[化学]门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2

[化学]门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 一、工艺设计说明书 1 摘要 1.1 中文摘要 摘要:仿金镀层外观有纯金色、18K以及16K金色。目前国内外广泛应用的仿金镀层～一般采用铜锌合金的方法得到～主要有二元合金,70Cu-Zn,80Cu-Sn,与三元合金,Cu-Zn-Sn,。三元合金颜色光泽优良～应用最广。仿金镀层一般要求底层光亮～而仿金镀液不再添加光亮剂。为装饰用的仿金镀层较薄～一般在1，2um,,只要求在制品表面”着”上一层薄金黄色。这样薄的铜锌合金镀层耐蚀性极差。因此～镀层的耐蚀性主要靠电镀底层来解决～采用镀厚铜打底～再度仿金镀层的方法～获得镀层易“泛红“。故生产中常采用镀亮镍层打底～这样既光亮又有一定硬度～而且表面的仿金层也不易发花。 仿金电镀的镀液有氰化物型、氰化物—焦磷酸盐型、HEDP型和焦磷酸盐型。后两种无氰镀液组成复杂～分散能力不好～维护 困难～应用少～氰化物型最稳定～较易控制～镀得的镀层色泽鲜艳、合格率高并可重复反修。以中、低氰镀液应用最广。 电镀仿金层后～为防止变色～除进行适当的钝化处理外～还要涂上一层透明的有机膜。对于一些精巧产品～这层有机膜显得很不协调～因而可在仿金层上再镀一层金。由于金镀层有良好的稳定性～产品不易变色～美观大方～很受欢迎。 关键词:仿金镀层 铜锌合金 光亮剂 HEDP型 钝化 分散能力 有机膜 1 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 1.2 英文摘要 Abstract:The appearance of imitation gold plating with pure gold, 18K, and 16K gold. Imitation gold plating is widely used at home and abroad, generally use a copper-zinc alloy obtained by the method, there are binary alloys (70Cu-Zn, 80Cu-Sn) and ternary alloys (Cu-Zn-Sn). Ternary alloy color gloss is excellent, the most widely used. Imitation gold coating generally require the underlying bright, imitation gold plating bath is no longer add brightener. Decorated with imitation gold plating is thin, generally 1 ~ 2um requires only the surface of the work in progress, "" a thin layer of golden yellow. This thin copper-zinc alloy corrosion resistance is poor. Therefore, the corrosion resistance of the coating to solve the underlying by plating, thick copper plating base again, imitation gold plating, coating "flushed". Of production are often plated bright nickel layer of primer, so that both light has a certain hardness, imitation gold surface layer is not easy to blur. Imitation gold plating of the bath of cyanide and cyanide - pyrophosphate type, HEDP and pyrophosphate type. The latter two cyanide plating bath composition is complex, poor dispersion capability, and difficult to maintain, less application cyanide type is the most stable and easier to control, plated coating bright color, high pass rate can repeat antirevisionist the. In, the most widely used low-cyanide plating bath. Electroplating imitation gold layer, in order to prevent discoloration, and in addition to the appropriate passivation treatment, but also coated with a layer of transparent organic film. For delicate products, this layer of organic film look very coordinated, thus imitation gold layer on layer of gold-plated. Gold plating has good stability, the product is not easy to change color, elegant appearance, is very popular Keyword:imitation gold plating copper and zinc alloy brightener HEDP typle passivation disperssion capability orgnic film 2 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2、 设计依据 2.1 工件名称、材质和尺寸 #门铰链、45钢、工件最大综合吊挂尺寸长×宽×高:90mm×50mm×10mm 2表面积:88×2=176 cm 2.2 镀层要求 采用HEDP(羟基亚乙基二磷酸)仿金电镀工艺 2.3 车间任务和生产纲领 (1)车间任务 #本车间负责对45钢制门铰链进行HEDP(羟基亚乙基二磷酸)仿金电镀工艺 (2)生产纲领 年产量:每年500万个，每个2个零件，年产量为1000万个零件 考虑零件返修和报废，按2%计算，则实际年产量为1020万件 2.4 工作 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 和年时基数 (1)工作制度:采用三班制，一、二班每班工作8小时，第三班采用7小时。 (2)工作天数:251天(除去双休日) (3)工人年时基数为全年时间和扣除病、产、事假及探亲等时间损失后的有效工作时间:251×23,(251×23)×11%?5138h(11%为工人年时基数损失率) (4)设备年时基数(单班制)为全年工作时间扣除设备检修及其他原因引起的停工时间:251×8,(251×8)×4%?5543h(4%为设备年时基数损失率) (5)年产量:1020万件 日产量:10200000/251?40637件 每小时:40637/23?1766件 2.5 工艺流程 零件?机械抛光?上挂具?碱性化学除油?热水洗?冷水洗?酸腐蚀?冷水洗?预镀铜?回收?冷水洗?镀酸性光亮铜?回收?冷水洗?活化?冷水洗?镀光亮镍?回收?冷水洗?活化?冷水洗?镀Cu-Zn仿金?回收?冷水洗?钝化?回收?冷水洗?热水洗?干燥?浸涂涂料?烘干?下挂具?包装入库 3 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2.6 生产节拍 T=FK×60/A=5543×80%×60/10200000=0.026min/件 T—生产节拍时间(min/件，min/挂); F—设备年时基数(h); K—负荷的不均衡因数(设备利用系数)目前在我国一般为80%—90%，在发达国家一般大于90%，本车间区80% A—年纲领(台/a，挂具/a) 2.7 主要工序时间计算 ×η)(min) T=(60×ρ×d)/(c×Jkk T——电镀时间(min); 3P——镀层金属密度(g/cm); d——镀层厚度(μm); c——电化当量(g/A•h); 2J——阴极电流密度(A/dm); k η——阴极电流效率(%)。 k 已知镀层要求厚度为:亮铜5μm;亮镍层2μm;仿金镀层2μm。 根据公式以及镀层厚度要求计算得到主要工序的电镀时间为: 氰化镀铜: 10 min 镀亮铜: t=(60×8.9×5)/(1.186×2×95)=12.5 min 镀亮镍: t=(60×8.9×2)/(1.095×2×95)=5.13 min 仿金镀: t=(60×8.5×2)/(1.196×1.5×70)=8 min 钝 化: 10 min 由计算可知，工艺流程中，时间最长的工序为12.5分钟，采用每15分钟电镀一批零件，一小时电镀四批，每一批2挂，每挂225个零件。 2.8 线速度 -3v=Ad/FK×60=173190×60×10/5543×85%=1.59(m/min) 式中:v—输送机的计算速度(线速度)(m/min) A—年纲领挂具数(挂/年) d—挂钩之间的间距(mm) 4 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 F—设备年时基数(h) K—设备利用系数(0.8,0.9) 2.9 生产线的确定 (1)自动生产线的选择:由于HEDP(羟基亚乙基二磷酸)仿金电镀的工艺成熟、稳定，各工艺过程的时间较为固定，所以在本工艺中采用直线吊车式电镀自动生产线。 (2)自动线吊车:吊车采用双钩吊车，可以缩短吊车水平行走的空程时间。吊车行走速度取15m/min，吊钩升降速度选取10m/min，制动方式选取直流能耗制动，主动轮与从动轮的轮距选用1.5m。自动线上有三台吊车连续运行。 (3)自动线轨道:轨道采用工字钢与轻型钢轨组合形式。 (4)自动线的控制系统:该系统由手动控制系统及程序自动控制系统两部分组成，在调试、检修、事故处理及吊运阳极板时采用手动控制，进行其他工作时采用自动控制。 3 挂具的设计 挂具是固定零件，连接电极，使电流均匀地传递到零件上而进行电镀的工具。因此合理地选用挂具对保证镀层质量、提高生产效率、降低劳动强度有重要意义。 设计挂具的基本原则是:有足够的机械强度和良好的导电性能;零件与挂具要接触牢固，装卸方便;此外还要力求质量小、体积小、坚固耐用、装载量适当。 3.1 挂具的尺寸设计 镀件的重量:一块镀件重量为148g; 2镀件的表面积:一块镀件表面积为88mm; 挂具的长度:L=690mm 挂具的宽度:K=240mm 挂具的高度:H=80mm; 3.2 挂具材料的选择 挂具应选择资源丰富、成本较低、有足够的机械强度、导电性能好、不易腐蚀的材料。常用的有钢、铜、黄铜、磷青铜、钛、不锈钢、铝及其合金等。 3.3 挂具的结构 挂具的结构一般都由吊钩、提杆、主杆、支杆和挂钩五个部分组成。 5 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 3.3.1 吊钩 吊钩是挂具与极棒的连接结构，电镀时由它传递电流到挂具和零件上，因此，必须采用导电性能好的材料制作，本车间采用黄铜。吊钩和极棒应保持较大的接触面和良好的接触状态，以保证电流顺利通过。 3.3.2 提杆、主杆、支杆 提杆:位于主杆的上部并和主杆垂直，用焊接的方法与主杆相连接。当挂具悬挂于镀槽时，提杆的位置应高出液面80mm左右。 主杆:支撑整个挂具和所挂零件的质量，并通过主杆传递电流到各支杆和零件上。主杆的材料一般选用φ6mm,φ8mm的黄铜棒。 支杆:通常用焊接的方法固定在主杆上，工作时承受悬挂零件的质量，支杆的材料一般用φ4mm,φ6mm的黄铜棒。 3.3.3 挂钩 挂钩在挂具上的分布密度要适当。应使挂具上的零件绝大部分表面或重要表面能朝向阳极，并避免压叠现象。本车间挂钩选用钢丝做挂钩。一般中小型镀件之间间隔l5mm,30mm，杯状镀件的间隔一般为直径的1.5倍。 4 镀槽种类的选择 1)热、冷水清洗槽 冷水清洗槽通常是由硬聚氯乙烯塑料板、聚丙烯硬板或碳钢板制成的，但酸浸蚀工序后的冷水槽因有酸液带入，宜采用硬聚氯乙烯塑料或其他耐酸材料制作。热水清洗槽通常由钢槽体及蒸汽加热管组成，由于热水槽容易沉积水垢，设计时应把排水、溢水管径适当加大。 2)化学除油槽 化学除油槽由钢槽、蒸汽加热管及导电装置组成，溶液为碱性工作温度70,90?。 3)酸浸蚀槽和酸性镀槽 由于浸蚀及抛光液使用硫酸，它的腐蚀性很强，必须要用耐腐蚀的材料制作槽体或衬里。酸性槽采用小型的硬聚氯乙烯槽。 4)碱性镀槽(氰化镀铜) 碱性溶液对钢铁无腐蚀作用，如氰化镀铜等。可以直接用钢板做槽体，但为了不污染镀液，保持镀液的清洁，常用聚氯乙烯板衬里槽。需加热的镀液要安装蒸汽加热 6 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 管。 5)光亮镀铜槽 镀铜槽根据溶液配方组成及工艺条件，为常温酸性镀槽，槽体用聚氯乙烯塑料板。 )镀镍槽 6 镀镍槽根据溶液配方组成及工艺条件，选用酸性镀槽，槽体用聚氯乙烯塑料板，温度为45-60?。 7)Cu-Zn合金镀槽 Cu-Zn合金镀槽根据溶液配方组成及工艺条件，选用酸性镀槽，槽体采用聚氯乙烯塑料板，温度为35-40?。 8)钝化槽 钝化槽根据溶液配方组成及工艺条件，选用酸性镀槽，槽体采用聚氯乙烯塑料板，温度为30-40?。 9)浸涂槽 为了防止仿金镀层变色，经仿金电镀的零件钝化处理后，还要涂覆一层透明的有机膜进行保护。 5 槽体尺寸及个数的确定 5.1 中心槽的选择 由生产工艺可知中心槽为Cu-Zn合金电镀槽; 5.2 中心槽尺寸的计算 中心槽长度公式为 L=nL+(n-1)L+2L 123 式中 L—槽子的长度(mm) n—沿槽长方向的挂具数 L—沿槽长方向挂具的宽度 1 L—沿槽长方向挂具间的距离(30mm,100mm) 2 L—挂具边缘至槽壁的距离(80mm,100mm) 3 如果再采用阴极移动，再加阴极移动的行程40mm,140mm n=10 L=240mm L=30mm L=80mm 123 7 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 根据公式得到 L=2830mm 取3000mm 中心槽宽度公式为 b=n×b+2n×b+(n+1)δ+2bk1k2k3 式中 b—槽子宽度(mm) n—挂具或阴极列数 k b—沿槽宽方向的挂具宽度(mm) 1 b—挂具边缘至阳极表面的距离(150mm,250mm) 2 b—阳极背面至槽壁的距离(30mm,50mm) 3 δ—阳极或阳极篮的厚度(mm) n=2 b=80mm b=150mm b=30mm δ=10mm k123 根据公式得b=2×80+2×2×150+(2+1)×10+2×30=650mm 取1000mm 中心槽高度公式为 h=h+h+h+h 1234 式中 h—槽子高度(mm) h—挂具工作部位的高度(mm) 1 h—挂具下端距槽底的高度(100mm,200mm) 2 h—挂具上端距液面的高度(80mm,150mm) 3 h—液面至槽沿的距离(100mm,150mm) 4 根据公式得到 h=600+100+80+100=880mm 取1000mm 5.3 镀槽数量计算 n=P?(1+a)?t?k/60?Y?T 1 式中:n—镀槽数量 P—年生产总量 t—每次电镀所需时间(min)，包括出入槽所需的辅助 时间(3 min~5 min内) a—返修率(5%) T—设备的年时基数(h) k—应扣除的时间系数 1 注:一班制 k=1.06~1.10 1 两班制 k=1.03~1.05 1 三班制 k=1.02~1.04 1 8 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2 Y—设备的平均负荷量(m) 表8.3 槽体尺寸 槽体名称 尺寸 个数 备注 3000×1000×1000 9 冷水槽 由于仿金镀层在 3000×1000×1000 2 热水槽 大气中容易变色 3000×1000×1000 1 浸蚀槽 或泛点，所以在 3000×1000×1000 1 化学除油槽 镀后仿金层必须 3000×1000×1000 1 预镀铜槽 进行钝化处理并 3000×1000×1000 1 镀亮铜槽 涂覆一层透明的 3000×1000×1000 2 活化槽 有机膜进行保 3000×1000×1000 1 镀亮镍槽 护，因此使用了 3000×1000×1000 1 镀Cu-Zn槽 钝化槽和浸涂 3000×1000×1000 1 钝化槽 槽。 3000×1000×1000 1 浸涂槽 3000×1000×1000 5 回收槽 6 材料动力(水、电、蒸汽、压缩空气等)消耗 6.1 水量消耗及计算 6.1.1 给水的要求 工艺用水，包括配制镀液、调整槽液及溶液蒸发补充水，水质要求较高，有时应 用去离子水(纯水)。清洗零件用水，可用自来水和质量较好的井水。设备冷却用水， 可用井水或净化回收的水。 6.1.2 排水 根据废水的特征按质分流排水、便于回收或单独处理。不进行回收和单独处理的， 可混合排放。应注意节约用水，自动线上浸、淋、漂、喷洗尽量采用逆流清洗方法; 设备冷却水或加热用水尽量回用。 6.1.3 用水量的计算 1)清洗槽用水量的计算 9 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 小时用水量和最大小时用量可按下面简单方法计算: 3小时用水量=槽体有效容积×小时换水次数(m/h) 3最大小时用水量=槽体有效容积×(小时换水次数+1)(m/h)。 -33即冷水槽小时用水量=2550×10×1=2.87m/h -33最大小时用水量=2550×10×(1+1)=5.1m/h 3平均小时用水量=(1×5.1+7×2.55)/8=2.36 m/h -33热水槽小时用水量=2550×10×0.5=1.275 m/h -33最大小时用水量=2550×10×(0.5+1)=3.825m/h 3平均小时用水量=(1×3.825+7×1.275)/8=1.59 m/h 2)车间用水总量计算 水量的总消耗量按下式计算: 3Q=QK(m/h) avg11 3Q=QK(m/h) max22 3式中 Q——车间小时用水平均总量(m/h); avg 3 Q——车间小时用水最大总量(m/h); max 3Q，Q分别为各用水设备的小时用水平均及最大量(m/h); 12 K——设备同时使用系数，采用0.7,0.9 1 K——设备同时换水系数，采用0.8,0.9 2 3 Q=2.36×9+1.59×2=24.42(m/h) avg 3Q=5.1×9+3.825×2=53.55(m/h) max 6.2 电的消耗 车间除照明用电和设备动力用电外，还有电加热装置用电。照明用电按车间各工作间照明的最低照度估算。 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 设备用电量，按产品说明书表明的电容量计算，非标准设备按设备设计图纸上表明的电容量计算。电加热装置用电，可根据热量计算结果换算。 电镀车间所用的直流电源大部分属于低压电源设备。常用的直流发电机组、硅整流器及可控硅整流器等。 直流发电机组能供给稳定的直流电流，过载能力比整流装置大，输出电压稳定，电流波形平直，输出功率大;但由于直流电机组需要安装在单独的电源室，造成直流 10 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 输电线路较长，线路上电量消耗较大，所以效率较低。硅整流装置比直流发电机组轻便灵活，而且可以采用不同的线路和结构得到几种波形的直流电源，以满足不同镀种的要求。防腐型硅整流装置可以放在镀槽槽边，便于采用单机单槽供电，直流输出线路短，损耗小，效率较高，但其过载能力差。可控硅整流装置的体积比硅整流装置小，调压也比较方便，便于自动远距离调压。 1)额定电压 选用整流器的额定电压，切勿过高。应略高于槽端最高电压与线路压降之和。否则整流器效率不高，浪费电力。 2)额定电流 整流器的额定电流，应稍大于镀槽最大负荷时所需的电流。如在产品系列中未能找到额定电流和电压都合适的产品，只能选较高额定电压的产品，而使额定电流应有相应余量。否则对可控硅整流器元件会由于过载发热而损坏。 3)电流波形 可控硅整流器的电流波形随电压的调节而变化。 目前，生产量较大的镀锌、光亮铜、光亮镍、电解除油等都采用单相全波可控硅整流器，该设备用于焦磷酸盐镀铜，效果也很好。由于镀铬电源要求电流波形连续平滑，采用三相半波的可控硅整流器，镀出来的铬镀层发黑，而且结合力也不好。所以本车间采用硅整流器。 4)冲击电流 镀硬铬等镀种入槽开始电镀时，需通冲击电流。一般镀硬铬的冲击电流值为正常电流值的1.5,2倍。在选择整流器的额定电流时需考虑到这一要求。 6.3 蒸汽消耗 6.3.1 加热过程蒸汽消耗量计算 Q=[V?ρ?c?,t-t,/t，V?q] β 21 所用蒸汽量为:G=Q/γ(kg/h) 式中 Q——镀液升温所需要的热量(4.168kJ/h) V——槽液容积(L) ρ——溶液密度(kg/L) c——溶液比热容(4.168kJ/kg??)，(水及水溶液ρc=1) 11 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 t——镀液初始温度(室温) 1 t——镀液工作温度(?) 2 q——单位体积水溶液加热过程中平均消耗量(4.168kJ/L?h) t——升温时间(h) β——热量损失系数，槽子有保温层时β=1.1,1.15，无保温层时β=1.15,1.3。 G——蒸汽消耗量(kg/h) Q——镀液加热或热水槽工作时所需的热量(kJ/h) γ—— 蒸汽的潜热， 当电镀车间蒸汽压力p=0.3MPa时，γ=2164kJ/kg p=0.2MPa时，γ=2135kJ/kg 化学除油:Q=[2550×(80-25)/1.5+2550×10.5] ×1.15=138316.25kJ/h G=138316.25/2164=63.9kg/h 热水槽 Q=[2550×(80-25)/1.5+2550×10.5] ×1.15=138316.25kJ/h (2个) G=138316.25/2164=63.9kg/h 酸浸蚀: Q=[2550×(60-25)/1.5+2550×5.5] ×1.15=84553.75kJ/h G=84553.75/2164=39.1kg/h 氰化镀铜:Q=[2550×(30-25)/1.5+2550×1] ×1.15=12707.5J/h G=12707.5/2164=5.87kg/h 镀光亮镍:Q=[2550×(55-25)/1.5+2550×4.5]×1.15=71846.25kJ/h G=71846.25/2164=33.2kg/h 镀仿金: Q=[2550×(35-25)/1.5+2550×1.4]×1.15=23655.5kJ/h G=23655.5/2164=10.9kg/h 总蒸汽消耗量: G=63.9+63.9×2+39.1+5.87+33.2+10.9=280.77kg/h 6.3.2 保温时蒸汽消耗量计算 Q=V?q+Wc(t-t) β (kJ/h) 11121 G=Q/γ (kg/h) 11 式中 Q——溶液槽保温时的耗热量; 1 G——溶液槽保温时的蒸汽消耗量; 1 q——单位体积溶液及水保温时耗热量; 1 12 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 W——单位时间内放进槽内的零件质量(kg/h); c——零件的比热容;1 t——放进槽内之前零件的温度;1 t——槽子工作温度;2 β——加热损失系数。 化学除油:Q=2550×10.5+131.424×0.115(80-25)×1.2 =27772.5kJ/h 1 G=27772.5/2164=12.83 kg/h 1 热水槽: Q=2550×10.5+131.424×0.115(80-25)×1.2 =27772.5 kJ/h 1 (2个) G=27772.5/2164=12.83 kg/h 1 酸浸蚀:Q=2550×5.5，131.424×0.115(60-25)×1.2=14659.77kJ/h 1 G=14659.77/2164=6.77kg/h 1 氰化镀铜:Q=2550×1，131.424×0.115(30-25)×1.2=2640.68kJ/h 1 G=2640.68/2164=1.22kg/h 1 镀光亮镍: Q=2550×4.5，131.424×0.115(55-25)×1.2=12019.1kJ/h 1 G=12019.1/2164=5.55kg/h 1 镀仿金: Q=2550×1.4，131.424×0.115(35-25)×1.2=3751.36kJ/h 1 G=3751.36/2164=1.73kg/h 1 总蒸汽消耗量:G=12.83+12.83×2+6.77+1.22+5.55+1.73=53.76kg/h 1 (3) 蒸汽消耗总量 G= GK ; evg11 G= GKmax22 G,G——分别为车间蒸汽平均及最大总消耗量(kg/h); evgmax G,G——各用蒸汽设备的平均及最大消耗量之和(kg/h); 12 K——设备使用系数，采用0.7,0.9; 1 K——设备同时加热系数，采用0.8,1.0。 2 G=53.76×0.8=43.00kg/h evg G=280.77× 0.9=252.69kg/h max 7 主要工艺设备的采用及计算 7.1 可控硅整流器 13 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 选择依据:一槽一次镀零件500个，每个零件表面积为0.88dm2，电镀总电流密度为:(1.5,3)×0.88×500=660,1320A。选用规格为1000A、12V的整流器。生产量较大的电解除油生产线都用单相全波可控硅整流器。 7.2 蒸汽加热管 电镀车间蒸汽压一般为0.2~0.3Mpa，用聚四氟乙烯塑料做加热管在我国已经成熟，本车间也采用，蒸汽压选0.3Mpa。因槽体较大，加热量大，选择蒸汽加热较好。蒸汽加热所需的传热面积为S: S=Q/k?t 2S——加热管所需的传热面积(m) 镀液升温或热水槽工作时所需的热量(kJ/h) Q—— 2K——加热管的传热系数(kJ/h?m??),对聚四氟乙烯塑料，加热水溶液时为1000~1460这里取1200。 ?t—饱和蒸汽温度与溶液平均温度差(?);?t=t―(t+t)/2 z12 t——在指定表压下的饱和蒸汽温度: z 当表压为p=0,2Mpa时，t =132?; z 当表压为p=0.3Mpa时，tx=142?; 2Q见8.3.1，S=23047.51 /1200×89.5=1.72(m). 8 车间组成、面积和人员 8.1 车间组成 电镀车间按工作性质和设备布置分为生产部分和辅助部分。生产部分包括喷砂、磨光、酸洗、除油、电镀以及其他表面处理、检验等。辅助部分包括电源、电工、通风、维修、 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 、挂具制造、化学药品库、零件库和成品库。 8.2 车间的区划、厂房形式 大型电镀车间宜采用钢筋混凝土结构并涂覆耐腐蚀涂料;小型电镀车间可以用廉价的砖木结构，木材涂漆。 1)跨度(厂房宽度) 跨度常为(9、12、15、18、21、24、36、48„„)M，即厂房跨度18M以上时，采用3M的倍数。根据工艺设计的要求选择。厂房的柱距为4或6M，视砖石结 14 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 构或钢结构而定。 2)高度 跨度较大(12M以上)的大、中型电镀车间的高度(屋架下弦)，一般不应低于7M，同时还应设置天窗;跨度较小的小型车间的高度可酌情降低，但不宜低于5M。辅助间和生活间的净高，可以根据不同的情况予以确定。一般采用3-3.5M。 3)地面、墙裙 地面:表面处理车间，地面应具有较好的综合性能，能适应酸碱交替、耐热耐油、耐水防滑、耐压抗冲等要求。 地面结构复杂，一般由面层、隔离层、找平层、垫层及地基组成。 墙裙(即腰墙):电镀、酸洗车间腐蚀严重;涂装车间墙壁容易被污染，一般都设有墙群。墙群高度一般取1200-1500mm。 4)门、窗 门的宽度在(800-1000)mm(单扇门)、1200mm、1500mm、1800mm、2100mm(1200+300n)(双扇门); 门的高度自2100mm开始，即(2100+300 n)mm;窗的宽、高尺寸都以300mm为模数。 8.3 车间面积 车间各部分面积见表11.3. 表11.3 面积分布 2部门名称 工艺名称 面积(m) 备注 22 钳工间 298 生产部门 电镀生产区 320 小计 34 分析间 22 材料间 生产辅助部门 34 零件库 90 小计 22 生活区 生活办公部门 22 小计 15 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 432 车间总面积 8.4 工作人员组成 1)生产工人 可按工作岗位配备，生产工人人数为20人; 2)辅助工人 一般为生产工人的30%,50%，即8人; 3)检验人员 一般为生产工人的4%,5%，即1人; 4)行政管理人员及工程技术人员 一般为生产工人的18%,20%，即4人; 5)勤杂人员 一般为工人总数的2%,3%，即1人; 考虑到替换、请假的额外的缺勤情况，所以要加上20%的替补人员。 所以车间总人数为:34×(1+20%)=40.8(按41个人算) 9 安全卫生及三废处理 9.1 电镀废水 电镀废水或废液是电镀行业环境污染的重要方面，其废水不仅含污染物的种类不同，而且主要污染物的溶度、其他金属杂质离子的浓度以及溶液介质也都往往有较大差异。电镀废水主要来源于:镀前工件表面除油和酸洗后的清水洗;镀后零件的冷、热水清洗水;定期更换与过滤镀液时排出的废液;车间地坪的冲洗废水等。 9.2 废水处理方法 1)化学法 化学还原法:主要用于含铬废水的处理。最常用的方法是亚硫酸法。 电化学腐蚀法:主要利用微电池的腐蚀原理，采用铁屑处理电镀含铬废水。 铁氧体法:应用于多种金属离子电镀混合废水的处理，采用铁氧体法处理电镀废水一般有三个过程，即还原反应、共沉积和生成铁氧体。 碱性氯化法:采用氯系氧化剂将氰化物氧化破坏而去除的方法，适用于含氰废水的处理。 16 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2)物理化学法 离子交换法:既可以净化废水，又可回收利用废水中的有害成分。 活性炭吸附法:主要用于含铬、含氰废水。 )物理法 3 晶析法:主要利用盐类物质在其过饱和溶液中可以析出较纯的结晶盐这一特征，使一些金属盐以晶体的形式得以回收，一般用于氰化镀锌和镀镍液等电镀液的回收处理。 膜分离法:包括液膜分离法和采用固膜分离的反渗透法。主要用于镀镍漂洗水的回收处理，与镀铜、镀锌等漂洗液的处理。 9.3 电镀废气 废气主要来源于电镀车间前处理过程产生的酸、碱废气;以及电镀前工件表面机械抛光等产生的含金属粉尘、砂层废气等。这些含尘废气在排入大气前应经过除尘器的净化处理。并且可以用活性炭吸附法净化氮氧化物废气。 电镀车间中，在位置固定的产生有害物质的槽边及工作地必须设置局部排风，以排除散发出来的有害气体，产生的有害气体以及液面排风计算速度见表9.3: 表9.3 需要装设槽边排风罩的工艺槽及液面排风风速Vx 产生的有害气 Vx/(m/s) 槽子名称 主要成分 体 氢氧化钠、碳酸 化学除油 0.30 钠、磷酸三钠、碱雾 硅酸钠 0.30 钢件酸洗 硫酸或盐酸 酸雾 氰化亚铜、氰化 0.3 氰化镀铜 氰化氢 钠、氢氧化钠 0.3 镀光亮铜 硫酸铜、硫酸 酸雾 0.3 活化 硫酸 酸雾 镀光亮镍 硫酸镍、硼酸 酸性蒸汽 0.2,0.25 0.5 钝化 铬 酐 铬酸雾 0.4 浸涂涂料 丙烯酸清漆 有机物挥发气 17 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 体 9.4 局部排风的设计原则 1)设计局部排风罩时，应根据有害物质的特性和散发规律、工艺设备的结构及其操作特点，合理的确定排风罩的形式和安装方式，以获得最好的效果。当有害气体的密度比空气密度小时，可使用伞形罩排风;当有害气体的密度比空气大又不影响其他设备的正常工作时，应尽可能采用侧吸罩等形式排风。 2)局部排风罩的设置，不应影响生产操作及其他设备的正常工作。应尽可能设置密闭式排风罩，以最小的风量最大限度地控制和排除有害物质。 3)设置槽边排风时应符合下列要求:槽宽小于或等于500mm时，采用单侧风罩，槽宽大于500mm时，宜采用双侧或周边风罩。槽宽大于1500mm时，应采用密闭罩或用盖板遮盖全部或部分液面，以保证通风效果。沿槽边的排风速度应均匀分布。如果槽子长度大于1200mm，槽边风罩应设置导流板或做成楔形条缝口或分段设置风罩。 4)车间内热水槽较多时，尤其是在气候炎热的南方地区，宜设置槽边排风，以减少水蒸气的散发，改善劳动条件。 5)为减少排风量，抑制槽内有害气体外逸，在不影响生产操作时，可考虑槽面加盖，当不影响镀层质量时，可考虑加入抑雾剂。 9.5 局部排风罩的设计 由局部排风的设计原则可得，排风罩选择双侧低截面槽边排风罩。条缝式低截面槽边排风罩，可使液面排风气流较稳定，条缝口抽风速度大，吸入的无效空气比平口排风罩少，效果好，而且结构简单， 施工 文明施工目标施工进度表下载283施工进度表下载施工现场晴雨表下载施工日志模板免费下载 安装方便，使用较普遍;但安装位置较高，占空间较大，对手工操作略有不便。 18 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 二、生产工艺说明书 1. 工艺流程 零件?机械抛光?上挂具?碱性化学除油?热水洗?冷水洗?酸腐蚀?冷水洗?预镀铜?回收?冷水洗?镀酸性光亮铜?回收?冷水洗?活化?冷水洗?镀光亮镍?回收?冷水洗?活化?冷水洗?镀Cu-Zn仿金?回收?冷水洗?钝化?回收?冷水洗?热水洗?干燥?浸涂涂料?烘干?下挂具?包装入库 2 主要工序说明 2.1 化学除油 1)配方组成及工艺条件见表2.1. 表2.1 配方组成及工艺条件 (g/L) 溶液组成及工艺条件 氢氧化钠 (NaOH) 40,50 碳酸钠 (NaCO) 30,40 23 磷酸钠 (NaPO?12HO) 30,40 342 温度 (?) 70,100 时间 (min) 油污除尽为止 2)溶液的配制 (按1L溶液计算) 1)按槽子的实际尺寸计算出所需配制溶液的体积，一般以距槽口100,150mm高度计算配制的体积，然后加入2/3配制体积的水。 2)按40g/L氢氧化钠的量用冷水溶解，分别按30g碳酸钠和30g/L磷酸钠的量用60?热水溶解。 3)把以上溶液放入除油槽中，加水至配制体积，充分搅拌均匀，取样化验，合格后即可投入生产。 2.2 酸浸蚀 配方组成及工艺条件见表2.2. 表2.2 配方组成及工艺条件 19 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 (g/L) 组成和工艺条件 硫酸 (HSO)(相对密度1.84) 120,250 24 缓蚀剂 (若丁) 0.3,0.5 温度 (?) 50,75 2 时间 (min) 2.3 预镀铜 2.3.1 配方组成及工艺条件 表2.3.1 配方组成及工艺条件 (g/L) 组成和工艺条件 氰化亚铜 (CuCN) 8,35 氰化钠 (NaCN) 12,54 氢氧化钠 (NaOH) 2,10 温度 (?) 18,50 2阴极电流密度 (A/dm) 0.2,2 2.3.2 溶液的配制方法 氰化物镀铜溶液需要在通风的条件下配制。配制时先将氰化钠(或钾)溶于水中，在不断搅拌下缓缓加入氰化亚铜，控制加入速度，使溶液温度不会升高到60?以上。将配方中的其他成分放在另一容器中用水溶解。两者都溶解好以后，相互混溶。并加水至规定液面搅拌、过滤、分析、调整之后即可使用。 2.3.3 工艺维护 预镀铜溶液最关键的是控制氰化钠的含量，正常范围是5,11g/L。其次是金属铜的含量，一般控制在10,16g/L左右。但是由于铜阳极的溶解效率高于阴极效率，阳极要挂一部分钢板作不溶性阳极，使阴、阳极电流效率大体相等，溶液成分才可以稳定。可以使用活性炭连续过滤，减少有机物对后面镀槽的污染防止镀层粗糙。 2.3.4 常见故障及排除方法 20 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 表2.3.4. 氰化物镀铜的常见故障及处理方法 常见故障 分析原因 排除方法 镀层疏松、粗糙，降低阴极电流密 阴极电流密度过高 呈暗红色 度 镀层太薄，阴极析镀液中氰化钠太多; 分析调整氰化钠 出大量氢气 镀液中金属铜含量太低 分析调整金属铜 冷却去除镀液中镀层孔隙率高 镀液中碳酸盐含量过高 的碳酸钠 游离氰化钠不足; 分析调整; 镀层结合力差 前处理不良 加强前处理 电镀液发生混浊现 象，阳极表面产生游离氰化钠不足 分析调整 绿色膜层 电镀液成分正常但降低阳极电流密 阳极电流密度过高 阳极发生钝化 度 检查接触点; 电极接触不良; 分析调整; 阴极上无镀层产生 游离氰化钠过高; 加入连二亚硫酸 镀液中有铬酐带入 钠处理镀液 2.4 镀光亮铜 采用硫酸盐镀铜，硫酸盐镀铜成分简单溶液稳定，工作时不产生有害气体。采用 合适的光亮剂可得到全光亮镀层，整平性能好，提高镀层的耐蚀性，增加镀层的结合 力，使钢件表面隔绝空气，使其工作性能提高。 2.4.1 配方组成及工艺条件 表2.4.1 配方组成及工艺条件 (g/L) 组成及工艺条件 硫酸铜 (CuSO?5HO) 180,220 42 硫酸 (HSO) 50,70 24 苯基二代丙烷磺酸钠 0.01,0.02 21 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 0.001 2-四氢噻唑硫酮 0.2 扩散剂NNO 0.03 聚乙二醇 -cl 0.02,0.08 温度 (?) 10,25 2电流密度 (A/dm) 1,3 2.4.2 溶液的配制 将硫酸铜用热水溶解，冷却后在搅拌下缓缓加入硫酸，用水稀释至所需体积。光亮酸性镀铜在上述溶液配好之后，可加0.5g/L锌粉和1,2g/L活性炭处理，过滤后加添加剂。 添加剂的溶解方法如下:聚乙二醇、OP-21、D、H-1、用热水溶解，M用废水溶解，甲基蓝和甲基紫线用酒精溶解然后用水稀释，S类光亮剂用冷水溶解，因为温度超过40?时容易分解。同一配方中各光亮剂可配成混合溶液适用。用自来水配的溶液不需加氯根，用蒸馏水配的溶液要加0.1ml/L盐酸。 添加剂需待溶液冷却之后，在激烈搅拌的情况下加入。 2.4.3 工艺维护 1)要适用含磷铜阳极，含铜量应在99.9%以上，含磷量应在0.04%,0.06%。要使用聚丙烯阳极套，最好是经过拉毛处理的，以防止阳极泥造成的镀层粗糙。 2)要使用桥式整流器或三相全波整流器才能得到光亮镀层。 ,23?是最佳温度，温度低或高时3)虽然各种配方给出了相应的温度范围，但18 光亮区都会变窄，温度高时整平能力下降，添加剂消耗加快。 4)溶液要搅拌。 5)固体悬浮物会加快添加剂分解，镀液要定期过滤，最好连续过滤。 6)液体混合添加剂要在阴凉处保存，保存期不宜超过一年:若遇40?以上高温会分解。 7)添加剂要少加勤加，最好用安培小时计控制，溶液不镀时添加剂也会分解，长期停用后，再此使用前要补添加剂。 8)定期用活性碳处理溶液，处理时加温至60?，加2,3g/L粉末活性炭，搅拌4,6小时静置过滤，重加添加剂后即可使用。 22 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 9)硫酸铜含量过高时会在阳极上结晶造成阳极钝化，此时需稀释溶液，稀释后一般要相应的加一些硫酸。 10)镀层起马甸是电镀过程中主要故障之一。消除方法有以下几种:适当提高硫酸铜含量;适当添加S类光亮剂;用0.5g/L锌粉处理除去可能有的银杂质;用活性炭处理有机杂质;检查是否氯根过高，氯根过高可加锌粉处理。 11)若镀层产生条纹，说明S类光亮剂不足，需添加。低电流密度区发暗，说明整平剂不足，整平剂过量，镀层会发雾。添加剂比例失调时，光亮区变窄，可用霍尔槽控制。 -+12)控制Cl含量十分重要，一般控制在20,80mg/L。适量的氯根可用来沉淀Cu, +-以避免Cu引起的光亮度不均匀和半光亮区扩大的负作用。但Cl太高，低电流密度区恶化，磷铜极表面会生成CuCl膜而造成阳极钝化。过高的氯根可采用如下方法除 2+++-去:用新生成的AgCO或AgSO沉淀;用锌粉还原Cu生成Cu,Cu与Cl生成CuCl2324 -沉淀，除去1mgCl需要2.7mg锌粉，但锌含量不能超过10g/L，否则电流密度范围变 -窄;用J-3酸铜去氯剂，搅拌5min后过滤，1gJ-3可去除50,70mg的Cl。 2.5 活化 活化实质上是弱浸蚀，是在稀的浸蚀溶液中除去金属工件表面上极薄的氧化膜，使工件暴露出金属表面。 2.5.1 配方组成及工艺条件 表2.5.1 配方组成及工艺条件 溶液组成及工艺条件 体积分数 310 硫酸(密度1.84g/cm) 35 盐酸(密度1.19g/cm) 温度(?) 室温 时间(min) 0.5,1 2.5.2 溶液的配制 1)在活化槽中加入2/3配制体积的自来水。 2)根据槽子体积，按所需要的配方含量计算出各种成分的数量。 3)在搅拌条件下，缓渐加入计算量的酸。 4)加水至配制体积，用干净木棒将溶液搅拌均匀。 23 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2.6 镀亮镍 2.6.1 配方组成及工艺条件 表2.6.1 配方组成及工艺条件 (g/L) 组成及工艺条件 硫酸镍 (NiSO?7HO) 250,300 42 氯化镍 (NiCl?6HO) 20,30 22 硼酸 (HBO) 35,40 33 糖精 (CHCOSONH) 0.6,1 652 1、4丁炔二醇 (CHO) 0.2,0.5 462 香豆素 (CHO) 0.1,0.2 962 十二烷基硫酸钠 (CHSONa) 0.05,0.1 12254 温度 (?) 50,55 PH 4,4.5 2电流密度 (A/dm) 1.5,2 注:该电镀过程需要阴极搅拌 2.6.2 溶液的配制 2用1/3,1/4的去离子水溶解无机盐，定容。过滤后通以0.2A/dm的电流处理，加入光亮剂后试镀。 2.6.3 光亮镀镍过程中的故障及管理 光亮镀镍与暗镍相比，镀液各成分影响相同，但PH值低、温度高、采用搅拌措施因此允许电流密度比暗镍高，沉积速度快;阳极材料采用含硫镍效果更好，一者溶解电压低，溶解性能好，二者阳极中所含的微量硫，随阳极溶解进入镀液，可驱除镀液中铜杂质，有净化金属杂质作用。 光亮剂比例失调是光亮镀镍中常见的故障，主要表现为初级光亮剂与次级光亮剂失去平衡，这是光亮镀镍中的主要问题。比例不当，会产生起泡、脱落甚至镀层脆裂。一般来说，初级光亮剂产生压应力，次级光亮剂产生张应力，如果配合得当，就可以获得应力很低的镀层，否则将使镀层恶化。但并不等于一种光亮剂过量，加另一种光亮剂即可抵消解决，它还关系到阴极吸附和镀层中夹杂物含量。当光亮剂不足时，也 24 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 会引起镀层光亮度的不足，一般情况下，次级光亮剂不足，会引起整个电流密度范围内镀层光亮不足，初级光亮剂不足，只会引起高电流密度端光亮度不足。 光亮镀镍中，光亮剂分解产物在多数情况下有害，初级光亮剂分解后以硫化物的形式进入镀层，使镀层脆性增加，低电流密度区发暗。次级光亮剂丁炔二醇虽然没有分解产物，但用量过多，镀层发脆、易脱皮。 生产中，光亮剂必须遵循少加、勤加的原则，有条件的企业通过安培小时计自动计量添加，不具备条件的应充分利用赫尔槽试验小试后，再大槽添加。当添加剂分解物及其他杂质浓度增大至一定程度时，应及时处理。重金属铜、铁、铅等的影响多表现在低区，可以使用走位剂或除杂水等减少对镀件影响;添加剂分解物可以通过活性炭吸附过滤除去。 2.7 仿金镀 2.7.1 配方组成与工艺条件 表2.7.1 配方组成及工艺条件 (g/L) 组成与工艺条件 硫酸铜 (CuSO?5HO) 40,50 42 硫酸锌 (ZnSO?7HO) 15,20 42 HEDP(羟基亚乙基二磷酸) 8,100 SC 150 pH 11,13 温度 (?) 35,45 电流密度 (A/dm) 1.5,2 2 阴极材料 70%Cu-30%Zn合金板 2.7.2 溶液的配制 1)将计算量的HEDP倒入槽中，加少量水，然后搅拌下慢慢加入氢氧化钾溶液(放热反应，应控制加入速度)，调整pH值在9~10之间。 2)将计算量的硫酸铜和硫酸锌放在另一容器中用热水溶解后，在搅拌下加到HEDP中去。最后加入需要量的SC溶液。 3)加水至规定体积，用氢氧化钾调整pH值至工艺 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 。 4)用小电流处理数小时后，进行试镀。试镀合格后即可生产。 25 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2.7.3 工艺维护 1)为了获得满意的金黄色镀层，必须把硫酸铜和硫酸锌的摩尔比控制在2.5~3之间。 2)HEDP对铜和锌都有络合作用，而且它的络合能力和稳定性比焦磷酸盐好，所以用HEDP配制的溶液较稳定，获得的镀层色泽比较均匀。溶液中HEDP的含量比较高，镀层细致，光泽性好，溶液的均镀能力和深镀能力也好。但随HEDP含量的升高，阴极电流效率略有下降，镀层的色泽转红;含量太低，阳极会发生钝化。在较 2+2+高pH下，溶液易浑浊。在生产中应控制HEDP/Cu+Zn(摩尔比)在1.5左右。 3)SC的作用是使溶液更加稳定，促进阳极溶解，更重要的是使镀层色泽更接近金色。含量太高，镀层颜色变暗:含量太低，阳极溶解差，镀层结晶较粗，而且镀层色泽不像金色。 4)溶液PH值控制在11..5~12之间为好。溶液PH值对镀层呈现灰暗色，而且阴极电流密度范围缩小，溶液易浑浊。溶液的PH值用氢氧化钾溶液调整。 )工艺中规定的温度范围较宽，室温至45?都能获得“18K” 5 金色的镀层。但是温度过低，镀层容易发雾，所以一般将溶液适当加热，温度维持在35~45?。温度也不能太高，否则镀层色泽偏红，结晶粗糙。 6)提高阴极电流密度，可以降低镀层中铜的含量，使镀层色泽更黄。阴极电流密度的大小与溶液中的铜离子的溶度、PH值、温度和搅拌等因素有关:溶液中的铜离子溶度提高，PH值降低，温度升高或采用搅拌，都可使阴极电流密度范围扩大:反之，电流密度范围变窄。生产中尽可能使用较大的阴极电流密度。 7)为了提高阴极电流的密度，防止镀层发雾，要求备有阴极移动或空气搅拌装置。而空气搅拌比阴极移动要好。 8)阳极采用含铜70,和锌30,的黄铜板，当溶液中铜含量偏高时，可挂入部分不锈钢板，使溶液中的金属离子溶度维持在工艺规定的范围内。 2.8 钝化处理 钝化处理可以防止仿金镀层变色或泛点，还可以中和零件表面滞留的碱，所以仿金后立即清洗，再进行钝化处理。 26 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 2.8.1 配方组成和工艺条件 表2.8.1 配方组成及工艺条件 注:配方中还需(g/L) 组成与工艺条件 用醋酸调整PH50 CrO) 重铬酸钾 (K227 值至3,4 温度 (?) 20,30 2.8.2 溶液的配15 处理时间 (min) 制 将重铬酸钾用水溶解，加入醋酸调整PH至3,4，进行试镀，合格后即可生产。 2.9 浸涂涂料 为了防止仿金镀层变色，经仿金电镀的零件钝化处理后，还要涂覆一层透明的有 机膜进行保护。一般选择丙烯酸类、环氧树脂类、聚氨酯类清漆及其他有机涂料做为 仿金镀层保护膜涂料。涂覆方法可采用浸涂或喷涂(包括静电喷涂)。 3 仿金电镀常见故障及排除方法 表3 仿金电镀常见故障及排除方法 故障现象 产生原因 排除方法 1.加入适量的氰化钠 +或适量的锌调整Cu+1.Cu含量过高 2+镀层整体发红 :Zn比正常 2.PH值过高 2.调整阴阳极导电状 态 1.导电不良 1.调整导电性 镀层块状发红 2.有杂质污染 2.分析除杂质 1.调整PH值至工艺范 1.PH值过低 镀层点状发红 围 2.有油污沾污 2.除油污 1.加强镀前处理 1.镀前处理不好 镀层起皮 2.活化解决层间结合 2.与镀层结合力差 力 27 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 1.适当添加氰化亚铜 +2+:Zn比 1.锌含量偏高 调整Cu 镀层发青 2.游离氰化钠含量偏高 2.适当添加氰化亚铜 3.温度偏低 络合氰化钠 3.适当提高温度 1.调整PH值 1.PH值不适宜 2.适当添加氰化亚铜 +2+2.锌离子含量太低 调整Cu:Zn比 镀层发雾 3.阳极电流密度过大 3.调整阳极极板面积 4.溶液温度过高 减小其电流密度 4.适当提高镀液温度 1.适当添加氰化亚铜 络合氰化钠 1.游离氰化物含量高 2.调整温度与电流密 2.温度低，电流密度较高 镀层偏淡(发度使之匹配 3.PH值过高 白) 3.用冰醋酸或碳酸氢 4.锡等第三类金属离子含 钠调整 量过低 4.适当增加锡离子浓 度 1.游离氰根含量太低 1.适量补充NaCN 2.辅助络合剂含量过低 阳极钝化 2.按配方补充 3.阳极面积不足，实际阳 3.增加阳极面积 极电流密度过大 1.活化处理后仿金 1.底层镍钝化 2.适当添加氰化亚铜 镀层脱落 2.氰化物含量过高 络合氰化钠 3.电流密度过大 3.降低电流密度 28 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 4 不合格铜锌合金镀层的退除 1)化学方法 方法1:铬酐150,250g/L，浓硫酸5,10g/L;温度10,40?。 方法2:浓硫酸75%(体积分数)，浓硝酸25%(体积分数)。 方法3:双氧水(30%)375ml/L,氨水(28%)625ml/L。 方法4:氨水(28%)375ml/L,过硫酸铵75g/L。 22)电化学方法 亚硝酸钠30,40g/L,PH值为5,7，室温，阳极电流密度1A/dm。 3)除了仿金镀层出现粗糙、气泡、脱皮或烧焦等必须退除重镀外，一般均可用稀盐酸活化、清洗、重镀亮镍及仿金镀层。 29 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 参考文献 ,1,章葆澄，周雅等.防腐蚀设计与工程[M].北京航空航天大学出版社.1998 ,2,曾华梁，吴仲达等.电镀工艺手册第2版.机械工业出版社.1997年 ,3,《电镀手册》编写组.电镀手册下册[M].国防工业出版社.1997 ,4,冯立明，孙华等.电镀工艺与设备[M].化学工业出版社.2005 ,5,天津市电镀工程学会、天津市电镀研究所编.简明电镀工手册[M].机械工业出版社.2002 30 门铰链电镀仿金Cu-Zn合金工艺设计 致谢 在田继红老师的悉心指导下，我的课程设计顺利完成，谨在此向老师表达最诚挚的感谢～ 在整个课程设计期间我得到了田老师的许多帮助和指导，感谢老师为我提供了许多宝贵的指导意见，感谢本专业全体同学和老师的帮助～能在这样一个和谐愉快的集体中学习和完成课程设计，以及在这期间得到许多宝贵的建议和帮助，感到非常荣幸～ 31