气中氧含量,0.5,以下。 , 在温度恒定之后,开始注硫,气体中含硫量:0.5,1.5,(体积)初期 2-4小时气体中硫含量0.5-0.8,(体积),之后可控制在1.0-1.5,(体 积)。待出口气中检测出硫时,开始升温,升温速率20~30?/小时,220? 恒温,待出口气中检测出硫时,继续升温,升温速率20~30?/小时, 260-280?恒温,待出口气中检测出硫时,继续升温,升温速率20~30?/ 小时,350-380?恒温,待出口气中检测出0.1-0.5,的硫时,或按催化剂 理论吸硫量将CS加完后,可认为预硫化结束,然后降温吹扫,降温速率2 20~30?/小时,等温度降至280?,出口气中硫含量低于50ppm时,逐步 32 升压到正常操作压力(升压速率不高于0.5Mpa/10min),转入正常操作。 4(JT-8型催化剂的升温硫化操作流程 1)硫化时对气体质量要求如下: , 气源:含焦炉气的氮气中配入CS 2 , 催化剂床层温度升至180?左右时可在硫化用气中配入CS。 2 -1, 空速:200,500h 压力:常压或低压(?0.5MPa) , 气体中含硫量:0.5,1.5,(体积) 氧含量,0.5, 2)硫化过程中要求: , 各槽进出口气体分析频率30分钟,次,根据分析结果判断调节CS、焦炉2 气、N量及是否继续升温。 2 , 操作数据每小时记录一次。 升温硫化流程 3) 系统在试压、试漏结束后,以氮气或其它惰性气体进行置换结束后,开始催化剂的升温。升温时,可使用氮气或其他惰性气体。 氮气来自焦炉气压缩机经N-61201-200进入升温炉升温后由升温线分别导入一级加氢预转化器、一级加氢转化器、二级加氢转化器进行硫化,气体在三槽放空处放空。 5.硫化操作注意事项: a、 调节冷激附线 ,以控制入反应器的气体温度 b、 调节气量及压力的大小 c、 控制焦炉气中烯烃含量 d、 根据出口气中烯烃含量进行调控 e、 调节注硫量,焦炉气中的氧含量要控制在0.5,以下。 硫化时:应遵循提温不提注硫量,提注硫量不提温的原则。 此次加氢转化催化剂的硫化过程应每一反应噐单独硫化。在此次加氢催化剂的硫化开始前应确认硫化剂的注入设备已处于备用状态、硫化剂已完全就位并处于待用状态,方能切入焦炉煤气。 6(事故处理预案 1)硫化过程中,一旦出现温升过快,可采取以下措施: 1、 减少CS注入量 2 33 2、 加大N通入量 2 3、 降低升温炉出口气体温度 4、 若焦炉气中O含量过高,应减少焦炉气的通入量 2 2)焦炉气中断:关闭焦炉气入工段阀门,关CS入升温线阀门,增大N通入量,22保持升温炉出口温度稳定; 3)N中断:关CS入升温线阀门,视催化剂床层温度决定是否继续通焦炉气,若22 床层温度稳定,则继续通入焦炉气,否则停焦炉气,各加氢转化器做闷槽处理; 4)燃料气中断:关闭燃料气管线上的所有阀门,停N、焦炉气、CS,各加氢转22化器做闷槽处理。 7.停车 1)短期停车:停止进料,以氢氮气(或高纯氮气或)吹扫系统0.5小时左右,然后将炉子的进出口阀门关死,维持炉温和压力。 2)长期停车:因故需停车较长时间而不卸出催化剂时可按正常停车处理。首先将负荷减至30,左右,并以每小时30,50?的速度降温,降至200?并将系统压力降至1.0MPa左右,降压速度不要超过每小时0.5MPa,此时可停止进料,以氢氮气或高纯氮气吹扫系统1小时左右,然后关闭进出口阀门。维持系统正压(不低于0.1MPa),让其自然降温。 3)停车后再开车:工艺原料可按正常开车进行,为防止催化剂的还原(尤其在 250?以上)可用氮气或惰性气循环升温,升至操作温度后即可切换成。 4)事故停车注意事项 事故停车原因有很多,因此不可能给出一个统一停车程序,为使催化剂不受损坏,在操作上需注意如下几点: a、炉子温度高于200?时,降温速度超过50?/小时,不但对催化剂强度和活性有害,而且对炉子寿命也是不利的。 b、加氢脱硫反应器可承受氢气的短时中断(只限几分钟),如断氢气时间延长将会引起催化剂结焦,甚至可严重到需要更换催化剂的地步。 c、加氢脱硫催化剂在与无硫的氢气长期接触,在温度高于250?时,可能被还原而导致活性下降或丧失。 34 8. 安全 , 参与升温硫化人员必须按安全规定穿戴好劳保用品。 , 升温硫化现场应设警界区,派专人监护,无关人员严禁进入。 , 参加升温硫化人员必须注意相互沟通、联系准确无误,保证硫化过程安全。 , 参加升温硫化人员必须严格执行升温硫化的有关管理、安全规定。 , 参与升温硫化人员均参加安全教育知识培训。 附图:升温硫化曲线图、现场平面图 35 附图1:升温硫化曲线图 催化剂干燥硫化升温曲线 400 350 300 250 200 温度 ? 150 100 50 0 05101520253035 时间 h 附图3:精脱硫现场平面布置图 F61201A过滤器A D61203A D61203B中温脱硫槽A中温脱硫槽B F61202二硫化碳槽F61201B过滤器B D61202 D61203C一级加氢转化器中温脱硫槽C D61206预脱硫槽 D61205 D61201B61201 D61204B D61204A二级加氢转化器一级加氢预转化器升温炉中温氧化锌B中温氧化锌A (七)、精脱硫中温氧化锰脱硫剂的升温还原。(详见方案) 中温氧化锰(JX-3C-1)脱硫剂的还原方案 一、 升温还原的目的 通常生产厂家提供的触媒是以氧化态的形式供给,使用前必须还原,目的一是将氧化态的有效活性组份还原成具有活性的还原态物质;另一方面是脱除脱硫剂制造中所带的少量毒物(如硫化物等)。脱硫剂升温还原好坏,直接影响到以后脱硫剂的实际使用效果,因此,对脱硫剂的升温还原必须十分重视。 二、 升温还原操作步骤 1、升温还原流程: 焦炉气压缩机a 焦炉气 升温线 氮气 焦炉气压缩机b 升温炉 中温脱硫槽a 放 空 2、升温还原方法 升温还原方法是用氮气作传热介质,温度升到一定时,逐渐配入还原性气体,视温升情况,严格控制配入的气体量。氮气-焦炉气还原载热体为普通氮气,还原介质焦炉气,动 -1力为焦炉气压缩机, 气体空速100,200h,热源为升温炉。用氮气循环升温,当脱硫剂床层达200?,再配入含氢焦炉气进行还原,下表为预制定的升温还原曲线。 表1 升温还原曲线 温度范围? 升温升温时累计时操作压力介质 说明 速间h 间h MPa 率? -1/h 常温,120 20 5 5 0.6,0.8 纯氮气 放自由水 39 120 恒 8 13 0.6,0.8 纯氮气 放自由水 120,200 10 8 21 0.6,0.8 纯氮气 放结晶水 200 恒 10 31 0.6,0.8 纯氮气、恒温后在升温炉 焦炉气 前配焦炉气 200,400 15 13 44 0.6,0.8 纯氮气、还原高潮 焦炉气 还原结束 400 恒 6 50 0.6,0.8 焦炉气 (1)常温到100?,可控制在30?/小时,到100?可适当放慢升温速率,使其慢慢升至120?,然后恒温一段时间使脱硫剂能脱出物理水,并缩小床层各点的温差,恒温时间长短可根据床层轴向温差决定。 (2)硫槽床层温度达200?时开始恒温,在此过程中把床层温度拉平。并用焦炉气进焦炉气压缩机的入口阀门向氮气中配入合格的焦炉气,在脱硫槽温升平稳的情况下,酌情增加焦炉气的配入量。(该脱硫剂通常在200-250?就能与CO和H2起还原反应。所以,采用惰性气体升温过程,在床层温度达到200?时,便可逐渐配入还原性气体对脱硫剂进行还原。当床层温度达到200-250?,系统中的氧含量低于0(2,,即可配入原料气还原脱硫剂)。 (3)脱硫剂在还原气体中温度逐渐上升,还原的最高温度必须低于正常操作最高温度。脱硫剂的最高还原温度一般控制低于480?,当脱硫剂床层温度达到允许的最高还原温度时,保持数小时,待温度平稳,放空气体中的CO、H2与还原气中的CO、H2含量相同时,即可认为还原完毕。所以当温度达到400?,关闭氮气阀,还原介质全部为焦炉气。恒温6小时,可视为还原完毕。 三、 升温还原的注意事项 脱硫剂还原反应都是放热反应,且反应热相当大,因此,脱硫剂的还原操作必须十分1. 慎重,要严格控制进气中CO的含量,一般开始由0.5,,1,,2,„„依次慢慢增加。配入原料气以后,要增加分析次数,以分析数据为指导,不得靠估计,防止CO过量或积累。 整个还原过程中必须密切注意床层温升情况及时调整氮气与原料气的比例,控制升温速度,防止温度猛涨。 如发生温度猛涨现象,则应立即减少或完全切断原料气,及时通入大量氮气降温。 -12.脱硫剂升温的气体空速可控制在200-300h之间,若能大一些更好,有利于传热和缩短升温还原时间。如用氮气升温要控制氮气中的氧含量(O,0.5,),因氧含量波动可能导2 40 致超温。 四、 紧急预案 1. 焦炉气中断:关焦炉气配氢小阀,继续通N恒温; 2 2. N中断:将中温脱硫槽进出口阀门全部关死,入工段N阀门关死,做闷槽处理; 22 3. 燃料气中断:关闭燃料气管线上的所有阀门,停N、还原气,中温脱硫槽做闷槽处理。 2 (八)、转化系统的吹扫(详见方案) 转化系统吹扫方案 一、 吹扫目的 设备管道安装完毕后,试漏试压前,应分段吹扫,以便清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物,以免这些杂质随流体而堵塞管路,损坏阀门和仪表,以保证特殊设备、仪表、调节阀、机泵、过滤器等设备的安全正常运转。 二、吹扫方案的规定 1、根据实践经验,吹扫应遵循的基本原则是先源头后尾部,先主管后旁支,先管道后容器,先预吹后检测,边吹扫边敲击,容器敞口通大气,仪表保护莫忘记,轻重缓急,交叉进行。 2、吹洗时管道的脏物不能进设备,设备吹出的脏物通过拆开的管道出口吹出,吹除时可以用木锤敲打管子。 3、吹扫钢管时,应用木锤敲打管底焊缝死角处,吹扫后,对系统死角和重要部位进行复位检查,彻底清扫污物。 4、管道空气吹扫压力不得超过设计压力,且不得低于工作压力的75%,吹扫空气来自焦炉气压缩机,焦炉气压缩机控制四出压力<2.5MPa,转化系统吹扫压力为1.5Mpa。 5、吹扫方法:用空气或氮气吹扫。 1)一般工作介质为气体管道采用压缩空气吹扫,流速不宜小于20m/s。 2)空气吹扫时,要反复进行三次以上,可进行先憋压再吹除的方法。 41 3)吹扫时间:管长低于20m的吹扫5分钟,大于20m时可吹扫10-15分钟。 4)检查合格的方法是:空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,连续在10min内无铁锈、尘土、水份或其它脏物为合格。停置20min后,应再次重复检查一次。 三、安全注意事项 1)不允许吹扫试压的管道、设备应与吹扫试压系统隔离,将系统内的仪表、调节阀、限流孔板、止回阀、流量计、过滤器等拆除用临时短管代替等保护措施,待吹洗合格后再重新恢复。关闭仪表各根部阀,吹洗出的脏物不得进入合格的管道内。 2)在排气对着的管口用铁皮挡着,使用氮气要防止窒息。 3)吹扫应设置安全禁区,严禁随地排放,气体出口严禁人员靠近。 4)敲打管道焊缝时如作业高度高于2m且无安全护栏时,应佩戴安全带。 5)管线吹扫时,拆下来的螺栓螺母应由吹扫班组收起来保管,吹扫后再拿来安装,严禁拆下后乱放。 6)管线吹洗合格后,将管线复位,复位时应注意清洁,不得落入异物再行污染管内。 7)部分蒸汽管线在蒸汽吹扫时必须先充分暖管,并注意疏水,防止发生水击现象。 四、吹扫前的准备工作 铁皮、刨光木板、锤子、白布、白漆、φ500铁皮1个、φ450铁皮3个、φ400铁皮3个、φ350铁皮4个、φ300铁皮2个、φ150铁皮3个、φ250铁皮4个、临时短管现场定。 五、吹扫的操作步骤 联系焦炉气压缩机打空气,依照正常工艺管线,分别对转化所有安装管线设备进行吹扫,吹扫时应逐段逐槽进行,压缩机出口压力控制在2.0MPa,由入转化N管线阀门来控制系统吹2 扫压力,各槽吹至无杂物无粉尘时,可视为合格。 吹扫前检查所有阀门都处于关闭状态,并联系仪表人员,跟着一起进行吹扫工作,对拆装的自调阀、仪表等要在仪表人员的指导和监督下进行,系统内氮气、仪表空气管线联系空压站人员,由氮压机、空压机进行吹扫。 注:吹扫管线上的止回阀、流量阀、调节阀、过滤器等要全部拆下,用短管连接,待全部吹扫完后恢复。 (一)、拆下列设备入口法兰,在法兰间加一挡板 a. 焦炉气预热器壳程入口法兰 b、预热炉入口法兰 c、焦炉气预热器管程入口法兰 42 d、焦炉气初预热器壳程入口法兰 e、锅炉给水预热器入口法兰 f、采暖水预热器入口法兰 g、转化气冷却器A、B、C入口法兰 h、分离器入口法兰 i、脱盐水预热器入口法兰 j、气液分离器入口法兰 k、气液分离器二次入口法兰 l、常温脱硫槽入口法兰 (二)、具体吹扫流程如下: (1)、工艺气管线吹扫 焦炉气压缩机打空气由氮气管N-60601-150进入PG-60604-250-600D1-H管线。 1、吹扫PG-60604-250-600D1-H管线,用入工段氮气阀门控制,用铁皮挡着焦炉气预热器壳程入口,吹到合格后把管线法兰复位。 2、吹扫PG-60605-350-600E2-H管线,用入转化大阀控制,用铁皮挡着预热炉焦炉气入口,吹到合格后把管线法兰复位。 3、吹扫PG-60606-400-600E1-H管线、PG-60607-450-600E2-H管线、PG-60608-400-600D1-H管线,用焦炉气预热器管程出口阀门控制,用铁皮挡着焦炉气初预热器壳程入口,吹到合格后把管线法兰复位。 (2)、工艺气管线吹扫 焦炉气压缩机打空气由氮气管N-60601-150进入PG-60604-250-600D1-H管线。 1、吹扫PG-60621-250-600D1-H(转化大副线)管线,用入工段氮气阀门控制,用铁皮挡着焦炉气初预热器壳程入口,吹到合格后把管线法兰复位。 2、吹扫PG-60609-400-600D1-H管线,用转化大幅线阀门控制,吹扫PG-60602-250-600D1-H管线,用焦炉气初预热器自调副线阀门控制,用铁皮挡着锅炉给水预热器入口,吹到合格后把管线法兰复位。 3、吹扫PG-60612-350-300E1-H管线,用入采暖水预热器阀门控制,用铁皮挡着采暖水预热器入口,吹到合格后把管线法兰复位。 4、吹扫PG-60610-350-300E1-H管线,用转化气冷却器各入口阀门控制,吹扫PG-60611-200-600D1-H管线,用锅炉给水预热器自调副线阀门控制,吹扫PG-60613-350-300E1-H管线,用入采暖水预热器阀门控制,用铁皮挡着转化气冷却器各入 43 口,吹到合格后把管线法兰复位。 5、吹扫PG-60614-350-300E1-H管线,用转化气冷却器各出口阀门控制,用铁皮挡着分离器入口,吹到合格后把管线法兰复位。 6、吹扫PG-60615-300-300C1-H管线,用转化气冷却器各出口阀门控制,用铁皮挡着脱盐水预热器入口,吹到合格后把管线法兰复位。 7、吹扫PG-60616-300-300E1-H管线,用转化气冷却器各出口阀门控制,用铁皮挡着气液分离器入口,吹到合格后把管线法兰复位。 8、吹扫PG-60617-250-300C1-H、PG-60618-250-300C1-H管线,用二次入气液分离器阀门控制,用铁皮挡着气液分离器二次入口,吹到合格后把管线法兰复位。 9、吹扫PG-60618-250-300C1-H管线,用气液分离器出口阀门控制,用铁皮挡着常温脱硫槽入口,吹到合格后把管线法兰复位。 10、吹扫PG-60618-250-300C1-H管线,此管线与合成车间过滤器一起吹。 (3)、蒸汽管线吹扫: 先用压缩空气介质倒吹蒸汽管线,然后用蒸汽吹扫。 用MS-60609-150-300C3-H上的截止阀控制吹扫气体压力、流量 1、吹扫MS-60609-150-300C3-H管线、MS-60607-25-300C3-H管线、MS-60601-150-300C3-H管线、MS-60602-80-300C3-H管线、MS-60605-100-300C3-H管线、MS-61201-100-300C3-H管线、MS-61302-100-300C3-H管线、MS-61303-100-300C3-H管线、MS-61304-100-300C3-H管线、——蒸汽来自外管,打开MS-60609-150-300C3-H管线上的截止阀,用铁皮挡着汽包蒸汽出口和预热炉蒸汽入口,把付产蒸汽去管网的管线上调节阀前截止关闭,在MS-60605-100-300C3-H管线上止回阀前法兰处用铁皮挡着,把气液分离器蒸汽入口用铁皮挡着,中压蒸汽去精脱硫管线上的截止阀打开,MS-61201-100-300C3-H管线上与升温线相连前的截止阀关闭,用铁皮挡住过滤器A、B和预脱硫槽的蒸汽进口,送气吹扫至合格可分别在各设备蒸汽入口前的闸阀处或各设备蒸汽入口法兰处放气,之后关闭汽包蒸汽出口截止阀、蒸汽进精脱硫工段截止阀、气液分离器蒸汽入口前的截止阀,干净气体进预热炉对流段盘管 2、吹扫MS-60603-200-600D2-H管25-600D2-H管线、MS-61204-100-600D2-H管线——分别在MS-60603-线、MS-60603-1125-600D2-H上止回阀前法兰处、蒸汽入氧气前的止回阀前法兰处用铁皮挡着管道,送气吹扫至合格后在挡铁皮处放气。 44 (九)、转化炉)预热炉)废热锅炉的内衬烘炉、内衬检查及废热锅炉的煮炉工作。 编写: 审核: 批准: 神华蒙西煤化股份有限公司 甲醇厂净化车间 二??九年十月 45 一、烘炉应具备的条件: 1,转化系统所有设备管线安装完毕并验收合格,系统吹扫,试压,工作结 束。 ,转化所有仪表安装调试完毕,具备正常投运条件。 2 3,压缩空气,燃料气,低压蒸气,脱盐水,锅炉给水,循环水都能保证正常供应。 4,所有人员熟悉现场工艺流程,并熟知操作控制手段且烘炉方案已培训全 部掌握。 5,将转化炉烧嘴拆除加盲板。 6,预热炉对流段要通蒸汽保护预热炉辐射段盘管通压缩空气。 7,转化各夹套、换热器通上水。 8,所有抽插的盲板已按要求完毕并随烘炉的过程中随时做调整。 9,化验室具备分析化验条件。 10,绘制出烘炉曲线,张贴于中控室,准备好相关记录用具(烘炉记录表) 及相关点火用具 11,准备红外线测仪一只(0——1000度),以备不适时方便现场使用 12,消防器材和防护措施全部要做到位。 二、组织机构 1、厂领导及车间有关人员和耐火材料厂家共同组成烘炉小组。 46 网络图如下: 组 长 烘炉过程安全、 现场指挥 质量监督 小组成员 1)烘炉工作领导组 , 组长:孟庆讯 , 副组长:张志宏 , 烘炉工作总指挥:杜雅仁 , 烘炉工作总调度:李 博 , 烘炉总技术指导:张继英 , 烘炉设备总负责:吕玉宽 , 设备仪表总负责:姚玉凤 , 烘炉安全、质量监督:耐火衬里厂家、监理 , 小组成员: 梁成举、苏慧锋、刘飞龙、孙永光、魏 巍、张 裴、张 昌、张亿鹏、刘士 波 于 春、 伍 兴、季 风、吴 荣、刘 冬、 张瑞青、王军涛、王 刚、 靳学儒、张传歧、杨康 4) 安全保障组 , 组长 仇传贵 秦占祥 , 组员 苏慧锋 张传歧 职责:突发安全事件的紧急处理及安全维护 2、为保证烘炉工作顺利进行,由领导组指定专人负责本岗位烘炉工作,并认真 47 填写烘炉记录。 3、烘炉领导小组成员对具体操作进行监督检查。 4、车间负责根据硫化方案对人员组织培训。 5、烘炉步骤由耐火衬里厂家进行指导。 三、人员安排及职则 , 组长\副组长 职责:负责烘炉的全面工作 , 现场指挥 职责:负责烘炉现场相关工作的统筹协调及人员安排 , 负责燃料气、蒸汽管线上的阀门开关 3人(分三班,每班1人 甲班:于春 乙班:伍兴 丙班:刘仕波) 职责:负责根据温升情况及烘炉阶段调节入系统的燃料气量 , 负责烘炉气体管线上的阀门开关 3人(分三班,每班1人 甲班:王军涛 乙班:王刚 丙班:张亿鹏) 职责:负责根据温升情况及烘炉阶段调节入系统的烘炉气量 , 中控操作人员 6人(分三班,每班2人 甲班:张裴 张传岐 乙班:张瑞青 靳学儒丙班:魏巍 张昌) 职责:按烘炉曲线图操作并做好中控记录表,监视中控温度、压力、流量等控制指标 , 现场巡检人员 3人(分三班,每班1人甲班:刘冬乙班:季风丙班:刘飞龙) 职责:负责现场巡检,检查跑、冒、滴、漏情况,及时发现及时汇报处理,监视现场温度、压力等指标 正式开始并运行正常后,现场操作组分为三组,按“三班倒”制进行倒班,梁成举、苏慧锋两人跟班进行全天值班。 甲班: 班长:刘冬 组员:张裴 张传岐 王军涛 于春 48 乙班: 班长:季风 组员:张瑞青 靳学儒 王刚 伍兴 丙班: 班长:刘飞龙 组员: 魏巍 张昌 张亿鹏 刘仕波 四、烘炉阶段阀门状态 阀门打开:燃料气入工段大阀、氮气管入转化工段阀门、焦炉气预热器壳程入口阀门、废热锅炉出口放空阀门、开工蒸汽入工段阀门、蒸汽入预热炉对流段阀门、蒸汽进氧气管前导淋阀门 阀门关闭:其他所有阀门 五、烘炉过程的实施细则 (一)概述 凡需筑炉的设备在筑炉过程中,耐火浇注料中配有7-10%左右的水搅拌而成,故烘炉的目的主要是除去耐火衬里中的吸附水和部分结晶水,以免在操作过程中浇注料中的水分急剧蒸发,使浇注料产生裂纹、剥落甚至炸裂现象,造成设备内壁局部高温,气体串气,设备壳体超温,危及设备正常运行,故烘炉是确保浇注料质量及设备安全的保证。 各设备耐火材料表如下: 设 备 材料名称 性 质 3 体积密度?1.7g/cm氧化铝?95% 低硅刚玉浇注料 二氧化硅?0.35% 氧化铁?0.3% 3 体积密度?1.7g/cm转化炉 氧化铝空心球浇注料 氧化铝?93% 二氧化硅?0.5% 氧化铁?0.3% 导热系数?0.8 W/MK 3刚玉衬砖 耐火度?1790? 体积密度?3.0g/cm 锆棉衬砖 耐火度?1350? 转化预热炉 49 高温耐火浇注料炉底 废热锅炉 高温耐火浇注料 使用温度?1350? (二)烘炉说明 1, 烘炉涉及的设备有:预热炉、转化炉、废锅、共三台设备。 2, 传热介质采用压缩空气,用预热炉加热压缩空气。 3, 压缩空气来置换系统,置换时排净导淋。 4, 预热炉准备点火,必须经分析化验合格后方可点火,在点火前有必须 向盘管中通向保护介质(压缩空气),进入压缩空气流量,必须大于 6000Nm3/h,控制压力应在0)3~0)5mpa,现场放空。 5, 烘炉温度达到温度指标后,有降温曲线温度降到180度自然降温把炉 温降到常温,然后将设备的人孔打开。转化炉打开上面的大冒,进入设备 内部检查炉衬情况,并做好检查记录。 6, 烘炉控制曲线工艺指标为:转化炉曲线,最高温度600?,转化废锅曲 线,最高温度在350?。 7, 烘炉出口气体经废锅出口管PG-60607-450上 DN200放空管进行放空, 放空加装阀门。 8, 汽包液位必须控制在1/2-2/3。 9, 烘炉初期各筑炉材料中有水析出,可经冷却后由焦炉气预热器设备管 程上的导淋排出。 (三)烘炉流程 1、顺流程检查转化岗位的管道、阀门、盲板是否按要求全部安装完善,发现问题及时调整 2、 烘炉管线流程: 1)燃料气流程: 燃料气来自气柜前,经FG-60602-200进入燃料气混合器后经 50 FG-60603-250进入预热炉点燃。 2)烘炉空气流程: #压缩空气来自2焦炉气压缩机?转化氮气管(此为临时管线)?焦炉气 预热器?预热炉(辐射段)?转化炉?废热锅炉?现场放空 3)蒸汽保护流程: 低压蒸汽来自外管?转化中压蒸汽管(反方向进入)?预热炉(对流段) ?蒸汽进氧气管前导淋排放 如果此时合成催化剂还原蒸汽流程(合成催化剂还原需中压蒸汽):中压 蒸汽来自外管?转化中压蒸汽管?预热炉(对流段)?蒸汽进氧气管前 导淋排放 (四)烘炉曲线及操作要点 1、转化预热炉烘炉控制要点: A、温度参考点:炉膛温度以辐射段出口温度(T60605)为准。 B、根据温度变化情况,可通过调节燃烧煤气量、燃烧空气过剩系数、烟囱 碟阀开度控制。 C、控制辐射段温度?650?,对流段温度?350?,以盘管出口温度为依据。 2、转化预热炉烘炉曲线: 温度 速度?/h 时间(h) 说明 常温-130 6 18 升温出水 130 恒温 24 出水 130-320 8 24 升温出水 320 恒温 12 320-500 10 20 500 恒温 24 500-常温 降温<20 24 自然降温 累积: 146 51 3、转化炉温度控制要点: A(温度参考点:在 <480?以上部测温点为依据,当温度>480?以下部测 温点为依据。 B(根据温度变化情况,通过调整预热炉出口辐射段、对流段空气量及入 炉空速来调节。 C(当切换依据测温点时由于此时上下部温差较大,故应缓慢将下部温度 提升到600?。 D(烘炉过程中要严格按照耐材厂家提供的烘炉曲线进行。参见下表 升温速率 床层温度? 时间 h 累计时间h 说明 压力Mpa ?/h 常温,110 5 20 20 升温 恒温110 0 120 140 恒温 110,200 7 12 152 升温 恒温200 0 48 200 恒温 200,300 7 15 215 升温 恒温300 0 48 263 恒温 300,150 10 15 278 降温 恒温150 0 24 302 恒温 150,300 10 15 317 升温 恒温300 0 24 341 恒温 300,480 10 18 359 升温 恒温480 0 48 407 恒温 480,600 10 12 419 升温 恒温600 0 48 467 恒温 600,常温 ?20 29 496 降温 52 4、转化废热锅炉操作要点: A(温度监测点:以入口管和出口管上的最高温度点为依据。 B(废热锅炉在烘炉过程中,只能通过调节废热锅炉压力或换水来进行。因受条件限制调节手段太少,故在烘炉过程中,速率只可降缓,不可提高。 C(在烘炉过程中,也可根据转化炉进展情况,通过调节转化炉温度来调节废热锅炉温度。 转化废热锅炉烘炉参见下表 温度? 速度?/h 时间(h) 传热介质 说明 温度测点 常温-150 8 15 空气 出水 入口测温点 150?20 恒温 36 空气 出水 入口测温点 150-350 8-10 25 空气 出水升温 入口测温点 350?10 恒温 48 空气 拉小轴向温差 入口测温点 300-常温 <20 16 空气 停升温炉 入口测温点 累计: 140 (五)事故处理预案 a) 停电:停预热炉鼓风机,停焦炉气压缩机。 将废热锅炉出口气体放空阀关闭、将PG-60604-250上预热器壳程入口 阀门及PG-60608-400上预热器管程出口阀门关闭。预热炉做熄火处理。 b) 停燃烧气:转化炉及废锅停止供压缩空气。 c) 除氧水(停止供应)原则:不可烧干锅。熄灭预热炉,转化炉废锅停止 53 供应压缩空气后同停燃烧气处理。 d) 预热炉升温炉熄火后,必须置换分析合格后再进行点火操作。 六、安全注意事项: (一)工艺方面 1(燃烧气管线与外界相连的设备、管线必须加盲板或断开,防止串煤气。 2(燃料煤气管线必须置换合格、爆破试验合格才能投用点火。 3(点火前,预热炉炉膛内必须分析,要求(CO+H)含量?0.5%才能投运。 2 4(点火顺序严格遵守:先点火后开煤气阀,让火等气顺序不能颠倒。 5(预热炉盘管内先通压缩空气。烘炉过程中不能出现干烧炉管的现象。 6(严格按烘炉曲线进行操作,不得随意更改。 7(在烘炉过程中,应随时观察炉温及盘管内温度,观察炉壳密封状况和钢 结构、观察炉管各部分的异常变化,并作好记录。如出现问题较大,应及 时联系衬里厂家、设计代表、监理公司协商解决办法。 8(当预热炉炉膛温度达到130 ?后,要每小时用红外线测温仪对炉壁的不 同位置进行测量,预热炉最高温度到500? ,对监测数据作好记录。 预热炉对流段蒸汽盘管?350?,焦炉气盘管?650?,如出现超温情况可通过?减少燃料气量,加大空气过剩系数;?加大蒸汽量,调节预热炉对流段温度来调节。 (二)安全方面 1) 安全阀调试动作在三次以上,确保起跳灵敏,并要核对相应工艺装置的压力,试后应有安全部门铅封,防爆板、阻火器等必须符合工艺要求,安装质量符合施工验收规范要求。 2) 工艺各报警连锁系统调试合乎要求,并应经静态调试三次以上,确定动作准确无误。 3) 自控仪表(温度、压力、流量、液位)经过调试,且合乎要求;就地仪表,应有最高、最低极限标志。 54 4) 高压消防水泵房、消防水池已投入运行、泡沫消防装置、自动消防具备使用条件。 5) 火灾报警、可燃气体探测报警等都应通过政府安全消防部门与生产单位共同进行验收。灭火器材配置完善。 6) 防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地安装完善并经测试合格。 7) 电话、信号灯、 报话机、鸣笛、喇叭等安全通讯设施完善,且符合设计要求。 8) 凡设计要求防爆的电气设备和照明设施安装完成,检验合格。 9) 装置区内清扫完毕,不准堆放杂物,尤其是易燃物品 ,对日常使用的物品和化学药品要堆放在安全部门指定的地点。 10) 生产指挥人员,操作人员经技术考核合格方能上岗。 11) 各种规章制度齐备,工作有章可循。 12) 设备标志,管线流向标志齐全,厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。 13) 开车必备的工器具及劳保用品齐全,并符合防爆防火要求。 14) 紧急救护器具齐全,包括防毒面具、氧气呼吸器、安全带、担架、急救箱等,并且会使用。 15) 安全带、特种作业服装到位且穿戴整齐。 附1: 预热炉的点火方案 1)用燃料煤气置换燃烧气管线,分析管内O,0.5%为合格,并排放燃烧气2 管线积水,分析合格后关燃气排放阀和导淋阀。 2)预热炉助燃鼓风机应打开通风。分析CO+H?0.5%为合格,合格后关闭2 氮气置换阀。 3)点燃火把将火把引到需点燃的烧嘴附近,稍开燃料气入火嘴阀,当火嘴燃 烧后则点火成功。三个火嘴依此方法逐步点燃后逐步开大燃料气阀及风门,调节 55 烟道蝶阀,使火苗燃烧正常。 4)如果点火失败,应立即关闭燃烧气阀,查明原因,排除故障。重新点火前一定要重新置换燃料气管道与炉膛,分析合格后再进行点火操作。 )如果点火分析后,30分钟内没有进行点火操作,应重新做点火分析。 5 6)点火顺序严格遵守"先进明火,后开煤气"的顺序,不得颠倒。 附2:预热炉烘炉曲线 56 附3:转化炉烘炉曲线图 温度 (?) 600?×48h 600 10?/h 480?×48h ?20?/h 480 10?/h 300?×48h 24h 300?× 300 7?/h 200?×48h 200 10?/h 10?/h 150?×24h 150 7?/h 110?×120h 110 5?/h 20 140 152 200 215 263 278 302 317 341 359 407 419 467 (h)时间 转化炉烘炉曲线图 57 转化废热锅炉煮炉方案 转化废热锅炉煮炉是结合转化炉烘炉进行的,目的主要是为了清除新设备内部表面附着的油污和铁锈,以免废热锅炉正式投运后发生故障,本次煮炉分以下几步: 一、 废热锅炉的水冲洗 结合转化炉烘炉的初始阶段,利用锅炉给水系统将锅炉水送入废热锅炉,进行反复冲洗,注意各处间排、连排冲洗至无明显颗粒为合格,且废热锅炉内不得断水。 二、 加药煮炉 待转化炉底部出口温度到50-60?左右时,将药品NaOH: 100 Kg、NaPO?12HO:100 Kg融化后,于顶部人孔加入,废热锅炉蒸煮压力为0.6Mpa,342 温度为40?左右。注意加药前液位要降到最低,加完药后将人孔装好。当废热锅炉内水烧开后,汽包适当憋压,保持锅炉水激烈沸腾24h,蒸汽由放空管排出。 注意:1.水位降低要及时补水,保持最高水位 2.煮炉期间炉水的碱度不低于50mg当量/L(溶液碱度?2000mg/L、PO25 ?500mg/L 时要及时加药,每小时分析一次) 3. 煮炉期间炉水不得外排 三、系统清洗 经过24h煮炉后,用新鲜水将废热锅炉系统置换干净,并冲洗药液接触的各处阀门,检查有无卡、堵现象,废热锅炉蒸汽现场放空,及时补水。煮炉结束,溶液稀释排放,系统反复清洗,分析排液碱度10-20mg/L为合格。 四、检查 转化炉烘炉结束后,应检查废热锅炉汽包内壁,达到彻底清除杂物,以内壁用手或棉纱檫试后,能看出金属光泽为合格。若无异常要将汽包及时充水保持水位,并将人孔封闭,防止空气进入汽包。 注意:NaOH腐蚀性极强,防护用品必须齐全,要小心操作。 (十)、转化工段催化剂、脱硫剂(脱氯剂)的装填 转化炉催化剂的装填方案 转化催化剂的装填质量是运转中充分发挥催化剂性能、延长催化剂使用寿命的关键,是保证工厂长周期运转、提高工厂经济效益的重要手段。 一、转化催化剂装填要求 1、由于催化剂在运输过程难免经受撞击和振动,可能会产生少量粉末,故在装填前根据实际情况决定是否过筛; 2、催化剂装填应尽可能均匀,从而使压力降的波动与气流分布的不均匀性减到最小程度 ; 3、装填时应随时铺平催化剂层,避免采用一个部位堆积后再耙平的作法;操作人员进入炉内工作,应踩在木板上,不得直接在催化剂上行走,踩踏; 4、催化剂的自由下落高度不得大于0.5米。 二、转化催化剂装填应具备的条件 1、转化工段所有设备工艺管线安装完毕,经检查合格; 2、转化炉烘炉结束,耐火衬里热养护合格;炉内清洁工作已完成;空 气吹扫合格;系统试压、查漏完毕,合格; 3、转化炉炉内分析O〉19%、CO?0.03%,办理好入设备许可证,将炉内2 情况仔细观察,并做好记录,将炉内清扫干净无杂物; 4、确认运抵现场的催化剂、耐火球的型号、规格、质量、数量准确无误; 5、装填催化剂所需工具齐备:如:3-5个绳扣,袋子30条,炉顶安全 带数条,各种劳保用品齐全,三脚架、滑轮安装牢固;现场需有一防 雨布蓬,用于堆放催化剂,防止催化剂受潮,过筛催化剂的工具具备; 6、炉内各种物料(耐火球、Z204、Z205)的装填高度已确认,已作出 明显标记; 7、转化炉内热电偶套管(高度、质量)符合要求;耐火层无裂纹,符 合要求; 59 三、催化剂的装填方法 1、吊车将φ50的耐火球吊上转化炉顶,用绳将球通过滑轮吊放入炉内,与 拱形分布器平行堆放200mm厚, φ50耐火球及100mm厚φ25耐火球装 完后平整,开始装催化剂,装填高度5.5m,从桶中倒入编织袋中,捆严口, 放置绳扣上,吊至炉顶再每次一至两袋将它吊至炉内底部。 2、炉内人员要均匀将触媒倒平,摊平,注意脚下要放垫脚木板,同样 方法装完Z204、Z205,触媒顶部装φ25耐火球300mm厚,(催化剂顶 部距离转化炉上部热电偶200mm)耐火球上面按要求安装六角砖,注意 测量触媒与喷嘴的高度。 四、注意事项 1、装填工作尽量不要安排在雨天或夜间进行; 2、装填时炉内必须保证有足够的通风和照明; 3、炉内作业人员应带好防尘口罩及安全帽,防止意外落物伤人,炉内 应始终保持两人进行工作以便互相照应安全,装触媒时应站在木板 上,不得踩在触媒上。炉顶必须有专人进行安全监护,并事先约定 联络信号,若有异常或者不适要及时与炉外联系; 4、装填触媒时应注意保护好热电偶套管,工作人员进入容器时不要带 与工作无关的东西,防止杂物掉入触媒床内; 5、高层作业注意安全,系好安全带,带好安全帽,手续齐全; 6、专人负责记录装填过程、数量等。 注:装填方式:最下层φ50耐火球200mm厚,φ25耐火球100mm厚, (以拱形砖顶为界)接着是Z204触媒,上面是Z205触媒,最上面是φ 25耐火球厚300mm。 常温脱硫槽脱硫剂及脱氯剂的装填方案 一、脱硫剂装填前准备 1.检查反应器内清洁无水无杂质; 2.准备好内件、填料及脱硫剂、脱氯剂其中有 : ?3mm不锈钢丝网4张(直径与反应器直径相同 ) ; 60 ?瓷球约数吨左右,φ25左右; ?脱硫剂及脱氯剂; ?装料漏斗(需预制); ?500×700轻质木板2块; ?葫芦2只或吊车。 ?在设备内的工作人员以及所需的值班人员在装填作业开始前必须具备具有认可的安全培训,所有时候进入设备内工作,都须持有进入许可证以及反应器内气体测试报告。 ?装填前要对设备进行检验以确保所需的内件都已正确的安装好,特别是温度计导管和取样管,还要检验所有的施工材料是否都已拆掉并且反应器壁已清除氧化物和铁屑。钢丝网除锈,用白布擦净,检查各测温热电偶管,取样管的安装及连接管口方位是否符合图纸要求,特别注意固定筛网支架。 二、装填作业 1.检查反应器内清洁无水无杂质; 2.底部格栅安装牢固; 3.画出脱硫剂、脱氯剂装填上下界限标记; 4.底部格栅上面平铺1层不锈钢丝网; 5.装填料(瓷球)至标志线铺平;瓷球上面平铺2层不锈钢丝网 6.关闭下部人孔; 7.装脱硫剂、脱氯剂:装填脱硫剂、脱氯剂时应避免阴天,下雨,以防脱硫 剂、脱氯剂受潮而影响其使用活性。脱硫剂装填之前应先筛去粉尘。 ?从上人孔放入加料帆布筒10.0米左右和漏斗连接; ?漏斗内倒入脱硫剂0.5-1.0吨;可根据具体情况确定。 ?取出漏斗和帆布筒由软梯进入反应器,用木板刮平脱硫剂; ?刮平后,根据具体装填高度,帆布筒剪掉约1米,继续装脱硫剂,装量 根据第一次实际装填情况可调节。在整个装填过程中,要求均匀平整,防 止粉碎变潮,勿在脱硫剂上直接踩踏。 ?装脱硫剂至分段标记高度后,均匀平整,然后继续装入脱硫剂。 ?装入脱硫剂至额定高度, ?脱氯剂的装填在脱硫剂装填完后进行,方法同脱硫剂装填。 61 ? 装入脱氯剂至额定高度后,扒平后铺不锈钢丝网,再装瓷球; 8.安装并固定填料压实格栅; 9.安装上人孔。 三、要求及注意事项 1.进炉要办手续,系安全带,戴安全帽,过滤口罩,并有人监护 2.进炉不准踩踏热电偶,准备好踩踏木板,安全软梯 3.耐火球,触媒均要用帆布带溜入炉内,自由下落高度不得高于0.5米 4.脱硫剂装入2吨左右要平整一次 5.脱硫剂装填过程,炉口要有人监护,保证装填质量,严禁袋子及其他杂物 进入炉内 6.装填结束后立即封炉 四、装填图具体如下: 62 63 (十一)、转化系统试压查漏: 转化系统空气试压查漏(0.5、1.0、 1.5、2.0、2.5 Mpa)分五次试压 A、联系焦炉气压缩机打空气,依以下流程对转化各设备充压。 空气?焦炉气压缩机?焦炉气预热器(壳程)?预热炉?转化炉?废热锅炉?焦炉气预热器(管程)?焦炉气初预热器(壳程)?锅炉给水预热器(管程)?采暖水加热器(管程)?转化气冷却器?分离器?脱盐水预热器(管程)?气液分离器?出口阀、放空阀关 B、焦炉气压缩机出口保压0.5Mpa,用肥皂水对上述设备及管线的阀门)法兰)装)卸料孔)仪表测温)测压点等所有静态密封点进行试漏,发现漏点作好标记,卸压后处理,然后重新提压试漏。 C、0.5Mpa试漏,消漏结束后,系统提压至1.0Mpa对设备及管线的静态密封点重新试漏和消漏,如此往复直至2.5Mpa消漏结束。 (十二)、转化系统的置换。 转化系统氮气置换方案 一、 系统置换目的: 系统试压结束后,利用N置换管道及设备中的空气,是为了避免催化剂在升2 温时与空气中的氧气发生反应把催化剂烧坏。且在充满空气的设备中未经置换送入原料气,会形成可爆性混合气体,有发生爆炸危险的可能,因而在正式送入原料气前,必须用惰性气体对系统所辖设备进行置换。本次置换用N(99.99%)对2系统进行置换。 二、 准备工作 1、转化各槽催化剂、脱硫剂装填结束 2、各工段指定专人负责,并认真组织人员学习置换方案 3、分析工具、分析人员必须到位且熟知本工段置换分析取样点 4、对照图纸,检查系统得所有设备、阀门的开关位置,电器仪表必须完好, 64 消防器材齐全。 5、检查各处盲板、阀门法兰必须连接正常,有无漏项、缺项,并标明盲板安插标志(尤其是与其他工段相连接的地方)。 6、检查临时管线必须接通,安装牢固无泄漏。 三、 置换要求 1、空分运转正常,并保证N纯度,99.99% 2 2、分析系统中的O?0.5%,为置换合格 2 3、采取连续置换的方法:转化?0.5MPa 4、置换时,导淋阀门打开,保证系统不存在死角和盲区 置换流程:(精脱硫直接送合成生产) N?N-60601-150-150C4-H?PG-60604-250-600D1-H?PG-60621-250-600D2 1-H?焦炉气初预热器(壳程)?锅炉给水预热器(管程)?转化气冷却器A、B、C(管程)?分离器?脱盐水预热器?气液分离器?脱硫槽?合成气压缩机入口放空 置换时要反复几次直至连续两次分析氧含量小于0.5,为合格。置换时注意各设备、管道的封头、附线、导淋等盲肠与死角一定要置换合格。置换合格后系统要保持正压,防止空气漏入。 四、 注意事项 1、置换时压力控制在0.3,0.5MPa在常温氧化锌后,合成气压缩机入口放空,反复置换3,4次,分析常温氧化锌出口气中O,0.5%为合格。 2 、排放时要打开各管线导淋,目的是把各设备管线的死角、盲肠、附线彻2 底置换干净。 五、 安全注意事项: 1、排气置换时必须注意与生产系统隔绝,与系统连接的阀门应加盲板的必须加盲板,防止空气进入系统。 2、泄压排放点必须选在与进气位置相对应的设备支管线的末端,防止置换时存在死角。 65 3、置换时,注意现场通风,防止出现人员窒息现象。 (十三)、精脱硫、转化的投料生产。 编写: 审核: 批准: 神华蒙西煤化股份有限公司 甲醇厂净化车间 二??九年十月 66 一、系统投产应具备的条件 1、 焦炉气压缩机具备正常使用条件,并能连续运转提供压缩氮气 及焦炉气。 2、 精脱硫系统已升温硫化及升温还原结束。 3、 全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格,设备、管道均已经过气密试验,且确认合格。催化剂装填完毕后,已用空气(或氮气)将催化剂粉末设备中吹除干净。 4、 空分系统能外送合格氮气。 5、 公用工程电、仪表空气、焦炉气、氮气、蒸汽、脱盐水、锅炉给水等能保证正常供应。 6、 化验室分析工作准备就绪。 7、 编写的方案经厂家确认,并得到相关部门的批准。 8、 准备好记录表格及相关用具。 二、组织机构 1、厂领导及车间有关人员和催化剂厂家共同组成开车小组。 网络图如下: 组 长 开车过程安全、 现场指挥 质量监督 小组成员 1)开车领导小组 , 组长:孟庆讯 67 , 副组长:张志宏 , 开车工作总指挥:杜雅仁 , 开车工作总调度:李 博 , 开车总技术指导:张继英 , 设备总负责: 吕玉宽 , 设备仪表总负责:姚玉凤 , 开车安全、质量监督:催化剂厂家、监理 , 小组成员: 梁成举、苏慧锋、刘飞龙、孙永光、魏 巍、张 裴、张 昌、 张亿鹏、刘士波 于 春、 伍 兴、季 风、吴 荣、刘 冬、 张 瑞青、王军涛、王 刚 靳学儒、张传歧、杨 康 5) 安全保障组 , 组长 仇传贵 秦占祥 , 组员 苏慧锋 张传歧 职责:突发安全事件的紧急处理及安全维护 2、为保证开车工作顺利进行,由领导小组指定专人负责本岗位开车工作,并认真填写开车记录。 3、开车领导小组成员对具体操作进行监督检查。 4、车间负责根据开车方案对人员组织培训。 三、人员安排及职则 , 组长\副组长 职责:负责开车的全面工作 , 现场指挥 职责:负责开车现场相关工作的统筹协调及人员安排 , 负责燃料气、蒸汽管线上的阀门开关 3人(分三班,每班1人 68 甲班:于春 乙班:伍兴 丙班:刘仕波) 职责:负责根据开车阶段的推进调节入系统的燃料气量、蒸汽量 , 负责工艺气管线上的阀门开关 3人(分三班,每班1人 甲班:王军涛 乙班:王刚 丙班:张亿鹏) 职责:负责根据开车阶段调节入系统的焦炉气量、氮气量 , 中控操作人员 6人(分三班,每班2人 甲班:张裴 张传岐 乙班:张瑞青 靳学儒 丙班:魏巍 张昌) 职责:按开车方案操作并做好中控记录表,监视中控温度、压力、流量等控制指标 , 现场巡检人员 3人(分三班,每班1人甲班:刘冬 乙班:季风 丙班:刘飞龙) 职责:负责现场巡检,检查跑、冒、滴、漏情况,及时发现及时汇报处理,监视现场温度、压力等指标 , 分析人员 由化验室完成 职责:负责分析入精脱硫工段的焦炉气全分析、中温氧化锌出口的焦炉气全分析及总硫含量、常温氧化锌出口转化气气体成分 取样点位置:入精脱硫工段工艺气管线PG-61219上的取样点S-61208 中温氧化锌B槽出口管线PG-61215上的取样点S-61207 常温氧化锌出口管线PG-60620上导淋处 正式开车期间,现场操作组分为三组,按“三班倒”制进行倒班,梁成举、苏慧锋两人跟班进行全天值班。 甲班: 班长:刘冬 组员:张裴 张传岐 王军涛 于春 69 乙班: 班长:季风 组员:张瑞青 靳学儒 王刚 伍兴 丙班: 班长:刘飞龙 组员: 魏巍 张昌 张亿鹏 刘仕波 四、开车的实施细则 (一)开车程序 1.空分系统有合格氮气后联系调度开启焦炉气压缩机,打氮气对精脱硫系统进行升温,流程如下; N?焦炉气压缩机?升温炉入口?升温线?一级加氢预转化器2 ?一级加氢转化器?中温脱硫槽B?中温脱硫槽C?二级加氢转化器?氧化锌脱硫槽A?氧化锌脱硫槽B?现场放空。 2. 转化系统氮气升温中,当转化炉内温度达到200?时,转化通入蒸汽升温,缓慢切除氮气。 开烧嘴保护泵,烧嘴通保护水。汽包建立液位1/2—2/3,打开汽包放空,防止憋压。开烧嘴保护蒸汽,蒸汽量在100-500kg/h。 3.精脱硫各槽温度达到正常操作指标后,分析其出口总硫,0.1ppm,开中温氧化锌B出口阀后导淋排净管内冷凝液,待转化触媒蒸汽升温达到650?后,先开配氢阀再逐渐将合格的精脱焦炉气配入转化炉,进行还原升温。 4.控制预热炉出口温度?650?,将转化触媒床层各点均升至550?以上,恒温1,2小时,联系调度准备配氧操作。 5.联系调度开启单台氧压机,出口保压1.5Mpa,排净氧气管内积水,待用。 6.调整蒸汽入预热炉对流段的流量,将经预热炉对流段加热的蒸汽温度提至350?以上,确保其与氧气混合后有足够高的温度。 70 7.控制好系统压力,保证蒸汽压力,氧气压力,焦炉气压力,防止氧气与焦炉气互串,发生事故。 8.手动操作将氧气入工段流量调节阀开2,3,(投料前应确定调节阀灵活好用),开氧气入工段流量调节阀前后截止阀。 9.开蒸汽入氧气管调节阀,控制蒸汽流量2,3t/h,通过氧气管道先向转化炉内通蒸汽,3,5分钟后开启氧气投料小阀,监控转化炉床层温度,确认点火成功后,逐渐增加入炉氧气量,控制床层温升?3?/min,将床温提至750?左右,视转化炉床层温度及时联系加配焦炉气量、蒸汽量及氧气量。 10.转化炉床层温度不宜升的过快,为弥补转化炉内衬未进行高温区烘炉的不足,转化炉床层温度应先在750,900?之间适当放慢提温速率,该操作时间不少于24小时。 11.转化系统蒸汽实现自给后,各换热器通水,蒸发冷投用。 12.气液分离器液位、分离器液位投运自调,确保系统冷凝液能够全部排出,防止冷凝液随气体向后串至常温氧化锌槽内。 13.当甲烷含量合格后,将气体送入合成车间。 (三)转化炉导入纯氧操作注意事项: 3a.焦炉气控制单机50,负荷,7000,8000m/h。 b.氧气控制压力不大于蒸汽压力,依转化需求添加。 c.投料时,预热炉出口温度应?650?,待投料成功后,将预热炉出口温度逐渐降至正常操作温度。 d.转化炉配氧气量应由少到多,逐渐加入,确认投料成功后方可增加氧气量,若没有点燃,应立即切断焦炉气和纯氧气,用蒸汽置换后方可重新投料,以防止在炉内形成爆炸性气体。 e.投料成功,调节好水气比,在750,900?之间停有足够时间, 71 一是对内衬二次烘炉,二是使触媒能够还原彻底。 f.转化系统提压操作,必须是自产蒸汽完全自用并确认外来蒸汽已经切除,提压不宜过快,一定要控制好升压速度,应控制在,0.01Mpa/min g.精脱硫系统依焦炉气预热器出口温度和一级加氢预转化器床层温度,可稍开一级加氢预转化器入口阀门调整系统热量,逐渐调整入升温炉的焦炉气量,开大入焦炉气预热器的入口阀门,最后达到系统热量自给,并停升温炉。 h.转化投料后要求每小时做一次转化气的甲烷含量,两小时做一次精脱硫出口硫化氢的含量。 五、紧急预案 1.合成气压缩机跳车 ? 转化中控人员立即打开系统放空(包括转化现场的自调阀和合成气压缩机厂房的自调阀),防止转化系统超压 ? 通知焦炉气压缩机减量,并相应的减少氧气量,使系统在低负荷运行,流量控制在15000 Nm3/h--18000 Nm3/h ? 调节好转化系统压力及温度 ? 据情况作出有无必要切氧(注意汽包压力、液位、预热炉)的决定。 2.氧压机跳车 1)一台氧压机跳车 ? 通知焦炉气压缩机减量 ? 注意保持转化系统压力与氧气压力的压差不小于0.2MPa,过程中若系统压力过高,可开系统放空降压,并及时通知合成中控及时调节 72 ? 注意调节转化各物料(汽包压力、液位和转化炉温度)的操作指标 2)两台氧压机跳车 ? 根据合成放空管压力打开系统放散 ? 通知焦炉气压缩减量并及时调节预热炉出口温度及时调节燃料气量、风量 ? 中控关闭氧气管在线的自调阀和全开全关电磁阀,现场人员同时关闭其前后截止阀 ? 据自产蒸汽量决定引外来蒸汽进蒸汽 ? 若氧压机能尽快开起来,给预热炉开始升温,准备投氧,长时间开不起来,据车间统一安排做停车处理 3.焦炉气压缩机跳车 1)一台压缩机跳车 ? 据情况转化应及时减少氧气量,并通知空分注意氧气压力保持在一个正常范围内(据压差关系,蒸汽压力)氧气压力>系统压力) ? 调节转化各物料的量(液位、预热炉出口温度、转化炉温度、燃料气压力等)使系统恢复正常 ?同时及时告诉合成中控,注意合成系统压力 2)两台压缩机跳车 ? 通知空分转化切氧,打开系统放散 ? 转化炉通蒸汽降温 ? 中控人员通知现场关精脱硫进出口阀,系统保温保压 ? 中控人员根据具体情况来调节燃料气量(调节预热炉温度在正常指标内,若焦炉气压缩机短时间跳车,可考虑不灭火嘴,若停车时间较长,待转化炉TI60623降至400?左右,可全停,按正常停车 73 步骤处理) 4.中控电脑黑屏 (1)如果还有1台电脑可以用,可根据系统压力来决定是否打开系统放散,调节号系统压力,等待仪表的尽快处理,恢复正常。 (2)电脑全部黑屏 ? 中控马上通知现场人员到系统放散处,打开系统放散旁路,现场人员看根据现场压力表来及时进行调节系统压力 ? 另外派2人到进转化工段氧气自调阀处,据现场压力表观察氧气压力,随时和调节系统放散人员保持密切联系,据具体情况确定是否关进工段氧气阀门切断氧气(电脑不能尽快恢复,如需切氧气,注意焦炉气量和转化炉温度) 5.全厂停电:停电后各运转设备处于静止状态,各自动调节阀归原位,需做紧急处理。 ? 迅速关死如下各阀门:纯氧入口阀UV60602阀前后切断,精脱硫出口阀常温氧化锌槽进出口阀。 ? 转化打开系统放空 ? 精脱硫保温保压 ? 预热炉灭火,蒸汽切除系统,打开汽包蒸汽手动放空 ?转化炉自然降温或闷炉 6.空压机跳车 ? 打开系统放散,调节系统压力至正常 ? 切断氧气管在线的阀门 ? 注意仪表空气压力,现场人员可直接查看自调阀上的仪表压力来判断是否有仪表空气,如果有仪表空气,暂时稳定系统然后升温配氧;如果没有仪表空气,做系统停车处理 74 7.停仪表空气: 做紧急停车处理,首先要明确转化现场那些自调阀是气开阀,哪些是气闭阀,气开阀应关闭气前后切断阀,中控人员等仪表空气送来后及时把自调阀归位,以防止气体流动憋压造成事故。 8.锅炉干锅: 应做紧急停车处理,切记不可马上向锅炉注水,否则急剧产 生大量蒸汽超压及炉原高温激冷,导致爆炸事故。 做紧急停车处理:转化炉切氧气,焦炉气,转化炉闷炉。引外来蒸汽通事故蒸汽阀缓慢加入废热锅炉,切记先排净蒸汽管线内的冷凝水后再通入蒸汽。注意蒸汽压力低于系统压力时要打开汽包放空阀,关闭汽包出口阀给废锅降温。使锅炉逐渐冷却降温后方允许加水,并认真检查废锅有无泄露情况,确认废锅完好,方可开车投用。 9.预热炉断燃烧气:火嘴灭火,应做停车处理,切不可未查明原因前恢复供气。 10.预热炉助燃空气鼓风机突然停车: (1)应立即启用备用风机。 (2)如备用鼓风机开不起来,则工艺系统减量后做停车处理。 六. 安全事项 , 参与开车人员必须按安全规定穿戴好劳保用品。 , 开车现场应设警界区,派专人监护,无关人员严禁进入。 , 参加开车人员必须注意相互沟通、联系准确无误,保证开车过程安 全。 , 参加开车人员必须严格执行开车的有关管理、安全规定。 , 参与开车人员均参加安全教育知识培训。 , 安全阀调试动作在三次以上,确保起跳灵敏,并要核对相应工艺装 75 置的压力,试后应有安全部门铅封,防爆板、阻火器等必须符合工艺 要求,安装质量符合施工验收规范要求。 , 工艺各报警连锁系统调试合乎要求,并应经静态调试三次以上,确 定动作准确无误。 , 自控仪表(温度、压力、流量、液位)经过调试,且合乎要求;就 地仪表,应有最高、最低极限标志。 , 高压消防水泵房、消防水池已投入运行、泡沫消防装置、自动消防 具备使用条件。 , 火灾报警、可燃气体探测报警等都应通过政府安全消防部门与生产 单位共同进行验收。灭火器材配置完善。 , 防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地安装完善并经测试合格。 , 电话、信号灯、 报话机、鸣笛、喇叭等安全通讯设施完善,且符 合设计要求。 , 凡设计要求防爆的电气设备和照明设施安装完成,检验合格。 , 装置区内清扫完毕,不准堆放杂物,尤其是易燃物品 ,对日常使 用的物品和化学药品要堆放在安全部门指定的地点。 , 各种规章制度齐备,工作有章可循。 , 设备标志,管线流向标志齐全,厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁 令、安全井等标志齐全醒目。 , 紧急救护器具齐全,包括防毒面具、氧气呼吸器、安全带、担架、 急救箱等,并且会使用。 , 安全带、特种作业服装到位且穿戴整齐。 76 六、紧急预案 1.合成气压缩机跳车 ? 转化中控人员立即打开系统放空(包括转化现场的自调阀和合成气压缩机厂房的自调阀),防止转化系统超压 ? 通知焦炉气压缩机减量,并相应的减少氧气量,使系统在低负荷运行,流量控制在15000 Nm3/h--18000 Nm3/h ? 调节好转化系统压力及温度 ? 据情况作出有无必要切氧(注意汽包压力、液位、预热炉)的决定。 2.氧压机跳车 1)一台氧压机跳车 ? 通知焦炉气压缩机减量 ? 注意保持转化系统压力与氧气压力的压差不小于0.2MPa,过程中若系统压力过高,可开系统放空降压,并及时通知合成中控及时调节 ? 注意调节转化各物料(汽包压力、液位和转化炉温度)的操作指标 2)两台氧压机跳车 ? 根据合成放空管压力打开系统放散 ? 通知焦炉气压缩减量并及时调节预热炉出口温度及时调节燃料气量、风量 ? 中控关闭氧气管在线的自调阀和全开全关电磁阀,现场人员同时关闭其前后截止阀 ? 据自产蒸汽量决定引外来蒸汽进蒸汽 ? 若氧压机能尽快开起来,给预热炉开始升温,准备投氧,长时间开不起来,据车间统一安排做停车处理 3.焦炉气压缩机跳车 1)一台压缩机跳车 ? 据情况转化应及时减少氧气量,并通知空分注意氧气压力保持在一个正常范围内(据压差关系,蒸汽压力)氧气压力>系统压力) ? 调节转化各物料的量(液位、预热炉出口温度、转化炉温度、燃料气压力等)使系统恢复正常 77 ?同时及时告诉合成中控,注意合成系统压力 2)两台压缩机跳车 ? 通知空分转化切氧,打开系统放散 ? 转化炉通蒸汽降温 ? 中控人员通知现场关精脱硫进出口阀,系统保温保压 ? 中控人员根据具体情况来调节燃料气量(调节预热炉温度在正常指标内,若焦炉气压缩机短时间跳车,可考虑不灭火嘴,若停车时间较长,待转化炉TI60623降至400?左右,可全停,按正常停车步骤处理) 4.中控电脑黑屏 (1)如果还有1台电脑可以用,可根据系统压力来决定是否打开系统放散,调节号系统压力,等待仪表的尽快处理,恢复正常。 (2)电脑全部黑屏 ? 中控马上通知现场人员到系统放散处,打开系统放散旁路,现场人员看根据现场压力表来及时进行调节系统压力 ? 另外派2人到进转化工段氧气自调阀处,据现场压力表观察氧气压力,随时和调节系统放散人员保持密切联系,据具体情况确定是否关进工段氧气阀门切断氧气(电脑不能尽快恢复,如需切氧气,注意焦炉气量和转化炉温度) 5.全厂停电:停电后各运转设备处于静止状态,各自动调节阀归原位,需做紧急处理。 ? 迅速关死如下各阀门:纯氧入口阀UV60602阀前后切断,精脱硫出口阀常温氧化锌槽进出口阀。 ? 转化打开系统放空 ? 精脱硫保温保压 ? 预热炉灭火,蒸汽切除系统,打开汽包蒸汽手动放空 ?转化炉自然降温或闷炉 6.空压机跳车 ? 打开系统放散,调节系统压力至正常 ? 切断氧气管在线的阀门 ? 注意仪表空气压力,现场人员可直接查看自调阀上的仪表压力来判断是 78 否有仪表空气,如果有仪表空气,暂时稳定系统然后升温配氧;如果没有仪表空气,做系统停车处理 7.停仪表空气: 做紧急停车处理,首先要明确转化现场那些自调阀是气开阀,哪些是气闭阀,气开阀应关闭气前后切断阀,中控人员等仪表空气送来后及时把自调阀归位,以防止气体流动憋压造成事故。 8.锅炉干锅: 应做紧急停车处理,切记不可马上向锅炉注水,否则急剧产生大量蒸汽超压及炉原高温激冷,导致爆炸事故。 做紧急停车处理:转化炉切氧气,焦炉气,转化炉闷炉。引外来蒸汽通事故蒸汽阀缓慢加入废热锅炉,切记先排净蒸汽管线内的冷凝水后再通入蒸汽。注意蒸汽压力低于系统压力时要打开汽包放空阀,关闭汽包出口阀给废锅降温。使锅炉逐渐冷却降温后方允许加水,并认真检查废锅有无泄露情况,确认废锅完好,方可开车投用。 9.预热炉断燃烧气:火嘴灭火,应做停车处理,切不可未查明原因前恢复供气。 10.预热炉助燃空气鼓风机突然停车: (1)应立即启用备用风机。 (2)如备用鼓风机开不起来,则工艺系统减量后做停车处理。 79 精馏工段开工方案 一、 开车目的 将合成送来的粗甲醇经过三塔精馏,最终生产出美国AA级和 GB338—92高纯度的精甲醇,经中间罐区送到甲醇罐区。同时副产杂 醇。 二、 开车工作的指挥和实施 1、 开车由甲醇厂开工领导小组统一领导、统一指挥、统一安排。 2、 各车间主任、技术主管在开车过程中对各项准备工作进行系统检 查。各方案、紧急预案及操作规程齐全。 3、 操作人员必须经过安全技术考试合格并且熟知岗位操作规程,能 够独立操作。 三、安全事项 1、 所有设备、管道、阀门、电气、仪表等必须经过严格的质量检查,确 保设备、管件、材料制造安装质量符合设计要求。 2、安全阀调试动作在三次以上,确保起跳灵敏,并要核对相应工艺装置的压 力,试后应有安全部门铅封,阻火器、呼吸阀、等必须符合工艺要求,安 装质量符合施工验收规范要求。 3、消防水泵房、消防水池已投入运行、泡沫消防装置、自动消防具备使 用条件。 4、火灾报警、可燃气体探测报警等都应通过政府安全消防部门与生产单 位共同进行验收。灭火器材配置完善。 5、防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地安装完善并经测试合格。 6、电话、对讲机等安全通讯设施完善,且符合设计要求。 7、凡设计要求防爆的电气设备和照明设施安装完成,检验合格。 8、安全防护设施,走梯、护拦、安全罩要坚固齐全,现场洗眼与淋浴器 要保证畅通好用。 9、装置区内清扫完毕,不准堆放杂物,尤其是易燃物品 ,对日常使用的 物品和化学药品要堆放在安全部门指定的地点。 10、各种规章制度齐备,工作有章可循。 11、开车必备的工器具及劳保用品(包括安全带)齐全,并符合防爆防火 要求。 13、紧急救护器具齐全,包括防毒面具、氧气呼吸器、安全带、担架、急 80 救箱等,并且会使用。 四、 开车前的准备工作和开车主要步骤 (一)开车前的准备工作 1、开车前本工段的设备、管道、阀门、机泵、电气、照明完工并正常备用 2、消防、劳保、安全器具齐全 3、烧碱(NaOH),纯度98%,0.5吨;NPO。12HO 0.5吨 a342 4、各节点的具体准备工作详见开车主要步骤 (二)、开车主要步骤 ,一,(精馏系统吹扫 1、吹扫目的:设备管道安装完毕后,试漏试压前,应分段吹扫,以便清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物,以免这些杂质随流体而堵塞管路,损坏阀门和仪表,以保证特殊设备、仪表、调节阀、机泵、过滤器等设备的安全正常运转。 2、吹扫方案的规定 (1)、根据实践经验,吹扫应遵循的基本原则是先源头后尾部,先主 管后旁支,先管道后容器,先预吹后检测,边吹扫边敲击,容器敞 口通大气,仪表保护莫忘记,轻重缓急,交叉进行。 (2)、从效果讲,流速越快越彻底,最终吹扫流速要求达到设计流速, 回路和敞口越多,则效果越差,吹扫操作中应采取:先灌后冲,先 暖后吹,先小后大,先慢后快,自上而下,平冲低放的原则。 (3)、 将系统内的仪表、孔板、止回阀、流量计、过滤器等拆除, 用临时短管代替,关闭各仪表根部阀,待吹洗合格后再重新恢复。 (4)、吹洗时管道的赃物不能进设备,设备吹出的赃物也不能进入管 道,吹洗时可以用木锤敲打管子。 (5)、吹扫压力一般不超过工作压力,且不得低于工作压力的75%, 根据实际情况而定。 (6)、吹扫方法:用焦炉气压缩机打空气进入氮气总管。 ? 一般工作介质为气体管道采用压缩空气吹扫,流速不宜小于 20m/s。 ?空气吹扫时,要反复进行三次以上,可进行先憋压再吹除的方 法。 81 ?吹扫时间:管长低于20m的吹扫5分钟,大于20m时可吹扫 10-15分钟。 ?检查合格的方法是在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,5 分钟内检查无铁锈、灰尘、水分和其他污物即为合格。 ?在排气对着的管口用铁皮挡着。 3、吹扫前的准备工作 铁皮、刨光木板、锤子、白布、φ100盲板、φ80盲板、φ350 盲板、φ500盲板、φ25盲板、临时短管现场定。 、吹扫的操作步骤 4 吹扫前检查所有的阀门(包括仪表根部阀)都处于关闭状态,注意吹到不 留死角。 (1)吹扫N-40501-100管线——拆掉N-40504-50、N-40505-50、N-40507-50、N-40503-50、N-40506-50、N-40502-50上的止回阀拆掉,其余下流测用铁皮挡住管道,然后打开进气阀进行吹扫,吹扫时间10-15分钟,反复吹扫三次以上,检查合格后停气,最后把止回阀安装好。 (2)吹扫MEG-40501-350、MEG-40502-50管线——拆掉MEG-40502-50的自调阀,拆掉与预塔冷凝器1对接处的法兰,用铁皮挡住设备进口,安全阀SV40502入口加盲板,用盲板盲住ME-40512-80、ME-40503-80、ME-40504-100管线,ME-40547-150、MEG-40518-400与预塔再沸器相连管道。用入预塔氮气管道上的阀门憋压后进行吹扫,吹到合格后把管线与设备对接的法兰装好,并装好自调阀。 (3)吹扫ME-40508-80管线——拆开与预塔回流槽对接处的法兰,用入塔氮气管道上的阀门憋压后进行吹扫,待合格后将阀门等恢复到原状。 (4)吹扫MEG-40520-80、ME-40552-25管道——拆开MEG-40520-80与五合一冷却器相连法兰,拆掉ME-40552-25与气液分离器相连法兰,拆开ME-40510-100与预塔回流槽相连法兰,加装盲板。用入塔氮气管道上的阀门憋压后进行吹扫,待合格后管道回复原状。 (5)吹扫ME-40509-80管道——拆开ME-40509-80与气液分离器连接法兰,用入塔氮气管道进行吹扫,待合格后管道恢复原状。 82 (6)吹扫HME-40505-25、HME-40502-25管道——拆开HME-40502-25管道与五合一冷却器、杂醇贮槽的 法兰接口,设备口加装盲板,用入塔氮气管道进行吹扫。 (7)吹扫ME-40510-100管线——拆掉止回阀并用短管连接,并且拆掉压力表,拆开与泵前对接的法兰泵出口加装盲板,用入塔氮气管道进行吹扫。 (8)吹扫ME-40512-80管线——拆掉流量计、自调阀,并用短管代替,拆掉过滤器,用短管代替,拆开与泵出口对接处的法兰,并加装盲板,用入塔氮气管道进行吹扫。 9)吹扫ME-40503-80管线——拆掉ME-40503-80与粗甲醇预热器对接处( 的法兰,管线的流量计用短管代替,用入塔氮气管道进行吹扫,待合格后将阀门等恢复到原状。 (10)吹扫ME-40502-80、ME-40539-80、ME-40541-80管线——拆掉流量计、自调阀用短管代替拆开ME-40541-80与粗甲醇缓冲槽相连处法兰并加装盲板,拆掉自调阀、止回阀,用短接代替,打开与F40511连接处加装盲板,拆掉ME-40539-80与泵J40508A/B相连处,拆掉止回阀,在泵出口加装盲板,用入塔氮气管道进行吹扫。 (11)吹扫CA-40504-25管道——拆掉流量计及前后球阀,加装短接,拆掉CA-40505-25、CA-40504-25与泵出口连接处,泵出口加装盲板,用入塔氮气管道进行吹扫。 (12)吹扫ME-40504-100管线——拆掉过滤器用短管代替并拆开与泵前对接的法兰,拆掉此处的盲板,用入塔氮气管道进行吹扫。 (13)吹扫MEG-40507-300、MEG-40512-50 管线——拆掉MEG-40512-50上的止回阀并用短管代替,拆开与常压塔回流槽、排放槽对接处的法兰,并用铁皮挡住设备进口,用缓冲槽入口氮气进行吹扫。 (14)吹扫MEG-40504-50、MEG-40519-50管道——拆掉自调阀用短接代替,拆开MEG-40504-50与排放槽,MEG-40519-50与杂醇槽连接处法兰,用缓冲槽入口氮气进行吹扫。 (15)吹扫ME-40543-50、WME-40506-50管道——拆开ME-40543-50与地下槽连接处法兰,拆掉止回阀,拆掉WME-40506-50与五合一冷却器连接法 83 兰,加装盲板,拆掉WME-40505-50上的流量计加装挡板,用缓冲槽入口氮气进行吹扫。 (16)吹扫WME-40504-50管道——拆掉自调阀用短接代替,拆开与残液泵连接处法兰,拆掉止回阀。泵出口用盲板挡住,用缓冲槽入口氮气进行吹扫。 (17)吹扫MEG-40505-350管线——用盲板盲住ME-40518-80、ME-40506-80、ME-40514-100管线,拆开MEG-40521-400、ME-40508-200与再沸器相连管线,MEG-40514-100与安全阀连接处加装盲板,然后用加压塔入口氮气进行吹扫。 (18)吹扫ME-40515-100管线——拆掉与加压塔回流槽对接处的法兰,用加压塔入口氮气进行吹扫。 (19)吹到ME-40516-100、ME-40520-50——拆掉过滤器用短管代替,泵出口用盲板挡住,拆开与粗甲醇预热器对接处的法兰,用加压塔入口氮气进行吹扫。 (20)吹扫ME-40521-50管线——拆掉ME-40521-50与五合一冷却器对接处法兰,用加压塔入口氮气进行吹扫。 (21)吹扫ME-40523-50、ME-40529-80管线——拆掉流量计、自调阀用短管代替,并拆掉精甲醇贮槽对接处的法兰,拆掉流量计、自调阀用短管代替。用加压塔入口氮气进行吹扫。 (22)吹扫ME-40545-80——用粗甲醇缓冲槽的气源对不合格的甲醇管线进行吹扫。 (23)吹扫ME-40518-80管线——拆掉流量计、自调阀用短管代替,拆开加压塔回流泵后的止回阀用短管代替,并拆掉压力表,拆开与泵后对接处的法兰拆掉,并拆开盲板。用加压塔入口氮气进行吹扫。 (24)吹扫ME-40506管线——拆掉流量计、自调阀、止回阀用短管代替,拆开与加压塔进料泵后的对接法兰。用加压塔入口氮气进行吹扫。 (25)吹扫ME-40514-100管线——拆掉自调阀,拆掉与常压塔连接处法兰,加装盲板用加压塔入口氮气进行吹扫。 (26)吹扫MEG-40506-500管线——拆开与常压塔冷凝器对接处的法兰,拆开管端法兰盲板盲住ME-40527-80、ME-40514-100、HME-40501-50、 84 WME-40501-50管线。用常压塔入口氮气进行吹扫。 (27)吹扫ME-40524-100管线——拆开与常压塔回流槽对接处的法兰。用常压塔入口氮气进行吹扫。 (28)吹扫——ME-40525-100管线——过滤器用短管代替,拆开常压塔回流泵前的对接处法兰,泵出口加装盲板,用常压塔入口氮气进行吹扫。 (29)吹扫ME-40527-80、ME-40551-80管线——拆掉自调阀用短管代替,泵后的止回阀用短管代替,把泵后对接处的法兰拆掉。拆开ME-40551-80与五合一冷却器连接处法兰,加装盲板, 30)吹扫HME-40501-25管线——拆开盲板,拆开与五合一冷却器对接处( 的法兰。 (31)吹扫HME-40503-50——拆掉过滤器用短管代替,并拆开与泵前对接处的法兰。 (32)吹扫ME-40514-100——拆掉盲板、自调阀吹扫。 (33)吹扫W ME-40501-50——拆掉盲板、压力表、过滤器用短管代替,并拆开与残液泵前对接处的法兰,泵出口加装法兰。用常压塔入口氮气进行吹扫。 ,二,(机泵单体试车 在试生产前,动设备一定要进行单体试车和联动试车,利用各回流槽注水试泵,泵出口接至各泵回流槽,检查机泵的运行情况,轴瓦、电机温度、电流情况等,在试车中发现问题及时处理,确保投产前机泵的完好备用。 1、泵单体试车时联系厂家到厂,进行泵的调试。 2、启动泵前应先点动,确认泵及电机的运转方向,确认泵内有无杂音。 3、泵试车时需要电气人员的配合,现场人员进行记录。 4、各机泵的轴瓦、电机温度,60?。 5、各机泵的电流指标如下: 位号 电流/A 电压/V J40501A/B 67.9/39.2 380/660 J40502A/B 55.5/32.1 380/660 J40503A/B 55.5/32.1 380/660 85 J40504A/B 14.9 380 J40509A/B 28.8 380 J40510A/B 14.8 380 ,三,(精馏系统试气密 吹扫合格后,在甲醇引入之前为确定系统有无泄漏,进行气密试验,以便及早处理,压缩空气为介质,经过系统内的氮气管道对整个系统进行试气密。对每个焊缝、阀门、法兰等处用耳听、手摸、涂肥皂水等办法进行查漏,发现泄漏及时消除,直至合格为止。 1、气密前的准备工作: (1) 关各放空阀、导淋阀、取样阀、手动关闭调节阀及前后切断阀、旁 路阀。 (2) 开N2阀充压,预塔、常压塔充压至0.1 MPa,加压塔充至0.6 MPa. (3) 检查阀门、法兰等处,如发现漏点,卸压处理后再充压试气密。 保持压力8小时以上,预塔、常压塔压力降,0.02MPa为气密合格。 2、注意事项 (1) 预塔、加压塔、常压塔充压不可同时进行,避免加压塔N2泄漏到预 塔、常压塔。 (2) 发现漏点要彻底消除,不留隐患。 ,四,、水联动试车 为打通整个工艺流程,对各设备进行清洗。开车前的准备工作如下: (1)检查各机泵的油位及运转情况,确认主泵和备用泵可以正常使用。 (2)各自调阀调试完毕,正常备用。 (3)联系调度,脱盐水、低压蒸汽、氮气、仪表空气进行确认,并具 备使用条件。 (4)打开各压力表根部阀,检查压力表、温度表、流量表完好。 (5)打开自调节阀前后阀门,关闭旁路阀,由中控手动关闭自调阀。 (6)所有蒸发式冷却器水池内注水,启动水泵打循环,确认正常使用。 (7)检查通讯、照明设施、消防用具齐全完好;通道畅通;记录报表, 记录本齐全。 86 步骤如下: 开车: 1、打开排放槽上的脱盐水阀门,向排放槽加入脱盐水,并加入少量NaOH、NaPO12HO,以排放槽取样点测定PH=9-10。当排放槽液位达到1800mm时,342 向地下槽建立液位1500mm时,开液下泵向粗甲醇贮槽注水(注意观察排放槽与地下槽的液位,保持液位稳定)等粗甲醇贮槽液位建立500mm。 2、同时在排碱槽配好PH=9-10的碱液加入碱液槽。 3、打开预塔回流槽、加压塔回流槽、常压塔回流槽备用口,接临时管向各回流槽内注水,液位达到90%,向各回流槽内加入NaOH、NaPO412HO。具32体配比如下: 水(m3) NaOH(Kg) NaPO12HO(Kg) 342 1 3 3 4、启动各回流泵向塔内加入已配好的碱液,待预塔建立液位为1200mm时,同时开低压蒸汽暖管,塔釜加温,控制温度在103-105?,通入蒸汽后蒸汽导淋可以关闭。预塔回流槽建立液位,到达450-550mm时,开预塔回流泵打回流,稳定后向加压塔进料,控制预塔液位1000-1200mm,根据液位情况,相应减小蒸汽量或适当增大进料量,稳定后投入自动。 加压塔液位应保持在1200-1400mm时,应对加压塔再沸器暖管,确认加压塔回流槽入口阀打开,打开再沸器蒸汽阀手动调节,加压塔升温开车,当加压塔达到0.2MPa时,打开常压塔进料阀手动调节,向常压塔进料,加压塔回流槽里液位到450-600mm时开回流泵打回流,加压塔升压要稳定,不能猛长猛将,塔顶压力应维持在0.4-0.45MPa,温度为145-150?左右,塔底压力控制在0.45-0.5MPa,温度为150-155?左右,应适当调节蒸汽不宜过猛,保持塔釜与回流槽液位稳定,逐渐缓慢调节。保持稳定,防止大幅度波动。保持加压塔塔顶温度不得低于117?。 保持常压塔液位1200-1500mm,塔底温度为100-105?,压力为0.06-0.08MPa。塔顶温度100-102?,压力为0.02-0.05MPa,待回流槽液位在450-550时,开回流泵回流,根据常压塔液位开残液泵,采出至粗甲醇中间槽,打开杂醇采出口,启用杂醇冷却器,杂醇贮槽建立液位,根据加压塔回流槽、 87 常压塔回流槽液位,采出部分液体经五合一冷却器由不合格精甲醇管线引之粗甲醇缓冲槽,形成水循环。 停车: 当遇到停冷却水、停低压蒸汽、停电、机泵不能维持试车进行时,应迅速紧急停车,根据情况及各槽、塔液位,停止各机泵,停低压蒸汽,同时打开预塔、常压塔放空,根据加压塔压力打开塔顶放空,防止降温过程中设备内造成真空后发生事故。 ,五,精馏系统置换 由于甲醇与空气可以形成爆炸性混合物,所以在投料之前必须进行置换,置换用氮气将设备及管道内的空气排除干净。置换时要注意死角,适当打开设备、管道、仪表调节阀导淋,进行排气以便置换彻底,在设备排放点取样分析,氧含量,0.5%。 ,六,、精馏系统联动试车(开车) 1. 目的: ?检验精馏系统的效率,及对各仪表校正、调节 ?对岗位人员操作进行训练,培养工人整体素质 ?调整好工艺参数,等待合成来的粗甲醇,节省开工时间,为顺利开工工作做准备 联动试车介质:外购甲醇 2. 开车准备工作: (1)联系电气、仪表人员检查所有电器、仪表,具备开车条件,各调节阀调试完毕。 (2)检查各机泵的油位及运转情况,确认主泵和备用泵可以正常使用。 (3)对系统进行氮气置换,使系统内含氧量低于0.5%。 (4)联系调度,脱盐水、低压蒸汽、氮气、仪表空气进行确认,并具 备使用条件。 (5)打开自调节阀前后阀门,关闭旁路阀,由中控手动关闭自调阀。 (6)打开各压力表的根部阀,检查压力表、温度表完好。 (7)配5%NaOH的碱液送入碱液槽备用,排放槽建立液位30%。 (8)向蒸发冷水池中注水达2/3处,开启循环水泵,确认使用正常。 88 (9)检查通讯、照明设施、消防用具齐全完好,通道畅通,记录报表,记录本齐全。 3. 联动试车注意事项: ? 注意安全,严格明火管理,在现场配备防火、防护用具,阻止闲杂 人等进入场区 ? 认真记录,按时巡检,保留原始数据 ? 对于用水、电、汽气与相关部门及调度联系,相关调节,问题及时 向上级汇报 4. 开车: (1)预塔开车: 启动粗甲醇泵向预塔进料,同时启动碱液泵。对预塔再沸器进行暖管,待液位80%时通蒸汽,将塔釜温度设定为85?,压力0.08 Mpa,回流槽液位30%向预塔打回流控制回流比25—30。预塔顶温度控制75?,压力0.05 Mpa. (2)加压塔、常压塔开车: 加压塔、常压塔同时开车,待预塔顶达到75?液位80%时,开启预后泵向加压塔进料,加压塔液位80%时,对加压塔进行暖管,向加压塔加蒸汽,当塔釜压力达0.2MPa时向常压塔进料,加压塔、常压塔回流塔建立液位30%时开回流泵打回流,加压塔塔釜温度温度控制134-140?,压力0.7 Mpa,塔顶温度控制121?,压力0.6 Mpa,塔顶精纯对粗甲醇进行预热,两塔精醇采出到粗甲醇贮槽,并要求分析人员对S40509及S40510取样分析。常压塔塔釜残液泵打入粗甲醇贮槽,常压塔塔底温度控制在105-110?,压力0.045 Mpa,塔顶温度控制65?,压力0.003 Mpa,建立循环。 (3)短期停车: 停止预塔进料,根据情况停加压塔、常压塔进料,停蒸汽阀,根据回流槽液位,停各回流泵,各塔充N2保压,检查设备做记录。 五(故障或异常情况下的停车操作 a) 遇到爆炸着火,管道断裂,设备损坏严重,造成跑液漏气情况 严重,人不能近前处理,应立即紧急停车处理立即切断蒸汽入口阀, 89 停止进料,立即停泵,停各塔的采出,关闭预塔、加压塔再沸器蒸 汽调压阀前后阀门。迅速查明原因,或进行有效隔离防止事故的扩 大或蔓延,各塔保持正压。 b) 断脱盐水 断水后各温度会急剧上升,应做紧急停车处理。立即停蒸汽,停 各塔进料,根据回流槽液位,停各回流泵。停泵,停各塔的采出,改 至粗甲醇槽。 c) 断电 断电后,各泵停止运行,立即停蒸汽,将各自调阀手动关闭,现 场将采出改至粗醇槽,关闭各泵出口阀。 d)断蒸汽 短蒸汽后,立即停止进料,将采出切至粗醇槽。根据各回流槽液 位,停各回流泵。 e)断仪表空气 断仪表空气后各自调阀会全开,或全闭状态,应做紧急停车处理。 通知现场立即切断蒸汽入口阀,立即停泵,停各塔的采出,并切至粗 醇槽。 六、生产负荷的安排及提升负荷的注意事项 1、根据粗甲醇的生产量,调节精馏进料量。 2、提升负荷时,蒸汽量也随之变动,必须确认蒸汽是否有余量。 3、加减进料量时应遵循以下原则: (1)预塔(E40501)加给料量时应先加蒸汽量后加给料量,减量时应先减给料量后减蒸汽量以保证轻组分脱除干净。 (2)加压塔(E40502)常压塔(E40503)应先加给料量再加回流量后加蒸汽量。减量时应减蒸汽量再减给料量后减回流量。这样才能保证两塔的塔顶产品质量。 (3)加减给料量时,碱液量也随之调整,保证塔底的PH=9~10。 (4)随时注意合成工况及F40511的库存,有预见性的进行工况调节,控制好入料量是保证精馏操作稳定的基础。 90
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分类:生产制造
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