无缝内衣锦纶染色疵点
分析
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及防止措施
缝内衣锦纶染色疵点分析及防止措施
无缝内衣锦纶染色疵点分析及防止措施
锦纶产品染色疵点分析和预防措施
一，色花
产生原因:
1，染料还没有化开就急于加入染缸。
2，面料前处理没有做好，例:气蒸时进气不均匀，产品受热不一。 3，染色升温速率过快，保温时间过短。
4，染料或匀染剂性能不是很好。
5，产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。 防止措施
1，制订化料、加料操作规程。
2，严格控制气蒸和精炼的
工艺
钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程
。
3，严格控制染色工艺，温度控制要自动化。
4，选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定性。 5，做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量，不能放得太多。
二，色差
产生原因:同缸色差:
1，染缸左右有温差。
2，染缸上下有温差。
3，加料不均匀。
4，投放染物时左右量不均一。
缸差:缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有:
1，染色工艺控制的不一致性。
2，染化料助剂的不稳定性。
3，产品批差的不稳定性。
4，染色技术员和操作工的敬业性和责任性。
防止措施:
1，改善染色设备，如:改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均
匀。
2，加快浆叶的运转速度，使上下传热加快。
3，产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。
4，加料能改成自动加料系统。
5，严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。
6，优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准
确性。
7，加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，
不乱混产品货号。
8，加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。 三，色点、色斑
产生原因:
1，纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。
2，在织造生产过程中混入有颜色飞毛。
3，白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。
4，染色过程染料飞沾到产品上成色点。
5，产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。
6，与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。
防止措施:
1，加强进原料时的质量检验和控制，防止不纯纱线的进入。
2，加强织造的现场管理，做好色织产品的隔离工作，做好机台和现场的清洁卫生。
3，白坯堆放时间不宜过长，且放在干燥通风的地方。
4，做好染料和产品的隔离工作，粉状染料不得进入车间，严格按照化料、加料操作规程操作，助剂的取用要有保护装置，助剂要稀释后加入染缸。 5，加强车间管理，做好清洁卫生工作。
四，勾丝
产生原因:
1，染缸、脱水机、烘箱等设备不够光洁
2，产品在转移过程中碰到一些不光洁的物质，如塑料框、桌面、员工手和生产工具等。
防止措施:
1，加强设备的保养，定期检查各种设备和工作用具是否产生毛刺，及时加以防止。
2，在染色时加浴中柔软剂。
3，在整理、检验过程中员工戴手套。
4，保持各种转移和存放用具的光洁度和清洁度。
五，起毛起球
产生原因:
1，锦纶原料选择不好，容易起毛起球。
2，织造组织结构不合理，布面比较松。
3，染色加工时间过长，布面间摩擦起毛起球。
防止措施:
1，选择好的原料和组织结构。
2，染色加工时加浴中柔软剂。
3，染色后用抗起毛起球剂处理，如日本大祥公司产的抗起毛起球剂ANP-89C，起毛起球可提高0.5,1级。
4，柔软处理时加点平滑剂。
六，布面静电
产生原因:
1，化纤原料本身的性质所引起。
2，烘干时织物间相互摩擦，温度高且干燥，易产生静电。 防止措施:
1，从原料上去改进。
2，烘干时要打开烘箱门进行充分冷却，整理时抖几下，让静电消除一些。
3，染色后进行抗静电剂处理。
七，横条
产生原因:
1，织造工艺参数没有调好。
2，纱线原料质量不好，同一纱筒内不同部位，不同纱筒之间的纱线不均匀。 3，染料或助剂没有选择好。
防止措施:
1，加强织造工艺中参数的控制。
2，选用横条覆盖性比较好的染料和助剂。
3，对原料供应商提出更换原料批号，要求供应商确保纱线质量。 八，油污渍
产生原因:
1，纱线在纺纱过程中沾污，产生油纱。
2，织造过程中由于设备没有及时保养，或车间清洁工作没有做好，会产生严重的油污或污渍。
3，染色过程中染缸保养不清洁，产品与钢体摩擦也会产生油污渍。 4，产品掉落在地上被沾污。
防止措施:
1，对原料供应商提出要求，确保纱线质量，加强进料的检验力度。 2，织造车间是油污渍的重点产生地点，要特别重视设备的保养，加强各车间的现场管理，保持生产环境的清洁卫生。
3，工作过程要小心，防止产品被沾污。
九，油针路(竖条)
产生原因:
织造生产过程时加油不均匀，某部位针或生克片的状态不好。
防止措施:
1，源头是织造设备及织针的保养，调整加油状态，及时更换不好的织针和生克片。
2，染色前加强除油力度。
十，折痕、鸡爪印
产生原因:
1，织造下机没有及时整理或悬挂。
2，预定型前没有摊平，在折痕的状态下预定型。
3，染色完成后没有降温或降温速率太快
4，烘干后没有降温，热的状态下挤压堆放时间过长，没有及时整理。
防止措施:
1，织造下机和预定型前一定要放平。
2，染色完成后以2?/min的速度降温到60?以下。
3，烘干后降温到40?以下出箱及时整理。
4，染色时加浴中柔软剂。
5，严格按工艺要求操作。
十一，极光
产生原因
产品与机器某些部位产生过度摩擦，使产品布面特别是毛圈或毛绒被压平，
从而产生极光，好象颜色花掉一样。 防止措施:
1，降低机械转速，减小布面与机械的摩擦程度。 2，加浴中柔软剂，减小摩擦系数。
十二，腰口贬黄
产生原因:
1(氨纶或橡筯上的油剂没有充分去除
2(产品表面带碱性引起BHT和酚类黄变 防止措施:
1(加强除油力度，必要时采用二次除油，考虑使用氨纶精练剂。 2(产品出缸前加柠檬酸，使布面保持一定的酸性，PH控制在6,6.5。
3(进行抗黄变处理。
十三，手感不好
产生原因:
1，原料粗糙，组织结构比较紧密。
2，柔软剂用量不够或质量不好。
3，染色后没有洗干净。
防止措施:
1，改善原料和组织结构。
2，染色后必须充分洗干净。
3，改用好的柔软剂。
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