铝合金挤压型材缺陷明细表

铝及铝合金挤压制品的缺陷 目录 前言 (2) 1.铝及铝合金挤压制品的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面缺陷 (3) Q001 工作带条痕(条纹) (4) Q002 组织条纹 (5) Q003 氧化物条痕 (6) Q004 纵向焊合线 (7) Q005 横向焊合线 (8) Q006 挤压模划痕 (9) Q007 挤压模裂划痕 (10) Q008 停车痕、瞬间印痕或咬痕 (11) Q009 振动纹或颤痕 (12) Q010 划伤 (13) Q011 擦伤 (14) Q012 凹坑 (15) Q013 毛刺(金属豆) (16) Q014 裂纹(撕裂) (17) Q015 桔皮 (18) Q016 气泡 (19) Q017 皱纹 (20) Q018 张力矫直应变痕 (21) Q019 杂物卷入 (22) Q020 压痕 (23) Q021 压陷(凹坑) (24) Q022 辊子滑动痕 (25) Q023 污迹(水迹、油迹) (26) Q024 点蚀斑 (27) Q025 颜色不均 (28) Q026 黑斑 (29) Q027 雪片状腐蚀、清洗水腐蚀 (30) Q028 闪烁花纹 (31) 2.挤压制品的组织和性能缺陷和废品 (32) Q029 挤压缩尾(缩孔) (33) Q030 成层(分层) (34) Q031 焊合不良(不完全焊缝) (35) Q032粗晶环 (36) Q033硬度不良和力学性能不合格 (37) 3.挤压制品的尺寸缺陷 (38) Q034 扭拧 (39) Q035 扩(并)口 (40) Q036 厚度差 (41) Q037 不平度(间隙) (42) 第 1 页共 42 页 前言 1.在铝及铝合金的挤压生产过程中,产生的各种缺陷,主要可分为三类,即挤压制品的表面缺 陷、挤压制品的形位尺寸缺陷、挤压制品的内部组织缺陷。 2.挤压制品的表面缺陷,在生产现场产生最多,废品率也最高。最主要的有条纹(色差)、毛 刺(金属豆)、擦伤、划伤、挤压裂纹、起皮、气波、挤压模纹(或假停车痕)、纵向焊合线、模向焊合线、点蚀斑、矫直辊痕、污迹(水迹、油迹)等。 3.挤压制品的尺寸缺陷,在生产中所占废品率也很高,主要有尺寸不合格、弯曲、扭拧、波浪、 扩(并)口、间隙起标等。 4.挤压制品的组织缺陷主要有缩尾、粗晶环、成层和焊合不良等。这些缺陷往往使整根、整批 产品报废,必须注意防止,特别是工业铝材的生产中应该特别注意。 5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称(英文对照按美国AA标准和数据技术语篇)、起因、定 义、特征及对策进行较为全面的说明,供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。 1.铝及铝合金挤压制品的表面缺陷 挤压制品的表面缺陷,在生产现场产生最多,废品率也最高。最主要的有条纹(色差)、毛刺(金属豆)、擦伤、划伤、挤压裂纹、起皮、气波、挤压模纹(或假停车痕)、纵向焊合线、模向焊合线、点蚀斑、矫直辊痕、污迹(水迹、油迹)等。 Q001 工作带条痕(条纹) 挤压方向 图1 概念图图2 工作带条纹实物图 材质:6063 发生原因: 它不是由模具的工作带面上的伤痕造成,而常常是由于模子整个工作带不平,产生连续的倾斜或凹工作带的尖锐变化角也会引起这种条纹,这是由于金属流速不均或供给不足引起的。不良的工作带 Q002 组织条纹 图1 型材截面图型材经氧化后的带状条纹实物图 由于铸锭的宏观或微观组织不均匀,铸锭的均匀化处理不充分,或挤压前铸锭加热不均匀所成。铝合金挤压后的晶粒大小与挤压温度、挤压速度、挤压变形程度及再结晶程度有关。故同一根型材的不同部位的晶粒 图A 模具的改进图B 模具的修改图C 模具的修改 Q003 氧化物条痕 图1 空心型材焊合线实物图 挤压模具内,金属流的焊合部位与其他部分的组织差别所造成。挤压时模具焊合腔内铝的供给量不改变分流组合模的桥部结构,分流孔位置和焊合腔长度,例如调整分流比(即调整进口的面 图1 横向焊合线概念图 在连续挤压时,模具内的金属与新加入锭胚前端差异比较大造成焊合(粘接或挤压)不良而造成。 磨快殘料剪刀,正确分离殘料。 图1 挤压模条纹实物图 上机前模具工应仔细检查模具。 生产时检查人员和生产人员应仔细检查制品表面,及时发现划痕。 图1 模具裂角示意图模具定径带的拐角处出现裂缝 上机前模具工应仔细检查模具。 通过检查挤压制品,提前发现有裂缝的模具。 模具 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 时尽可能地减小模子转角处的应力。 Q008 停车痕、瞬间印痕或咬痕 Q009 振动纹或颤痕 图1 外部机械划伤实物图 制品从模孔流出过程中与模具(或模垫),不光滑的导路等互相接触和摩擦产生伤痕,或多孔挤压 Q012 凹坑 图1凹坑(粘着屑)缺陷实物图 Q013 毛刺(金属豆) 图1 毛刺(金属豆)缺陷实物图图2 毛刺(金属豆)缺陷实物图表现为条纹表现为浮渣 挤压模工作带以分散点状的形态粘金属,且多粘积在工作带出口处(称粘结豆),金属从模孔流出被粘结豆划伤产生划道。金属粘结积累一定程度就被流动的金属带出来,划道也会终止。 Q014 裂纹(撕裂) 图1 S50X50方棒边部裂角实物图图2 棱角部位拖裂 合金:6061 合金:6082 发生原因: 由于摩擦力的原因,金属变形不均匀使金属表层金属受附加拉应力作用,当拉应力积累到超过金属破断强 图1 桔皮缺陷实物图 铸锭的组织不均匀,均匀化处理不充分,挤压条件不合理等造成制品晶粒粗大。 图1 单个气泡实物图图2 挤压尾端连串气泡实物图 发生原因: 1、在挤压过程中,金属内部卷入空气,筒内衬鼓肚和铸锭温度不均匀造成。使铸锭表面金属参与挤压流动, Q017 皱纹 图1 局部皱纹实物图 图2 大面波浪缺陷实物图挤压金属从模孔流出时温度分布不均或冷却不均的情况下容易发生。 Q018 张力矫直应变痕 Q019 杂物卷入 图1 杂物卷入实物图 Q020 压痕 Q021 压陷(凹坑) 图1 凹坑缺陷实物图 Q022 辊子滑动痕 图1 装饰面上滚筒痕 辊子开始旋转时,由于挤压制品的移动速度和辊子旋转的速度不协调所造成的横向接触条痕。 Q023 污迹(水迹、油迹) 图1 水污缺陷实物图 在线冷却的水或喷雾冷却水不干净,有残留物留在制品表面,应保证冷却水和冷却风系统的清洁、 Q024 点蚀斑 Q025 颜色不均 Q026 黑斑 图1 黑斑缺陷实物图 挤压材接触石墨板受到急冷,在温度回升过程中促使析出粗大的Mg2Si(β中间相)所致。 Q027 雪片状腐蚀、清洗水腐蚀 Q028 闪烁花纹 2.挤压制品的组织和性能缺陷和废品 挤压制品的组织缺陷和废品主要有缩尾、成层、焊合不良、前端夹层、粗晶环、对生产工业用铝材时组织过烧等。这些缺陷往往使整根、整批挤压制品报废,必须注意防止。 常见的性能不合格有力学性能(Mechanical Properties)(如硬度、抗拉能强度、屈服强度、延伸率、弯曲性能等)、物理性能(如导电率、焊接性能等)不符合产品标准和客户要求。由于性能不合格造成的废品和客户投诉也经常发生,生产过程必须特别注意。 Q029 挤压缩尾(缩孔) 图1 圆棒缩尾实物图 在金属挤压流动的后期,铸锭表层金属沿挤压垫表面和后弹性区界面流入制品内部形成环形缩尾。对反向挤压流动后期金属补充不足形成中心漏斗状缩尾。 按工艺规定增大挤压残料长度(特别是工业材); Q030 成层(分层) Q031 焊合不良(不完全焊缝) 图1 焊合不良缺陷实物图 采用桥式模或平面分流模挤压时,沿挤压方向在金属流的合流位置,由于焊合腔内的铝的供给量不足或者焊合室的温度、压力、时间不够,主要由于模具结构不合理和挤压工艺不良,没有焊合或焊合区被异物隔开而 Q032粗晶环 Q033硬度不良 3.挤压制品的尺寸精度 这里所讲的挤压制品的尺寸缺陷,主要是指挤压制品在挤压过程中产生的断面几何尺寸不符合图纸要求,或者在多孔(多根)挤压中挤压材与长度不一致。以及制品的外形沿长度方向呈现不平、不直、不规则等。这些缺陷主要有:尺寸不合格、长度差、弯曲、波浪、扭拧、扩(并)口、间隙超标等。 造成尺寸不合格和原因是,模孔尺寸本身不合格或因流速不均匀造成。产生的工艺条件有:工具设计错误或修模错误;挤压过程中模孔变形;对复杂断面型材,其挤压温度、速度条件控制不当;属于设备原因:加热炉加热铸锭温度不均,设备中心失控,冷却系统控制不当等。 制品外形不良缺陷是:制品绕其纵轴发生一定角度的旋转称扭拧;沿其纵轴发生全截面的偏离是弯曲;沿其纵轴发生(连续或不连续)的局部偏离是波浪;槽形型材两侧往外(扩口)或往内(并口),型材平面出现不平(上凸或下凹)。 发生原因:力偶型金属流速不均形成扭拧。非对称性流速不均产生弯曲或波浪,总是向流速慢的一侧弯曲,流速快的一侧不能够使整个截面弯曲时就堆积成波浪(轻微时就成条纹)。如截面刚性不够会使整个截面弯曲,就造成内凸或外凸,致使平面间隙不合格。产生的具体工艺条件是:模具设计不良,或槽孔工作带宽度分配不合理;模孔加工精度差;修模不当;挤压温度的速度控制不当,设备对中性差,铸锭加热温度不均等。 Q034 扭拧 图1 型材扭拧检测过程图图2 出料严重扭拧实物图 Q035 扩(并)口 图1 扩口缺陷概念图图2 并口缺陷概念图 Q036 厚度差 Q037 不平度(间隙) 图1 正常型材图 图2 平面间隙超标