4M32-204/0.3-8.5型 PSA尾气压缩机
使用说明书
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4M32(Y32)。SY
前言
4M32-204/0.3-8.5型压缩机是为中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程180万吨/年蜡油加氢处理装置配套设备。
买方在得到本机器后,应认真查看出厂图样和仔细阅读使用说明书,了解并掌握本压缩机的结构特性、安装使用、操作及维护方面的要求,以保证压缩机长期安全可靠的运行。因安装和操作不当而引起的机器损坏制造厂是不负责任的,即使是在保修期内也是如此。这并不违背本公司在质量证明书中所提出的保证。
与本机配套的外购设备说明书,与本说明书有同等重要的作用,买方也应认真阅读,按其要求安装和操作。
本公司提供的产品出现故障,买方可将产品的出厂编号,合同号及故障部位通知本公司,本公司会及时提出处理意见或派人到现场处理。
本使用说明书由沈阳远大压缩机制造有限公司负责编制和解释。
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编制梁佳文审核张鹏飞标准审查马楠批准:赵国臣2012年12月18日
1.总体结构与主要技术规范:
1.1总体结构
本压缩机为四列二级,对称平衡式M型压缩机,气缸为无油润滑双作用水冷式。布置方式为双层平面布置,旋转方向:从压缩机非驱动端,面向压缩机观察,曲轴为逆时针旋转。其整体结构简图可参看图1。
图1 压缩机布置简图
1.2主要技术规范
1.2.1 压缩机
a.排气量(吸入状态) 204 m3/min
b.各级吸气压力 (G) 0.03/0.252 MPa
c.各级排气压力 (G) 0.252/0.85 MPa
d.各级吸气温度 40/40 ℃
e.各级排气温度 110/109 ℃
f.冷却水进水温度 32 ℃
g.冷却水排水温度 40 ℃
h.润滑油压力(G) 0.3~0.35 MPa
i.进出水压力(G) 0.4 /0.2 MPa
j.压缩机转速 333 r/min
k.轴功率 1213 KW
l.活塞行程 320 mm
m.各级气缸直径φ970/φ670 mm
n.噪声≤85 db(A)
o.机组重量 63960 Kg
p.最大检修件重量(机身) 11098 Kg
q.传动方式刚性直联
r.机组外形尺寸(长×宽×高) 13000×10500×9500 mm
S.介质:氢气、甲烷、乙烷、丙烷等
1.2.2 电动机
a.型号 TAW1400-18/2150
b.额定功率 1400 KW
c.额定电压 6000 V
d.转速(同步转速) 333 r/min
e.电机重量 29000 Kg
f.防爆等级 ExeⅡT3
2. 压缩机主要结构特征
2.1 机身与中体
机身与中体均为灰铸铁件,其中装有曲轴、连杆、十字头,机身与中体均用螺栓固定在基础上。
机身顶部开口,用来安装主轴承,曲轴和连杆,上端设有呼吸器。主轴承上端有支承梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性, 总装完成后用机身盖板来密封。主轴瓦由上下两部分组成,瓦背由钢制成,内
表
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面为轴承合金。机身底部为储油部分,机身底面倾斜,便于油流出。中体的十字头滑道两侧设有窗口,用来安装十字头销及十字头与活塞杆的连接,工作时窗口用盖板密封。机身与中体安装的详细说明见安装部分。
2.2 曲轴
曲轴是由35制成,它由主轴颈、曲柄、曲柄销组成,相邻两列的曲柄互成180°,电机侧轴伸端带有整体锻造法兰,与电机相联。润滑油由机身内的进油管进入轴承盖,经主轴承润滑主轴颈。
2.3 连杆
连杆是由35钢制成,它由连杆体和连杆盖组成,通过连杆螺栓、螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体。为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累计超过16000小时,必须报废更换。
连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦,小头衬套材料为锡青铜,整体压入连杆小头孔内,连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。大头轴瓦、小头衬套的工作间隙见表5。
2.4 十字头
十字头为双侧圆筒型分体组合式结构,十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用楔槽定位,并借助螺钉连接成一体。滑履与十字头之间装有调整垫片,由于机身两侧十字头的侧向力方向相反,为保证十字头与活塞杆运行的同心,制造厂组装时,已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整,用户在安装检修时,不应随意调换十字头和增减垫片。十字头是由ZG230-450制成,上下滑履材料为20号钢,承压表面挂有轴承合金,并开有油槽以利于润滑油的分布。十字头销为锥销型式,固定于十字头销孔中,销体内分布轴向和径向油孔,用于润滑油的输送。
液压连接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接,主要由连接装置和紧固装置两部分组成。其工作原理为:通过连接紧固装置,将活塞杆与十字头进行连接后,用本产品随机所带的手动超高压油泵,将150MPa压力的油注入紧固装置中的压力体中,利用液体不可压缩的性质推动环形活塞,迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形,再将锁紧螺母锁定后,将油泄压,即可达到连接所需的预紧力。连接打压过程中应注意:油泵压力不得超过150MPa,紧固的全过程需经三次才能完成,每次间隔1小时,每次紧固的方法均相同。液压连接紧固装置具体操作方法见活塞安装部分中有关内容。
2.5 中间接筒
中间接筒由铸铁制成,是机身与气缸连接的桥梁,通过螺栓螺母把机身和气缸联在一起。
接筒为双隔室结构,接筒上设有填料冷却水进出水接口、排污口、放空口、漏气回收口、中间填料充氮口及活塞杆测下沉装置接口。与中体连接侧设有刮油器部件,防止机身润滑油进入缸体内。接筒两侧的大窗户,用于对填料、刮油环的拆装及维护,工作时两窗口用盖板密封。接筒与中体及气缸的连接采用止口定位,定位面采用密封胶密封。
2.6 刮油环
刮油环部件由压盖、壳体、刮油环及阻油环组成。
刮油环由锡青铜离心铸造制成,是为刮下活塞杆上粘附的润滑油设置的,刮油环通过接筒窗口安装。本机刮油环采用贺尔碧格产品。
2.7 气缸
本机气缸均为双作用。缸体材料均为JT25-47C合金铸铁,进排气口为上进下出,气缸带可更换式缸套,气缸采用水冷却式结构。吸气阀孔盖上设置压开吸气阀调节装置,用于实现排气量的分档调节。气缸设有支承,用于支撑气缸重量和调整气缸水平。
2.8 活塞与活塞杆
一级活塞体材料为ZL401铸铝,二级活塞体材料为JT25-47C。活塞杆材料均为42CMoE。活塞杆与填料摩擦部位表面进行陶瓷处理,其表面硬度大于HRC60。
活塞与活塞杆用螺母紧固。活塞靠活塞杆台肩、螺母外圆作径向定位。活塞杆中心设有加热孔,当活塞部件进行组装时,孔内放入电加热棒,对活塞杆加热,使活塞杆伸长,然后按活塞体上刻度旋紧活塞螺母,冷却后实现紧固,紧固后将螺母的卷边压入活塞杆端槽内,以防松动。紧固所需力矩,经计算而转化成角度,操作方便准确。电加热棒作为随机专用工具提供给用户。
2.9 气阀
气阀是压缩机重要部件之一,本机气阀采用闭式网状阀结构,阀座、阀盖材质为20Cr13。气缸内气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的,阀片材质为PEEK,在阀片两侧气体压力差的作用下自动开启,在升
程限制器上弹簧力的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧力的大小直接影响气阀的压力损失和阀片寿命。而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动元件质量的大小,阀片升程等因素有关。本机气阀经过计算机精确的计算和设计,对气阀参数及工作条件的任意改变,都会直接影响气阀的正常工作和使用寿命。因此,必须对气阀的制造、装配、使用及检查维修给以足够的重视。本机气阀配套贺尔碧格产品。
2.10 活塞杆密封填料
压缩机活塞杆密封填料,也是压缩机重要部件之一;由若干组密封环组成,材料为填充聚四氟乙烯,填料盒材质为20Cr13。填料盒设冷却水腔,以降低活塞杆的温度。因填料冷却水腔截面积较小而容易堵塞,所以应检查填料排水是否通畅,冷却水质的硬度是否符合要求。填料环组采用贺尔碧格密封环。
2.11 运动机构润滑系统
本机的运动机构(曲轴、连杆、十字头等)全部采用强制润滑。稀油站设有油箱,油箱上设有液位计、温度计、恒温电加热器。整个润滑油系统由稀油站、轴头泵及管路组成。开车前先启动辅助油泵润滑各摩擦部位,当油压大于0.2MPa,压缩机主电机可以启动。压缩机工作中,如果油压高于0.4MPa时报警手动停辅助油泵,油压低于0.2MPa时报警,自动启动辅助油泵,油压小于0.15MPa时主电机立即停机,以保证摩擦部位不至于因无润滑油而损坏,油压可通过稀油站上的自力调节阀进行调整,油泵的供油压力应为0.3~0.35MPa(G)。
运动部件润滑油选用GB12691-90标准中规定的L-DAB100压缩油。
L-DAB100:
粘度 (40°C) 90~110
闪点 (开口) ≥205
倾点≤-9
油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查,若有变质应及时更换,在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后,在运转前必须进行油管路冲洗,以除去管路中的杂质。油站首次注油量为2.0m3。
2.12 压缩机辅机
压缩机气缸的进、排气口处设有缓冲器,用以减小压缩机工作时产生的气流脉动,从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命;本机还设有冷却器及液气分离器。所有压力容器是按GB150《钢制压力容器》进行制造和验收并接受国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》的监察。按《压力容器安全技术监察规程》的规定进行定期检修。2.13 工具
为保证压缩机的安装和维修,每台压缩机都带有专用工具,详见工具目录4M32(Y32).GM及工具部件图4M32(Y32).89-00。
2.14 压缩机的管路系统
2.14.1 冷却水管路
冷却水管路是一个压力循环系统,冷却水通过总进水管输送到压缩机各冷却点。总进水管上设有总进水阀门及温度、压力指示仪表。用户根据需要可在总进水管入口处设水流量表,用以监视单机的用水量。各冷却点(气缸、填料)的进、出口处都设置有阀门,用以调节冷却水量。每个冷却水的回水管都设有视水器和温度计,监视水流情况和回水温度,然后汇集到总回水管。压缩机在冬季停止运行时,应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净,防止冻坏机器及管路。其它季节长期停运亦应如此。
2.14.2 气管路
压缩机总进气口设有过滤器。各级分离器上设有安全阀组,当气体压力超过额定压力值时,安全阀自动开启,使压力迅速下降,以保证机器安全运行。
气管路安装后,在压缩机正式投入运行前应进行吹洗,详见试运行部分。
一级安全阀开启压力 0.36 Mpa(G)
二级安全阀开启压力 0.94 Mpa(G)
2.15 仪表及自动监控系统
压缩机气管路、油管路、冷却水管路及缓冲器上均设有温度及压力显示仪表,用以显示压缩机的运行参数。为保证压缩机的安全运行,还在上述管路设置了压力及温度监控系统。当压力、温度小于或超过规定值时,
该系统可发出报警信号或连锁停机。自动监控项目及工作原理见下列图样文件。
4M32(Y32).60-00 仪表管路部件
4M32(Y32).60A-00 就地仪表架
4M32(Y32).60B-00 就地仪表盘
4M32(Y32).150-00 电控原理图
4M32(Y32).152-00 逻辑框图
4M32(Y32).153-00 接线端子图
4M32(Y32).YB 控制测量仪表一览表
2.16 气量调节管路
为调节压缩机的排气量和使压缩机实现无负荷起动,本机设置了顶开吸气阀装置,可实现0,50%,100%三档气量调节。
2.17 电动盘车机构
本产品设有电动盘车装置一套。由电机、减速机组成,通过减速机带动盘车齿轮盘车。盘车齿轮与飞轮轮齿啮合时,行程开关处于联锁状态,主电机不能启动, 齿轮脱开时, 主电机可以启动。
3.压缩机安装
3.1安装前的准备
3.1.1 安装前应具备下列技术资料:
a. 产品出厂合格证;
b. 产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。
3.1.2 安装前应对周围环境进行清理,必须保持安装环境清洁、干净。应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。
3.1.3 安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料,对基础标高位置进行复测检查。其偏差应符合有关标准、规范的规定。
3.1.4 安装前对基础进行外观检查,不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷.。
3.1.5 压缩机主机部分是经过制造厂全部组装,试运转后出厂的。现场安装的质量,应保持原有出厂时的装配质量。
3.1.6 压缩机在出厂时进行了全部油封,用户在安装前必须彻底清洗。晾干后放在清洁的地方待装。
3.1.7 安装过程中需要起重工具、装卸工具、水平仪还有垫铁。垫铁分平垫铁和斜垫铁(斜度1/15-1/20),材料为普通碳素钢,用户应准备齐全。
3.2 压缩机主机的安装
3.2.1 压缩机基础表面应进行铲麻处理,麻点应分布均匀, 深度不宜小于10mm。在机身就位前,应将其底面上的油污,泥土等脏物清除干净,机身安装宜采用垫铁安装,每组垫铁不应超过三层,机身底面与垫铁及垫铁之间接触面积不小于60%,各组垫铁的水平情况,应基本一致或相近。
机身在基础就位后, 用水平仪通过主轴孔找机身的纵向水平,通过中体滑道找机身的横向水平。纵向水平以两端轴承孔为基准,横向水平以滑道后端为基准,其水平度偏差不大于0.05mm/m。
上述调试完毕后,把机身的垫铁组,点焊成为一个整体,进行二次灌浆,灌浆应连续进行,对上面的安装精度进行复查校正。
3.2.2 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封防锈,安装前应彻底清洗干净,曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的,在紧固螺栓拧紧的条件下,其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙”表5中的规定。轴瓦精度高,一般不允许刮研,在接触不良时(少于90°),应通过换轴瓦来达到,个别也可以对轴瓦进行局部微量刮修。十字头与连杆连接后,应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙,并符合“压缩机主要配合部位装配间隙”表5中的规定。曲轴就位后,应在主轴颈上复查轴向水平,其允许偏差应不大于0.1mm/m,并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。
3.2.3 气缸的安装:安装气缸应以中体滑道轴心线为基准,找各气缸的中心线,气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致,若出现方向不一致时,应查清问题。可通过调整气缸支承和刮研气缸与接筒,接筒与中体的接触面来调整校正,严禁用加偏垫、螺栓预紧力不均或借助其它外力等不
正确的方法校正。气缸各连接螺栓应对称,均匀地紧固。气缸的支承应接触良好,受力均匀。
3.2.4 填料的安装:安装前必须彻底清洗填料的各零部件,保证无油垢和其它脏物。正确安装各填料密封室,保证冷却水路畅通,正确调整密封环等在密封室的轴向间隙。
3.2.5 活塞的安装:制造厂出厂时,活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体,用户在现场安装时,不需解体和重新组装。安装活塞环、支承环时,活塞环、支承环在槽内应自由活动,活塞环有不同切口应交叉装配。检查活塞环与活塞环槽的轴向间隙,活塞与气缸的止点间隙,活塞体与气缸的径向间隙,其应符合间隙表规定的数值。装活塞部件时,活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料护套。穿过填料与十字头联接后,再检查十字头间隙,活塞间隙的变化情况及连杆左右摆动的灵活情况。紧固活塞螺母时,必须用随机所带工具电加热棒,不得用其它工具强行拧紧螺母。一级活塞螺母紧固方法见4M32(Y32).21-00活塞部件图。二级活塞螺母紧固方法见4M32(Y32).22-00活塞部件图。活塞杆与十字头连接采用液压连接,其安装紧固的步骤如下:
A.安装调整步骤:
a. 将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧,并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。
b. 将调节圈旋入内螺母上,使其径向孔对准内螺母上任一螺孔,并拧入螺钉装于活塞杆尾部。
c. 将止推圈(两半)装在活塞杆尾部外端,用拉紧弹簧箍住。
d. 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内,用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内,直至调节圈与十字头颈部端面接触,然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。
e. 盘动压缩机,分别用压铅法测量前后止点间隙,其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。
f. 当前后止点间隙偏差较大时,应重新进行调整,旋松锁紧螺母,旋出定位螺圈,拆卸定位螺圈上的螺钉,按需要的调整方向调整调节圈,使其
开口对准另一螺孔重新拧入螺钉,再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧,并测量活塞止点间隙,可重复调整直至止点间隙符合规定。
g. 活塞前后止点间隙合格后,应退出锁紧螺母,将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入,最后旋紧锁紧螺母。
B.液压紧固步骤:
a.将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4"接口相连。
b. 掀动油泵手柄,使油泵压力升至150MPa(不得超过此压力值),在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部,迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形,此时锁紧螺母与十字头颈部分开,再次用棒扳手旋紧锁紧螺母,紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手,以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实,然后卸压,即完成第一次液压紧固。
c. 第一次液压紧固完成后,活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时,再进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。
d. 第二次液压紧固完成后,活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后,再进行第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压紧固工作,全部完毕可投入使用。
C.压缩机检修时需拆卸活塞杆时,亦需用超高压油泵,施以150MPa压力,用棒扳手将锁紧螺母松开,一次即可。
D.液压连接紧固和拆卸时,其油泵操作压力不得大于150MPa。
活塞杆与十字头连接完成后,应检查十字头与滑道的径向间隙,活塞与气缸的止点间隙,活塞与气缸的径向间隙,应符合表5规定。盘车检查连杆摆动的灵活情况,不应有任何滞止现象。
3.2.6 刮油器安装时注意刮油环刃口方向不得装反,本机采用单向刮油环,其刃口应朝向机身方向,刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0.05-0.10mm。
3.2.7 气阀的安装:全面清洗气阀的每个零件,注意保护气阀的密封面,组装气阀时,应检查阀片升程,使气阀部件完整无缺,连接螺栓要拧紧,严禁松动,注意吸、排气阀的正确安装,不得装错。
3.3 主电机的安装
首先对电机进行检查,核对,应正确无误,然后对电机主轴和压缩机主轴尺寸进行全面核对,并按电机制造厂的间隙表的规定安装。压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准,可调节电机垫铁来实现,其同轴度不应大于φ0.05 mm,符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固。
3.4 其它零件的安装
其它零部件为一般性安装,应以本机带的图样为根据,注意各部件的相对正确位置。
3.5 辅机和管路的安装
3.5.1 辅机主要指缓冲器、冷却器及分离器,辅机出厂前都有竣工图,并带有全部试验结果的合格证明书,所以在安装前可不进行水压试验,但在发运过程中如有损坏或超过保管期。在安装前应重新作水压试验。
3.5.2 管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管施工图进行。
3.5.3 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力,管路的支点应选择适当。
3.5.4 进行气体安全阀开启压力的标定,开启压力应符合本产品说明书中的2.1
4.2条规定,安全阀标定后,应正式铅封。
3.5.5 管路安装的有关技术要求,应遵循国家或专业有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”标准的规定。
3.5.6 机身油池及油循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。管路预制后对管材进行酸洗钝化。
3.5.7 气管路系统试压,采用闭路循环方式,试压前对系统中全部设备、连接管路、测压接头及测温接头作密封性检查;所有可能积垢部位都应清理干净。
3.6 控制测量仪表的安装
3.6.1 控制测量仪表应按产品随机出厂资料中的4M32(Y32).60-00仪表管路图及4M32(Y32).YB“控制测量仪表一览表”进行安装。
3.6.2 安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书,了解掌握其安装调整使用要求。
3.6.3 对于监控仪表,在安装时应进行校验,并按随机出厂资料的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。
4. 压缩机运转试验
4.1 压缩机系统的试运转试验
4.1.1 压缩机试运转前准备
a.压缩机主要螺纹连接部件的检查,确认是否达到设计要求并核准其止退机构是否有效。
b.检查压缩机气管路润滑油管路系统组装后是否清洗干净
c.检查油站油箱的液位,应装足润滑油。
d.再次核准压缩机各级气缸的止点间隙
e.调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。
f.确定电机的正确转向,电机应进行单独试运转,并按电机的说明书进行检验.
4.1.2 循环油系统的试运行
a. 经确认油站的油箱、油泵、冷却器、过滤器和管路进行彻底清洗后,将合格的润滑油注入油站的油箱,润滑油牌号应符合第2.11条中的规定。
b. 当环境温度较低时,应将润滑油加温,压缩机运行时油温应达27℃~ 35℃。油池油温大于10℃时压缩机允许启动。
c.启动油泵前,应检查油泵的转向是否正确,并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀及回来旁通阀等打开。
d. 油泵启动后,以采取逐渐关闭回路旁通阀的方法使油系统压力稳定上升达到规定的压力值。
e. 当油泵出口压力正常后,要进行至少2小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度、各部连接接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常,同时对油压报警联锁装置进行检验与调试,其动作应准确可靠。
f. 油循环试运行合格标准为:目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。
g. 油循环系统试运行结束后,应排放掉全部污油,再次清洗机身、油池、油过滤器等零部件,注入合格的润滑油。
4.1.3 冷却水系统通水试验
a.冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
b.打开进水总管阀门及各支管上的阀门,使水充满冷却系统,按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门,通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通。
c.检查冷却水进水压力和温度,应符合本说明书中1.2.1的规定值。
e.冷却系统通水时间应不低于4小时,当水压、水流情况正常,各连接部位及冷却水腔无渗漏时,可关闭进水总管阀门,将冷却系统中水全部放掉。
4.2 压缩机的空负荷运转
4.2.1 操作程序
a. 拆下压缩机系统中的进气管,同时拆下吸气阀和排气阀。
b. 打开总进水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。
c. 启动稀油站辅助油泵,调整压力达到规定要求。
d. 压缩机盘车数转,确认运动部件无不正常声响及松动现象。
e. 瞬间启动电动机,检查压缩机曲轴转向是否正确,停机后检查压缩机各部位情况,如无异常现象后,可进行第二次启动。
f. 第二次启动后运转5min,应检查各部位有无过热,振动异常等现象,发现问题停机后应查明原因,及时排除。
g.第三次启动后进行压缩机空负荷运转,使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合,空负荷运转时间不少于4小时。
4.2.2 空负荷试运转时应检查下列项目:
a.运转中应无异常音响和振动;
b.润滑油系统工作是否正常,润滑油供油压力、温度应符合本说明书中的2.11条规定;
c.冷却水系统工作是否正常,供水压力、温度应符合本说明书中的1.2.1条规定;
d.填料法兰处活塞杆温度不超过120℃;主轴瓦、连杆瓦温度不超过65℃;
e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定;
f.电气、仪表设备工作正常;
4.2.3 空负荷试运转结束,应按下列步骤停机:
a.按电气技术操作规程停止电动机运转;
b.关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内的存水。
4.2.4空负荷试运转过程中,应每隔30分钟做一次试运转记录
4.3 压缩机的管路吹洗
4.3.1 吹扫前应拆下缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。
4.3.2 气缸进口前的吹扫。
4.3.3 吹扫气源:用外部高压干燥无油的空气或氮气吹扫。
4.3.4 吹扫方法:
a、将气缸进气口法兰断开,气缸的进气口用盲板密封;
b、打开高压空气阀门,吹扫进气管路和进气缓冲器;
4.3.5 排气口法兰后的气管线吹扫。
4.3.
5.1 吹扫气源:气缸工作,用自身产生的无油压缩空气或氮气吹扫。
4.3.
5.2吹扫方法:装上吸排气阀,启动压缩机,气缸工作,产生无油压缩空气或氮气进行吹扫。
4.3.6 吹扫过程,应经常用手锤敲打管线和焊缝,以免焊渣等杂物留在管线内。
4.3.7 吹扫时间不应少于30分钟,吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处,放置5分钟白布或白漆粑板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物,即为合格。
4.4 负荷试运转
4.4.1 压缩机首次负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进行。
4.4.2 负荷试运转前,应将吸、排气阀全部装上,系统管线、设备全部连接并紧固。
4.4.3 负荷试运转程序:
4.4.3.1 开启冷却水系统全部阀门,进水压力应符合规定要求。
4.4.3.2 启动稀油站油泵,调整压力达到规定要求。
4.4.3.3 将压缩机的气量调节调整到0负荷位置,或打开回路阀门,盘车2~3转,如无异常应按电气操作规程,准备启动电动机。
4.4.3.4 启动压缩机空运转30分钟,一切正常后可进行负荷试运转。
4.4.3.5 将压缩机的气量调节调整到100%负荷位置,逐渐关闭容器上的排污阀门,缓慢关闭出口阀门,逐渐使出口压力升至规定压力,连续运转48小时。
4.4.3.6 负荷试运转以空为介质,其压力、温度参数如表1
表1
4.4.4 负荷试运转中检查的项目应符合规定值:
a. 进排气压力、温度;
b. 冷却水进水压力、温度,各回水温度;
c. 润滑油供油压力、温度;
d. 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度;
e. 运转中有无撞击、杂音或振动异常现象;
f. 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏;
g. 进排气阀工作应正常;
h. 电动机电流变化和温升情况;
i. 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
负荷试运转过程中,应每隔30分钟做一次运转记录
4.4.5 在负荷试运转中,不得带压停机,如发生紧急事故和危险工况时,可进行紧急带压停机,但停机后必须立即卸压。
4.4.6 试运结束,将压缩机的气量调节调整到0负荷位置,使压缩机处于空载状态再按程序停机。
4.4.7 压缩机组停止运转后,应关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内存水。
4.4.8 负荷试运转结束后,应对下列部位进行抽检:
a. 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况;
b. 气缸镜面、活塞杆摩擦表面;
c. 活塞环、支承环和填料密封环。
4.4.9 上述各摩擦副表面应良好,无烧伤、擦伤、拉毛等现象;活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。
5. 压缩机正常工艺流程运转
压缩机应在负荷试运转试验合格后,用氮气置换后方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。
本压缩机工艺运转各项参数如表2所示:
表2
5.1 压缩机工艺性运转试验
5.1.1 工艺性运转开停机程序及要求与负荷试运转中开停机程序相同,由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取几段进行,每升一段压力后应稳定运转15-30min后再继续升压,最终达到额定压力。工艺性运转额定工况下的各项参数应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。并检查管路系统的振动情况。
5.1.2 严禁带负荷启动,启动压缩机前应将压缩机的气量调节调整到0负荷位置,待压缩机运转平稳后调整气量调节器到100%负荷位置加负荷,每次停机(紧急停机除外)都应将压缩机的气量调节调整到0负荷位置,卸去负荷后再按停机程序停机。
5.1.3 工艺性运转中每隔1小时,应做一次运转情况记录。
5.1.4 工艺性运转试验72小时。
6、压缩机的使用操作规程
6.1 压缩机的操作可分为准备、启动、看管、停车四个阶段,其操作规程见表3:
表3 使用操作规程
6.2 本使用操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定,用户应根据实际情况参照本规程进行必要的补充,制定出较完整详细的使用操作规程,供操作者遵守。
7、压缩机的检修
7.1 大修
7.1.1 压缩机累计运行16000小时应进行大修。
7.1.2 大修期间应对下列零部件进行检查,视磨损情况进行修复或更换:
a. 曲轴主要几何精度、尺寸和磨损情况以及有无裂纹;检查连杆大小头瓦及十字头滑道有无严重拉伤或磨损;
b. 检查十字头销及衬套的磨损情况;
c. 检查活塞杆与活塞螺母连接紧固情况,活塞环槽的磨损情况;
d. 检查气缸镜面磨损情况
7.1.3 大修期间必须更换下列零部件:
所有易损件(活塞环、支承环、填料密封环、气阀);
连杆螺栓使用累计运转时间达到16000小时必须更换。
7.1.4 全面检查电动机及其它附属设备,进行修复或更换。
7.1.5 大修后,应对压缩机进行性能测试试验。
7.1.6 拆卸须知:
a. 机器与地基的连接如果必须拆卸时,应放在最后进行以免机器倾倒造
成事故。
b. 各零件拆卸后,应妥善保存,不得碰伤,螺栓或双头螺栓与螺母拧下后,应按原来位置配套拧上,以免丢失。
c. 拆卸气缸、曲轴等大件用吊车时,应注意其重心,保证安全。
d.气缸、气阀、填料、活塞等怕油污零部件拆卸和存放时,应注意防
油、防污染保护。
e. 轴承座、连杆大头瓦、连杆和十字头等重要零件应注意装配位置(必
要时,可做上记号)保证原有的装配质量。
f. 本机带有若干专门的拆装工具,拆卸活塞时,务必在活塞杆尾部凸台
部位套上保护套,避免活塞杆穿过填料时刮伤填料中各元件。
7.1.7 拆卸顺序:
a. 先拆去进、排气管,冷却水管,油管,过滤器等。
b. 拆下各缸的吸、排气阀。
c. 拆下各缸的缸盖。
d. 用超高压油泵脱离活塞杆与十字头的连接,后将活塞和活塞杆一起取下。
e. 吊住气缸,拧下气缸(或气缸座)与接筒的连接螺母,取下气缸(或气缸座)。
7.2 中修
7.2.1 压缩机累计运行4000-5000小时应进行中修。
7.2.2 中修期间应对下列零部件进行检查,视磨损情况进行修复或更换。
a. 刮油环、填料密封环、拉伸弹簧及垫片等;
b. 气阀阀片、阀簧、缓冲片及阀座、阀盖密封面及垫片;
c. 活塞环、支承环;
d. 连杆轴瓦、轴套、十字头滑履、滑道;
e. 检验安全阀的灵敏性;
f. 检查、校准压力表。
7.3 小修
小修为不定期进行,主要是检查性的维修,例如:排除运转时的不正常现象及临时发生的小故障(阀片破裂,弹簧折断,紧固件松动等)
8.压缩机常见故障:
8.1 敲击声大,产生原因可能是:
a. 活塞与气缸止点间隙过小,或活塞杆螺母松动等。
b. 气缸内掉入异物。
c. 气体带液,发生水击现象,此时压缩机可能有剧烈震动。
d. 运动部件松动,或者是运动机构间隙过大。
e. 管路固定不牢和机器超压等。
f. 地脚螺栓松动,或者基础设计及施工等有问题。
8.2 排气温度过高的主要原因:
a. 气阀安装不好(不严)漏气,及阀座密封面不平或垫片压偏。
b. 气缸中的冷却水温度过高,或者水量少,水压太低。
c. 活塞和活塞环及支承环,安装不正,有严重卡环现象,造成偏磨漏气。
8.3 油压过低或失压的主要原因是:
a. 管路和油泵漏油严重,油过滤器太脏堵塞。
b. 油位过低或者是吸油口堵塞。
8.4 主轴承和十字头滑板过热的主要原因: a. 配合间隙过小及接触面不均匀。 b. 润滑油太脏,脏物进入磨擦面。 c. 润滑油量少以及断油等。 8.5 填料漏气的主要原因: a. 活塞杆严重拉毛或者严重磨损。
b. 填料密封环轴向间隙太小,有卡环现象,或者是轴向间隙过大等。
c. 填料密封环的预紧弹簧损坏,不起预紧作用。
压缩机主要零(部)件装配后的精度表
压缩机主要配合部位装配间隙表
表5
9.压缩机主要零件允许最大磨损量
活塞杆允许最大磨损量
曲轴各轴颈允许最大磨损量 (mm )
十字头销允许最大磨损量 (mm )
十字头滑履允许最大磨损量
浙公网安备 33021202002483