毕业设计（论文）-热室压铸机液压系统设计（含全套CAD图纸）

毕业 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 （论文）-热室压铸机液压系统设计（含全套CAD图纸） 由于部分原因， 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 书已删除大部分，完整版说明书，CAD 图纸等，联系153893706 热室压铸机液压系统设计 学 生: 指导老师: 摘 要:首先明确热室压铸机对液压系统的要求，然后通过给定的技术参数表里的液压系统 设计参数，确定液压执行元件的载荷力、系统工作压力以及液压缸的主要结构尺寸，制定系统方案， 拟定液压系统图，然后进行液压元件的选择，最后对系统性能进行验算。在具体的结构设计中，主 要是针对液压系统设计，系统中涉及到的阀类元件的安装，油路板的设计等。 关键词:液压系统;工作压力;液压元件;液压系统图; Design of Hot Chamber Die-Casting Hydraulic System Student: Tutor: (Oriental Science ,Technology College of Hunan Agricultural University, Changsha 410128) Abstract:First make it clear the requirements of the hot chamber die-casting to hydraulic system,then according to the technical parameters of a given table of the hydraulic system design parameters and determine the loading force of Hydraulic actuators,working pressure of system and the 1 size of the main structure of the hydraulic cylinder, and work out system solutions and study out the diagram of hydraulic system, then make the selection of hydraulic components. Finally,check the system performance, in the specific structural design, primarily for the design of hydraulic system , the installation of valve components which are involved in the system and the design of Principal board and so on. Key words:fluid department;working pressure;hydraulic element;hydraulic scheme 1 前言 热室压铸机液压系统是一个压力和流量都较大的负载，在合模、锁模、射注、保 压、冷却、开模、顶出等不同工作阶段，其压力和流量都要发生有规律的变化。 热室压铸机的工作原理与打针用的压铸器相似，它是借助柱塞的推力，将金属融 液压铸入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 压铸成型是一个循环的过程，每一周期主要包括:合模—施压压铸—充模冷 却—启模取件。取出塑件后又再合模，进行下一个循环。分别进行压铸过程动作、 压铸压力、压铸速度、顶出型式的选择，各段温度的监控，压铸压力和背压压力 的调节等。 热室压铸机目前都是全液压控制。其基本工作原理是:将融合金属在高压通 过射料缸推进到模型器中，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在推进过 程中形成一定压力时，压铸机开始将液状料高压快速压铸到模具型腔之中，经一 定时间的保压冷却后，开模将成型产品顶出，便完成了一个动作循环。压力铸造 简称压铸，它是将融合金属在高压、高速条件下充型并在高压下冷却凝结固成形 的一种精密铸造方法。热压室压铸机压射部分与金属融化部分连为一体，并浸在 金属液中，是发展较快的一种少无切削加工制造金属制品的方法。同时，由于压 铸压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在 20~45MPa之间)，因此必须有足够大的合模力。由此可见，压铸装置和合模装置 是压铸机的关键部件。 对压铸制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、 光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化 2 学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，金属合金加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问 [1] 题而成效不大的困难局面。 压铸机通常由压铸系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 (1)压铸机系统 压铸系统的作用:压铸系统是压铸机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞压铸式3种主要形式。目前应用最广泛的是柱塞式。其作用是，在压铸机的一个循环中，能在 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 的时间内将一定数量的金属加热融化后，在一定的压力和速度下，通过压注液压系统将熔融金属注入模具型腔中。压铸结束后，对压铸到模腔中的熔料保持定型。 压铸系统的组成:压铸系统由坩埚和动力传递装置组成。 动力传递的装置包括压铸油缸、压铸座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马 [2] 达)。 (2)合模系统 合模系统的作用:合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融金属进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成:合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 (3)液压系统 液压传动系统的作用是实现压铸机按工艺过程所要求的各种动作提供动力， [3]并满足压铸机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是压铸机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足压铸成型工艺各项要求。 (4)电气控制系统 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现压铸机的工艺过程要求(压力、温度、速度、时间)和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 (5)加热、冷却系统 3 加热系统是用来加热金属合金使得金属合金成为流体状，压铸机料一般在喷嘴采用电热圈为了更好的注入时充满整个模腔，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料融化提供热源;冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。 (6)润滑系统 润滑系统是压铸机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑， [4]也可以是自动电动润滑; (7)安全保护与监测系统 压铸机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对压铸机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。 生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于压铸周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如:解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如:制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温;有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。 压铸机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的金属合金制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在金属合金工业迅速发展的今天，压铸机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个金属合金成型设备的20,--30,，从而成为目前金属合金机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。据有关资料统计，1996--1998年我国出口压铸机8383台(套)，进口压铸机42959台(套)，其中1998年我国压铸机产量达到20000台，其销售额占塑机总销售 [5]额的42.9,。 我国金属合金加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐， 4 大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是压铸机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。 液压传动:它是以液压油为工作介质，通过动力元件(油泵)将原动机的机械能变为液压油的压力能，再通过控制元件，然后借助执行元件(油缸或油马达)将压力能转换为机械能，驱动负载实现直线或回转运动，且通过对控制元件遥控操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。当外界对上述系统有扰动时，执行元件的输出量一般要偏离原有调定值，产生一定的误差。 液压控制:和液压传动一样，系统中也包括动力元件、控制元件和执行元件，也是 [6]通过油液传递功率。二者不同之点是液压控制具有反馈装置，反馈装置的作用是执行元件的输出量(位移、速度、力等机械量)反馈回去与输入量(可以是变化的，也可以是恒定的)进行比较，用比较后的偏差来控制系统，使执行元件的输出随输入量的变化而变化或保持恒定。它是一种构成闭环回路的液压传动系统，也叫液压随动系统或液压伺服系统。 液压传动系统中用的是通断式或逻辑式控制元件，就其控制目的，是保持被调定值的稳定或单纯变换方向，也叫定值和顺序控制元件。 液压控制系统中用的是伺服控制元件，具有反馈结构，并用电气装置进行控制，有较高的控制精度和响应速度，所控制的压力和流量常连续变化。输出功率可放大。 比例控制是介于上述二者之间的一种控制，所用比例控制阀是在通断式控制元件和伺服控制元件的基础上发展起来的一种新型的电――液控制元件，兼备了上述两类元件的一些特点，用于用手调的通断式控制不能满足要求，但也不需要伺服阀对液压系统那样严格的污染控制要求的场合。 在目前四大类传动方式(机械、电气、液压和气压)中，没有一种动力传动是十全十美的，而液压传动具有下述极其明显的优点:(1)从结构上看，其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率在四类传动方式中是力压群芳的，有很大的力矩惯量比，在传递相同功率的情况下，液压传动装置的体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、布局灵活。(2)从工作性能上看，速度、扭矩、功率均可无级调节，动作响应性快，能迅速换向和变速，调速范围宽，调速范围可达100:l到2000:1;动作快速性好，控制、调节比较简单，操纵比较方便、省力，便于与电气控制相配合，以及与CPU(计算机)的连接， 5 便于实现自动化。(3)从使用维护上看，元件的自润滑性好，易实现过载保护与保压，安全可靠;元件易于实现系列化、标准化、通用化。(4)所有采用液压技术的设备安全可靠性好。(5)经济:液压技术的可塑性和可变性很强，可以增加柔性生产的柔度，和容易对生产程序进行改变和调整，液压元件相对说来制造成本也不高，适应性比较强。(6)液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化已成为世界发展 [7]的潮流，便于实现数字化。 2 压铸机的组成及工作循环 2.1 压铸机的组成 压铸机是将金属合金加热融化后压铸到模腔、保压成型设备，主要包括压铸装置和合模装置两部分。 2.1.1 压铸装置 压铸装置的主要任务是使金属合金均匀地以足够的压力和速度将熔料注入模腔。压铸装置又包括俗话部件包括坩埚、传动装置、压铸缸、压铸座移动缸等。其中压铸缸。压铸座移动缸和注射等由液压传动来实现。 2.1.2 合模装置 合模装置是保证成型模具可靠地闭合、实现模具开闭动作以及顶出制品的部件、合模装置主要由固定模具的定模板、动模板、合模缸及顶出缸组成。动模板与合模板可以是直接连接，也可以是通过连杆机构谅解。合模缸和顶出缸也有液压传动来实现。 金属合金压铸成型机的工作循环为: 合模----压铸---保压---冷却---开模---顶出; 合模的动作又分为:快速合模、慢速合模。锁模。锁模的时间较长，直到开模前这段时间都是锁模阶段 3 热室压铸机对液压系统的要求及有关设计参数 3.1 对液压系统的要求 (1)合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击。 (2)当模具闭合后合模机构要保持压力，以防压铸时积极昂模具冲开。压铸开始后压铸机构应保持压铸压力，使金属合金充满型腔。 (3)进料时，射料时间不能太短，否则容易造成充填不足或产生回抽。 [8] (4)为保证 安全生产 安全生产管理档案一煤矿调度员先进事迹安全生产副经理安全生产责任最近电力安全生产事故安全生产费用投入台账 ，系统应有安全连锁装置。 3.2 设计参数 表1 设计参数 Table 1 Design parameters 项目 数值 项目 数值 6 项目 数值 项目 数值 F锁模力 862.4KN 锁模行程S 280mm K 0.1/mssu射料行程 130mm 快速锁模速度 1bG 0.02/msu顶出力F 51.94KN 慢速锁模速度 dbm 3P马达功率 11.19KW 坩埚容量 55dm M 0.07/msu顶出行程S 60mm 压铸速度 3z 4 液压执行元件载荷和载荷转矩计算 4.1 各液压缸的载荷力计算 4.1.1 合模缸的载荷力 合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯性力和导轨的摩擦力。 锁模时，动模停止运动，其外载荷就是给定的锁模力。 开模时，液压缸除要克服给定的开模力外，还克服运动部件的摩擦阻力。 4.1.2 压铸缸的载荷力 射注缸在射料过程中，同样要克服金属融液自身重力和阻尼引起的摩擦力。 4.1.3 顶出缸载荷力 注射缸的载荷力在整个注射过程中是稳定的。计算时，只须根据锁模力来当作最大载荷力。 取液压缸机械效率η=0.9，则各液压缸工作负载如下表所示: 表2 各液压缸的载荷力 Table 2 Various hydraulic cylinders' loading force 液压缸名称 液压缸外载荷(KN) 实际载荷(KN) 锁模缸 862.40 958.22 射注缸 65.66 73.00 抽芯缸 51.94 57.70 顶出缸 51.94 57.70 4.2 液压马达载荷转矩计算 P11190cT,,,796N,mW,2n2，3.14，60/60 (1) 取液压马达的机械效率为0.95，则其载荷转矩 T796WT,,,838N,m (2) ,0.95m 7 5 液压系统的参数设计 5.1 初定系统工作压力 液压缸包括锁模缸、顶出缸和射料缸。其外负载包括锁模力、顶出力和射料力，由锁模缸为例本次设计的给定的参数来看，选择锁模液压缸的最大外负载(锁模力) 为F=862.4KN,实际锁模载荷F=958.22KN。 确定液压系统的工作压力，系统的工作压力一般按机器设备的功率大小选择。小功率(,15KW)的工作压力可选6.3—7.0MPa， 大功率可选7.0—31.5MPa，参考机械常用系统压力表29-8，结合国内同类液压机的使用情况，初步确定系统工作压力为P1=25MPa。顶出缸和抽芯缸的工作负载不是很大，根据顶出缸的负载初选抽芯系统和顶出系统的工作压力为P2=15MPa。 5.2 计算液压缸的主要结构尺寸 5.2.1 确定合模缸的活塞机活塞杆直径 合模缸最大载荷时，为锁模工况，其载荷力为958.22kN，工作在活塞杆受压状态。活塞直径为 F D4 ,P, (3) 求得合模缸的活塞直径为 34，958.22，10D,m,0.22m ，取Dh,0.2m。 (4) h63.14，25，10 按表4—4取d/D,0.7，则活塞杆直径dh,0.7×0.2m,0.14m，取dh,0.14m。 5.2.2 打料缸的活塞和活塞直径 注射缸最大载荷为其压铸过程中时，此时缸的回油流量虽经节流阀，但流量极小，故背压视为零，则其活塞直径为 34F4，73，10D,,m,0.060my6,p3.14，25，101 ，取Dy,0.063m。 (5) 按表4—4取A1=2A2，则活塞杆直径dh,0.0445m，取dh,0.045m。 5.2.3 确定顶出缸的活塞及活塞杆直径 当液态塑料充满模具型腔时，注射缸的载荷达到最大值213kN，此时注射缸活塞移动速度也近似等于零，回油量极小;故背压力可以忽略不计，这样 34457.710F，，Dmm,,,0.070s6,p3.141510，，1 ，取Ds,0.063m。 (6) 按表4—4取d/D,0.7，则活塞杆直径dh,0.7×0.063m,0.0441m，取dh,0.045m。 8 5.2.4 确定抽芯缸的活塞及活塞杆直径 当液态塑料充满模具型腔时，注射缸的载荷达到最大值213kN，此时注射缸活塞移动速度也近似等于零，回油量极小;故背压力可以忽略不计，这样 34457.710F，，Dmm,,,0.070s6,p3.141510，，1 ，取Ds,0.063m。 (7) 按表4—4取d/D,0.7，则活塞杆直径dh,0.7×0.0635m,0.0441m，取dh,0.045m。 5.2.5 确定液压马达的排量 液压马达是单向旋转的，其回油直接回油箱，视其出口压力为零，机械效率为0.95，这样: 2,T23.14838，，333,WVmrmr,,,，/0.2210/M6p,25100.95，， (8) m1 5.3 计算执行元件的实际工作压力和实际所需的流量 5.3.1 计算液压执行元件实际工作压力 因确定液压缸和液压马达的尺寸和排量时为考虑背压且对计算值进行过圆整，因此执行元件的实际工作压力有异于初定值。本例的实际工作压力如表3所示 表3 执行元件实际工作压力 Table 3 Functional element practical work pressure 工 况 执行元件名称 载荷 背压力/MPa 工作压力/MPa 锁 模 合模缸 958.22KN 0.5 25.5 射 注 打料缸 73KN 0.5 22.25 顶 出 顶出缸 57.7KN 0.3 29.5 5.3.2 计算液压执行元件实际所需流量 根据最后确定的液压缸的结尺寸或液压马达的排量及其运动速度或转速，计算执行元件所需流量时取液压缸的容积效率为1，液压马达的容积效率为0.95，其计算值如 [9]表4所示。 表4 执行元件所需实际流量 Table4 The functional element needs the actual flow 工 况 执行元件名称 运动速度 结构参数 流量/(L/min) 2慢速合模 合模缸 0.02m/s Am,0.0314 62.8 12快速合模 同 上 0.03m/s Am,0.0314 94.2 12Am,0.0031压 铸 打料缸 0.06m/s 18.6 12Am,0.00196顶 出 顶出缸 0.08m/s 15.7 22Am,0.00196抽 芯 抽芯缸 0.08m/s 15.7 2 9 6 制定液压系统方案和拟定液压系统图 6.1 制定液压系统方案 (1)执行机构的确定 本机动作机构均为直线往复运动。 各直线运动机构均采用单杆双作用活塞液压缸直接驱动。 从给定的设计参数可知，锁模时所需的力最大，为862.4KN。为此设置储能液压缸，得到锁模时的局部高压来保证锁模力。 (2)合模缸动作回路 合模缸要求其实现快速、慢速、锁模、开模动作。加了储能器即可实现保压、卸荷。其运动方向由电液换向阀控制，快速运动时，需要有较大流量供给。慢速合模只要有小流量供给即可。锁模时由储能缸和马达一起供油。 (3)顶出动作回路 顶出动作要求快速顶出前进和退回，所以液压马达单向旋转即可，由于其速度要求较高，而对速度平稳性无过高要求，故直接采用换向回路方式，在顶出回路中压力不要是要求很高，所以在进油前端加一减压阀限定压力。 (4)抽芯动作回路 抽芯动作回路是在压铸冷却完成后的一个动作回路，它的动作只是来回直线运动，由于其对速度要求较高，压力要求不高在进油口跟顶出动作回路共用一个支路。 (5)压铸缸动作回路 压铸缸运动速度也较快，平稳性要求不高，故也采用旁路节流调速方式。由于预塑时有背压要求，在无杆腔出口处串联背压阀。压铸的过程 [10]中有一段行程是空程，所以采用差动式液压缸实现差动连接运动回路。 (6)液压源的选用 该液压系统在整个工作循环中需油量变化大，另外，闭模和压铸后又要求有较长时间的保压，所以选用双泵供油系统。液压缸快速动作时，这样可减少功率损失，提高系统效率。 6.2 拟定液压系统图 液压执行元件以及各基本回路确定以后，把它们有机地组合在一起，去掉重复多余的元件，把控制液压马达的换向阀和泵的卸荷阀合并，使之一阀两用，考虑压铸缸与合模缸之间有动作顺序的要求，在两回路结合部串联单向顺序阀。再加一些其他的辅助元件，便构成了完整的液压系统图，电磁通电为1，断电为0，见下图其动作循环见表5 表5 电磁铁动作表 Table 5 The electro-magnet moves the tabulation 电磁铁 YT1 YT2 YT3 YT4 YT5 YT6 YT7 YT8 YT9 YT10 快速合模 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0 10 电磁铁 YT1 YT2 YT3 YT4 YT5 YT6 YT7 YT8 YT9 YT10 慢速合模 0 1 0 0 0 0 1 0 1 0 保压锁模 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0 压铸 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0 压铸保压 0 1 0 0 0 1 0 0 1 1 压铸后退 0 1 0 0 1 0 0 0 1 0 )快速开模 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 顶出制件 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 顶出后退 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 按照设定的压铸机工艺程序要求，通过查阅相关资料，设计出以下液压原理图，包括各元器件的连接、标注等等，结合动作循环表可以清晰的反映整个工作过程和工作原理，见图1 图1 液压原理图 Fig 1 Hydraulic pressure schematic diagram 7 液压元件的选择 11 考虑到冷却器长期使用时，设备腐蚀和油垢，水垢对传热的影响，冷却面积应比计算值大30%，实际选用冷却器散热面积为: 22 Amm,，,1.32.83.6 9 总结 经过几个月的时间毕业设计，从一开始的查找资料，基本思路的初步设计，参数的计算，图纸的绘制等等，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计涉及的课程很多，涉及到液压传动、流体动力学、液压、机械原理、机械工艺、电气控制等相关课程的知识。从而对压铸机这类机械有了一定的了解和认识，通过完成该设计，受益匪浅知道了怎么从根据所要求的参数中，系统的设计很好达到所要求的功能，综合能力提高很大。 首先，对大学四年所学过的主要专业知识进行了一遍较系统的复习。在论文完成的过程中，基本上是在不断翻阅课本、手册，加以总结和联系的基础上独立来完成的，因此，可以说通过本次毕业设计使自己在专业知识方面得到了一次较大的提高。其次，设计的过程中，不免会遇到很多问题和难点，在问题面前，我学会了独立思考解决问题和协作。在论文完成的过程中，我通过查找资料，请教老师和同学，使难点和问题逐个击破，感觉很充实，收获颇多。 再次，通过此次毕业设计锻炼了思想，感觉只要静下心来做一件事，成功的机会还是很大的。在搜集资料的过程中，我认真准备了一个笔记本。我在学校图书馆，大工图书馆搜集资料，还在网上查找各类相关资料，将这些宝贵的资料全部记在笔记本上，尽量使我的资料完整、精确、数量多，这有利于论文的撰写。然后我将收集到的资料仔细整理分类，及时拿给导师进行沟通。在整个设计过程中了解了以前在学习中 12 没遇到过的问题，液压油路板的设定就是以前没有碰见过的，虽然听老师说过油路板跟电路板是同一原理，但还是根据油路板的设计加工比起电路板有很多不同地方，感觉接触的时候，在查阅资料的时候看到资料上面提到的油路板图纸感觉这个问题很大，自己无法理解清楚。后来通过一个部分一个部分分解了解就逐步理解终于搞懂了这个问题。脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，不怕困难、坚持不懈、吃苦耐劳的精神是我在这次设计中最大的收益。我想这是一次意志的磨练，是对自己综合能力的一次提升，也会对我未来的学习和工作有很大的帮助。 在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。我不会忘记这难忘的几个月的时间。毕业论文的制作给了我难忘的回忆。在我徜徉书海查找资料的日子里，面对无数书本的罗列，最难忘的是每次找到资料时的激动和兴奋;亲手设计原理图、油路板等的时间里，记忆最深的是每一步小小思路实现时那幸福的心情;为了论文我曾赶稿到深夜，但看着亲手打出的一字一句，心里满满的只有喜悦毫无疲惫。这段旅程看似荆棘密布，实则蕴藏着无尽的宝藏。最后再次感谢在本次的设计帮助我的老师和同学，是你们让我的这次毕业设计顺利完成。 参考文献 [1] 雷天觉.《机械设计手册》[M].北京:机械工业出版社，2001:98-100 [2] 王文斌.《机械工程手册》[M].北京:机械工业出版社，2001:56-57 [3] 许贤良、王传礼.液压传动系统[M].北京:国防工业出版社，2008:31-32 [4] 成大先.机械设计手册单行本-液压控制[M].北京:化学工业出版社，2004:45-46 [5] 成大先.机械设计手册单行本-液压传动与控制[M].北京:机械设计手册编委会，2007:203-204 [6] 王守成，段俊勇.液压元件及选用[M].北京:化学工业出版社，2007:156-157 [7] 范存德.《液压技术手册》[M].辽宁:辽宁科学技术出版社，2004:302-305 [8] 王积伟、章宏甲、黄宜.液压传动[M].北京:机械工业出版社，2004:267-268 [9] H.E. 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