板式家具工序质量标准及检验规范10

板式家具工序质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 及检验规范10 文件编号:QM/QY—ZB—001 版 本 号: B/0 页 数:共2页 第1页 开料质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:电子锯、裁板锯、万能推台锯 操作人员要求:须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、粘压料 1) 冷压中间严重分层开裂，涂胶面贴合面不紧密，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。 2) 饰面板面纸起皱、严重刮伤、纸与板面分层、纸纹方向不正确的板件不可投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、对来件每20件抽检2-4件，发现不良品，再次抽检，发现有10%以上不良品，退回上工序全检，问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 严重时，应填写《产品质量事故 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 单》向上汇 报。 1、所开板件须与图纸开料单和有关技术参数中规格、纹路颜色一致。 2、产品板件锯(切)面须平直、平整、光滑并与板面成直角90?，加工面无黑边、无爆边、无分层、无开裂、无脱纸、无气泡、无明显崩口现象。A级 ?0.3×0.5mm崩边间距600mm,不可连续出现。B级?0.5×3mm的崩边间距760mm，不可连续出现。 3、板件切(锯)面锯齿痕允许在0.1mm内、锯面斜度?1º。 4、尺寸公差 1) 板件?700mm(长宽)?0.3mm内误差，对角线误差不大于1mm。 二、开料板件质量标准 2) 板件?700mm(长宽)?1mm内误差，对角线误差不大于2mm。 1) 对角线?700mm Δa?2mm 5、板件翘曲度(Δa) 2) 对角线700mm-1400mm Δa?3mm 3) 对角线,1400mm Δa?4mm 6、板件平整度(Δb) 板件在700mm范围内,自然光条件下凹凸不平现象，目视不明显。 1、 A级要求 1) 要求表面平整，距700mm(肉眼视)无鼓泡(点)、无划痕、无色差。 2) 以400mm×150mm为基准,允许有直径1mm以内深度不超过0.3mm的窝点1个，窝点不能集中(间距至少在250mm以上)。 1)表面平整，距1000mm(肉眼视)无鼓泡、无色差。 2、 B级要求 2) 以400mm×150mm为基准，允许有直径2mm以内深度不超过0.5mm的窝点1个，允许有直径2mm以内高度不超过0.3mm 的凸点一个，允许宽度不超过0.2mm，长度不超过30mm内划痕，大件不能集中并分散。 三、双面板等级质量标 1) 表面基本平整，允许有轻微色差、无鼓泡。 准 3、 C级要求 2)允许有直径2mm以内深度不超过0.5mm的窝点3个，1.5mm高不超过0.5mm凸点3个，允许宽度0.5mm，深痕不穿底， 长度不超过60mm，划痕2个，不能集中并分散。 4、 D级要求 1)表面基本平整，允许有色差和分散的鼓泡。 2)表面允许有直径在3mm以内深度不超过0.5mm窝点，允许有直径在3mm以内，高度不超过0.5mm凸点，允许不划破底的 划痕，不可集中须分散。 -54- 1)表面要求平整、无纸皱、污迹、烫痕、裂纸等外观缺点。 2)以400mm×400mm为基准，允许直径在1mm以内深度不超过0.5mm窝点2个，允许有轻微划伤(不能破纸底)不集中并 1、三胺面质量标准 分散。 3)门板抽面等需喷油的工件除外。 四、经过涂饰的质量标 1)表面基本平整。 准 2、素板质量标准 2)以400mm×150mm为基准，允许宽度不超过0.5mm，深度不超过0.5mm，长度不超过50mm划痕2个，允许直径在1mm 以内，深度不超过0.5mm，窝点5个，高不超过0.5 mm凸点5个，允许边缘有长不超过1 mm，宽不超过0.5mm的崩边。 1、崩边 1)A级?0.3×0.5mm,崩缺，间距>600mm，不可连续出现。 2)B 级?宽0.5mm，长3mm的崩缺、崩边、间距>600mm，不可连续出现。 1)不见光板件宽1.5，长3mm的崩缺，间距>300mm，不可连续出现。 2、划伤 2)A级不允许划伤。 五、双面板细节质量标 3)B级宽?0.5 mm，长<50mm，不透线。 准 4)不可见板件?1mm，长50mm以内的划伤，须可修补。 1)A级面不允许碰伤。 3、碰伤 2)B级面?2×2mm的伤痕，但可修复。 3)C级不见光板件?5×5mm刮伤，但可修复。 1、各种规格、位置必须符合图纸和有关技术参数误差?0.5mm要求。 2、要求拉槽无崩裂、烂纸、顺畅、平整光滑。 六、开料拉槽质量标准 3、深度误差比图纸尺寸深0.5mm，宽度允许比图纸尺寸宽0.2mm，不能超过0.3mm。 1、所有加工板件不能直接接触地面，要求叠放在地台板。 2、堆叠板面(特别注意双面板)叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物，要使用纸条隔开，严禁贴纸面与面直接堆叠，七、产品(板件)码放、防护要求 以免板面与板面互刮。 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -55- 文件编号:QM/QY—ZB—002 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 开料质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :开料工序 执行标准:开料质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 每批的第1件由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 1件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 (块)板件 检验工具:图 2—6件 纸(料单)、每生产10-30件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行 卷尺、角尺 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 管监督生产部及时返工处理。 6—8件 每生产50-100件 质检员 检验方法:工 每20件中间 2—4件 操作者 具测量、目视 停送下工序，由操作者自行全检，不良检验中发现有一个或一个以上的 完工检 3—5件 品立即进行处理，完全合格后方可送下每50件之间 车间管理人员 不良品时 一工序。 6—8件 每50件之间 质检员 -56- 文件编号:QM/QY—ZB—003 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 粘压质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:冷压机、高频曲木液压机 操作人员要求:须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、板材含水率要求在8-12%，骨心料厚度公差在?0.2mm内且在同一水平面、同个工件(同时取?值)，长宽度?0.5mm内，胶的粘度在15?3mpas以内。 一、作业前检验要求 2、所有底面板无刮(划)伤现象。 1)板材规格、面底板的木纹方向纸种必须符合图纸和有关数据要求。 2)骨架板件面与板件面压叠面刷胶水足够均匀，接口处双面涂胶，有排孔的位置必须有骨料、严禁空心。 3)蜂窝纸粘压须层层隔离，保证板件平整。 1、粘压基本要 3)胶水调用时，一定要根据湿度、温度进行加木胶粉或固化剂调配。 求 4)要求粘合压力3-6kg/c?，涂胶量130-140g/?。 5)要求表面层的用板整块无接口、接合面(端头)双面涂胶，并对接合口用U型钉进行固定，骨料层与层接口必须错开。 6)要求压面平展，接口密缝，无分层，表面纸无划(刮)伤、崩裂、压破、凹凸现象，双面板表面不可有钉孔。 二、粘压质量标准 7)压料厚度允许比成品板件的厚度大0.3mm以内，二次开料长宽度误差?1mm。 8)框架结构粘压余胶须清理干净。 2、弯板类粘压1)弯度(弧度)必须与实际产品(板件)的形状一致，不允许有变形现象，毛料长度、宽度大于成品(板件)?25mm，留有足够的加 质量标准 工余量，填芯料接口?1.5mm。 2)冷压时间要求在6-8时以上(根据湿度、温度而定)。 1)面板最外层要求整张且为 A级板材。 3、平面板类粘2)压料尺寸每边必须?成品(板件)10mm，中间骨料接口要求不能大于0.5mm、两表面(上下)板边平整。 压质量标准 3)表面(特别是贴纸面)不许有残余胶水。 4)A级面不允许碰划伤，B级面划伤?0.5×50mm不透底但可修复，C级面划伤?1×50mm的损伤但可修复。 1、所有加工板件，不能接触地面，要求叠放在地台板上。 三、产品(板件)码放、 2、堆叠板面(特别注意双压纸面)叠面之间不能有任何易划(刮)伤表面的三角残余物，用纸皮条或其它软物隔离(开)，以免板与板面互刮(划)伤。 防护要求 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -57- 文件编号:QM/QY—ZB—004 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 粘压质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :冷压、热压工序 执行标准:粘压质量标准 检验工具、 检验类别 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 方法 每批的第1件(块)由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 1件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 检验工具:批量生产。 压板 图纸(料2—6件 每生产10-30件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行单)、卷尺 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 管监督生产部及时返工处理。 检验方法:4—8件 每生产50-100件 质检员 工具测量、每20件中间 2—4件 操作者 检验中发现有一个或一个以上的停送下工序，由操作者自行全检，不良目视、手触 完工检 3—5件 每50件之间 车间管理人员 品立即进行处理，完全合格后方可送下不良品时 一工序。 3—8件 每50件之间 质检员 -58- 文件编号:QM/QY—ZB—005 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 编 制: 审 核 : 批 准: 排钻质量标准 加工设备名称:单排钻、双排钻、三排钻、四排钻、六排钻、八排钻、十一排钻、铰链钻 操作人员要求:须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、对来料不符合图纸规格，严重爆裂、严重刮伤、爆纸板件、崩边、排孔处无填芯料等现象不能投入本工序操作。 一、作业前检验要求 2、对来件每50件抽检3—8件，发现不良现象，重新检查，发现有10%以上不良品，退回上工序全检处理。 1、所有板件排孔参数(孔位、孔径、孔距、孔深、孔数、左右、正反、木纹方向等)须符合图纸要求。 2、要求孔中心轴与板面(基准面)同一垂面成直角(除特殊工作外)，孔身周围光滑、无毛刺、崩边、爆裂、塌陷、崩口、无伤纸面。 二、排孔产品(板件)3、同一基准面上的孔位(孔位间距))公差同时(同样)取?值。 质量标准 4、孔深度要求误差范围+0.5mm内，孔径允许?0.1mm内，孔轴距允许1000mm以内误差允许?0.2mm;大于1000mm小于1500mm时，误差允许?0.3mm; 大于1500mm时，误差允许?0.5mm。 5、加工须注意防护板件不可撞伤封边、划伤板面。 1、 A级面不允许碰伤。 三、细节质量(碰伤) 标准 2、 B级面?2×2mm的伤痕，但可修复。 3、 C级不见光板件?5×5mm挂伤，但可修复。 1、所有加工板件，不能直接接触地面，要求叠放在地台板上。 四、产品(板件)码 2、堆叠板面(特注意双面板件)叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物，要有垫条隔开，严禁面与面直接堆叠，以免板与板面互刮磨损。 放、防护要求 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -59- 文件编号:QM/QY—ZB—006 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 排钻质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :排钻工序 执行标准:排钻质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的第1件(块)由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 1件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 板件 检验工具: 图纸、卷尺、2—6件 每生产10-30件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行 游标卡尺 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 管监督生产部及时返工处理。 4—8件 检验方法:每生产50-100件 质检员 工具测量、每20件中间 2—4件 操作者 检验中发现有一个或一个以上的停送下工序，由操作者自行全检，不良目视 完工检 3—5件 品立即进行处理，完全合格后方可送下每50件之间 车间管理人员 不良品时 一工序。 3—8件 每50件之间 质检员 -60- 文件编号:QM/QY—ZB—007 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 封边质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:直线封边机、手动封边机、双端封 操作人员要求:须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、对封边面锯口严重起毛、崩裂、不平等影响本工序质量板件，不能投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、对来件每50件抽检2—6件，发现有不良现象，再次抽检，发现有10%以上不良品，退回上工序全检处理。 1、板材含水率10—12%。 2、要求喷涂滚轮设定温度高温胶在180—220?之间、低温胶在130—170?之间，速度一般在15—30米/分钟(季节气温或供方更换材料时，具体按工艺 要求执行)。 3、操作设定温度的高低须根据封边面的宽度、长度而定，必须保持粘度要求。 二、封边产品(板件) 4、封边带材质规格、纹路、颜色符合图纸和有关技术参数的要求。 质量标准 5、要求封边带表面平整、光滑、成条、流畅、棱角弧度、圆滑一致。 6、要求封边无开裂、无缺口、无破边、无残胶、无露纸、无露底材，贴牢无脱落、板面清洁干净，不允许封边带高出板面或切伤板件、切变形等。 7、同一封边带中间无接头，无影响外观和安装尺寸的二次封边。 8、必要时用力拔掉封边带检查是否粘牢。 9、封边后的工件尺寸与图纸相符，操作封边带超出端面的切削长度:直板件?40mm，弧形板件?45mm。 1、A级面不允许碰伤。 三、细节质量(碰伤) 标准 2、B级面?2×2mm的伤痕，但可修复。 3、C级不见光板件?5×5mm刮伤，但可修复。 1、所有加工产品板件，不能直接接触地面，要求叠放在地台板上。 四、产品(板件)码放、 2、堆叠板面(特别注意双面板件)，叠面不能有任何易刮(划)伤支伤表面硬残余物，须用软物件隔离，严禁贴面之间直接堆叠，以免板面与板面互刮。 防护要求 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方，所有封边的板材在三天内封完。 -61- 文件编号:QM/QY—ZB—008 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 封边质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :封边工序 执行标准:封边质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的前4件由操作者按图纸要求自检无误后方可批量首件检 4件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 生产。 (块)板件 1件 每生产1件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行检验工具:卷尺 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 检验方法:工具管监督生产部及时返工处理。 4—8件 每生产50-100件 质检员 测量、目视 每20件中间 2—4件 操作者 检验中发现有一个或一个以上停送下工序，由操作者自行全检，不良完工检 3—5件 每50件之间 车间管理人员 品立即进行处理，完全合格后方可送下的不良品时 一工序。 3—8件 每50件之间 质检员 -62- 文件编号:QM/QY—ZB—009 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 编 制: 审 核 : 批 准: 清边补色质量标准 加工设备名称: 操作人员要求:须经现场培训合格，熟练掌握修边补油技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、板件要符合图纸要求和技术参数,不符要求的板件退回上工序,不能投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、不允许有封边脱落,严重划(刮)痕、起泡，封边不流畅现象，否则选出退回上工序。 1、板件表面无残胶、划痕及封边带余料，削伤不得低于板面0.2mm、宽<1mm，长<2mm,不能连续出现。 2、封边直视面、补色面宽度不可超过1mm，补色颜色与板件本身颜色在700mm—1000mm处目视无色差修痕，补色不可高于板面0.1mm,要求补油(色)后,二、产品面质量标准 不影响手感。 3、修边染色时染色宽度小于1 mm，色线平直，余色擦拭干净，无露底，无漏修(染色)，有保护膜的工件要打开宽度10 mm后修色。 4、封边带修边后不能高于板面，保证边棱角光滑，成条流畅、圆滑，手感良好，无黑线、针孔外露。 5、A级正视面不允许修补，B级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补，C级修补?4×4mm，按内膛处理。 6、“A”型本色、有色封边带爆边等缺陷须做修补处理。 1)不见光板件宽1.5 mm、长3mm的崩缺，间距>300mm，不可连续出现。 1、划伤细节质量2)A级不允许划伤。 标准 3)B级宽?0.5 mm，长<50mm，不透线。 4)不可见板件?1mm，长50mm以内的划伤，须可修补。 1)修色宽度?1mm，距离700mm处目视无修痕。 三、细节质量标准 2)封边带不得高于板面，补油后不能高于板面0.1mm。 2、封、修边外观3)厚封边带修边宽度不得超出带厚0.3mm。 细节质量标准 4)保护膜撕开宽度10mm，完工品要求无脱胶、胶印、手感光滑、无不平、无崩边印迹、无杂色、无漏修，否则视为不合格。 5)补色后灰尘、胶印、杂色须擦洗干净，无脚印、手印、泡沫渣等。 3、补疤细节质量1)A级正视面不允许补疤。 标准 2)B级面修补颜色相同，不允许使用修正液，补油平整，不允许高出或低于板面，面积?2mm×2mm， 距离700mm处目视不明显。 3)C级补疤?4mm×4mm，按内膛处理。 1、所有加工板件，不能接触地面,要求清除尘渣后叠放在地台板上。 四、产品(板件)码 2、堆叠板面(双贴纸板面)叠面之间，不能有任何易划(刮)支伤表面的硬残余物，须用软物件隔离，严禁贴面之间直接堆叠，以免板面与板面刮(划)伤。 放、防护要求 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -63- 文件编号:QM/QY—ZB—010 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 清边补色质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :清边补色工序 执行标准:清边补色质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的前4件(块)由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 4件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 板件 检验工具: 1件 卷尺、游标每生产1件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行卡尺 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 管监督生产部及时返工处理。 4—8件 每生产50-100件 质检员 检验方法: 工具测量、停送下工序，由操作者自行全检，不良 每20件中间 2—4件 检验中发现有一个或一个以上的操作者 目视、手触 品立即进行处理，完全合格后方可送下完工检 不良品时 3—5件 每50件之间 车间管理人员 一工序。 3—8件 每50件之间 质检员 -64- 文件编号:QM/QY—ZB—011 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 铣形、拉槽、木磨质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:单立轴、双立轴、台锣、大锣机、小锣机、镂铣床、砂带机、打磨机 操作人员要求:须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、来件符合图纸、模具要求。热压、冷压板件有分层爆裂现象不能投入本工序生产，检验各种板件须有足够的余量，余量不足不能投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、对来件每50件中抽3-6件，发现不良现象，再次抽检，发现有10%不良品，退回上工序进行全检处理。 1、木纹方向、形状符合工艺图纸(模具)和有关技术参数的规定。 2、所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅，手摸无起伏坑凹、波浪感。 二、 铣形、拉槽板3、要求加工无焦黑、无削尾、无严重起毛、崩裂，加工面无损坏纸面现象。 件质量标准 4、加工面允许少量?0.2mm跳刀痕，崩裂不能超过0.1mm，1500mm以上大型工件公差长度不超过?1?，宽度不超过?0.5mm。 5、拉槽深度公差要求+0.5,1 mm之间，宽度要求+0.2 mm以内，与平面须成直角和平行。 6、单独凹口(不与其它板件组合)、圆孔、圆角半径误差不超过?1,2 mm。 7、装五金的槽、边、弧度须用五金件试装后生产，并在加工过程与完工后再次试装。 1、铣型、拉槽板件钉、缺口、离缝等缺陷须用木胶粉修补到位，不可漏补。 2、打磨后板件达到平整、光滑、无起毛、毛孔、碰伤现象。 三、木磨质量标准 3、棱角处须去利角R1.5mm(不可将边角打磨变形)，要求无变形现象，所有板件保持原形。 4、转角自然、弧度一致、线条流畅，手摸无起伏坑凹、波浪感。 1、所有加工产品板件，不能直接触地面,要求放在地台板上。 四、产品(板件)码 2、堆叠板面(特注意双面板件)，叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物，以免板面与地面互刮。 放、防护要求 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -65- 文件编号:QM/QY—ZB—012 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 铣形、拉槽、木磨质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :铣形、拉槽、木磨工序 执行标准:铣形、拉槽、木磨质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的前4件由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 1件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 (块)板件 检验工具:图 1件 每生产1件 操作者 纸、卷尺、游停止生产，由车间主管(班组长)进行 标卡尺 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 管监督生产部及时返工处理。 6—8件 每生产50-100件 质检员 检验方法:工 停送下工序，由操作者自行全检，不良每20件中间 2—4件 具测量、目操作者 检验中发现有一个或一个以上的视、手触 品立即进行处理，完全合格后方可送下3—5件 每50件之间 车间管理人员 完工检 不良品时 一工序。 每50件之间 5—10件 质检员 -48- -66- 文件编号:QM/QY—ZB—013 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 灰工质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:宽带砂光机、卧带式砂光机、打磨机 操作人员要求:须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、产品(板件)需经过产品试装合格，符合图纸要求和有关技术要求，否则不能投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、产品(板件)须完好，无损坏、残缺、开(爆)裂等不良现象。 1、不同种类产品按工艺要求做封固底漆，喷涂一个“十”字待干6小时以上，干透后封固底漆须砂磨到位但不可砂穿。 二、封固底漆喷涂标 准 2、封固底漆刷涂或喷涂需均匀，不可有漏刷或漏喷、积油、流挂现象。 1、各种产品(板件)刮灰处，须根据工艺要求进行刮灰，灰(按厂家配比工艺调制)的粘性必须达到所需要的粘度要求。 三、刮灰质量标准 2、板件0.5×0.5mm以上的崩裂点、钉孔、接缝必须用原子灰或胶灰先补填，1mm以上的缝隙，由木工车间填补。 3、刮灰须厚度?1mm且均匀合适，灰面必须全面、平整、无漏刮、完工时无残灰。 1、灰磨后的板件达到平整、光滑、线条流畅、无起毛、毛孔、崩口掉灰、碰伤现象，棱角处须去利角R1.5mm(不可将边角打磨变形)，要求无变形现象， 所有板件保持原形。 四、砂灰质量标准 2、所有板件的功能孔位保证无灰碴、保证原有深度和孔径、形状，线、槽等铣型线型分明、线条流畅、手感光滑，板件不刮灰的位置，须保持清洁干净。 3、灰未干透，不能打磨，不得转入贴纸或底漆工序，以免造成板件内的水分不易挥发而导致灰底脱层。 1、内膛底材为中纤板的必须做封闭底漆喷哑光底漆的效果，完工后不透底、颜色均匀、无毛刺，三胺内膛无油雾、手感光滑、无杂色、损坏、撕膜后棱边五、细节质量标准 无黑线崩边、无灰疤。 2、灰磨成品与规格误差??0.5 mm，异形件需安装五金配件或装饰件的要进行试装检查。 1、所有加工产品板件，不能直接触地面,要求放在地台板上。 六、产品(板件)码 2、堆叠板面(特注意双面板件)，叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物，以免板面与地面互刮。 放、防护要求 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -67- 文件编号:QM/QY—ZB—014 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 灰工质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :灰工工序 执行标准:灰工质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的前5件由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 1件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 (块)板件 检验工具:调1件 每生产1件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行灰配比资料、 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 卷尺 管监督生产部及时返工处理。 4—8件 每生产50-100件 质检员 检验方法:目停送下工序，由操作者自行全检，不良每20件中间 2—4件 操作者 视、手触 检验中发现有一个或一个以上的品立即进行处理，完全合格后方可送下3—5件 每50件之间 车间管理人员 完工检 不良品时 一工序。 整批 20%以上 质检员 -68- 文件编号:QM/QY—ZB—015 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 贴纸质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:裁纸机、滤胶机、胶辊 操作人员要求:须经现场培训合格，熟练掌握贴纸工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、上工序来料板件须符合贴纸、贴木皮要求，表面须平整、光滑、线条流畅、无起毛、毛孔、无碰伤、孔位无堵塞现象。 一、作业前检验要求 2、胶水须经过滤无沉渣、无杂质，纸面干净无其他杂质。 3、不符合质量要求和影响质量要求的板件不能投入本工序生产。 1、要求所有贴纸的部位的纸种、纹路、颜色、开刀方法须符合图纸和有关技术要求。 二、裁纸质量标准 2、裁纸长度宽度余量?20mm。 1、要求贴纸(木皮)部位平整光滑、线条顺畅清晰、转角圆滑自然、贴面紧贴、接口平整，无余纸重叠、边角无翘边现象，碰角处的纸折叠宽度?1 mm， 且须处理平整。 2、表面无气泡、起毛、起皱、露底、脱纸、烂纸、胶渣、划伤等现象。 三、贴纸质量标准 3、非直视面允许轻微划(刮)伤、烂纸，露底允许补纸(色)处理，补纸(色)宽度?3 mm，长度?20 mm，距离1000 mm处目视不明显。 4、正视面不允许修色，板边接口修色宽度小于1.5 mm，长度小于10 mm。 5、余胶须用清水浸湿干净抹布擦干净，自检任何部位无飞边、空泡。 6、充分待干后，方可转入底漆工序。 1) A级视面不允许修色。 贴纸补色 四、细节质量标准 2) B级距离1000 mm处目视，无修色痕迹，补色宽度?3mm，长度?5mm。 3) C 距离1000 mm处目视，无明显修色痕迹，补色宽度?5mm，长度?20mm(顺木纹方向)。 1、所有操作完工后的板件必须轻放(堆放)地台板上并注意堆放高度，堆放牢固不宜倒塌。 五、产品(板件)码 放、防护要求 2、堆叠板面，叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物，必须分层垫护(垫板包珍珠棉)。 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -69- 文件编号:QM/QY—ZB—016 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 贴纸质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :贴纸工序 执行标准:贴纸质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的前5件由操作者按图纸要求自检无误后方可批首件检 3件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 量生产。 (块)板件 检验工具:图1件 每生产1件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行纸、游标卡尺 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 检验方法:工管监督生产部及时返工处理。 4—8件 每生产50-100件 质检员 具测量、目每20件中间 2—4件 操作者 停送下工序，由操作者自行全检，不良视、手触 检验中发现有一个或一个以上的3—5件 每50件之间 车间管理人员 完工检 品立即进行处理，完全合格后方可送下不良品时 一工序。 每50件之间 3—5件 质检员 -70- 文件编号:QM/QY—ZB—017 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 底漆质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:喷枪、油泵 操作人员要求:须经现场培训合格，熟练掌握底漆工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、检验产品板件须平整，无起泡、起皱、露底、脱纸、爆纸、烂纸、飞边，严重刮(划)伤现象，贴纸须干透后方可投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、底漆配比须符合要求，气压正常，气管内无积水和喷雾中无水花现象，有色底漆须专桶专用。 3、不符合要求的产品板件和材料不准投入本工序生产，退回有关工序部门处理，产品问题严重时，应填写《产品质量事故报告单》向上汇报，追究当事人 责任。 1、底漆用油必须符合技术要求和实际环境要求(比例、粘度、亮度等)。 2、喷底漆的产品表面须清洁无污染，保证油漆附着力，表面喷涂底漆须无明显流挂、油花、气泡、针孔、指纹、泛白、粘烂、脱色等现象。 二、喷涂质量标准 3、接口处油漆封闭严实，无污渍、胶印、补纸及色彩不均匀现象。 4、喷面须全面喷涂到位，不可漏喷，异形转角、边角部位漆膜饱满。 5、表面漆膜须均匀、平整、无污迹、无明显凹凸现象。 1、板件表面无蚊虫及其它直径?1mm的异物颗粒。 三、细节质量标准 2、待干时间、堆放要求按质量保证部关于《关于预防桔皮砂路的通知》执行。 3、操作中凡流油不得高于平面0.2mm，面积小于宽2mm×5 mm，且每?不超过2处，否则自行处理合格方可传入细磨。 1、所有操作完工后的板件必须轻放在晾干架上并注意保持适当距离，不可有粘坏现象。 四、产品(板件)码 放、防护要求 2、干透后产品板件必须分层垫护堆放，叠面不能有任何易刮(划)伤表面的硬残余物，并注意堆放高度，堆放牢固不宜倒塌。 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -71- 文件编号:QM/QY—ZB—018 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 底漆质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :底漆工序 执行标准:底漆质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的前10件由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 1-3件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 (块)板件 1件 每生产1件 操作者 检验工具:图停止生产，由车间主管(班组长)进行 纸 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超10% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 管监督生产部及时返工处理。 4—8件 每生产30-50件 质检员 检验方法:目 停送下工序，由操作者自行全检，不良每20件中间 2—4件 视、手触 操作者 检验中发现有一个或一个以上的品立即进行处理，完全合格后方可送下完工检 整批移交前 40%以上 车间管理人员 不良品时 一工序。 整批移交前 30%以上 质检员 -72- 文件编号:QM/QY—ZB—019 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 细磨质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:卧带式砂带机、打磨机 操作人员要求:须经现场培训合格，熟练掌握细磨工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、检验产品须平整，无起泡、起皱、露底、脱纸、爆纸、烂纸、飞边，严重刮(划)伤现象，底漆须干透后方可投入本工序生产。 一、作业前检验要求 2、不符合要求的产品板件和材料不准投入本工序生产，须退回有关工序部门处理，产品问题严重时，应填写《产品质量事故报告单》向上汇报，追究当事 人责任。 1、细磨前必须查看标识卡上的清喷涂时间及干燥时间，待完全干透后按工艺选用砂纸进行打磨。 2、砂磨后表面平整、光滑、无露底，流油部位刮平后砂磨平整，各种特殊加工部位必须保持顺畅、自然、保持板件原形、无变形现象。 二、细磨质量标准 3、打磨需打透不可砂穿、无砂粒、亮点、油痕、针孔崩口、脱皮等现象，表面干净、无砂穿乱点色、点色面积主视面不超过1.2m?，非主视面不超过2 m ? ，无其他杂物。 4、板件表面无砂路过粗和点色与纸色不相符现象。 1、A级面要求无砂路，细度达到600#以上。 2、边棱A级面不允许砂穿，B级轻微砂穿在宽1mm×长10mm以内，露底颜色面漆可覆盖，不可连续出现，否则补漆返工，纸货砂穿时须补色处理。 三、细节质量标准 3、板件尖锐棱角、倒角砂穿须补底油后再进行砂磨。 4、板件亮点小于1 mm×1mm且不密布，针孔、崩口面积小于2 mm×1mm须修补平整。 1、所有操作完工后的板件必须轻放(堆放)地台上并注意堆放高度。 四、产品(板件)码 放、防护要求 2、产品板件必须分层垫护堆放，堆放牢固不能倒塌变形。 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -73- 文件编号:QM/QY—ZB—020 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 细磨质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :细磨工序 执行标准:细磨质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的前10件由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 1-3件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 (块)板件 1件 每生产1件 操作者 检验工具:图停止生产，由车间主管(班组长)进行 纸 制程检 3—5件 检验数量内，不良率超5% 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 管监督生产部及时返工处理。 4—8件 每生产30-50件 质检员 检验方法:目 停送下工序，由操作者自行全检，不良每20件中间 2—4件 视、手触 操作者 检验中发现有一个或一个以上的品立即进行处理，完全合格后方可送下完工检 整批移交前 40%以上 车间管理人员 不良品时 一工序。 整批移交前 30%以上 质检员 -74- 文件编号:QM/QY—ZB—021 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 面漆质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:喷枪、油泵 操作人员要求:须经现场培训合格，熟练掌握面漆工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、来料板件表面须平整、光滑、自然，表面无其它杂质残余、污迹、未砂透和砂穿等现象。 一、作业前检验要求 2、要求来料无碰伤、刮伤和压伤现象，来料不符合本工序操作，影响本工序和下工序质量，不能投入本工序生产。 3、面漆喷涂前须按要求过滤，不同漆种须专桶专用。 4、检查气管内无积水和喷雾中无水花现象。 1、面漆调配须符合技术要求和实际环境要求，必须保证达到规定粘度、光度、硬度要求(以技术资料为准)。 二、喷涂质量标准 2、面漆喷涂要求均匀一致无枪路、无流挂、无颗粒、无气泡、无针孔、无流油、无漏喷、无泛白、无油花、无桔皮等现象。 3、按工艺技术要求各种板件表面颜色、亮度须一致，漆面手感平滑、表面纹路清晰、无杂色、杂质等现象，距离1000mm处目视无色差现象。 1、A级(外见光正视面):允许哑光表面每?存在直径为1mm以内，高度不超过0.2mm颗粒3个(不能集中，相距?250mm);允许每?存在直径为2mm 以内，凹角深度不超过0.2mm窝点3个(不能集中一个范围)，距离1000mm处目视不允许有色差、亮度偏差。亮光产品每?允许直径1mm以内，高度不三、产品(板件)等 超过0.2mm颗粒2个(相距?250mm)，允许直径为1mm以内，深不超过0.2mm的凹点2个(相距?250mm)。 级质量标准 2、B级(除正视面):允许表面每?存在直径为2mm以内，高度不超过0.2mm的颗粒5个，允许每?存在直径为2mm以内，凹角深度不超过0.2mm窝点 3个(窝点、颗粒不能集中，相距?250mm)，允许在距离700mm处目视有轻微划痕，在距离700—1000mm处目视不允许有色差、亮度偏差。 1) A级面须无油雾，须手感光滑。 1、油雾 2) B级面允许轻微油雾，但可抛光处理，不影响外观。 3) C级面允许轻微油雾，但颜色均匀，表面平整。 四、细节质量标准 2、内膛 1) 底材为中纤板的须做封闭底漆喷哑光底漆的效果，完工后不透底，颜色均匀，无毛刺，三胺内膛无油雾。 2) 手感光滑，无杂色、损坏、撕膜后棱边无黑线崩边、无灰疤。 1) A级面允许直径?1mm，可修平的油渣，哑光件每平方米?3个，亮光件每平方米?2个。 3、油渣 2) B 级面允许直径?1mm，可修平的油渣，每平方米?5个，距离700mm处目视不明显。 3) C级同于内膛处理。 1、喷房所有场地须保持清洁干净，喷油后未干板件面，摆放须保持距离，标明完工时间。 五、产品(板件)码 放、防护要求 2、干透后产品须堆放在地台板上面并分层保护(用珍珠棉、泡沫等)并做好标识，堆放的地台板不可小于板件长度，注意堆放高度保证牢固。 3、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 -75- 文件编号:QM/QY—ZB—022 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 面漆质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :面漆工序 执行标准:面漆质量标准 检验工具、 检验类别 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 方法 每批的前5-8件由操作者按图纸要求自检无误后方可首件检 5-8件 操作者 来料或加工未达工艺图纸要求 批量生产。 (块)板件 1件 每生产1件 操作者 停止生产，由车间主管(班组长)进行 检验工具:图制程检 4-8件 检验数量内发现不良 指导，直至操作符合要求。不良品由质每生产30-50件 车间管理人员 纸 管监督生产部及时返工处理。 4-10件 每生产30-50件 质检员 检验方法:目停送下工序，由操作者自行全检，不良生产部派人专整批移交前 全检 视、手触 品立即进行处理，完全合格后方可送下检 检验中发现有一个或一个以上的一工序。 完工检 50件 4-8件 车间管理人员 不良品时 50件 抽检40% 质检员 以上 文件编号:QM/QY—ZB—023 版 本 号: B/0 页 数:共2页 第1页 -76- 安包装质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 加工设备名称:打包机、手电钻、泡沫切割机 操作人员要求:须经现场培训合格，熟练掌握安装、包装工艺技能和注意事项。 项 目 质 量 要 求 1、每批产品在安装前必须经过全面组装检测，产品组装好后通知检验员到现场验收(注意检验产品尺寸的准确性、孔位的正确性、箱内配件的齐全性、玻一、安装作业前检 璃的紧密性、油漆工艺、外观效果、整体效果等)确认无任何质量问题后方可进行安装(按试装报告 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 逐项确认，任何一项不合格，则该产品不合格)。 验要求 2、安装前须检验板件的表面、封边和油漆是否有缺陷，不良产品不得进行安装(相关标准参照各工序质量质量标准)。 1、面漆必须符合《面漆工序质量标准》内要求。 2、板件撕掉保护膜后边角处理光滑、平整，修补无漏修、无透底积油、无飞边、无割手感现象。 二、安装产品板件 质量标准 3、结构孔、槽内不允许被遮盖，有杂物等。 4、板件的分色接口要求平整、线条流畅、无犬牙及明显刮痕，线槽无杂物、积油。 5、工件完工保证彻底清洁。 1、A级(外见光、正视面)面:允许每?直径在2mm以内，不露白的修痕2个(不能集在一起)，允许每?直径在2mm以内，凹陷深度不过0.2mm窝点3 个(不能集在一起)，在距离700-1000mm处目视允许有轻微的色差、亮度差，但无明显修补痕迹。 三、产品板件等级 2、B级(除见光面外)面: 允许每?直径在5mm以内，无露白的修痕3处;允许每?直径在5mm以内，凹陷不超过0.2mm窝点3处(修痕、窝点不能质量标准 集中在一个范围);在距离700-1000mm处目视允许有轻微的色差、亮度差，距离700mm处看不见划痕。 1、安装时应认真小心操作，不得擦伤、搞花或碰烂产品。 2、凡需安装五金配件的板件不可漏装。 四、安装其他质量 标准 3、安装滑轨，铝材装饰件须无划花、平整紧密，安装玻璃时须注意玻璃紧密无松动。 4、整装产品必须做到结构牢固，板面拼缝紧密、抽面门板吻合自然空隙整齐统一。 5、安装好后的产品应堆放整齐，安全正确置放在待包装区域。 1、包装员工在操作前须检验纸箱标签识别状况和安装的合理紧密性，表面无损伤，否则不能进入排料包装程序，并对不良品做出标识退回原单位，由检验 -58- 员追究上工序责任。 五、包装作业前检-77- 验及整理要求 2、排料前须对该产品进行全面清洁，按照清单配套清数，板件码放槽孔整齐统一，同时配套排列五金包、随包配件、说明书、合格证、装箱清单、纸箱、 垫护物，由检验员确认后，开始装箱(任何一项不合格即为排料不合格不得打包)。 1、包装时应小心轻放，不得碰、划伤或损坏产品。 六、包装质量标准 2、包装时箱内必须保持紧密，板件间须用保护层(泡沫或珍珠棉)隔开，不可直接互相碰擦(五金配件包须装入纸盒用泡沫或珍珠棉与板件隔开)，整装产 品的包装必须紧密安全。 3、入箱板件(配件)不得漏包、多包，每次排料装箱最后一包时，对现场进行清理检查，凡少件、多件、错件(包括板件、五金配件、说明书)时，本批 为不合格，必须全部拆包进行检查。 4、每次排料装箱第一包必须按照清单首检，同时对垫护及纸箱标识检查，检验员专检后方开始批量装箱。 六、包装质量标准 5、玻璃门板(面板)的包装须打骨木框架加固保护。 6、需在箱外注明特别标示时须明确标在箱外正面显目处，不得在箱外乱写乱涂，保护纸箱的整洁性及美观性。 7、胶纸的封打要紧密、均匀、牢固、无脱胶、飞边、漏封等现象。 8、每批产品由检验员确认合格后盖合格章方可入库，否则视为不合格不可入库。 1、安装细节质量1) A级面厂内安装必须紧密接口平整，线条划一，不允许歪斜，偏差须在0.3mm以内，不允许有胶印。 标准 2) B级面安装后，结构分缝一致，偏差须在+0.5mm，-0.3mm以内，不允许有胶印。 3) 卫生清洁干净，不允许灰尘、胶印、杂色必须擦洗干净，无脚印、手印、泡沫渣等。 2、补疤细节质量1) A级正视面不允许补疤。 七、细节质量标准 标准 2) B级面补颜色相同，不允许使用修正液补油平整，不允许高出或低于板面，面积为?2mm×2mm，距离700mm处目视不明显。 3) C级面补疤?4mm×4mm，按内膛处理。 3、包装细节质量1) 箱内板件紧密，无滑动、不平现象。 标准 2) 边泡、角泡不得低于包件高度5mm。 3) 包件内每层垫平，不得空隙，玻璃件必须加层垫护夹紧。 1、所有包件必须轻放于垫护板上，并注意高度，一面成形、天地盒码放高度不能超过1.5米，带有玻璃类的包装箱高度不能超过1.2米。 八、产品(板件) 2、产品(板件)要求不能堆(停)放在易受潮的地方。 码放、防护要求 -78- 文件编号:QM/QY—ZB—024 版 本 号: B/0 页 数:共1页 第1页 安包装质量检验规范 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :安包装工序 执行标准:安包装质量标准 检验工具、 检 验 时 机 检验数量 检验人员 不良异常判定 异常处理 检验类别 方法 每批的第1件包操作者、车间管停止操作，由生产管理员进行指导，重首件检 1件 来料或加工未达工艺图纸要求 理人员、质检员 新安包装首检合格后，方可批量生产 件 检验工具:图停止生产，由生产管理员进行指导，对4-6件 每生产10-30件 操作者 安装板件在规定的检验数量内，检纸、卷尺、游加工工件/包件进行全检，操作符合要3—5件 标卡尺 每生产30-50件 车间管理人员 制程检 验中发现不良率超过5%时(包装 求。可继续生产，不合格品由检验员监 时发现一件时) 6—8件 每生产50-100件 质检员 检验方法:工督处理。 具测量、目 每20件之间 2—3件 操作者 视、手触 停送下工序，由操作者进行全检，不良在检验中发现有一个或一个以上3—5件 完工检 每50件之间 车间管理人员 品安排处理后，以质管员认方可送货。 的不良品时 每50件之间 2—6件 质检员 -79- 文件编号:QM/QY—ZB—025 版 本 号: B/0 页 数:共3页 第1页 木工试装检验质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :木工试装工序 执行标准:双面板下传包装工序前和中纤板下传灰工工序前板件质量标准 项 目 质 量 要 求 1、 油漆加工件外观1)所有板件加工面要求木纹方向、形状和造型符合图纸和有关技术参数的规定。 质量标准 2)所有板件加工面要求平整、光滑、线条流畅、转角自然，表面无任何跳刀及凹凸不平、无起毛、崩口掉灰、碰伤现象。 1)板件表面要求平整清洁，无残胶、划痕、封边带余料，封边粘合紧密，无脱胶、鼓泡，边棱角光滑、成条流畅、圆滑、手感良好，无 黑线、针孔外露。 一、产品(板件)外 2、双面板外观质量面质量标准 2)封边无开裂、无缺口、无破边、无残胶、无露纸、底材贴牢无脱落、板面清洁干净，不允许封边带高出板件面或切削太多，变形等。 标准 3)封边直视面补色面不能超过1mm宽，补色颜色与板件本身颜色在700mm—1000mm内无色差修痕，补色不能高于板面0.1mm，要求 补油(色)后，不影响手感。 4)A级正视面不允许修补;B级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补;C级修补?4×4mm,按内膛处理。 序号 检验项目 试件名称及规格(mm) 允许值(mm) 对角线长度?1400 ?3 1 翘曲度 面板、正视面板件 700?对角线长度<1400 ?2 对角线长度<700 ?1 2 底脚平衡性 ?2 3 平整度 面板、正视面板件 ? 0.20 对角线长度 角边长度?1000 长度差?3 4 邻边垂直度 面板、框架 角边长度<1000 长度差?2 二、形状和位置公差 对边长度 角边长度?1000 对边长度差?3 角边长度<1000 对边长度差?2 5 位差度 门与框架、门与门相邻表面间的距离偏差(非设计要求的距离) ?2 抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差(非设计要求的距离) ? 1.00 开门(嵌装式) 上、左、右 分缝 ? 1.50 中、下 分缝 ? 2.00 6 分缝 开门(盖装式) 门背面与框架平面的间隙 ? 2.00 抽屉(嵌装式) 上、左、右 分缝 ? 1.50 抽屉(盖装式) 抽屉面背面与框架平面的间隙 ? 1.50 7 下垂度、摆动度 抽屉 下垂 ? 20.00 摆动 ? 15.00 1、产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差?5mm，配套或组合产品的极限偏差应同时取正值或负值。 2、主要尺寸和尺寸公差应符合受控设计技术图纸之规定。 序号 产品类别 尺寸和尺寸公差(mm) 桌面高680—760 -80- -81- 1 桌类 中间净空高?580 中间净空宽?520 桌椅(凳)配套产品的高差250—320 2 椅凳类 座高400---440 扶手椅扶手内宽?460 三、主要尺寸和尺寸 挂衣棍下沿至底板内表面间距 挂长衣?1400 公差 挂长衣?900 3 柜类 挂衣空间深度?530 折叠衣物放置空间深?450 书柜搁板层高?230 床铺面净长1920，1970，2020，2120 床铺面宽800、900、1000、1100、1200、1350、1500、1800、2000 4 床类 双层床间净空高?1150 双层床安全栏板上应设置限制床垫放置高度的永久性警示线，该警示线中安全栏板上端面距离?200 双层床安全栏板缺口长:500---600 1)结构牢固平稳，外观颜色协调一致，外观尺寸及缝隙尺寸符合《形状和位置公差》相关标准。 1、柜桶类产品安装要求 2)柜桶推拉灵活，门锁开关自如，无异常响声。 3)自攻丝安装时不得烂头、偏斜，所有紧固件紧固到位。 四、安装质量要求 1)左右对称的床靠屏类安装后两靠屏在同一平面或同一弧面上，颜色、纹理协调、对称一致，间隙均匀，偏差在1.5 mm以内。 2、床类产品安装要求 2)顶横、侧柱靠屏类正面内端面侧柱不得超出顶条。 3)安装连接平滑牢固，螺丝紧固到位，不得有松头、滑头、烂头现象，床屏配置的饰物须牢固，合理保护。 3、玻璃类产品安装要求 玻璃粘贴时玻璃胶须均匀，粘接牢固，不得出现高低不平现象，偏斜量不超过1 mm。 四、安装质量要求 4、铝封边条门板类安装要求 紧固到位，封边条不得有松动，铝条四角连接平滑，斜口缝隙不得超过0.5 mm。 5、铝合金门框安装要求 玻璃紧固无松动，铝合金无锤印，边角平滑，安装后外形尺寸符合工艺图纸要求。 6、铝合金门框安装要求 脚垫不能凸出脚柱或侧板，允许有1.5mm以内的偏斜，对称安装不允许出现爆裂。 -82- 文件编号:QM/QY—ZB—026 版 本 号: B/0 页 数:共4页 第1页 成品检验质量标准 编 制: 审 核 : 批 准: 适用范围 :安包装及成品仓抽检 执行标准:来料检验标准、制程各工序质量标准、安包装工序质量标准 项 目 质 量 要 求 一、成品外观质量标1、产品码放整齐规范，普通书包盒、天地盒码放高度不能超过1.5米，带有玻璃类的包装箱高度不能超过1.2米。 准 2、包装后成品外观饱满、平整、结实、紧凑、无晃动、边角成方形，封箱胶平直、整齐、光滑到位，无脱胶、无开口裂缝。 3、纸箱清洁完整，各种标识、唛头清晰准确，不允许轻易涂改。 1、严格按照产品包装清单和确定的包装方法进行包装作业，严禁更改。 2、包装件摆放位置、结构合理，板件之间须用珍珠棉隔离保护，不平处须用泡沫填垫。 二、包装质量标准 3、各种五金配件须用珍珠棉保护，用纸盒包装后合理放入包装箱内，严禁五金配件禁裸露。 4、包装箱四角须垫纸护角，内侧六面须垫发泡胶保护产品，所有玻璃产品或板件须钉木架外框加固保护。 1)表面无流挂、无气泡、无针孔、无流油、无漏喷、无泛白、无油花、无桔皮、雾状等现象。 2)A级面允许哑光表面每?存在直径为1mm以内，高度不超过0.2mm颗粒3个(不能集中，相距?250mm);允许每?存在直径为 1、A级面质量标准 2mm以内，凹角深度不超过0.2mm窝点3个(不能集中一个范围)，距离1000mm处目视不允许有色差、亮度偏差。亮光产品每?允 许直径1mm以内，高度不超过0.2mm颗粒2个(相距?250mm)，允许直径为1mm以内，深不超过0.2mm的凹点2个(相距?250mm)。 1)表面无流挂、无气泡、无针孔、无流油、无漏喷、无泛白、无油花、无桔皮、雾状等现象。 2、B级面质量标准 2) B级面允许表面每?存在直径为2mm以内，高度不超过0.2mm的颗粒5个，允许每?存在直径为2mm以内，凹角深度不超过三、产品(板件)表 0.2mm窝点3个(窝点、颗粒不能集中，相距?250mm)，允许在距离700mm处目视有轻微划痕，在距离700—1000mm处目视不允面质量标准 许有色差、亮度偏差。 3、C级面质量标准 表面平整，无泪油、碰伤，允许轻微划伤、砂粒，允许轻微压痕、砂痕、针孔等不影响产品外观的缺陷。 1)板件表面要求平整清洁，无残胶、划痕、封边带余料，封边粘合紧密、无脱胶、鼓泡，边棱角光滑、成条流畅、圆滑、手感良好， 无黑线、针孔外露。 2)封边无开裂、无缺口、无破边、无残胶、无露纸、无露、底材贴牢无脱落、板面清洁干净，不允许封边带高出板件面或切削太多， 4、双面板质量标准 变形等。 3)封边直视面补色面宽度不可超过1mm，补色颜色与板件本身颜色在距离700mm—1000mm个目视无色差修痕，补色不能高于板面 0.1mm，要求补油(色)后，不影响手感。 4)A级正视面不允许修补;B级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补;C级修补?4×4mm,按内膛处理。 序号 检验项目 试件名称及规格(mm) 允许值(mm) -83- 对角线长度?1400 ?3 翘曲度 面板、正视面板件 1 700?对角线长度<1400 ?2 对角线长度<700 ?1 底脚平衡性 ?2 2 平整度 面板、正视面板件 ? 0.20 3 对角线长度 角边长度?1000 长度差?3 邻边垂直度 面板、框架 4 角边长度<1000 长度差?2 四、形状和位置公差 对边长度 角边长度?1000 对边长度差?3 角边长度<1000 对边长度差?2 位差度 门与框架、门与门相邻表面间的距离偏差(非设计要求的距离) ?2 5 抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差(非设计要求的距离) ? 1.00 开门(嵌装式) 上、左、右 分缝 ? 1.50 中、下 分缝 ? 2.00 分缝 6 开门(盖装式) 门背面与框架平面的间隙 ? 2.00 抽屉(嵌装式) 上、左、右 分缝 ? 1.50 抽屉(盖装式) 抽屉面背面与框架平面的间隙 ? 1.50 下垂 ? 20.00 下垂度、摆动度 抽屉 7 摆动 ? 15.00 1、产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差?5mm，配套或级合产品的极限偏差应同时取正值或负值。 2、主要尺寸和尺寸公差应符合受控设计技术图纸之规定。 序号 产品类别 尺寸和尺寸公差(mm) 桌面高680—760 五、主要尺寸和尺寸桌类 1 中间净空高?580 公差 中间净空宽?520 桌椅(凳)配套产品的高差250—320 椅凳类 座高400—440 2 扶手椅扶手内宽?460 挂衣棍下沿至底板内表面间距 挂长衣?1400 柜类 3 挂长衣?900 挂衣空间深度?530 -84- 折叠衣物放置空间深?450 书柜搁板层高?230 五、主要尺寸和尺寸 床铺面净长1920，1970，2020，2120 公差 床铺面宽800、900、1000、1100、1200、1350、1500、1800、2000 床类 4 双层床间净空高?1150 双层床安全栏板上应设置限制床垫放置高度的永久性警示线，该警示线中安全栏板上端面距离?200 双层床安全栏板缺口长:500—600 1)结构牢固平稳，外观颜色协调一致，外观尺寸及缝隙尺寸符合《形状和位置公差》相关标准。 1、柜桶类产品安装要求 2)柜桶推拉灵活，门锁开关自如，无异常响声。 3)自攻丝安装时不得烂头、偏斜，所有紧固件紧固到位。 1)左右对称的床靠屏类安装后两靠屏在同一平面或同一弧面上，颜色、纹理协调、对称一致，间隙均匀，偏差<1.5 mm。 六、安装质量要求 2、床类产品安装要求 2)顶横、侧柱靠屏类正面内端面侧柱不得超出顶条。 3)安装连接平滑牢固，螺丝紧固到位，不得有松头、滑头、烂头现象，床屏配置的饰物须牢固，合理保护。 3、玻璃类产品安装要求 玻璃粘贴时玻璃胶须均匀，粘接牢固，不得出现高低不平现象，偏斜量不超过1 mm。 4、铝封边条门板类安装要求 紧固到位，封边条不得有松动，铝条四角连接平滑，斜口缝隙不得超过0.5 mm。 5、铝合金门框安装要求 玻璃紧固无松动，铝合金无锤印，边角平滑，安装后外形尺寸符合工艺图纸要求。 6、脚垫安装要求 脚垫不能凸出脚柱或侧板，允许有1.5mm以内的偏斜，对称安装不允许出现爆裂。 序号 检 验 项 目 试验水平2中规定 试验水平3中规定 试验水平4中规定 检 测 方 法 检 测 频 率 耐液 10%碳酸钠，30%24H不低于3级 24H不低于3级 24H不低于2级 浸泡法 1 乙酸 耐湿热 55度不低于3级 70度不低于3级 85度不低于2级 环境试验法 2 七、理化性能要求 四个月送检一次并出耐干热 70度不低于3级 80度不低于3级 90度不低于2级 环境试验法 3 据检验报告 附着力 不低于3级 不低于3级 不低于2级 划格法 4 耐磨 24H不低于3级 24H不低于2级 24H不低于3级 橡胶砂轮法 5 耐冷热温差 3周期无鼓泡、裂缝和明显失光。 冷热循环试验 6 光泽 不低于3级。 镜面反射法 7 抗冲击 冲击高度50 mm，不低于3级。 仪器法 8 序号 检 验 项 目 限 量 要 求 检 测 方 法 检 测 频 率 备 注 甲醛释放量(mg/L) 限量值?1(5 干燥器法 一个月检一次 出据检验报告 1 -85- 可溶性铅 限量值?90 2 八、有害物质限量 重金属含量(限色漆)火焰原子吸收光谱四个月检一次 送检并出据检验报告 可溶性镉 限量值?75 3 (mg//kg) 法、双硫腙分光光度可溶性铬 限量值?60 4 法 可溶性汞 限量值?60 5 序号 项目名称 要 求 基 本 一 般 , 桌类强度和耐久性 1)零部件应无断裂或豁裂。 2)列严重影响使用功能的磨损或变形。 3)用手揿压某些应为牢固的部件，应无永久性松动。 ? , 椅凳类强度和耐久性 4)连接部位无松动。 5)活动部件(门、抽屉)开关应灵活。 , 单层床强度和耐久性 6)家具五金件应无明显变形、损坏。 九、力学性能要求 搁板挠度与长度的比值?0(5%。 ? , 柜类强度和耐久性 挂衣棍挠度与长度的比值?0(4%。 ? 挂衣棍支承位移?3 mm。 ? 柜内主体结构和底架位移值<15 mm。 ? , 桌类稳定性 按GB/T10357(7—1995中附录A进行加载，应无倾翻现象。 ? 6 椅凳类稳定性 按GB/T10357(2—1989中附录A进行加载，应无倾翻现象。 ? 7 柜类稳定性 垂直加载力:门100N，抽屉150N;水平加载力:搁板50N，试验后应无倾翻现象。 ? 8 检测频率:每年送检一次，并要求出据检验报告。 本批次产品总数(件) 样本数(件) 接收数(件) 拒收数(件) 26,50 8 1 2 51,90 13 2 3 十、成品检验抽样方91,150 20 3 4 案 151,280 32 5 6 281,500 50 7 8 501,1200 80 10 11 1201,3200 125 14 15 注:26件以下为全数检验。要求出据检验报告。 -86-