毕业设计(论文)-回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计

毕业设计( 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 )-回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计 毕业设计(论文)-回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具 设计 二(回转盘的结构功用分析 需要全套设计的联系 945846125 (一)零件的作用:回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。 回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 二零件的工艺分析 该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性. 该零件的材料主要加工面为R.N面及φ370+0.027 , φ62，φ72等。 孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。 φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。 车削φ50mm的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定 位以及齿轮运动时的空间。φ90轴线与R面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。 由参考文献《机械制造工艺设计简明 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。 (三)回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件 根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。 参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，该种铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为9级，MA为G级。 铸件的分型面选择:通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂直的面，并在φ230mm处安装一个离心棒，使φ230mm以下部分与左边部分合为一体。 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 R面 382 G 4.5 N面 230 G 4.5 φ37 37 H 3.0 φ50 50 H 3.0 105方孔 105 H 4.0 φ62孔 62 H 3.0 φ72孔 72 H 3.0 φ60孔 60 H 3.0 φ55孔 55 H 3.0 φ80孔 80 H 3.0 φ75孔 75 H 3.0 浇冒口位置:位于φ70mm的轴心线上，各表面总余量。 说明:底面双侧加工孔降一级，双侧加工. 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 φ90孔 90 H 3.0 φ230 230 H 5.0 续表: 由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-1，可得铸件主要尺寸公 差如下表所示: 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差等级 R面的轮廓尺寸 382 9 391 3(2 N面的轮廓尺寸 15 4(5 19(5 1(6 φ90顶面至底面 151 3 154 2(5 φ230 230 10 240 2(8 φ90 90 6 96 2(2 φ50 50 6 56 2(0 φ80 80 6 86 2(2 其零件毛坯合图(附A，图纸一张) 四 工艺规程设计 (一)定位基准的选择 回转盘R面和φ55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外R面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择可以考虑以下几点要求: 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准;如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。 如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。 如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。 选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。 综上所述，分析零件，选择φ100和φ70端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上R面和φ55，φ72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。 (二)零件表面加工方法的选择: 零件表面加工方法选择应考虑以下问题: 1)零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求 。这些技术要求 还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。 2)选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及 可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。 3)应考虑各种加工方法的经济精度 各表面加工方法的经济精度 各表面加工方法 的选择如下: R面:粗刨两次 方孔:粗刨，精刨 φ105孔:粗刨，精刨， 锪平 φ50:粗车 φ62:粗车，半精车，精车 φ72:粗镗，半精镗，精镗 φ60:粗镗 φ55:粗镗，精镗，研磨 φ80:粗镗 φ37:粗镗，半精镗，精镗 φ75:粗车，半精车，精车 φ90:粗车，半精车，精车 4-φ13:钻 锪平 4-φ32 各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。 (三)加工顺序的安排 因孔φ55及φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行必误差0.05，故它们 的加工宜采用工序集中的原则 ，即分别在一次装夹下将R面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。 根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将R面φ50，φ105，φ80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下: 铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷 油漆，清砂，刷底面，自然时效 划下列各尺位的刨位加工线 1(以φ72，φ55外圆毛坯定两孔中心线; 2(以φ230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线; 3(工件转90?以φ72，φ55，，中心线找正划各加工线; 4(划φ230 外圆线; 5(各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于1.5。 四 刨 压板 装夹 校正 1(刨方孔及φ105端面保持61.1表面粗糙度6.3 2. 刨φ100端面, 表面粗糙度12.5; 3. 刨φ70端面,保持尺寸; 4(精刨方孔，及φ105端面主尺寸要求; 五(粗车，四爪及胎具夹压 1(切平φ230 端面保持尺寸为122; 2(切平φ90端面保持尺寸29，151为152; 3(车φ230 为φ231 4(车φ90为90.1 5(50至尺寸; 6(车φ62至φ60,保持长38为37; 7.车平φ50端面,保证尺寸108。 六 精车 1(光车φ62端面; 2(车φ62至要求保持尺寸38; 3(倒角1×45?在φ54处倒角2×45?切槽2×0.5; 4(车φ90及端面，保持长30为28，及151至尺寸要求，精车φ230及端 面，保持证长30尺寸; 5(切槽40.5,φ90倒角1×45? 七 铣 铁槽12×5 刻线360? 八 钳 钻4-φ13刮32 九 1.粗镗φ37孔 2.精镗φ37孔至尺寸线 3.镗 φ80孔至尺寸,保持尺寸26; 4(倒内角1×45?; 5(粗镗φ55和φ72的孔; 6(精镗φ55 φ72的孔，保持φ72至φ60的尺寸为62; 7(调头镗60至尺寸线 8(倒内角1×45? 十 1.钻模 钻孔 攻丝 2.打字码 3.研磨φ55孔至尺寸线 十一 油漆,补灰 十三 钳,装配,按工艺部装及总装 四选择加工设备及刀具,夹具,量具 由于是中批生产,因大部分选择通用机床,辅以专用机床,其生产方式以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成; 粗刨R面方孔,φ105mm的端面以及精刨方孔φ105端面选择龙门刨床,其型号:BQ208A,刀具为机床强力刨刀,材料为YG168,粗镗φ37, φ80, φ60, φ55, φ72孔采用坐标,镗床型号T4163选择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径一平分尺;铣槽12×5，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣×52K，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。 切平φ230端面及φ90端面选CA6140通用车床，选择硬质合金车刀，其材料为YG6通用四爪卡盘;夹具的游标卡尺。φ230，φ90等孔，选择CA6140车床，刀具选择回转位车刀;φ50，φ62等孔，选择CA6140车床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺;刮成4×32的孔，选择通用直径为φ32mm带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为 φ13，钻4×13孔选择摇臂钻床，Z3025选择锥柄麻花钻，选用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞规，各螺纹孔和螺栓都选用Z3025钻床。 M螺纹孔用塞规检验。 五)加工工序设计 1(工序:粗刨方孔及端面，精刨方孔及φ105端面，刨削用量的计算。 a(刨φ100mmr 端面，取粗加工余量为4.5mm,一次刨削成功,取a45mm,f1.5mm/2st刀杆截面16×25,刀片厚度是4mm,查文献[2]7-2-14得刨削速度V 切削力: N切削功率; kw,由于刨刀(机夹强力刨刀)，材料为YG硬质合金，取主偏角45?取k10,刀具耐度T60mm，切削速度确定: 查文献[2]表7.2-14，7-2-5取，，，m0.2,则: 34.96 切削力的计算: N 查文献[2]表7.2-14，7-2-5取则 Fz900×4.5×1.5×15489.38N 切削功率的计算: kw 通过上述计算查表7-2-18 刨削速度V3.5 刨削力 Fz8140N 刨削功率 Pm4.72kw b.粗刨φ105端面,取粗加工余量为2mm,查文献[2]表 7.2-12取2mm,f2 则: 刨削速度 V 刨削功率 Pm1.5kw 查文献[2]表7-2-18刨削速度V31 刨削力 Fz5640N 刨削功率Pm2.88kw 精刨φ105端面取精加工余里为0.5mm,查文献[2]表 7-2-14,7-2-15取 f10 则 刨削速度V7.3 刨削力 Fz900N 刨削功率 Pm0.31kw 查文献,[2]表7-2-19取 V15,Fz8535N,Pm2.0kw 由以上机床功率计算表明该机床功率足够 2.工序五,粗车的工序设计 1粗车φ230端面 已知加工材料HT180工件尺寸毛坯件.D240mm,车削后d230mm,加工长度L15 加工要求:车削后表面粗糙度为Rc1.6mm 车床:CA6140,加工两端支承在顶尖上,由于工件及铸造毛坯加工余量达6mm 而加工要求又较高Rc1.6mm, 故分两次走刀,粗车加工量取4mm,精车加工余量为1mm 选择刀具 选择机夹转位车刀 根据《机械制造工艺设计指导书》表1.1 CA6140车床的中心高为400mm故选刀杆尺 20×30,厚度为8 根据表1.2粗车精度带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金. 车刀几何尺寸表1.3选择平面带倒棱型车刀 kr45?,kr10?,x60?,y8?-10?y1.0mm y-10?,by? 0.5f 选择切削用量 确定切削深度由于粗加工余量仅为4mm,因在一次走刀内完成故 确定进给量f,根据表1-4,在粗车时,刀杆尺 20×30 , 3,5mm,以及工件直径为 100,600mm,取f1.2确定的进给量须满足车床进给要求,故须进行校验 根据1.21当铸铁的强度S,212,,f?4, f?1.2 kr45?,进给力Ff1930N,由于Ff修正系数为ky,k 故实际进给力Ff1.2,可用选择车刀磨钝 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 及寿命 最大磨损量取为:1表1.9车刀寿命T30min,确定切削速度Vc根据表1-10δ?4,f?1.34 切削速度Vc 根据表1-10, δ?4 切削速度的修正系数为,,故.Vc500.651.00.81.151.029.9,车床主轴CA6140车床说明书，当n.车床主轴允许功率Pz5.9kw,因PcPz,故所选择的切削用量均可，最后决定的车削用量为， f计算基本工时，，L+L+y+Δ L15 根据《机械制造工艺学课程设计》表1.26车削时入切量及超切量:y+s6mm,则Δ21mm 故 2粗车φ90端面,保持尺寸30为29,151为152,已知:工件尺寸坯件D96车 削后d90,加工长度34.5.加工要求:车削后表面粗糙度Ra32 车床:CA6140,工件两端面支承在顶尖上由于工件余量达3mm.而加工要求又较高故分两次走刀,粗车加工余量为2.5mm精车余量为0.5mm a.选择刀具 1.选择机夹可转位车刀 2.选择刀杆尺寸为20×30.刀片厚度为8. 3.根据表1.2粗车带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金. 4.车刀几何尺寸,选择平面带倒棱型车刀 kr45?,kr10?,x60?,y8?-10?y1.0mm y-10?,by? 0.5f b选择切削用量. 1.由于粗加工余量为2.5,在一次走刀内完成,故2.5mm 2.确定进给量,根据表1-4,在粗车铸铁时,刀杆尺寸20×30, ?3mm,以及工件直径小于100mm时,f0.9,1.3按CA6140车床说明书,选择f0.96确定的进给量尚须满足车床进给机构强度要求,故须进行校验 根据表1.22当铸铁的强度, δ208,248MPa ?3.2,f?0.96 ,kr45?,F1140N 切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选f0.96,可用选择车刀磨钝标准及寿命 磨损量取1mm车刀寿命T30min 确定切削速度Vc,根据《机械设计制造工艺学指导书》表1.27 V 式中: kv 其中 ×0.63×0.848.9 按CA6140车床说明书选择Nc160 这时 校验机床功率,当δ208,1420, ?2.8 Vc?49Pc1.7kw 切削功率的修正系数 故实际切削功率为Pc1.7根据CA6140车床说明书,当车床主轴允许功率P大于1.7故可行最后决定的车削用量 2.5mm,f0.96,n160,Vc48.2 计算本工时: L30车削时,入切量及超切量 Y+Δ5.0mm,L30+5.035mm 故 3.车φ62至φ60+0.5,保持尺寸长38为37已知工件尺寸坯件D66mm车削后:?d60mm,工件长度L38mm 加工要求:车削后表面粗糙度为Ra1.6 加工余量为3mm而加工要求又较高,故分两次走刀,粗车加工余量为2mm精车加工余量为1mm 选择刀具查《机械制造工艺学课程设计指导书》可选取圆形镗刀，刀杆直径为20mm，刀片厚度为8mm，材料为YG6牌号硬质合金。 选择切削用量 1.确定切削深度，由于粗加工余量，仅为2mm，可在一次完成走刀，故 2.确定进给量f 由表1.5当圆形镗刀直径为20mm切削深度为2mm f0.30,0.40mm,查《机械制造工艺简明手册》取f0.03mm选择切削速度Vc,根据表1-11，当 δb24.2,265mm. ,4mm.f,0.42时,切削速度的修正系数均为1,故 Vc63 , 选择CA6140车床说明书，当主轴允许功率kw 故可行计算基本工时 取Y+Δ3.5,L38+3.541.5, 工序六 精车工序设计 精车φ230端面 选择刀具,选择材料YG6牌号的机夹可转位车刀 选择切削深度 决定进给量f 查表1-6当表面粗糙度为1.0时,R1.0时,f0.15,0.2根据CA6140车床说明书选择f0.2 选择车刀磨钝标及寿命,根据表1-9 选择车刀后面最大磨损量为0.6mm刀具寿命T30min决定切削速度Vc由表1-10当δb242,265, ?1.8,f?0.23时Vt800, 根据CA6140车床说明书选择n 故实际切削速度Vc 校验机床功率 根据表1-24, δb24.2,265mm, δ?2.8, f?0.25,?84时 Pc1.0kw 根据车床说明书当n时,车床允许功率kw,故可用 即切削用量:1, f0.2, n,Vc72.8 计算基本工时: 查表1.26 Y+Δ2.0mm 故 精车φ90H7端面 选择刀具:材料为YG6,机夹可转位车刀 选择切削用量 决定切削深度 决定进给量 Rc3.2mm r,f0.25,0.4 选择f0.36 选择刀具磨损标准及寿命,根据表1.9,选择车刀后刀面最大磨损为6.0,刀具寿命T30min决定切削速度Vc,根据表1-11,当δb24.2,265mm, ?0.8mm,f0.42时,切削速度的修正系数为1故800 根据CA6140车床说明书选择这时,实际切削速度 e校\验机床功率,根据表1-25当2.5,f?0.37min/r r100m/min 时,Pc1.7kw. 当n时,主轴允许功率PzPc故可行,计算基本工时, , Y+Δ2.0mm,L Y+Δ+L32, 3精车φ62至φ60保持长38为37 选择刀杆材料直径为20mm圆形镗刀 b选择切削用量 1决定切削深度 2决定进给量f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度限制,根据表1-5当Ra1.6μm 时,f0.3,0.4min/r选f0.4mm/r 3选择车刀 据表1-9选择刀面磨损量为0.6mm,刀具寿命为60min 4决定切削速度Vc 由表1-11当δb24.2,265时, 1.8mm,f?0.02min/r时 Vt71m/min切削修正系数为1.0故71m/min 故选 实际切削速度 5.检验机床功率,据表1-25.Pc1.4kw PzPc,故可行. 故1mm,f0.4mm/r,n400r/min,Vc82.9m/min 计算基本工时:tmL/nf41.5/400*0.40.259 工序七,铣削的工序设计: 1.刀具选择; 铣刀直径的大小直接影响切削力,扭矩,切削速度,刀具材料的消耗等,所以 不能任意选取,参考文献表3-1,铣削宽度ae?6mm ,选do100mm. 采用标准镶齿三面盘铣刀,齿数为8. 选择铣刀的几何形状 ,rn10? α016?. 2.选择切削用量 1决定铣削宽度αe ,一次走刀完成αeh3mm 2决定每齿进给量fz 据文献3表5-3-3,fz0.2-0.3 mm/z 取fz0.2mm/z 3选择铣刀,磨钝标准及刀具寿命 铣刀最大磨损量为0.6mm,镶齿铣刀do100mm 刀具寿命T120 min 4决定切削速度Vc 由表3-27可知，V Cr31 qr0.25 Xr0.4 mr0.3 Pr0.1 m0.2 Z8 T120min kr100 所以r273 mm/min 选nc600 r/min Vfc1000 mm/min 因此，实际切削速度，每齿进给量为: Vc188.4 mm/min fzv+c/ncz0.21mm/z 5检验机床功率 根据文献(3)表3.20当fz0.2-0.3，ap5min a33.5mm Vf?1000mm/min时 Pct7.0 kw 故Pcc7.0kw 又Pcm10*0.757.5kw Pcc?Pcm 即ae3mm Vf1000 mm/min N600 r/min Vc188.4 m/min fz0.21 mm/z 工序八，钻4-Φ13 再4-Φ32孔。 1(选择钻头。 高速钢麻花钻头，直径do13mm，双锥修磨横刃，β25? ZΦ100?，Zy170?,Pc2.5 Zo10?.Φ45? ,D1.5mm ,L3mm 2.选择切削用量 1)确定进给量f 按加工要求确定进给量f0.52-0.64mm/r 按钻头强度确定进给量δb190mPa do13mm 则f1.22mm/r 按机床进给机构强度决定进给量f0.69mm/r 2确定钻模磨钝标准及寿命 当do13mm时，钻头后刀面磨损量可取为0.5mm寿命T60min 3确定切削速度 Δb190mPa f0.6mm 取Vf14mm/min 故VVtkv14*1.0*1.0*1.0*1.014 mm/min N1000*14/20223-93r/min 参考文献(5)表4-2-11 Z3025型钻床，可考虑选择nc250r/min但转速过 高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级取f0.5mm/r ，也可选择较低一 级转速nc200r/min ,仍用f0.6mm/r 比较两种方案，第一种方案较好，rc14 f0.5mm/r 4检验机床扭矩及功率 当f0.51mm/min do?13.3mm时，mf21.58 N?M 扭矩修正系数1.0故Mc21.58N?M 根据Z3025钻床，nc250r/min Mm196.2 N?M 当δb180-230mpa do13mm f?0.53mm/min Vc23m/min Pc1.0 kw 由参考文献(1)表4-2-11 PE2.2*0.811.78KW 因为 Mc?Mm Pc?Pe 故切削用量可用即 F0.5mm/r Vc14 m/min nnc230 r/min 工序九，基本工时的确定。 T粗0.5 又因为Z精0.25 T精1.06 T0.5*1.061.56 min 2粗精镗Φ55,Φ60,Φ72. 为了保证三孔的同轴度,采用阶梯镗,查文献2表3-2-10,精镗后直径Φ 54.5+0.07 Φ59.5+0.12, Φ71.5+0.12孔的精镗余量Z0.25,又已知孔的总余 量为5,Z粗5-0.0254.75. 三孔的粗精的工序余量,工序尺寸及公差列表如下: 加工表面 加工方法 余量 精度等级 工序尺寸及公差 Φ55 粗镗 4.75 H10 54.5 Φ55 精镗 0.25 H7 55 Φ60 粗镗 4.75 H12 59.5 Φ60 精镗 0.25 H9 60 Φ72 粗镗 4.75 H10 71.5 Φ72 精镗 0.25 H7 54.5 三孔的粗精镗均以Φ230的表面及一孔一销定位,均系基准重合,所以 不须尺寸链计算,三孔的同轴度,由机床保证. 三孔粗镗余量均为4.75,故ap4.75 取γ0.6 m/s 24 m/min ,f0.4 mm/r 查文献1,Fz ρ81*60nFz?C?Fz?apxFZfyFZγFZKFZ Fz4218.7N Pm4218.7*0.6*1032.531kw 由于三孔同时加工时P总3Pm7.59 kw 用T612型镗床，取b0.85 P110*0.85 8.5KW P总 n粗210 r/min 精镗三孔时,因余量为0.25 所以ap0.25 取γ12 m/s 72 m/min f0.12 N417 r/min 计算基本工时 因Φ55孔长195,Φ72长62,Φ60孔长15 故镗削和时间即为加工Φ55的时间 T粗l/nfl+L1+L2/nf L14 L26 τ205 查表得,镗削时间每次进给2-3mm,Z粗4.75mm 故分两次加工 即ξ2 则T粗4.98 min 又因为 : 精镗余量为0.25 查表每次进给0.19 则ξ2 故T精1199/0.12*4.7*28.35 min T总4.98+8.3513.3 min 研磨Φ55的孔，留研磨量0.05，选用M2120型磨床。 六、时间定额的计算(详见以下手写计算内容) 夹具设计 本次夹具设计是设计镗Φ72，Φ60，Φ55的阶梯孔的专用夹具 总体设计方案的拟定 如零件图所示 以底面Φ230的圆盘为主要定位基准面，以Φ90的图柱面为导向基准面，以Φ37的圆孔为止推基准面，用一固定的削边销与孔Φ37的一小段配合来实现。 该定位方案的主要特点: 符合一般零件加工精基准的选择原则，以底面为订基准面，定位稳定可靠，并且定位基准与装配基准一致。 可简化镗模结构，缩短设计制造成周期。 夹紧力计算(略) 夹紧机构 为了保证夹紧可靠，还应选择合适的夹紧作用点，从零件图上看，当以Φ230的底面作为基准面时，从圆盘顶面压紧较合理，由于夹紧部位要求不高，又因镗削力不是很大，拟采用偏心轮夹紧方式，其扩张力较大，操作方便。 4) 精度的分析 Φ72，Φ60，Φ55的三孔是在一次装夹下完成加工的，它们之间的同轴度由机床的保证与底面的位置精度由镗模来保证。 参考文献(6)表取， 衬套与镗套配合为H7/h6 衬套与镗套座的配合为H7/h6 刀具与镗刀孔的配合为F8/h6 此外，夹具上还应标注: 镗套轴线与定位面的垂直度Φ0.1mm 定位面的平面度0.03 两镗套轴线与定位面的同轴度0.01 5)镗模零件的选择 由于镗孔时，镗套随镗杆一起回转且线速度超过200m/min，根据文献(6)镗套必须选回转或滑动镗套，又由于LD，所以采用前后以向导套。 6) 镗模支架的结构与设计 镗模支架与夹具体分别用螺栓联接，这有利于铸造时效处现的机械加工，装配方便。 镗模支架的典型结构和尺寸由文献(6)查出， 7)夹具体设计 夹具体主要承受连同工件在内的全部重量和加工进程的切削力，要求夹具体的刚性较好，变形小，底座臂厚H50mm，合理布置加强筋，便于铸造，底面上应设置找正基准面以使底面的垂直度控制在0.01mm内，取0.05mm，底座材料一般选用灰铸铁HT200毛坯铸造经时效处理，因镗模要求精度较高，在粗加工后要进行第二次人工时效处理，根据文献(6)得，LB950*520MM2. 支承板的材料为45#钢，经淬火处理，要求有足够的刚性和强度。 8)镗杆结构及其设计参数 镗杆导向部分的结构对保证镗孔精度，提高镗削速度有重要意义，由于三孔为阶梯孔，分别取d145 d255 d365 镗杆要求表面硬度高，而内部有较大的韧性，依镗模中镗杆用40#钢，淬火硬度为HRC55-60。 实习总结 经过一个月的毕业实习，我有以下几点心得: 能够运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺有关问题，初步具备设计中等复杂零件的能力。 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案。 熟悉并运用有关手册规范图表等技术能力。 有一定的识图，制图和运算能力。 通过毕业设计，我综合运用理论知识和专业知识的能力得到一步提高，对一般机械零件的加工工艺过程有更深的了解，设计夹具的能力得到提高。 机械产品的开发与设计具有广阔的前景，需要我们努力学习新知识，发展新技术，在以后的工作中，我会以认真负责的工作态度去迎接新的挑战，解决新的问题。 参考文献 1《机械制造工艺设计简明手册》 李益民主编 哈尔滨工业大学出版 2)《切削用量简明手册》 艾兴 肖诗纲主编 3)《机械加工技术手册》 北京出版社 4)《金属切削机床夹具设计手册》 浦林祥主编 机械工业出版社 5)《机床夹具设计手册》 王兴丰主编 上海科技出版社 6)《机床夹具设计手册》 宋殷主编 华中理工大学出版