系统抽样检验

系统抽样检验 统计抽样检验 抽样检验培训目的 掌握统计抽样检验的基本原理和 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 检索，正确操作统计抽样检验。 一:抽样检验的基本概念 1、 抽样检验的概念 (1)所谓抽样检验是指从交验的一批产品(批量为N)中，抽取一个样本(由n个单位产品组成)进行检验，从而对批产品质量作用推断的过程。 X>Re 拒收 抽样 检验 X<=Ac允收 (2)抽样检验的目的是“通过样本推断总体”，而其期望则在于“用尽量少的样本量来尽可能准确地判定总体(批)的质量。”从而达到这一目的和期望，传统的“百分比抽样”是不科学的、不合理的。通过多少年来的理论研究和实践，证明只有采用“统计抽样检验”才能保证科学、合理地实现这一目的和期望。 (3)抽样检验的步骤 a1>. 抽样:需要研究的是怎样抽和抽多少的问题。 b. 检验:是在统计抽样检验理论的指导下，采用具有一定测量能力的设备和正确的方法进行检验。 c. 推断:是用对样本的检验结果来推断总体(批)的质量水平。 其中抽样和推断状况就构成了抽样方案。即抽多少和怎样推断。 2、 统计抽样检验 1) 统计抽样检验的概念 (1) 所谓统计抽样检验，是指抽样方案完全由统计技术所确定的抽样检验。 (2) 统计抽样检验的优越性体现在可以用尽可能低的检验费用(经济性)，有效地保证产品质量水平(科学性)，且对产品质量检验或评估结论可靠(可靠性)，而其实施又很简便(可用性)。 二、抽样检验方案 一个批的产品数量即批量用N表示，对这个产品批规定一个不合格品率，如果批不合格品率超过这个规定值，该批产品将被拒收，这个不合格品率就称为“该允收不合格品率”，以P1表示。抽样检验就是从批N裏抽取一小部分单位产品作为样本进行检验，用样本的质量对产品批质量进行推断。样本中所包含 用n来表示，样本中的不合格品数的单位产品数称为样本大小，或叫样本容量, 用d表示，样本的不合格品率为d/n。因为是抽样检验，我们无法保证样本的不合格品率d/n恰恰等于批不合格品频率D/N，所以只有用d/n与P1比较而作出接受还是拒收的决定。对计数值抽样检验，实际作法并不是直接用d/n与P1作比较，而是规定一个合格判定数Ac和一个不合格判定数Re,若样本不合格品数d小于或等于这个合格判定数Ac，就接收该批产品;若d等于或大于不合格判定数Re,则拒收该批产品。这个抽样检验过程就称为计数型抽样检验方案。由此看出，抽样方案就是为了决定样本大小和判定检验批是否合格而规定的一组规则。 在一个最简单的抽样方案中要确定两个参数，一个是抽取的样本大小?n,一个是判定数Ac和Re，通常用(n, Ac)表示一个抽样方案，简写为(n, c);有了n和Ac之后就能够很容易地进行抽样检验了。 抽样方案中简单的抽样方案是一次抽样方案，较复杂的抽样方案有二次抽样 及多次抽样方案，一次抽样方案的实施过程，是从批量N的一批产品中抽取样本大小为n的一个样本，规定一个合格判定数Ac，对样本进行检验，若样本中不合格品数d<=Ac,则接收该批产品;若d>=Ac则拒收该批产品。 二次抽样方案就是从批量为N中最多抽取两个样本之后，就应作出合格与否的判断。由于二次抽样方案是抽两次，这样就有两个样本大小，分别记为n1和n2，有两个合格判定数，分别为Ac1和Ac2,所以这个抽样方案由四个参数来决定，用n1n2Ac1Ac2(简写为n1,n2,c1,c2)。二次抽样方案的实施过程，是第一次从批量N中抽取样本大小n1的第一个样本，若检验不合格品数d1<=Ac1,则判定该批合格，予以接收;若不合格品数d1>=Re1,则拒收该批产品;若d1超过Ac1,但小于Re1,则继续抽取样本大小为n2的第二个样本。设第二个样本的不合格品数为d2, 若d1+d2<=Ac2, 仍判定该批合格;若d1+d2>=Re2,则判定该批不合格。多次抽样方案和二次抽样方案过程相似，只是抽取样本个数增多，规定的合格判定数也相应增多而已。 检验样本，n中有r 个不合格品 左图为:一次抽样检验程式 r<=Ac r>Ac(或r>=Re) 接收 拒收 注:Ac为合格判定数 Re为不合格判定数(在一次抽样检验中，总有Re=Ac+1) 检验样本n1，发现不合格品数为r1 r<=Ac1 Ac1<r1<Re1 r1>=Re1 检验样本n2，发现不合格品数为r2 (r1+r2)<=Ac2 (r1+r2)>=Re2 接收 拒收 注:在二次抽样检验中总有Re2=Ac2+1 上图为: 二次抽样检验程式 1、 百分比抽检方案的不合理性。 百分比抽检就是从批中按一定的比例抽取样本进行检验，然后按某一合格判定数进行判定。这种百分比抽检方案有一个错误的认识，就是认为“只要样本大小与批量比不变，则通过抽样方案对用户所得到的保护程度也不变”，这种认识是错误的。百分比抽检是大批严，小批宽，是很不合理的。由于批量的变化将影响到对产品质量的保护程度，所以百分比抽检方案不能作为合理的抽样方案来使用。 三、可以接收的质量水平(AQL) 1、 AQL的含义和作用。可以接收的质量水平AQL(Acceptable Quality Level)就是生产方和接收方共同认为满意的不合格品率(或每百单位的缺陷数)的上限，它是控制最大过程平均不合格品率的界限，是ISO2859抽样 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 基础。 2、 AQL的确定。 1) 按用户要求的质量来确定。当用户根据使用的技术、经济条件提出了必须保证的质量水平时，则应将该质量要求定为AQL。 2) 根据过程平均来确定。此种方法大多用于少品种、大批量，而且质量资 讯充分的场合，AQL值确定一般稍高于过程平均。 3) 按缺陷类别和产品等级指定。对于不同的缺陷类别及产品等级，分别规定不同的AQL值。越是重要的专案，验收后的不合格品造成的损失越大，AQL值就应越小。这种方法多用于小批量生产和产品质量资讯不充分的场合。 4) 考虑检验专案来决定。同一类检验专案有多个(如同属严重缺陷的检验专案有3个)时，AQL的取值要适当大一些。 5) 同供应者协商决定。为使用户要求的质量同供应者的生产能力协调，双方共同协商合理确定AQL值。这样可减少由AQL值引起的一些纠纷。这种方法多用于质量资讯不充分(如新产品)的场合。 四、抽样方案 1、抽样方案的类型 抽样方案的类型包括一次抽样、二次抽样和五次抽样。一般二次抽样、五次抽样的平均样本量低于一次抽样，但检验的组织工作和对检验员的素质要求较高。 2、检验的严格程度 GB2828标准属于调整型抽样检验，规定有正常检验、放宽核对总和加严检验。当产品批初次被送入检验时，一律以正常开始，三种严格程度的转换如下图所示。调整型抽样检验有利于促进生产方不断提高产品质量水平。 开始 3、一次正常抽样方案的检索 GB2828-87标准中，由于有一次抽样、二次抽样、五次抽样共三种类型和正常检验、放宽检验、加严检验、特宽检验共四种检验严格程度，经组合共有12种抽样方案。这裏只讲解一次正常抽样方案的检索，其他方案的检索步骤都与其类似，应用时只须从标准中查不同的“主抽检表”即可。 1)确定样本大小字码 根据批量N和规定的检验水平IL查“样本大小字码表“见附页，得到相应的字码。 2)查主抽检表 根据抽样方案类型和检验严格程式确定查哪个主抽检表，这裏要查的是一次正常抽样检验表。 根据样本大小字码CL和事先规定的合格质量水平AQL值在主抽检表上查得抽样方案。 (1) 根据样本大小字码CL，在主抽检表的第一列“样本大小字码”栏确定要查的行数。 (2) 根据事先确定的合格质量水平AQL值从表头AQL数值栏确定要查的列数。 (3) 用十字交叉法查表: a) 若交叉点为一组数位，则在这组数位同行上可查到样本大小n的数值。与这一组数位[Ac, Re]构成抽样方案[n, Ac, Re]。 b) 若交叉点为箭头，则沿著箭头所指的方向所查到的一组数位，在这组数位同行上可查到样本大小n的数值。与这一组数值[Ac, Re]构成抽样方案[n, Ac, Re]。 查表的方法可总结为一句话: 跟著箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。 4、方案检索案例 1、某厂出厂检验，采用GB2828-87标准，规定AQL=1.5，IL=II，当交验批量N=2000时，其一次正常抽样方案为: (1) 从样本大小字码表查得为K; (2) 从一次正常抽样主抽检表查得Ac=5,n=125; 则，确定抽样方案为[2000，125，5] 2、某厂出厂检验，采用GB2828-87标准，规定AQL=0.10，IL=II，当交验批量为N=500，求一次正常抽样方案。 1) 由样本大小字码表查得为:H; ( (2) 从一次正常抽样主抽检表上，对应的样本大小字码为H的行，和AQL=0.10的列，在交叉点上所遇到的是箭头，沿著箭头所指的方向，第一级数据为[0，1]，而与这一组资料同行上可查到n=125。 则，确定方案为[500，125，0]。 注意:一定不要取与字码H对应的n=50。 1) 抽样检验的概念 从一批产品中随机抽取一小部分样本单位进行检验，然后根据不合格品的多少或质量特性，按一定规则对产品总体(或产品批)的质量状况作出判断，就称为抽样检验。在生产实践中工序与工序、库房与车间，生产者与使用者之间进行产品交换时，要把产品划分为批。一个产品总是由一定数量的产品构成，抽样检验就是从产品批裏抽取一部分产品进行检验，然后根据样本不合格品数，或 质量特性的规定界限，来判断整批产品是否合格。因为抽样检验不是检验批的全部产品，所以即使判定为合格的产品批，其中也可能含有一定数量的不合格品。如果我们允许批量中有一定比率的不合格品，从经济上考虑是有利的，那麽检验的目的就是保证这批产品裏的不合格品数不超过这个限制比率。在这种情况下，利用抽样检验就可以使检验的数量少、费用少、时间省、成本低。检验时只要严格执行抽样方案，它比权数检验具有更大的优越性。 抽样检验适合于破坏性的检验、测量物件是连续体、产品数量多、希望检验费用少以及需要促使供应方加强质量管理等情况下采用。 抽样检验的缺点就是存在可能犯两类错误，即把合格批误判为不合格批，或把不合格批误判为合格批的可能。但从统计检验的原理可知，这两类错误都可以被控制在一定的概率以下。 1、 抽样检验方案 一个批的产品数量即批量用N表示，对这个产品批规定一个不合格品率，如果批不合格品率超过这个规定值，该批产品将被拒收，这个不合格品率就称为“该允收不合格品率”，以P1表示。抽样检验就是从批N裏抽取一小部分单位产品作为样本进行检验，用样本的质量对产品批质量进行推断。样本中所包含的单位产品数称为样本大小，或叫样本容量,用n来表示，样本中的不合格品数用d表示，样本的不合格品率为d/n。因为是抽样检验，我们无法保证样本的不合格品率d/n恰恰等于批不合格品频率D/N，所以只有用d/n与P1比较而作出接受还是拒收的决定。对计数值抽样检验，实际作法并不是直接用d/n与P1作比较，而是规定一个合格判定数Ac和一个不合格判定数Re,若样本不合格品数d小于或等于这个合格判定数Ac，就接收该批产品;若d等于或大于不合格判定数Re,则拒收该批产品。这个抽样检验过程就称为计数型抽样检验方案。由此看出，抽样方案就是为了决定样本大小和判定检验批是否合格而规定的一组规则。 在一个最简单的抽样方案中要确定两个参数，一个是抽取的样本大小?n,一 个是判定数Ac和Re，通常用(n, Ac)表示一个抽样方案，简写为(n, c);有了n和Ac之后就能够很容易地进行抽样检验了。 抽样方案中简单的抽样方案是一次抽样方案，较复杂的抽样方案有二次抽样及多次抽样方案，一次抽样方案的实施过程，是从批量N的一批产品中抽取样本大小为n的一个样本，规定一个合格判定数Ac，对样本进行检验，若样本中不合格品数d<=Ac,则接收该批产品;若d>=Ac则拒收该批产品。 二次抽样方案就是从批量为N中最多抽取两个样本之后，就应作出合格与否的判断。由于二次抽样方案是抽两次，这样就有两个样本大小，分别记为n1和n2，有两个合格判定数，分别为Ac1和Ac2,所以这个抽样方案由四个参数来决定，用n1n2Ac1Ac2(简写为n1,n2,c1,c2)。二次抽样方案的实施过程，是第一次从批量N中抽取样本大小n1的第一个样本，若检验不合格品数d1<=Ac1,则判定该批合格，予以接收;若不合格品数d1>=Re1,则拒收该批产品;若d1超过Ac1,但小于Re1,则继续抽取样本大小为n2的第二个样本。设第二个样本的不合格品数为d2, 若d1+d2<=Ac2, 仍判定该批合格;若d1+d2>=Re2,则判定该批不合格。多次抽样方案和二次抽样方案过程相似，只是抽取样本个数增多，规定的合格判定数也相应增多而已。 3、批接收概率L(P) 根据规定的抽检方案(n, c)，把交检的批判断为合格而接收的概率，称为接收概率。即样本n中，不合格品数d<=c的概率。它是批不合格品率P的函数。记L(P) 批接收概率又叫抽检方案(n, c)的抽检特性函数。 L(p)=P(d<=c)=p(d=0)+p(d=1)+---+p(d=c)= 4、 抽检特性曲线——OC曲线(Operating Charactrastic) 1、 OC曲线。一个抽检方案对产品质量高低的辨别能力称为该抽检方案的抽检特性。抽检特性可以采用这一抽检方案对不合格率为P的交检批检验时，对 该批产品的接收概率来表示。我们把接收概率L(P)与批不合格率P的这种函数关系用曲线表示出来，这曲线就称为抽检特性曲线，简称OC曲线。 L(P) (n, c)OC曲线 O P1 抽检特性曲线 一个抽检方案就对应著一条OC曲线，而每条OC曲线又反映了它所对应的抽检方案的特性，它定量表示了产品质量状况和被接收可能性大小之间的关系。可以告诉我们采用该抽检方案时，具有某不合格率的批，被判为合格的可能性有多大。或者要使检查批以某种概率合格，该批应有多大的批不合格品率。还可以比较不同的OC曲线，从而比较它们对应的抽检方案对产品质量的辨别能力，选择合适的抽检方案。 2、 理想的OC曲线。 如果我们规定，当批不合格品率P不超过P1时，这批产品是合格的。那麽一个理想的抽检方案应当满足:当P<=P1时，接收概率L(P)=1;当P>=P1时，接收概率L(P)=0。对应的理想OC如图11-2所示。 L(P) P1 100 理想OC曲线 这样理想的抽检方案其实就是准确无误的全数检验。实际抽检方案的OC曲 线不可能是这样的。 3、实际的OC曲线及可能发生的两类错误。实际的OC曲线如图11-1所示，只有当P=0时，才有L(P)=1;只有当P=100%时才有L(P)=0，在0〈P〈100%的一般情况下0〈L(P)〈1。一个好的抽检方案应当是:当这批产品质量好P〈=P0时以高概率判断它合格，予以接收。当批产品质量坏到某个规定界限P〉=P1时，以高概率判断它不合格，予以拒收。当产品质量变坏，，P0〈P〈P1时，接收概率迅速减少。 接近于理想抽检方案的OC曲线，对批质量的保证作用就大。而倾斜度较小、较平缓的OC曲线，当批不合格品率P变化时，批接收概率变化较小，对批质量的保证作用较小。 只要采用抽样检验，就可能发生两种错误的判断。当一批产品质量比较好(P〈=P0〉时，如果采用抽样检验，就不可能100%的接收。(只有当P=0时，L(P)=1)只能要求高概率接收，也就是说，还有小概率拒收这批产品。这种由于抽检原因把合格错判为不合格批而予以拒收的错误称为第一类错误。这种错判对生产者带来损失。这个拒收的小概率，叫做“第一类错盼概率 ”，又称为“生产者风险率”。它反映了把质量较好的批错判为不合格批的可能性大小。 另一方面，当采用抽样检验不合格品率很高的劣质批(P>P1)时，也不能肯定100%的拒收，(只有当P=100%时，才有L(P)=0)还得有小概率接收。也就是说，这样的劣质批仍有被接收的可能。这种由于抽检原因把不合格批错判为合格批而接收的错误称为“第二类错误”。这种错误使用户蒙受损失。这种接收的小概率叫做“第二类错判概率 ”，又称为“使用者的风险率”。它反映了把质量差的批错判为合格批的可能性大小。 =L(P1) 一个好的抽检方案应该由生产方和使用方共同协商，对 和 的通盘考虑，使生产者和使用者的利益都受到保护。通常 =1%，5%，10%， =5%，10%，20%。 P0，P1分别是与 、 相对应的批不合格品率。P0、P1、 、 的关系如图所示。 L(P) 1.0 O P0 P1 100 P %) ( 4、对OC曲线的讨论。OC曲线是由抽检方案确定的，所以OC曲线与批量N，样本大小n,以及合格判定数C有关，下面分别进行讨论。 ) 抽检方案一定，批量N对OC曲线的影响。 1 图11-4是抽检方案一定(n=2,c=0)时，用批量N=1000，100，50，作出的A、B、C三条OC曲线。 N N C A 1000 20 0 B 100 20 0 C 50 20 0 图11-4 n, c不变N对OC曲线的影响 从图11-4上看出，批量大小对OC曲线影响不大，所以当N/n>=10时，就可以采用不考虑批量影响的抽检方案。但这决不意味著抽检批量越大越好。因为抽样检验总存在著犯错误的可能，如果批量过大，一旦拒收，则给生产方造成的损失就很大。 2) 合格判定C一定，样本大小n对OC曲线的影响。 图11-5为合格判定数C=2，样本大小分别为50，100，200时的OC曲线。 从图11-5看出，当C一定时，样本大小n越大，OC曲线越陡。同时，对同 一个批不合格品率P0，n越大，抽样方案越严。 3) 样本大小n一定，合格判定数C对OC曲线的影响。 图11-6是n=100时，C分别为1，2，3，4，5时的OC曲线。从图中看出，当n一定时，合格判定数C比较小，则OC曲线倾斜度就大，这表示批不合格品率稍有变动，接收概率就有很大的变化。当合格判定数C比较大时，L(P)对不合格品率P的敏感性较小，表示抽检方案较宽。 4) 百分比抽检方案的不合理性。 百分比抽检就是从批中按一定的比例抽取样本进行检验，然后按某一合格判定数进行判定。这种百分比抽检方案有一个错误的认识，就是认为“只要样本大小与批量比不变，则通过抽样方案对用户所得到的保护程度也不变”，这种认识是错误的。下面通过实例来说明百分比抽样的弊端。 例如按5%抽取样本，并规定样本中不允许有不合格品(即C=0)的5个抽检方案及其接收概率的计算列于表11-1中，它们的抽检特性曲线(OC曲线)见图11-7所示。 从图上直观看出，第V个方案比第I个方案要严得多。如P=2%时，方案I的接收概率为90.2%，而方案V的接收概率仅为13.5%;又如P=10%时，即批中已有十分之一的不合格品，方案I的接收概率仍可达58.4%，而方案V的接收概率已很小很小(0.0027%)了。可见百分比抽检是大批严，小批宽，是很不合理的。从以上 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 看出，由于批量的变化将影响到对产品质量的保护程度，所以百分比抽检方案不能作为合理的抽样方案来使用。 11.3计数标准型抽样检验 计数标准型抽样检验方案的概念和特点 计数标准型抽检方案是最基本的抽检方案。所谓标准型，就是同时严格控制 生产方与使用方的风险，按供需双方共同制订的OC曲线的抽检方案抽检。 标准型抽样检验方案可用于任何供检验的产品批，它不要求提供检验批制造过程的平均不合格品率，因此，它适合于对孤立批的验收。 11、4计数调整型抽样检验 计数调整型抽检方案 前一节谈到的计数标准型抽样检验方案是针对孤立的单批产品的验收，验收时不必考虑产品与验收的质量历史情况。调整型抽检方案则要根据生产过程的稳定性来调整检验的宽严程度。当生产方提供的产品批质量较好时，可以放宽检验;如果生产方提供的产品批质量下降，则可以用加严检验。这样可以鼓励生产方加强质量管理，提高产品质量的稳定性。这是调整型抽样检验方案的主要特点。计数调整型抽样检验方案主要适用于大量的连续批的检验，是目前使用最广泛、理论上研究得最多的一种抽样检验方法。 1974年，国际标准化组织(ISO)在美国军用标准MIL-STD-105D的基础上，制定、颁布了计数调整型抽样检验的国际标准，代号为ISO2859。我国在1981年颁发了GB2828-81“逐批检查计数抽样程式及抽检表”和GB2829-81，“周期检查计数抽样程式及抽样表”两个计数抽样的国家标准。 ISO2859是国际公认较好的一个计数型抽样方案，已为各国采用。该方案是由一套抽样方案组成，其中包括正常抽样方案，加严抽样方案和放宽抽样方案，通过一组转换规则将这三个方案联系起来，形成一个方案系统。 下面主要介绍ISO2859抽样方案的基本内容。 11、4、2关于可以接收的质量水平(AQL) 3、 AQL的含义和作用。可以接收的质量水平AQL(Acceptable Quality Level)就是生产方和接收方共同认为满意的不合格品率(或每百单位的缺陷数)的上限，它是控制最大过程平均不合格品率的界限，是ISO2859抽样标准的设计基础。 过程平均不合格品率，用P表示，是指若干产品初次(不包括第一次不合格经过返修再次提交检验的批次)检验的不合格品率的平均值。计算公式为: 式中Ni和Di分别是第I批的批量和不合格品数，K为批数。 AQL是可接收和不可接收的过程平均不合格品率的界限。当生产方提供的产品批过程平均不合格品率P优于AQL值时，抽样方案则以高概率接收产品批;如果交验批的P稍坏于AQL时，则转换用加严检查;若拒收比例继续增加那就要停止验收。当然，只规定AQL并不能完全保证接收方不接收比AQL质量坏的产品批，因为AQL是平均质量水平。该抽样方案是通过转换抽检方案的措施来保护接收方利益的。 4、 AQL的确定。 6) 按用户要求的质量来确定。当用户根据使用的技术、经济条件提出了必须保证的质量水平时，则应将该质量要求定为AQL。 7) 根据过程平均来确定。此种方法大多用于少品种、大批量，而且质量资讯充分的场合，AQL值确定一般稍高于过程平均。 8) 按缺陷类别和产品等级指定。对于不同的缺陷类别及产品等级，分别规定不同的AQL值。越是重要的专案，验收后的不合格品造成的损失越大，AQL值就应越小。这种方法多用于小批量生产和产品质量资讯不充分的场合。 9) 考虑检验专案来决定。同一类检验专案有多个(如同属严重缺陷的检验专案有3个)时，AQL的取值要适当大一些。 10) 同供应者协商决定。为使用户要求的质量同供应者的生产能力协调，双方共同协商合理确定AQL值。这样可减少由AQL值引起的一些纠纷。这种方法多用于质量资讯不充分(如新产品)的场合。 3、AQL在抽检表中的设计。AQL在抽检表中是这样设计的:AQL在10以下时，可表示为不合格率，如10%，6.5%，4.0%等，也可以表示每百单位缺陷数，但在10以上它只表示每百单位缺陷数。所以在抽检表的设计上，例如表11-7， 不合格品率是0.015%-10%，共分16级;每百单位缺陷数则是0.010-1000，共分26级。在确定AQL时，应从这些级中找其近似值。批中每百单位缺陷数可按公式P=100C/N计算。 11、4、3检查水平 ISO2859规定了7个检查水平，有一般检查水平 1、 目的要求: 统计抽样检验是科学的、合理的抽样检验方法。实施统计抽样检验可以用最少的抽样量准确的判断批的质量水平。通过学习应掌握统计抽样检验的基本原理和方案检索，正确操作统计抽样检验。 2、 检验的基本概念 1、 检验的定义 ISO8402《质量管理和质量保证术语》标准对检验的定义为:对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量并将其结果与规定要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动。 1) 检验的物件是“实体”。因此，检验发生于各项活动之中。 2) 检验是相对于“合格”与“不合格”而言的一种符合性判断。对不合格产品的处置属于适用性判断，不是检验的职能。 3) 检验活动是经过“测、比、判”过程的活动。 (1) 测量过程应在充分保证一定测量能力的前提下进行的。 (2) 比的过程需要规定“质量标准”。供需双方交接产品的检验应按“验收标准”，生产方的内部检验应按“内控标准”。内控标准不是验收标准简单地加严，而是由统计技术所决定的。 (3) 判的过程是指对单个产品或批的合格与不合格的判定。产品的合格与不合格是针对标准而言，并不意味著质量水平的高低。 2、 全检(逐个检验)的适用范围 (1) 生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率较高时; (2) 不合格专案属安全性指标或导致产品功能丧失时; (3) 不合格会给下道工序或消费者带来重大损失时; (4) 检验效果高于检验费用时。 应注意，全检的花费时间和费用较高，而且限于非破坏检验专案，很少有产品的性能指标全部实施全检，一般只在特定专案的检验中采用。而且即使全检也不可能确保检验后的产品中一个不合格品都没有，必要时应采用重复全检来降低错检、漏检率。 3、 免检(无试验检验)的适用范围 (1) 生产过程稳定，对后续生产无影响时; (2) 国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时; (3) 长期检验证明质量优良，使用信誉很高的产品的交收中，需方认可生产方的检验结果，不再进行进货检验。 应注意，免检并非完全放弃检验，如果不能及时获得质量情报，一旦发生 异常将难以拿出有效的解决措施。采用免检时应加强对生产方生产过程的质量监督，如派驻代表(如军工生产企业的军代表制)和向生产方索取生产过程的控制图等。 4、 抽样检验的适用范围 (1) 破坏性检验专案不允许全检时; (2) 检验费用比较高时; (3) 生产量比较大，时间不允许全检时。 应注意，抽样检验与全检相比，受检单位产品数量少，检验专案可适当增加，但对保证同样质量水平的产品具有相同的合格判定会发生困难，因此，必须采用科学的、合理的统计抽样理论来指导抽样检验的实施。 3、 抽样检验的基本概念 2、 抽样检验的概念 (1)所谓抽样检验是指从交验的一批产品(批量为N)中，抽取一个样本(由n个单位产品组成)进行检验，从而对批产品质量作用推断的过程。 (2)抽样检验的目的是“通过样本推断总体”，而其期望则在于“用尽量少的样本量来尽可能准确地判定总体(批)的质量。”从而达到这一目的和期望，传统的“百分比抽样”是不科学的、不合理的。通过多少年来的理论研究和实践，证明只有采用“统计抽样检验”才能保证科学、合理地实现这一目的和期望。 (3)抽样检验的步骤 d. 抽样:需要研究的是怎样抽和抽多少的问题。 e. 检验:是在统计抽样检验理论的指导下，采用具有一定测量能力的设备和正确的方法进行检验。 9><>f. 推断:是用对样本的检验结果来推断总体(批)的质量水平。 其中抽样和推断状况就构成了抽样方案。即抽多少和怎样推断。 3、 统计抽样检验 2) 统计抽样检验的概念 (3) 所谓统计抽样检验，是指抽样方案完全由统计技术所确定的抽样检验。 (4) 统计抽样检验的优越性体现在可以用尽可能低的检验费用(经济性)，有效地保证产品质量水平(科学性)，且对产品质量检验或评估结论可靠(可靠性)，而其实施又很简便(可用性)。 (5) 统计抽样理论是美国贝尔实验室的道吉和罗明创始的，目前在美国、日本、加拿大、瑞典等工业发达国家已得到广泛应用，其应用领域已深入到电子、机械、军工、建材、轻工、化工、航空、航太、铁路、交通、邮电、农业、商业、外贸等国民经济的各个部门。 (6) 我国在统计抽样检验方面的研究起步较晚，60年代只有少数先进企业采用。十一届三中全会确定了我国改革开放的方针，由于扩大对外贸易的需要， 在检验工作中必须与国际接轨，从而促进了对统计抽样理论的研究和标准化，1981年我国制订了GB2828(逐批检验)GB2829(周期检验)的统计抽样检验国家标准，并于1987年进行重大修订。到目前为止我国制订的统计抽样检验国家标准已有22个。 3) 统计抽样检验标准中涉及的抽样检验类型。 (1) 计数抽样核对总和计量抽样检验 计数抽样检验只需考虑单位产品合格与否，而计量抽样检验需要测定质量特性的具体数值和计算出特性值。 (2) 调整型抽样检验与非调整型抽样检验。 I)调整型抽样检验的调整方式: g. 调整检验的宽严程式; h. 调整检验水平; i. 调整检验方式(全检、抽检、免检)。 II)非调整型抽样检验又有以下几种类型 a. 标准型抽样检验 只要判定批本身的质量是合格还是不合格，并作出保护供需双方利益的有关规定。 b. 挑选型抽样标准 需要预先规定检验方法的抽样检验。合格批接收，不合格批要逐个产品挑选，检出不合格品要换成(或修复为)合格产品后再进行二次提交。 c. 连续型抽样检验 是相对于稳定批而言，产品在流水线上连续生产不能预先构成批，检验是对连续通过的产品进行的。 (3)一次、二次、多次抽样核对总和序贯抽样 a. 一次抽样检验 只需从交验批中抽取一个样本，根据检验结果就可以判定该批产品合格或不合格。一次抽样检验程式见图。 b. 二次抽样检验 第一次按规定样本大小抽样并进行检验后，可能作出合格或不合格的判定，也可能作不出合格或不合格的的判定，此时应继续抽取第二个样本进行检验，此后应根据累积检验结果作出(一定能够作出)合格或不合格的判定。二次检验抽样程式见图。 c. 多次抽样检验 多次抽样检验是二次抽样检验的扩展。我国国家标准GB2828规定有五次抽样检验。五次抽样检验程式见图。 d. 序贯抽样检验 每次只抽取一个单位产品进行检验，之后依次继续抽检直至能够作业合格或不合格的判定为止。 4) 统计抽样检验的基本事项 (1) 单位产品(用于检验的检验单位) a. 单位产品的划分 单位产品是指构成产品总体的基本单位。单位产品可以自然划分(如一只螺丝钉、一双鞋、一部收音机等)，有时又不可以自然划分(如:布匹、水泥、钢材、油漆等)。对不可自然划分的单位产品必须根据具体情况给出单位产品的定义。 b.单位产品的合格或不合格 一个单位产品只要有一项规定的特性不符合技术要求，就成为单位产品不合格。 一个单位产品的特性可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特性 的重要度分级。由此，把单位产品的不合格也按重要度分类。 *A类不合格 单位产品的关键特性不符合的为A类不合格，如电器的漏电、高压容器压力不符合规定等。具有A类不合格的产品成为A类不合格品，会给使用者带来极其严重的危害。 *B类不合格 单位产品的重要质量特性不符合规定称为B类不合格，如空调机杂讯大，收音机选择性差等。具有B类不合格的产品称为B类不合格品，会给使用者带来应用和维护的不便及比较严重的危害。 *C类不合格 单位产品的一般质量特性不符合规定称为C类不合格，如:玻璃器皿上的气泡、家用电器外观颜色不正等。具有C类不合格的产品称为C类不合格品，可能会给使用者带来轻微的影响。 c)单位产品质量的度量方法 *记数法:属于离散型随机变数的度量方法，又可分为计件法和计点法。计件法是将产品质量区分为合格品、不合格品或区分为一等品、二等品、三等品的方法。计点法是用以衡量缺陷数的方法。 *计量法:属于连续型随机变数的度量方法，需要测定产品质量特性的具体数值，如:彩色电视机的平均无故障工作时间、钢材的抗拉强度等。 2) 检验批(交验批) a) 批的构成 需要进行检验的一批产品为检验批(交验批)。凡构成批的所有产品必须是同样生产条件下所生产的单位产品，构成批的单位产品不应有本质的差异，只能有随机的波动。 批的形式有稳定批和流动批。稳定批是指产品可以整批储放在一起，使批中 所有单位产品可以同时提交检验的。流动批则不然，各个单位产品一个个从检验点通过，由检验员逐个直接进行检验。只要条件允许，应尽可能稳定批的形式。 b) 批量N 一批产品中所包含的单位产品的总数称为数量，用字母N表示。批量的大小没有特殊规定，一般不太稳定的产品以小批量为宜，而生产过程稳定的产品，批量可以大些，但不宜太大，批量太大时一旦出现误检，造成的损失也很大。 c) 批质量的衡量方法有计数法和计量法。 三、抽样检验特性曲线(OC曲线) 1、 OC曲线的概念 产品是一批一批依次提交检验的，但每一批的不合格品率不仅是一个未知数，而且也不是一个固定的数值，对供需双方而言都想知道不同批当不合格品率不同时，抽样检验的接收概率是多大。OC曲线就是接收概率L(p)与批不合格品率p的关系曲线。OC曲线是衡量抽样检验特性的图像，每有一个确定的方案就会有一个确定的OC曲线相对应。 2、 OC曲线的讨论 (1) 理想的OC曲线 若规定当批不合格品率p<p0时为好批，当p>p0时为坏批，则一个理想的抽样方案应当满足: 当p<=p0时L(p)=1 p>p0时L(p)=0 下图所示的为理想的OC曲线，这样的OC曲线只有在100%检验而且保证不发生错检和漏检的情况下才能得到，而实际上是不存在的。 当然，我们也不希望出现不理想的方案，如[20，1，0]其OC曲线为一条直线 从图中可以看出，这种方案的判断能力很差，比如规定，当批的不合格品率 大于5%时为坏批，若p=5%时接收概率L(5%)=0.95，但当不合格品率增大到p=10%时，其接收概率依然很大，L(10%)=0.90 那麽，理想OC曲线实际上做不到，不理想OC曲线判断能力又很差，实际的OC曲线应当是什麽样呢,我们希望实际的OC曲线尽可能接近理想的OC曲线，要具有相当好的判断能力，使质量好的批能以高概率接收，对质量差的批依以小概率接收(即高概率拒收)。 (2) 抽样检验的两种风险 采用抽样检验必然与全检不同，从OC曲线可以看出，合格的批也可能有 的概率被拒收，而不合格的批也有可能有 的概率被接收。前者称为生产方风险，后者称为使用方(需方)风险。在实际应用中应照顾双方的利益，使生产方(供方)和使用方(需方)的风险尽可能小。 4、 计数调整型抽样检验标准的使用 GB2828-87属于计数调整型抽样检验标准，是目前被广泛采用的抽样方案。在抽样检验过程中，随著批质量的变化按照事先规定的“转移规则”，抽样的方案可在放宽、正常和加严之间随时进行调整，以达到促进生产方不断提高产品质量、保护供需双方的收益之目的。抽样方案和转移规则必须同时使用。GB2828-87是以合格质量水平AQL为质量指标，包括一次、二次、五次抽样方案，适用于连续批的逐批检验。 1、 检索抽样检验方案的先决条件 1) 批量 (1) 交验批必须是由质量均匀的产品所构成的 a) 不同原材料、零部件制造的产品不得归在一批; b) 用不同设备、制造方法制造的产品不得归为一批; c) 不同时间或交替轮番制造的产品不得归为一批。 (2) 批量N的大小要适宜 a) 批量过小时，相对于批量抽样比例加大。 b) 批量过大时，一旦发生误判所造成的损失很大。 c) 从提交批的N中抽取检验样本n,一定要做到随机取样。 2) 合格质量水平AQL (1) AQL的概念 AQL是合格质量水平，也称为可接受的质量水平，它表徵提交批所允许的平均不合格品率的上限。它是计数调整型检验批的质量标准。当批质量水平等于或优于AQL值时，抽样方案以高概率判批合格，当批质量水平较大得劣于AQL值时，抽样方案以高概率判批不合格。 (2) AQL的数值 AQL以没百件产品的不合格品数或每百件产品的不合格数表示。GB2828-87标准中规定的AQL值取值范围为0.01%~1000%，按E5优先系列取值。当AQL<=10%时，既可表示百件产品的不合格品数又可表示百件产品的不合格数。但当AQL>10%时，则只表示百件产品的不合格数。 (3) AQL的选择原则 AQL值一般在技术标准、质量标准或供需双方定货 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 中规定，AQL值时应遵循以下原则。 a) 军用产品的AQL值应小于工业产品，工业产品的AQL值应小于民用产品; b) A类不合格品的AQL值应比B类不合格品的AQL值小，B类不合格品的AQL值应比C类不合格品的AQL值小。 c) 原材料、零部件的AQL值要比成品的AQL值小。 d) 定货方可以根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力。 AQL值提得过严，会使生产成本增加，AQL值应与产品的质量和性能水平一致。通常用稳定生产过程的平均不合格品率上限决定其数值。 3) 检验水平IL (1)检验水平的概念 在抽样检验过程中，检验水平用于表徵其判断能力。即判断能力强，检验水平高。实际是，检验水平为确定判断能力而规定的批量与样本大小之间关系的等级划分。 (3) 检验水平的等级划分 a) 一般检验水平分为三级:一般检验水平I;一般检验水平II;一般检验水平III。 判断能力:III>II>I。 b) 特殊检验水平分为四级:特殊检验水平S-1;特殊检验水平S-2;特殊检验水平S-3;特殊检验水平S-4。 判断能力:S-4>S-3>S-2>S-1。 (3)检验水平IL的选择原则 一般检验水平的判断能力大于特殊检验水平的判断能力。在没有特殊规定时，首先采用一般检验水平II，只有在对外观等不重要的质量特性或破坏性检验时才采用特殊检验水平。 (4) 抽样方案的类型 抽样方案的类型包括一次抽样、二次抽样和五次抽样。一般二次抽样、五次抽样的平均样本量低于一次抽样，但检验的组织工作和对检验员的素质要求较高。 (5) 抽样检验的严格程度 GB2828标准属于调整型抽样检验，规定有正常检验、放宽核对总和加严检验。当产品批初次被送入检验时，一律以正常检验开始。三种严格程度的转换按 下图规定的程度。调整型抽样检验有利于促进生产方不断提高产品质量水平。 2、 一次正常抽样检验方案的检索 GB2828-87标准中，由于有一次抽样、二次抽样、五次抽样工三种类型和正常检验、放宽检验、加严检验、特宽检验共四种检验严格程度，经组合共有12种抽样方案。这裏只讲解一次正常抽样方案的检索，其他方案的检索步骤都与其类似，应用时只须从标准中查不同的“主抽检表”即可。 (1)确定样本大小字码根据N和规定IL查“样本大小字码表”，得到相应的字码。 (2)查主抽检表 根据抽样方案类型和检验严格程式确定哪个主抽检表，这裏要查的是一次正常抽样检验表。 用语说明: 1、 母体 母体是研究物件全体元素的集合，又称总体、检查批或批。母体分有限母体和无限母体。有限母体为有一定数量表现，如一批同牌号、同规格的钢材或水泥等;无限母体则没有一定数量表现，如一道工序，它源源不断地生产出某一产品，本身是无限的。母体的大小(多少)以N表示。 2、 子样 子样是从母体中取出来的部分个体，也叫试样或样本。样本的大小以n表示。 3、 合格判定数 判定母体是否合格的基准不良数，符号以C表示。 总 体 N 样品 n 不良品 X 良品 测 判 比 抽取大小为n的样本 判批为合格 判批为不合格 抽取第一个样本?n1 抽取第二个样本?n1 判批为不合格 判批为合格 1.连续10批合格 2.连续10批中不 合格品总数不超 过规定的LR值 3.生产稳定 4.质量部门同意 正常 检验 加严 检验 放宽 检验 连续5批或不到5批中有2批不合格 1.1批不合格 2.生产不正常 3.质量部门认为有必要 连续5批合格接收 质量改进 不合格批累计5次 暂停交接 3