CCC质量手册-正文r4
目录
0.1颁布令…………………………………………………………………………………2 0.2任命书…………………………………………………………………………………3 0.3公司简介………………………………………………………………………………4 1.职责和资源 ……………………………………………………………………………… 5 2.文件和
记录
混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载
……………………………………………………………………………… 11 2.1文件控制程序 ……………………………………………………………………… 11 2.2记录控制程序 ……………………………………………………………………… 18 3.采购和进货检验………………………………………………………………………… 22 3.1供应商管理办法 …………………………………………………………………… 22 3.2关键元器件和材料的检验和确认检验程序 ……………………………………… 33 4.生产过程控制和过程检验……………………………………………………………… 36 4.1生产提供过程控制程序 …………………………………………………………… 36 4.2设备管理办法 ……………………………………………………………………… 39 5.例行检验和确认检验…………………………………………………………………… 50 5.1例行检验和确认检验控制程序 …………………………………………………… 50 6.检验试验仪器设备……………………………………………………………………… 52 6.1监视和测量设备控制程序 ………………………………………………………… 52 7.不合格品的控制………………………………………………………………………… 56 7.1不合格品控制程序 ………………………………………………………………… 56 8.内部质量审核…………………………………………………………………………… 61 8.1内部审核控制程序 ………………………………………………………………… 61 9.认证产品的一致性……………………………………………………………………… 65 9.1产品变更控制程序 ………………………………………………………………… 65 9.2认证标志管理程序 ………………………………………………………………… 67 10.包装、搬运和储存 …………………………………………………………………… 68 10.1产品防护控制程序…………………………………………………………………68 附录:a组织机构图b职责权限分配表 ………………………………………………… 71
颁 布 令
为保证批量生产的认证产品的质量持续稳定，并且与获型式试验合格的样品保持一致性，使认证产品的更改和认证标志的加贴受控，公司按照《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》，编制了此质量手册，现予以颁布实施。
本手册是组织质量体系的法规性文件，组织全体员工必须遵照执行。
青岛地恩地机电科技股份有限公司
总经理:
任 命 书
为确保按照《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》建立、实施和保持强制性
认证要求的质量体系，并促进不断改进，特授权 赵丰华 为本公司质量负责人。 其具体职责和权限如下:
a) 负责建立满足本《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》的质量体系，并确
保其实施和保持;
b) 确保加贴强制性认证标志的产品符合认证
标准
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的要求;
c) 建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用;
d) 建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加
强制性认证标识。
青岛地恩地机电科技股份有限公司
总经理:
公 司 简 介
青岛地恩地机电科技股份有限公司，是青岛地恩地投资集团有限公司下属子公司之一，以“一流品质，服务全球”为宗旨，致力于成为全球领先的用于小型机械加工和设备维修的产品和解决
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
提供商，是中国同行业的领导者。公司主要从事台式电动工具、空压机、金工机床、木工机床、电动机等产品的研发、生产和销售，产品涵盖钻床、钻铣床、攻丝机、砂轮机、金属锯床、台锯床、带锯床、木工车床、木工刨床、磨刀器、集尘器、线锯机、砂带机、空压机、电动机等产品，其中台钻、台锯床、带锯床、曲线锯和砂带机的产销量居全球第一位。历经十余年奋斗搭建的营销网络遍布全球，产品覆盖欧美、非洲、拉丁美洲，以及俄罗斯、东南亚及中国市场，针对全球不同区域市场分别采取ODM、OEM及OBM的方式设计生产与销售，与世界各地经销商联手合作，满足客户差异和个性化需求。
技术与产品创新是企业发展的动力源泉，通过全体地恩地人的努力， 2008年公司被认定为高新技术企业，并始终坚持“发明创造专利化，质量技术标准化，创新成果产业化”的创新宗旨，合理配置科技创新资源，建立健全创新机制，打造高绩效创新团队。相继建设了CNAS(国家认可委)认可的机电产品实验室、计量室等，并成为TUV(莱茵)、ITS(天祥)等国际认证和检验机构的合作实验室;建设培育了包括“青岛市专业技术拔尖人才”、“ 优秀创新团队”、“山东省企业专利工作先进个人”在内的科技工作队伍并先后获得了“中国专利明星企业”、“中国专利20年优秀成果金奖”等荣誉。 公司坚持“集团化、科技化、资本化、国际化、命运一体化”的发展战略，坚持“垂直一体化”整合资源的思路，进一步调整产业结构，持续推动流程再造和业务重组的不断优化，乘势而上，励精图治，为企业的发展再谱新篇，为客户提供更为全面而优质的服务。“创造财富、成就事业、改善生活”是公司不变的宗旨。
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1职责和资源
1.1职责
1.1.1 总经理的职责
a) 执行并负责传达国家、上级机关有关法律、法规、政策的内容及规定，宣传讲解满足
顾客需要和期望的重要性;
b) 负责公司质量管理体系的策划、建立、运行及管理评审的组织和领导; c) 负责制定、颁布公司的质量方针及质量目标，批准公司的质量手册和重要质量文件; d) 设计公司的运营过程，设立和调整公司质量管理组织机构，明确质量相关的责任和权
限，为体系的有效运行提供适宜的资源;
e) 任命质量负责人，适当的授权并监督考核。
1.1.2 质量负责人的职责
a) 负责建立满足《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》的质量体系，并确保其实施
和保持;
b) 确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求;
c) 建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用;
d) 建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加强制性
认证标识。
1.1.3 认证联络人的职责
a) 协助质量负责人开展有关强制性认证的所有工作;
b) 负责联系沟通企业和CQC及其授权代表之间的认证工作，并保持经常性的联系。及时了解掌握CQC或其授权代表发布的有关强制性认证的最新标准、规范和信息资料; c) 及时将工厂联系方式的变更通报认证机构;
d) 应对认证产品的安全性能负宣传的责任;
1.1.4 市场部的职责
a) 持续开拓市场，将顾客和市场的需求转化为订单、样机、新产品项目等信息，驱动研
发和制造系统运行;
b) 负责公司市场战略的规划、制定和实施;
c) 从产品的销售业绩的角度
评价
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产品质量，提出产品质量改进计划并组织推动产品质量
改进活动，实现销售业绩的持续增长;
d) 对产品销售收入、毛利率和应收账款负责;
e) 通过组织市场调研、顾客访问、售后服务、投诉和抱怨处理等质量活动，测评顾客满
意度;
f) 对产品售前和售后的服务质量负责。
g) 对本部门人员和业务进行有效管理、考评和激励。
1.1.5 研发部的职责
a) 理解并贯彻执行公司的质量方针和目标，组织制定并落实新产品研发和技术管理的质
量文件;
b) 负责公司产品创新战略和技术创新战略的规划、制定和实施;
c) 对新产品的销售成本率和新增业务的绩效负责;
d) 负责将顾客的需求和期望转化为公司技术文件和标准;
e) 对研发部、技术部、生产部、品管部、采购部和市场部的技术工作进行指导和培训管
理;
f) 负责全公司研发技术人员的业务考评和管理;
g) 负责公司产品标准和技术标准的管理;
1.1.6 品管部的职责
a) 负责质量管理体系的建立、质量方针和质量目标的制定，策划全公司质量管理体系的
运行;
b) 对产品质量投诉和索赔负责，对质量成本管理负责;
c) 负责公司质量目标的规划、实施和考核;
d) 在全公司范围内组织推动质量改进活动;
e) 负责公司检验和测量体系的建立和有效运行;
f) 负责测量设备(包括专用检测仪器和装备)的设计、选型、制作、验收、维修和报废
等管理;
g) 组织实施供应商质量保证能力的评估，并持续提升供应商质量保证能力和水平; h) 负责零件和产成品的质量检验和确认;
i) 对质量体系文件进行修订与实施;
j) 组织编制并审核重要质量记录的内容和格式，并指导相关人员执行; k) 负责公司质量检验人员的业务培训、管理和考核。
l) 内部审核和认证产品一致性的管理。
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1.1.7 采购部的职责
a) 负责建立质量稳定、成本低廉、供货及时的零部件采购体系，对采购零件的质量负责;
b) 负责公司“低成本采购”战略的规划、制定和实施; c) 对产品的零件采购成本负责;
d) 对零件入厂检验合格率和准期率负责;
e) 负责推动供应商质量水平和技术、工艺水平的持续提升; f) 理解并贯彻执行公司的质量方针和目标，制定落实本部门的质量文件; g) 负责及时准确的向供应商传递技术和质量管理的相关信息，使供应商的有关技术和质
量文件始终处于受控状态;
h) 负责全公司采购系统人员的业务考评和管理。
i) 负责对供应商进行管理、与评价与淘汰。
1.1.8 生产部的职责
a) 理解并贯彻执行公司的质量方针和目标，制定落实本部门的质量程序文件，对本部门
文件和质量记录进行有效的管理和控制;
b) 对安全生产负责;
c) 负责制造过程的质量控制和持续改进;
d) 持续推动制造技术进步和产业升级;
e) 推行精益制造模式，提升现场管理水平;
f) 对制造过程的质量成本和制造费用负责;
g) 负责工人队伍建设及培训，提升工人技术水平和质量保证能力。 1.1.9 人力资源部的职责
a) 负责公司人才战略的规划、制定和实施;
b) 负责公司管理标准的管理;
c) 负责全公司的人事管理，为各业务部门提供人力资源的支持; d) 对员工个人工作绩效进行测评和考核;
e) 组织各类培训并进行考核。
1.1.10 技术部的职责
a) 负责产品工艺布局与创新，提升设备产能及安全生产; b) 负责产品标准的制定与数据维护;
c) 负责公司设备的保养与维护;
d) 负责产线工效提升及工装设计;
e) 对员工个人工作绩效进行测评和考核;
f) 组织各类培训并进行考核。
1.1.11 财务部的职责
a) 负责对公司资金预算及资金周转的协调;
b) 负责公司的收支计划及资金报表
c) 负责本部门内员工的工作安排及绩效考核;
d) 财务部下设的资材部负责对公司物料的收、发及保管工作及产成品的入库、存储、发
运;
1.1.12 总经办文件中心的职责
a) 负责外来的文件的收发与管理;
b) 负责受控文件的发放与回收;
c) 负责图纸及技术标准文件的管理;
d) 负责各类档案的管理与保存。
1.1.13 计划调度室的职责:
a) 负责机电事业部月度、年度生产计划的安排与调度;
b) 负责每日生产计划的安排与调度;
c) 负责完工成品的发运事项的沟通与调度;
d) 负责生产订单的预计;
e) 负责每日产量报表的提报及订单准期率的统计;
f) 负责市场部下达的订单的审核与确认;
g) 负责公司生产作业计划的制定和实施，有权就生产组织和系统运行活动，调度和考核
各部门，以确保“保质、保量准期交货”;
1.2 资源
1.2.1 资源提供
本手册所涉及到的资源主要包括:人力资源、基础设施、运输通讯、工作环境等。为确保质量活动的实施而采取适当的手段、设备、条件、人员等，公司应保证足够的资源投入、管理及有效运用，以实现公司的质量目标，满足顾客对产品的要求。 公司各职能部门根据生产管理的实际情况定期或不定期的对本部门的资源状况进行调查，及时进行合理配置货向主管部门申请增减，包括对人员的需求、培训的申请。主管
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部门根据部门需求及时进行工作，已达到资源合理利用和充足配置，满足产品质量需求。 1.2.2 人力资源
1.2.2.1 总则
公司认为，人力资源是所有资源中对产品质量关系最直接、影响也最大的。公司坚持“适合的就是人才”的人才观。公司的用人标准是:有责任心、能吃苦耐劳、忠诚于公司的事业。公司员工队伍的标准是:勤奋智慧、团结协作、有创造力、有战斗力、冲得上、打得赢。公司精神是:不畏艰难、知错即改、勇于创新、默默奉献。 1.2.2.2 能力、培训和意识
a 公司对员工的教育、培训包括四个阶段:招聘、入职及岗前培训、在职培训和轮岗培训，详细参照《培训管理办法》
b 公司注重质量意识的教育和培训。通过入职培训和岗前培训及在职教育，使公司的质量方针、质量目标、质量承诺被所有员工接受，并落实到实际工作中。 c各部门主管通过岗位目标识别本部门从事影响质量活动人员所需的能力要求，据此制定培训计划，有针对性的提升员工技能。
d 所有形式的培训追求有效，满足培训的需求。必要时，公司对培训本身组织测试、考核、验证，以检查培训工作的必要性和有效性。
e人力资源部负责公司级培训计划的制定和贯彻实施并保持相关的计划和记录。 1.3 基础设施
1.3.1 总则
为满足顾客需求和质量持续改进，公司提供并保持必要的设施。 1.3.2 实施事项
1.3.2.1 公司提供以下设施:
a管理工作和技术工作的办公室，满足生产、仓储、质量管理所必需的车间、库房、作
业场地等，以及办公用的软件和硬件、通讯设备、工作环境;
b必要的动力设备和环境;
c必要的生产设备、设施及工具、量具、装备;
d必要的检测仪器、设备、检具等;
e足够的可利用的运输、装卸等设备和装置。
1.3.2.2 建立设施维修保养的制度
a公司总经理办公室负责运输设备、办公设备和用品的维护和管理; b公司信息中心负责IT设施的维护和管理;
c技术部负责生产设备、动力设施的采购、验收、管理、监督日常维护及保养计划的实施; d生产部负责生产设备和设施、动力设施的日渐维护及保养计划的实施; e品管部负责测量和检测设备的维护和管理。
1.4 工作环境
1.4.1 总则
公司确定和有效管理工作环境，以确保所生产的产品满足顾客需求。 1.4.2 实施事项
a保证工作环境，包括:温度、湿度、噪音、振动、空气质量等，满足员工身体健康和心理健康的必需;
b保证生产、制造、仓储、检验等环境符合产品要求;
c管理者代表负责监督环境管理工作，技术部负责相关标准的制定和实施。
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2文件和记录
2.1文件控制程序
1. 目的
对与质量、环境、健康安全、社会责任、反恐相关的文件进行控制，确保相关部门及
时得到并使用有效版本。防止作废文件的非预期使用。 2. 范围
适用于质量、环境、健康安全、社会责任有关文件的控制。 3. 职责
3.1 总经理负责批准发布质量手册。
3.2 管理者代表负责批准发布程序文件。
3.3 总经办负责文件的下发及存档管理。各部门负责相关文件的编制、使用及保管。
3.4 品管部负责组织相关部门对现有质量体系文件进行年度评审。 4. 工作程序
4.1 控制流程图
文件编制
文件审核评审
文件更改 文件批准
文件发放
签收、使用 文件作废
文件管理
审批、销毁
文件归档
图1 内部文件控制流程图
文件登记
主管领导批阅
文件发放
签收使用
文件管理 作废文件回收
文件归档 审批、销毁
图2 外来文件控制流程图
4.2 文件的分类
4.2.1 按文件性质分类
a) 质量手册(包含质量方针和目标);
b) 程序文件;
c) 为确保公司各个过程有效策划、运作和控制所需的文件，如管理规定、作业指导书、
操作规程、图纸、明细、技术文件等;
d) 标准要求的记录表格;
e) 外来文件(包括法律法规、标准和顾客提供的企标、图样等)。 4.2.2 按文件载体分类
a) 纸张性文件;
b) 非纸张性文件。
4.3 文件的编号
4.3.1 所有文件均需有其唯一编号，不得重复编号;
4.3.2 编号由数字及代码组成，办法如下:
DMT×× ×× ××××× 发文顺序号，前两位阿拉伯数字表
示年份03、04„„99，后三位阿
拉伯数字表示自然序号1-999
.
文件类别号，用阿拉伯数字表示。
企业代号DMT，以下相同;后两位
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4.3.2.1 部门代号
DMT××
英文字母(部门名称)
部门名称的表示代码:
财务部:FA;研发部:RD;品管部:QM;技术部:MTE;生产部:MAN; 采购部:PP;人力资源部:HR;
4.3.2.2 类别号
×× 详见如下:
a) 制度类文件:用01表示，指各种规定、办法、政策、程序、细则、标准、规范、
指导书、手册、职务说明书等文件;
b) 通告类文件:用02表示，指各种人事通知(任免、调动)、各类通报(表扬、处分)、
会议通知、业务通知等文件;
c) 纪要类文件:用03表示，指公司内部会议纪要及会议决议、客户接待纪要、客户
意见、客户投诉信函等;
d) 报告类文件:用04表示，指部门总结、请示报告、出差报告、统计报表、申请报
告、方案、提案、建议等文件;
e) 计划类文件:用05表示，指年度、季度、月度、周、三日、日计划文件，以及单
项计划及公司中长期规划;
f)
合同
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类文件:用06表示，指各分公司、子公司、总公司对内对外签订的各类合同、
协议及下达、接收的各类订单;
g) 流程图:用07表示，指以图形、图表等方式，对某项具体业务操作的不同环节责
任人和所产生的文本文档加以提示的，用于描述业务操作流转过程的文件 h) 管理表单:用08表示，指用于收集某特定类别数据的、格式统一的文件。
i) 图纸类、样机明细类、产品明细类、订单类文件根据研发部和市场部文件规定执行。 4.3.2.3 顺序号
×× ×××
自然序号1--999
年份号03、04、05„„99
4.3.3 记录的编号按记录控制程序执行;
4.3.4 外来文件编号按原来各自的编号;
4.4 文件的编写、审核、评审和批准
4.4.1 文件发布前应得到批准，以确保文件是适宜的。
4.4.2 质量手册由管理者代表组织编写，经管理者代表审核，由总经理批准; 4.4.3 程序文件由相关部门组织编写，部门负责人审核，管理者代表批准发布; 4.4.4 公司发布的作业指导书、相关管理制度、支持程序文件的三级文件，由负责该业务
的部门负责人组织编制，部门负责人审核，分管领导批准发布;如涉及到多个部门
的文件应由主要负责该业务的部门负责人组织，所涉及到的部门领导评审会签，管
理者代表批准发布;
4.4.5 确保文件的正确、清晰、协调、易于识别和检索。
4.5 文件的发放、使用和管理
4.5.1 文件按照封面所指定的分发部门下发。质量手册、程序文件和涉及到多个部门的文
件由总经办统一发放，部门内部使用的文件由各部门发放。总经办建立《受控文件
清单》，相关部门对所控制的文件建立《受控文件清单》;
4.5.2 文件发放时办理登记手续，接收人签字领用。
4.5.3 公司范围内发放的文件若为“受控”文件，应统一由文件中心在封面加盖“受控”
印章，注明分发编号。向顾客提供的文件为“非受控”文件，不盖印章。公司内不
得使用未加盖“受控”印章的受控文件复印件，一经发现立即由文件管理人员收回
销毁。
4.5.4 当使用的文件严重破损影响使用时，应到总经办办理更换手续，补发新文件，仍沿
用原文件编号，破损文件由总经办收回。
4.5.5 若文件丢失，应向总经办说明丢失原因，申请补发。补发的文件应给予新的分发号，
并注明原文件分发号作废。
4.5.6 提供给认证机构和供方的文件，按内部受控文件处理。
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4.6 文件的评审
每年的四季度由品管部组织使用部门参加，对现有体系文件的适用性、协调性进行
评审，必要时进行修订。
4.7 文件的更改
4.7.1 质量手册和程序文件的更改，由品管部组织实施。填写“文件更改申请单”，经总
经理(或管理者代表)批准后实施;
4.7.2 其他文件的更改，由相应主管部门填写“文件更改申请单”，经原批准人审批，若
指定其他人员审批时，应获得审批所需依据的有关背景资料;
4.7.3 文件更改时，由文件管理员实施更改，发放换版文件或换页的同时收回旧文件(页)，
并在原发放记录上作回收标记。文件持有部门应将换版文件登入《受控文件清单》
中，并注明旧版已交回。而且要保存更改单;
4.7.4 文件更改的方式，如换版、换页、划改等，需在“文件更改申请单”中注明。 a) 划改:用钢笔在改动部位的字体上划两条横线，并注明更改标记，表示此字体要更
改，在本页面的空白处手写更改后的内容，然后注明相同更改标记并签名; b) 换页:对需要更改的文件整页进行更换，并在版次中注明换页状态; c) 换版:对文件全文进行更改时，将文件的版次进行更改。(版次标识为:1.0、2.0„„，
按修订次数排序)
4.8 文件的保存、借阅及销毁
4.8.1 所有保存的文件，应分类存放在干燥通风、安全的地方;
4.8.2 所有的文件原稿由总经办统一保存。各部门设专人负责保存相关的文件，以方便存
取和查阅;
4.8.3 文件借阅要有借阅登记记录，不得丢失和违规借用;
4.8.4 作废文件由总经办收集后，按规定统一销毁。作废文件原稿加盖注明日期的“作
废”印章,与有效受控文件隔离保存。同时在受控文件清单中予以记录; 4.8.5 作废留用的文件，应办理手续，标识和单独存放。
4.9 外来文件
4.9.1 外来文件由总经办统一管理。收到外来文件时，应识别其适用性，控制分发以确保
其有效性;
4.9.2 研发部负责收集国际、国家和行业标准的最新版本，适时宣贯，并编写或更新“新
标准目录”。
4.10 文件管理
4.10.1 任何人不得在文件上乱涂画，确保文件整洁和清晰。
4.10.2 本公司存于电脑中的重要文件和图样必须打印出来，签署齐全有效。 4.10.3 各种记录的管理按记录控制程序执行。
4.11 非纸张性文件的控制
4.11.1 分类
a) 电子文件，即文件贮存在磁盘或光盘上;
b) 音像文件，即文件贮存在录音录像带或胶卷上的声音或图像信息文件。 4.11.2 要求
a) 涉及计算机软件开发时，由使用部门提出，信息中心和使用部门进行方案评审并对
特殊要求提出说明，确定应编制的文档的种类，并备案作为应交付资料的一部分; b) 设计可采用自行设计开发和外包项目进行，信息中心对所开发的软件的正确性进行
测试，并检查应交付的文档的正确性、完整性，做出测试结论。 4.11.3 签署
a) 一般应复制成纸张性文件后，按4.4条款规定进行手签;
b) 对不能制成纸张性文件的，在文件审查完成后，按4.4条款规定由审批人员在纸张
性的审批报告上签署结论;
c) 在软盘上签署。
4.11.4 贮存
a) 非纸张性文件应有A、B盘，其中A盘(原盘)存于信息中心，B盘提供使用部门。
测量用计算机软件应备份A、B两份，原程序存于使用部门由信息中心负责设置密
码进行保护;
b) 非纸张性文件应贮存在适宜的环境条件下，如防潮、防尘、防阳光直射、防压、防
消磁等。
4.11.5 更改
a) 由主管部门文件管理员填写文件更改申请单，经签署审核完整后，文件管理员方可
接收;
b) 对零星的更改单可暂时更改纸张性文件，到一定阶段时集中更改软盘; c) 软盘更改由主管的文件管理员及有关人员负责，原盘更改完成后制成纸张性文件，
交原编制者认可，经校核无误后，按更改后的原盘更改相应的软盘，将原始文件覆
盖，作为新版本由使用部门存档;
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d) 软件更改由主管的文件管理员会同信息中心人员负责，原盘更改完成后应重新进行
测试，经校核无误后，按更改后的原盘重新做备份，作为新版本由相应部门存档。
5. 附则
5.1 本文件由品管部负责制定、修改并解释。
5.2 本文件自发布之日起生效。
6. 相关文件
记录控制程序
7. 附件
7.1 附件1:文件更改申请单
7.2 附件2:受控文件清单
附件3:文件发放签收表
2.2记录控制程序
1. 目的
为产品满足规定的质量体系要求和体系运行的有效性提供客观证据，也为产品的可
追溯性及采取纠正、预防措施提供信息。
范围 2.
适用于产品实现过程和质量、环境、健康安全、社会责任和反恐管理体系运行中记录的控制。
3. 职责
3.1 技术文件中心负责记录的归口管理，并负责重要管理记录的归档。 3.2 各部门负责本单位记录的管理。
3.3 记录的填写人员对记录的及时、真实、准确、清晰和完整性负责。 4. 工作内容和流程
4.1 控制流程图
记录表格形式控制
记录 制
归档
分类保存、保管
品管部、制造部:产品质量记录 质量管理体系记录
品管部:内外审核记录 各部门:分管的运行记录
图1 记录控制流程图
4.2 记录范围
凡是管理体系运行中的记录、报告及有关数据等均属“记录”范围。
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4.3 记录的编号和标识
4.3.1 记录的编号:(按文件控制程序中4.3.2.2)
DMT XX—— 08 ——XXXXX
XX:11年份，XXX顺序号001、002….
类别号
XX:部门代 码
记录表格版次号，如经换版则第一次换版用加括号的英文字母A，第二次用B，……
表示，编写在顺序号之后。如DMTXX—08—11001(A)。
4.3.2 记录以其编号作为标识。
4.3.3 为分清属同一顺序号下不同的记录，需要时在每份记录右上方应有编号为No:自
然数表示，如:No: 001。
4.4 记录的填写要求
4.4.1 记录内容必须及时、准确、真实、全面，字迹工整、清晰，重要记录需经校对、审
核、批准;
4.4.2 记录一律用钢笔、圆珠笔填写，凡空白项应用斜杠号表示，记录人必须签名(签全
名);
4.4.3 记录不得随意更改。确需更改时，应用双杠进行划改并加盖更改人印章(或在划改
处旁边空白区域签名并注明更改日期)，然后在其上方填写更改后内容，更改后应
使更改前的数据清晰可见。每份记录的更改不超过3次，若多于3次则应作废并重
新进行相应活动;
4.4.4 记录以书面和表格形式为主，可采用电子传媒作为载体。
4.5 记录表格的管理
4.5.1 各种记录的表格由各主管部门设计、发放，由部门负责人审批，并报技术文件中心
备案、编号，保证各有关工作场所都能收到相应的工作记录表格。涉及几个部门使
用的记录表格由其主管部门设计，文件中心协调审核，经各部门评审会签后，技术
文件中心发布实施;
各部门负责制定本部门的《记录目录清单》，内容包括:记录名称、记录编号、版本、 4.5.2 编制部门、编制日期、保存期限等;
4.5.3 技术文件中心收集各部门提交的《记录目录清单》和空白记录表格，汇总成册和管
理;
4.5.4 对供方及外包项目等外来的记录应另外分类建立目录。
4.6 记录表格的换版
4.6.1 使用中的记录表格对其适用性、充分性等，必要时技术文件中心应进行评审，如需
要更改，应由更改提出部门填写《文件更改申请单》提出更改理由并提交一份换版
的新表格，按规定实施更改;
4.6.2 记录表格换版应有版次号。由原发部门发放到使用部门或使用人，并收回作废版本，
加盖“作废”印章。
4.7 记录的保管和贮存要求
4.7.1 各部门应设专职或兼职人员负责本部门各类记录的汇总管理，应保持记录的日期便
于查询，在封面注明部门、记录名称和日期，便于存取和检索; 4.7.2 记录要妥善存放，保持环境适宜，要通风、防潮、防火、防虫蛀鼠害等;电子传媒
作为载体的记录，注意存放要防潮、防划伤、防变形，并有备份。 4.8 记录的保存期限
4.8.1 按产品实际使用的有效期确定保存期限，记于《记录目录清单》中，并经部门负责
人审批后执行。
4.8.2 记录保存期限一般为一年、三年、五年和长期保存。其中涉及CCC认证产品的质
量记录保存期限为4年。
4.9 记录的借阅管理
4.9.1 需借阅记录时，应做好登记手续并规定归还日期。必要时(借阅重要记录时)需经
部门主管批准后方可借阅。对于过期未还的，资料员应及时追回; 4.9.2 借阅的质量记录不得更改、遗失，损坏和拆页;
4.9.3 合同要求时，在商定期内，质量记录可提供给顾客(或其代表)、供方查阅，但需
经部门负责人批准。
4.10 记录的处理
4.10.1 过期的、已经没有必要保存的记录，由资料员填写《文件、资料处理审批单》，由
部门负责人审查、主管领导批准后，两人共同销毁，并做好记录; 4.10.2 经批准后的《文件、资料处理审批单》，各部门应交由技术文件中心长期保存; 4.10.3 对于保存期为五年或需做长期保存的记录，各部门应交由技术文件中心保存。但需
标识清楚所属的部门、记录的名称和年份。
5. 附则
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5.1 本文件由品管部负责制定、修改并解释。 5.2 本文件自修订发布之日起生效。 6. 相关文件
文件控制程序
7. 附件
7.1 附件1:记录目录清单
7.2 附件2:文件、资料借阅登记表 附件3:文件、资料处理审批表
3采购和进货检验
3.1供应商管理办法
1 目的
通过流程控制和绩效管理，引导供应商自发提高业绩，发展双方互利共赢的合作关
系，稳定和增强青岛地恩地机电科技股份有限公司零(部)件供应网络的竞争力。 2 适用范围
青岛地恩地机电科技股份有限公司零(部)件所有供应商及本公司所有相关部门。 3 职责界定
3.1 采购部
3.1.1 负责搜集供应商信息，引进合格的供应商;
3.1.2 负责新零(部)件供应商的选择与开发;负责新供应商(或新零件)开发过程中的
技术交底;
3.1.3 负责新零(部)件(批量生产后)和二次开发零(部)件的定价; 3.1.4 负责交期遵守率的统计(订单准期率、二日计划考核、、日计划考核、重大交期误
产事故)及相应交期延误考核;
3.1.5 负责供应商的绩效评价;
3.1.6 负责供应商档案建立及管理;
3.1.7 负责进行供应商管理及相应体系维护。
3.1.8 供应商被淘汰时，负责新开发零件和模具的转移。
3.2 品管部体系推进处
3.2.1 负责供应商质量体系的评价及评估记录的建立、管理;
3.2.2 参与供应商绩效的评定;
3.3 品管部客户投诉中心
负责进行供应商零(部)件引起的市场投诉统计及追溯追偿，并负责进行资料建立、
管理。
3.4 品管部零检室
3.4.1 负责进行零部件的质量确认;
3.4.2 负责现场退废(工废部件除外)以及相关数据统计、汇总;
3.4.3 负责进行零部件质量问题重复发生的数据统计、汇总;
3.4.4 负责进行现场质量问题、加严检验的索赔;
3.4.5 负责供应商零件一次交检合格率的数据统计、汇总。
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3.5 财务部
3.5.1 负责核对发票、支付供应商到期货款;
3.5.2 负责供应商被淘汰时模具费用的分摊扣款。
3.5.3 负责与供应商的账目核对。
4 管理办法
4.1 供应商选择
4.1.1 供应商选择的整体原则:应适应公司的整体发展战略，供应商规模、合作意识、质
量保证能力、资金能力等是主要考量因素;
4.1.2 供应商选择是由采购部、研发部、品管部三部门为主共同完成，有特殊要求时由采
购部负责召集其他业务部门会商;
4.1.3 新零部件的开发程序说明
4.1.3.1 采购部体系中心根据新零(部)件开发的要求，筛选合适的供应商，提出新零(部)
件开发合作意向，对于有合作意向的供应商，负责《零件加工协议》的签订，并提
供和更新有关新零(部)件的技术资料，包括:零件图纸、技术交底、适用标准，
并向供应商设定和提出关键质量指标;
4.1.3.2 如果属于新供应商，供应商开发部门(采购部)负责提交《供应商评定表》与提供
《供应商基本资料表》(附件1)，并完成与新供应商有关的协议的签订，包括(但
不限于)《保密协议》、《质量保证协议》、《廉洁公约》等。并向品管部移交供应商
的有关资料，提出评审要求。
4.1.4 供应商的评估程序说明
4.1.4.1 品管部完成供应商的评估，内容包括守法经营和质量保证能力;初次承接关键零部
件的供应商须通过第三方认证机构的质量管理体系认证;第一次审核未通过评审供
应商，给予30天的整改时间，二次复审不合格者取消合作资格; 4.1.4.2 当供应商与其他公司发生兼并、收购或从属关系时，品管部应当验证供应商质量管
理体系的延续性和有效性;
4.1.4.3 对于通过评估的供应商，品管部负责与供应商零件检验标准交底;负责与供应商统
一检验方法与手段;
4.1.4.4 品管部对供应商评估完成后，品质评估相关记录由品管部进行存档，通过评估的供
应商由采购部登录为合格供应商;
4.1.4.5 若供应商为客户指定供应商，直接登录为合格供应商;
4.1.4.6 除客户指定供应商或紧急采购外,未经评估合格的供应商不得进行采购
a) 紧急采购零件:现有供应商产能、质量无法满足当前生产需求时，需要临时从其他
供应商采购的零件，紧急采购一般只限本批;
b) 紧急采购零件签订临时协议，审批流程同现有协议审批流程。
4.1.5 零件的二次供应商开发程序说明
采购部负责零件的二次供应商开发和筛选，提出合作意向;负责二次开发零件合作
协议的签订。如果开发新供应商，参照4.1.3和4.1.4要求进行。 4.1.6 供应商选择程序见附件2。
4.1.7 供应商基本资质要求
4.1.7.1 基本资质:一般纳税人资格、有效期内合格的《组织机构代码证》、《税务登记证》、
《营业执照》;
4.1.7.2 具有与之承接零件相适应的设备、人力、技术实现和品质控制能力、场地、资金等。 4.1.8 供应商调查
4.1.8.1 质量保证能力调查
主要包含:技术水准、技术资料管理、品质管理手段及标准、工艺流程、纠正与预
防措施等。
4.1.8.2 供应商生产管理能力调查
主要包含:设备及日常维护、场地、生产计划体系、进度措施及方法、异常事件处
理方法及措施等。
4.1.8.3 供应商价格控制能力调查
主要包含:原材料采购价格水平、加工费用控制水平、制造工艺水平、生产效率等。 4.2 供应商绩效评价及管理
4.2.1 分级原则
供应商绩效采取分类分级管理制度。所有供应商分为A级(首选类供应商)、B级
(可接受类供应商)、C级(限制类供应商)、D级(淘汰类供应商)四个类别。 4.2.2 评价形式:供应商评价采用月度评价、季度累计评价、年度评价三种形式:
月度评价:作为月度排名发布的依据;
季度累计评价:发布排名结果，并作为下季度付款的依据;
年度评价:供应商激励和采购方案调整的依据;
其他:专业类厂家(不可替代供应商)不参与评价，供货批次每月低于10次的供
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应商不参与本月的评价，所有策略为淘汰的供应商为D类供应商。 4.2.3 评定内容及流程
4.2.3.1 评分主要分四个方面:交期评价、质量评价、成本评价、配合意识评价、策略评价，
每个方面有具体的评价因子分别占有相应的权重。
4.2.3.2 权重:交期评价20%，质量评价30%，成本评价20%，配合意识评价10%，策略评
价20%。
具体细则见附件3《地恩地供应商月度评分细则》。
4.2.4 评分公式:供应商总分=交期得分+质量得分+成本控制得分+配合意识得分+策略评
价得分。
4.2.5 月度评分程序说明
4.2.5.1 每月2日前，供应商各因子评价部门提交由部门长签字的因子评价结果至采购部; 4.2.5.2 每月5日前，采购部汇总评价结果(附件4)《地恩地供应商月度评分汇总表》并进
行分级，报分管部长审核，报总经理或副总经理进行批准;
4.2.5.3 每月6日前，供应商评价结果进行公布，系统公布由采购部负责，现场公布由品管
部各零检室进行。
4.2.6 季度评分作业说明
4.2.6.1 按照月度评价流程核算第3个月的评价结果，季度内3个月平均值为季度评价结果
(附件5)《地恩地供应商季度累计评价汇总表》;
4.2.6.2 当月评价与季度评价公布同时进行，公布方式同月度公布方式。 4.2.7 年度评分作业说明
4.2.7.1 按照月度评价流程核算出第12个月的评价结果，并核算出第4个季度的评价结果，
以此办法核算出年度评价结果(附件6)《地恩地供应商年度评价汇总表》。月度、
季度、年度评价结果同时公布;
4.2.7.2 公布方式同月度公布方式。
4.3 供应商维护
4.3.1 交期日常维护
4.3.1.1 供应商交货时间为电子商务交互网相应订单及物料交货规定时间或地恩地采购人
员书面传真对部分物料要求的交货时间;
4.3.1.2 供应商产能平衡:采购部每月的25号—30号将每个供应商下月供货总数量及交货
时间以传真或邮件形式发送各有关供应商进行确认，并就相关物料供货问题点形成
解决措施;
4.3.1.3 供应商必须对已经下达的生产计划按照订单进度要求交货;
4.3.1.4 交期延误索赔:按时交货是考核供应商的重要项目之一，也是影响供应商进一步订
单分配、新产品投放、各种评定直至付款的重要因素;
4.3.1.5 交期延误的供应商需要就延误原因进行分析，五日内提交《供应商交期延误反馈报
告单》(附件7);
4.3.1.6 对于误产供应商需要按照公司损失程度进行误产索赔;
4.3.1.7 因为误产导致客户投诉、罚款、退运、空运等为重大误产事故，造成的损失由供应
商全额承担;
4.3.1.8 对日执行计划造成生产线停线，按照最低索赔金额不低于100元/小时进行索赔; 4.3.1.9 二日计划短缺零件按照货值的1%进行索赔但最低索赔金额不低于100元/次; 4.3.1.10 三日计划短缺零件按照货值的1%进行索赔但最低索赔金额不低于100元/次; 4.3.1.11 交期延误记录:数据专员按照日计划、二日计划、三日计划短缺件做好供应商的
记录，并存档相关索赔书面资料，以备作为交期延误见证资料。 4.3.2 质量日常维护
4.3.2.1 动态检验
a) 动态检验原则
? 供应商上一年度供货批次每月不低于10次且年供货次数不少于120次，可以使用
本管理办法，对于供货批次较少的供应商因为产品供应缺乏连续性不适用本办法;
? 否定项:当月出现一次重大质量事故，(指包括来料检验、生产过程中发现的批量
不合格及客户索赔超过1万元人民币的严重质量投诉)即为否定项，执行正常检查;
? 季度评为C、D类供应商不适用本办法，实行免检的供应商需要签订《供应商动态
免检承诺书》(附件8)。
b) 动态检验程序图(见附件9)。
c) 动态检验程序说明
? 零件入厂检验时连续10批次无质量问题的可以直接免检，但是供应商必须附带每
批物料的自检报告，此检验报告要与我司检验卡片规定的检验项目一致;免检物料，
若当月出现一次重大质量事故，则此物料由免检转为正常检验S-3;免检物料的不
良品数量必须在规定限度数量以内;
? 由于检验能力的限制，入厂无法检验的零部件(如粉末、涂料等)，根据现场作业
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标准以及使用的情况作为检验结果;
? 免检供应商出现以下情况，将终止免检，转为正常检验;
?批量不合格;?有条件合格;?部件影响生产效率;
? 执行正常检验的供应商，连续5批内出现2批不合格，执行严格检验; ? 执行严格检验的供应商，连续10批内出现3批不合格，关闭QM信息; ? 关闭QM信息的供应商，提供品质改善措施，恢复严格检验，如果连续5批合格，将执行正常检验;
? 每批物料收取严格检验费用200元，严格检验费用以索赔单的方式在当月货款中扣除;
? 实行免检及放宽检验的供应商所供的零部件，必要的性能试验及型式试验需按原先规定正常进行;
? 检验记录控制:检验员需根据不同的抽样方案做好每一种物料的书面检验记录。零检室工程师负责对检验记录的日常检查。
4.3.2.2 现场退废
生产线现场发现不良的零(部)件，经零检室确认为供应商的责任，由零检室通知供应商，供应商确认后及时清理不良零(部)件。零检室系统中维护相关不良数量信息。
4.3.3 供应商绩效维护
4.3.3.1 根据月度累计到季度的绩效评价，对供应商采取的处罚措施包括停新品、降低配额、淘汰、降低应付账款比例。对供应商采取的奖励措施为配额提升、提升付款比例、优秀供应商称号;对于根据划分依据评定为A类供应商如果前一年供货额小于10万的，需要调整为B类供应商。
供应商类别 主要划分依据 维护原则
1. 付款:按照100%
2. 配额:不低于60%
首选类供应商，综合评定
A类 3. 优先新的零件、产品开发
S>85分
4. 具备申请免检供应商资格
5. 具备优秀供应商评选资格
1. 付款:按照70%
可接受类供应商，综合评定
B类 2. 配额:不高于50%
70?S,85分
3. 限制新零件、新产品的开发
1. 付款:按照30%
限制类供应商，综合评定
C类 2. 配额:不高于30%
60?S,70分
3. 不允许新零件、新产品的开发
淘汰类供应商，综合评定S1. 暂停供应商付款
D类
,60分 2. 采购部列入开发计划 4.3.3.2 根据供应商降价反应速度与降幅情况对供应商分为?类、?类、?类三个类别，并
根据类别确定货款支付方式的比例，评定方式:由采购部成本中心负责每月对供应
商进行三个类别的分类，并由数据专员最终完成综合分类，经采购部部长审核后生
效，财务部每月依据此分类进行货款的支付。
供应商类别 主要划分依据 到期货款支付方式
降价反应速度快，降价幅度约等于当前原材支付现汇?80%，剩余部分
?类
料的降幅;或者积极从我司购买原材料 以承兑方式支付
降价速度慢，降价幅度约等于当前原材料的
支付40%?现汇,80%，剩
?类 降幅;或者降价反应快，但降幅不足;或者
余部分以承兑方式支付
部分从我司购买原材料
降价速度慢，降价幅度小于当前原材料的降支付现汇,40%，剩余部分
?类
幅;能够但不从我司购买原材料 以承兑方式支付 4.3.3.3 采购部按照供应商的每个季度评价结果调整维护原则，经采购部长、(副)总经理
批示后公示;
4.3.3.4 财务部根据评定结果调整各供应商下个季度的付款比例;
4.3.3.5 采购部按照季度评价结果维护供应商的新品、配额;
4.3.3.6 若供应商出现重大质量问题或者交期异常时，暂停供应商付款，直至双方协商达成
解决方案;
4.3.3.7 根据年度综合评定结果，被评定为淘汰供应商(D)，列入淘汰计划。被评定为其他
级别的供应商列入《合格供应商名录》(附件10)并由采购部长签字批准; 4.3.3.8 评定前十名的供应商颁发地恩地优秀供应商牌匾，同时可以获得零部件的优先定价
权;
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4.3.3.9 供应商的投诉异议的处理;
a) 违规违纪投诉:人力资源部设立专人和渠道接受供应商的投诉，并负责进行调查，
将调查结果和处理结果公示;
b) 业务异议处理 :由相关采购业务员本着诚信合作的原则牵头进行处理，保证双方
的利益，如果异议在本层级无法解决，逐级进行上报处理。
4.4 供应商淘汰管理
4.4.1 淘汰原则
除年度绩效评价为“D”类供应商将要被列入淘汰范围，属于有以下情形供应商也将
进行淘汰
4.4.1.1 对地恩地理念及操作方式不能认同，目标方向不能一致;
4.4.1.2 长期或者经常不能按照订单按时交货，造成生产延误;
4.4.1.3 长期或者经常出现质量问题又不能持续改进;
4.4.1.4 与公司发展不协调，生产能力或者资金能力不能够满足公司生产配套需求; 4.4.1.5 不能很好的配合支持公司低成本采购战略的供应商;
4.4.1.6 因为质量，交期或者其它原因给公司造成重大损失的供应商;
4.4.1.7 其它不能满足公司发展需要的供应商。
4.4.2 需要淘汰的供应商零件开发完毕后由负责的体系中心人员填写《供应商协议冻结申
请表》(附件11)，经采购部部长批准后进行协议冻结。同时通知财务部结算室冻结
该供应商的正常付款资格。
4.4.3 协议冻结的供应商在终止合作关系后清理流程
4.4.3.1 账目、新品开发核对:由采购部牵头被淘汰供应商与财务部结算室、品管部、资材
部、研发部等进行账目、新品开发情况的核对，参见《供应商清帐通知单》(附件
12)。
4.4.3.2 账目核对无误的不合作供应商由所管辖的体系中心人员进行清帐谈判。 4.4.3.3 清理方案提报
体系中心人员根据谈判结果进行清理方案提报，采购部部长对清理方案进行审核批
准后双方签订《清帐协议》(附件13)。
4.4.3.4 清理档案建立，存档及冻结。
4.4.4 清理完毕的不合作供应商相关资料交采购部数据专员备案存档;
4.4.5 财务部将清理完毕的不合作供应商在ERP系统内做供应商记账冻结。 4.5 供应商体系建设
4.5.1 原则
逐步提高供应商质量，严格把关供应商的开发，加强供应商的现场考察，分批次对
有业绩但两年内未进行考察的供应商进行现场考察，完善供应商现场考察资料的管
理，现场考察后的评价资料由专人负责。
4.5.1.1 对供应商的使用情况进行全面的梳理，认真做好供应商的日常考核和季度、年度绩
效评价;
4.5.1.2 对供应商分级、分类管理，执行业绩引导供应商份额的工作，不断培育主力供应商
群体，确保主力供应商份额达到80%以上;
4.5.1.3 严格控制独家采购，除专利性零部件供应商及客户指定供应商外，必须保持2家或
2家以上的供应商供应。注重对流通商和代理商的管理，不断提高采购质量，确保
不发生因采购零(部)件质量导致生产线的非计划停工，同时，加大对违约供应商
处罚力度;
4.5.1.4 低成本的采购战略方式:价格谈判是一个持续的过程，每个供应商都有其对应的成
本曲线，在供货一段时间后，其成本会持续下降。与表现优秀的供应商达成策略联
盟，促进供应商提出改进方案，以最大限度节约成本;
4.5.1.5 资源地的选择:根据产业分布，优先选择集中度较高、有区域优势的资源地开发供
应商和零部件;
4.5.1.6 对于体积较大、物流运输费用较高、采购批次频繁的零(部)件，原则上要在方圆
150公里的范围内选择供应商;
4.5.1.7 物流配送的要求:供应的零(部)件原则上由供应商自己运输到工厂后，并负责卸
到指定的工装和区域。对于采购额较小或批次较少的零部件，根据具体情况供应商
可以选择运输外包业务，供应商必须采取双方确认的合适包装方式，保证零(部)
件的运输安全;
4.5.1.8 供应商办事处的设立:年采购额大于200万以上的供应商原则上需在我司周围设立
办，以方便建立良好的沟通。供应商每月至少一次拜访我司，对于供应商目前的基
本情况以及今后的发展动态有所了解，对于以后的生产潜能预测，让我们和供应商
建立在互相了解和互相信任的基础上知己知彼，以便更好的保证生产计划的完成; 4.5.1.9 双赢是我们建立良好供应商关系的前提，科学的供应商开发流程是供应商管理的基
础，合理的供应商考核体系是供应商管理的保障，本着友好的态度和运用科学的管
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理方式，和供应商建立起良好的供求关系，从而达到双赢、共同发展的效果。
4.5.2 目标
通过建立流程化、高效率的采购体系，为公司适时、适量的采购适质、适价的零(部)
件，支持公司的可持续发展战略。
4.5.2.1 主力供应商要求其能满足规划产能的1.5倍; 4.5.2.2 主力供应商供货量要达到80%的规划量以上; 4.5.2.3 年度成本目标降幅?3%。
4.5.3 采购业务制度建设
采购业务分为四个阶段:零(部)件需求确认、供应商选择开发、零(部)件采购执行、
供应商的货款支付，根据业务建立相关流程与管理办法 4.5.3.1 《供应商管理办法》(备注:供应商选择、绩效评价、供应商维护、供应商淘汰);
4.5.3.2 《供应商质量信息维护管理办法》;
4.5.3.3 《供应商材质保证管理办法》;
4.5.3.4 《对外协厂商统一付款制度》;
4.5.3.5 《供应商索赔管理办法》。
5 附则
5.1 自本办法自公布之日起开始实施
5.2 与公司其他规定制度相冲突的未列明条款以本办法为准。 5.3 本办法由采购部制定，有最终解释权。
6 附件
6.1 附件1:《供应商基本资料表》。
6.2 附件2:《供应商选择流程》。
6.3 附件3:《供应商月度评价细则》。
6.4 附件4:《青岛地恩地供应商月度评分汇总表》。 6.5 附件5:《青岛地恩地供应商季度评价汇总表》。 6.6 附件6:《青岛地恩地供应商年度评价汇总表》。 6.7 附件7:《供应商交期延误反馈报告单》。
6.8 附件8:《供应商动态检验承诺书》。
6.9 附件9:《供应商动态检验流程图》。
6.10 附件10:《合格供应商名录》。
6.11 附表11:《供应商协议冻结申请表》。 6.12 附表12:《供应商清账通知单》。 6.13 附表13:《清帐协议》。
6.14 附件14:《不合作供应商清理方案申请表》。 6.15 附件15:《供应商评定表》。
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3.2关键元器件和材料的检验和确认检验程序
1. 目的
对供应商提供的关键元器件和材料进行检验或验证，以确保其满足认证产品所规定的要求。对关键元器件和材料的定期确认检验，确保关键元器件产品的质量能持续达到认证产品要求。
2. 范围
本程序适用于对获证产品所涉及到的关键元器件和材料的检验或验证和定期确认检验。
3. 职责
品管部对关键元器件和材料的检验或验证。
品管部负责对关键元器件和材料的定期确认检验。
资材部、采购部对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料的处理。 4.工作程序
4.1来料检验
4.1.1 供应商来料后通知零检室进行检验，同时通知收货员进行收货;检验员首先拿到供
应商在每批来料时附带的出厂检验报告，按照零件检验卡片规定的要求和项目进行检
验，与供应商的出厂检验报告进行核对并将差异结果记录在报告上;原则上供应商每
批来料都必须附带出厂检验报告，其中圆钢、漆包线、矽钢片、铝锭、钢板等原材料
需供应商附带材质证明。检验员检验合格后在物料待检单上加盖检章;检验完毕通知
收货员在系统内进行收货处理，检验员负责将检验结果填写在SAP系统内。 4.1.2 收货员在收货前需根据物料待检单核对订货单的零件图号、名称、数量、交货期与
实物之符合性，不符合者不收件。核对无误后，给供应商开具交货请款凭单。 4.1.3 检验员根据系统设置的抽样及判别标准，填写交货请款凭单中的数量及备注栏内容。
零检工程师进行审核，并在交货请款凭单上签字。特殊客户的抽样方案参考客户要求。 4.1.4 物料检验判定合格，由检验员将交货请款凭单转交至收货员并将物料恢复包装归位。 4.1.5 物料检验批量不合格，按规定退货。零检员填写系统内质量信息反馈单，以供采购
部及相关部门及时查询处理;同时零检室负责将质量信息单通过ISP传递给供应商。 4.2检验和验证内容
根据本公司的检测能力，对关键元器件和材料的外观或尺寸等能检测的项目进行检验
或验证。编制了《关键元器件和材料来料检验标准》，在此标准中明确规定了检测频率、抽样方法、检测项目、检验内容、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
对于无检测能力的项目，由供应商自行检验或验证，并提供相应的检验证明报告。
对重要的关键元器件和材料，并且本身是供应商自己生产的，本公司要求其提供产品的检验报告，若供应商是中间商的则要求提供质量保证协议、每批产品的检验记录、合格证明等文件。
一般的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明。 4.3确认检验
4.3.1 定期确认检验依据
按照电气电子产品类强制性认证实施规则规定执行;
4.3.1 定期确认检验实施的时机
4.3.1.1 库存的关键元器件和材料接近保管期限时;
4.3.1.2 当本公司在使用其产品中出现严重质量问题时;
4.3.1.3 当关键元器件的材料或结构发生变化等情况会影响本公司获证产品的一致性时。 4.3.2 定期确认检验频次
一般情况每年进行一次，碰到下述情况时:
A)当本公司在使用其产品中出现严重质量问题时;
B)当关键元器件的材料或结构发生变化等情况会影响本公司获证产品的一致性时; 可立即进行确认检验。
4.3.3 定期确认检验项目
按照电气电子产品类强制性认证实施规则规定执行。
4.3.4 定期确认检验方法
定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托有能力的第三方完成，本公司只对检测记录进行验证。对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的数量、检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章，否则无效。
4.3.5委托定期确认检验
供应商(供方)提供的关键元器件和材料的定期确认检验报告内容少于标准要求时，经和供应商协商委托外部检验机构进行定期确认检验。
供应商(供方)提供的关键原器件和材料用于产品制造，经我公司定期确认检验存在产品质量问题，在供应商(供方)不认可的情况下委托外部检验机构进行定期确认检验。
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5. 相关文件
5.1 《不合格品控制程序》。
6 质量记录
6.1 《来料检验记录》
6.2《关键元器件和材料的定期确认记录》
4生产过程控制和过程检验
4.1生产提供过程控制程序
1. 目的
为满足顾客的需要和期望，对生产提供过程进行控制。
2. 范围
适用于直流电动机装配生产过程的控制、标识和可追溯性的控制。 3. 职责
3.1 技术部负责产品实现过程的策划。
3.2 品管部生产过程中产品检验状态标识的管理。
3.2 生产部负责生产过程的控制，生产过程中产品标识的管理。 4. 程序
4.1 获得规定产品要求的信息
4.1.1 制定生产计划
销售部依据市场预测和顾客要求，将销售计划、订单或合同内容转生产部和相关部门。由生产部依此制定“生产计划单”，生产部部长批准后转发生产车间和仓库。 4.1.2 提供技术文件:技术部根据生产需要制定技术文件。
技术文件包括:工艺流程、工艺规程、检验规范等，用于指导生产过程。 4.2 生产过程的控制
4.2.1 零部件的发放
仓库按生产计划单向生产车间发放零部件，领料人员对其规格、型号、数量等进行验证，符合要求后办理出库手续，投入使用。
4.2.2 对生产运作实施监控，直流电动机装配生产严格按工艺规程操作。配置适用的生产设备及测量和监控装置，执行《监视和测量装置控制程序》、《生产设备控制程序》，生产过程中各工序的质量控制按《产品监视和测量控制程序》执行。 4.3 关键过程的控制
关键工序，控制内容包括:
a) 关键工序悬挂标识牌;
b) 操作人员需经培训，考核合格后，授权上岗;
c) 检验员每日抽检，保持检验记录。
d) 检验员每日抽检，保持检验记录。
4.4 特殊过程的控制
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本公司浸漆、烘干为特殊过程，对该过程应进行确认，这些过程的确认安排可包括: a) 对所使用的设备，设施能力进行确认，规定维护保养要求，并保存维护保养记录; b) 由技术科确定最佳工艺参数，制定作业指导书，生产科负责实施和确认; c) 对特殊过程操作人员进行培训，考核合格后授权上岗;
d) 必要时，记录过程的输入情况(包括人、机、料、法、环);
e) 过程的再确认:当生产条件发生变化时(如材料、设施、产品要求、人员和工艺等)，
应重新确认。
4.5 标识和可追溯性
4.5.1 产品标识及可追溯性
4.5.1.1 本公司对采购的包装材料、零部件在仓库内使用货物标识卡或分区域存放。货物标识卡可注明其名称、规格型号、数量等。出入库单要注明货物信息。 4.5.1.2 生产过程中半成品或未入库成品可采用生产计划单、标识卡或分区域对产品进行标识;装箱成品应附有合格证，合格证上应注明生产日期、检验员印章或编号等内容。 4.5.1.3 强制认证标志应符合国家规定贴在直流电动机适当位置上，每台电动机应保持一致。
4.5.1.4 成品库内成品除在外包装上注明规格、颜色外，还应标识牌分区域存放。处、入库单写明规格、数量和日期等内容。
4.5.1.5 各种质量记录内容应齐全，填写清楚，按职责规定负责记录的保管，保管要求和期限按《质量记录控制程序》规定执行。当有追溯要求时，可根绝生产计划单、出入库单、检验记录等进行追溯。
4.5.2 产品状态标识
4.5.2.1 产品的检验状态分为:待检、合格和不合格。
4.5.2.2 零部件、生产过程半成品和成品的产品检验状态分别以划分区域或悬挂标识牌标明“待检”、“合格”、“不合格”检验状态。
4.5.2.3 零部件购进后由检验员按《零部件检验规范》实施检验或验证。检验合格的零部件由仓库管理员放入合格品存放区。不合格的放置在不合格品存放区。 4.5.2.4 生产过程中采用划分区域或悬挂标识牌标明产品检验状态。车间内设有不合格品区。
4.5.2.5 存放成品采用分区域放置或悬挂标识牌标明产品检验状态。
4.5.2.6 产品一经标明状态，要保护好状态标识。非授权人员不得改变状态标识。对状态
标识不清的必须由检验员重新确认后进行标识。
4.5.3 标识的管理
4.5.3.1 品管部部负责不定期对产品检验状态标识进行检查，发现标识不清的及时纠正，
必要时制定纠正措施。
4.5.3.2 标识在搬运、贮存、生产和交付过程中，一旦消失或不清，应重新进行认定，由
责任部门负责恢复标识。
5. 相关文件
文件控制程序
产品监视和测量控制程序
产品防护和服务控制程序
不合格品控制程序
零部件检验规范
6. 质量记录
生产计划
出库单
入库单
授权证明
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4.2设备管理办法
1.目的
通过对设备的有效综合管理，使设备保持良好状态，以满足不断提高产品质量和生
产效率的要求。
2.范围
适用于青岛地恩地机电科技股份有限公司胶州分公司为实现产品的符合性所需的
设备的管理。
3.职责
3.1技术部装备室:公司设备的管理部门，负责制定相关的管理制度并对使用部门予以业务指导、监督实施，以及根据公司年度固定资产投资计划，收集、了解与本行业有关的设备信息并递交相应报告。
3.2使用部门:负责依照操作规程保持设备的安全运行和日常的维护保养工作，负责设备现场维护，是设备的保管部门，负责设备发生异常时的汇报。
3.3集团采购小组:负责设备的采购。
3.4财务部:负责设备采购过程的审核，设备购回后的入账管理，定期与装备室进行账物核对，以便提高设备管理水平。
3.5品管部计量室:品管部负责全公司的计量管理工作;所有监视和测量设备由品管部归口管理。
4.生产设备管理:
技术部装备室
三、四车一、二车五车间六车七车间电机八车九车 间维修间维修维修人间维修维修人分部维间维修间维修
员修人员 人员 人员 人员 人员员人员
4.1设备选型与购置制度
4.1.1设备的选型应选择技术先进、生产适用、运行可靠，便于维修经济合理的设备，并力求机型一致，在保证上述条件下，价格合理，售后服务好，兼顾本企业发展方向和产品结构变等因素;
4.1.2技术部负责设备的调研形成详细的报告，由技术、工艺和使用部门共同评价和决策; 4.1.3调研结果形成书面报告，连同审批表报于主管领导，财务部签字，经上级领导批准后生效;
4.1.4集团采购小组负责设备的购置和相关的事宜，合同及相关的记录应备档保存; 4.1.5因扩大生产能力而需购买已定型的设备，使用部门填写固定资产审批表报设备组，经主管领导签字，呈报上级领导批准方能购买;设备选型实际工作中注意如下: 4.1.5.1设备生产效率;
4.1.5.2设备的工作精度能稳定的满足工艺和产品设计要求;
4.1.5.3设备的可靠性、适用性和维修性;
4.1.5.4标准化程度;
4.1.5.5企业设备的相互关联性和成套性;
4.1.5.6操作简便，降低操作者的劳动强度;
4.1.5.7设备投资的技术经济成果;
4.1.5.8制造厂的产品质量在同行业和地区的评价和服务信誉;
4.1.5.9交货期;
4.1.5.10设备价格;
4.1.5.11必须符合国家的有关法令和法规的规定;
4.1.5.12节约能源;
4.2设备的安装移交验制度
4.2.1使用部门应在设备到达之前，确定好设备的安装位置，安装基础以及其他的相关事宜; 4.2.2设备到达之后，使用单位应会同技术部开箱检查，安装箱单检查，清点实物和技术文件，检查设备有无磕伤、锈蚀等外观质量;
4.2.3使用部门应组织人员安装，对于大型设备，使用单位无安装能力的技术部负责协调有关技术力量进行安装，本单位确无安装能力的由技术部负责联系外协单位进行安装; 4.2.4设备安装后，技术部装备室组织工艺，使用部门进行验收如实填写“设备验收单”(见附件一)，做好记录并入档保存，验收内容:
4.2.4.1设备的外观检查和安装正确性;
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4.2.4.2设备空装和负载情况;
4.2.4.3按出厂检验精度标准和项目标准;
4.2.4.4电气和液压系统;
4.2.4.5安全防护装置和环保性能;
4.2.5验收合格后，同设备附件一起移交给使用部门备件入库，技术部装备室负责编写《安全操作规程》;
4.2.6新设备出现质量问题，由技术部、集团采购小组负责和制造厂联系解决; 4.2.7自制设备和调拨进厂的设备按新设备安装验收管理办法执行;
4.3设备使用制度
4.3.1设备验收后，技术部装备室建立档案，制定并发放《安全操作规程》经设备所属单位及本部门主管签核后交技术部存档。
4.3.2主要生产设备实行定人、定机。新入厂的职工必须经过培训，经考核合格后才能上岗，多人操作的设备实行机长制。机长对设备的使用，维护和保养全面负责; 4.3.3设备操作人员应做到“三会”(会使用、会维护保养、会排除故障)“四懂”(懂结构、懂原理、懂性能、懂用途)，必须配合好维修人员做好设备的维修工作; 4.3.4重要设备及特殊工种的人员须保持相对稳定，年流动量不能超过20,; 4.3.5实行一班工作制，操作人员要做好设备运转记录，实行二班三班制，操作人员要做好设备运转交接工作，并做好记录;
4.3.6精、粗加工应该分开，不得精机粗用，设备严禁超负荷运转及野蛮操作; 4.3.7设备发生事故，应立即切断电源，除现场抢救外，应保持现场，并立即报告车间主管; 4.3.8公用设备，使用部门必须指定专人维护保管。
4.4设备维护保养制度
4.4.1设备的操作规程，保养内容和润滑图表必须张贴或悬挂在设备上或其附件上。设备维护人员及维修人员根据该设备一、二、三级保养点检卡内容及其保养标准之要求认真完成其保养，保养结束后，如实填写“机械设备一、二、三级保养点检卡”(见附件二)，经设备所属单位及本部门主管签核后次月5日前交技术部装备室存档。
4.4.1.1一级保养:
是指做好实时的检查、润滑保养。主要内容有:
a) 检查皮带是否松动;
b) 检查制动开关是否正常;
c) 检查防护安全装置是否完整;
d) 检查设备易松动的部件是否坚固;
e) 检查设备运作环境是否整洁、有无障碍物;
f) 做好设备润滑的“五定工作”，就是把日常润滑技术管理工作规范化、制度化，以保
证润滑工作的质量。(即执行4.5中内容)以操作工人为主要对象。 4.4.1.2二级保养:
称为定期保养，其主要内容包括以下几点
a) 清扫、检查电器箱、电动机，做到电气装置固定整齐，安全防护装置牢靠; b) 清洗设备相关附件及冷却装置;
c) 按计划拆卸设备的局部或重点部位，并进行检查，彻底清除油污、疏通油路; d) 检查磨损情况，调整各部件配合间隙，紧固易松动的各部位;
具体实施以操作人员为主，维修人员为辅。
4.4.1.3三级保养:
是设备磨损的一种补偿方式，是以维持设备技术状况为主的检修形式。主要内容有: a) 对设备进行部分解体检查和修理。
b) 对各主轴箱、变速传动箱、液压箱、冷却箱进行清洗并换油。 c) 修复或更换易损件。
d) 检查、调整、修复精度，提高校准水平。
具体实施以维修人员为主，操作人员参加。
4.4.2使用部门严格执行设备的“两保”制度，按照保养规程，做好日报和定保; 4.4.3使用部门应编制定保计划及奖罚措施并上报技术处;
4.4.4技术部和使用部门的维修工应加强巡回检查，将检查出来的问题做好记录，应做到预防为主，及时维修，技术处应将检查结果做好记录存档并通知车间; 4.4.5设备的使用应遵循“三好”“四会”的守则
4.4.5 .1“三好”的内容:
a) 管好 对设备及附件、仪器、仪表、冷却、安全、防护装置，应保持完整无损; b) 用好 ?严格执行《设备安全操作规程》，合理使用设备，严禁精机粗用。?不用脚
踩设备外露表面，不用脚踢操纵把和电器开关控制操作系统，不在投备上乱堆放工
具和零件;
c) 养好 ?设备在修理或各级保养进行过程中，操作者应自始至终参加修理和保养，
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熟悉设备机构，掌握设备性能。?在不断摸清设备状况的基础上，基本上做到掌握
设备自然事故的;
d) 部位和应急措施，在维修工人指导下，培养独立修复设备的能力。 4.4.5.2“四会”的内容:
a) 会使用 ?对新设备或未操作过的设备，在操作前，首先熟悉设备性能及操作机构。
在确定有把握情况下，方可使用。新工人应在有关人员指导下，方可开动设备。?
在使用设备过程中，应集中思想操作，严格按照操作技术规程。变速时必须停车。
在实践中不断探索和积累经验，充分发挥设备潜力，并防止设备事故发生及精度丧
失;
b) 保养 ?经常保持设备内外清洁，工具、附件、工件堆放整齐。?认真做好每班日
保养(例保)。?按照设备润滑图表加润滑油，做到定质、定量、定时、定点，保
证滑动面和传动部位运动正常。?认真执行定期保养(定保); c) 检查 ?设备开动前，必须检查传动机构，各操纵系统，挡铁，限位器等是否灵敏
可靠，一切正常后方可开车。如发现问题，及时向设备员或班长反映。?设备运行
过程中，应经常观察各部运转情况，如有异常情况，应立即停车检查，会同维修人
员分析出原因;
d) 会排除故障 ?凡属设备一般机械故障，操作者应自行排除。较大故障，应与维修
人员共同排除。?操作者应在电气人员指导下，经常熟悉设备电器结构，如遇电器
故障，应在电气人员参加下，协助排除电器故障。?凡属责任事故所造成的设备损
坏或故障，应按设备事故有关规定，保护现场，立即向领导汇报。 4.4.6维护设备应达到“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”六项要求: 4.4.6.1整理:使用到的工具、工件、附件应摆放整齐，装置齐全，线路管路完整; 4.4.6.2整顿:将工具、工件及附件按照使用频次摆放，使之处于有序状态; 4.4.6.3清扫:保持设备的干净，切屑和垃圾应清扫干净;
4.4.6.4清洁:设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤，各部位不漏气、水、油，保证设备的正常使用;
4.4.6.5素养:按规定使用设备。按时换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁整齐，油标明亮，油路畅通;
4.4.6.6安全:实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用，精
心维护设备，防止事故的发生。
4.5设备润滑管理制度
4.5.1搞好设备润滑保证的正常运转，防止事故的发生，减少机器的磨损，延长使用寿命，是设备管理的重要组成部分;
4.5.2使用部门各班组每月应提供使用计划给车间主任，车间主任应根据库存情况编写采购计划，应在每月21号前完成;
4.5.3集团采购小组负责建立合格、长期、可靠的供应商，集团采购小组所购油品润滑脂的质量，严格按计划执行，保证供应，满足使用部门的需求。并在月底前完成采购计划; 4.5.4存放部门要严格按照油品管理制度进行妥善保管对油品做好标识，油品出库要做到先进先出，后进后出;
4.5.5主要生产设备的润滑要严格遵循润滑“五定”(定人、定时、定点、定质、定量)，并做好记录;
4.5.6操作工要熟知所操设备的结构特点，润滑系统，润滑方法和所用油品，按照润滑图表及时合理加油，保持润滑部位的完好、清洁、可靠;
4.5.7技术部和设备维修人员应不定期对设备的润滑状态进行检查，将检查结果通知使用部门;
4.5.8废油应上缴保管部门，由供应部门统一处理;
4.6设备区域维修制度
4.6.1胶州分公司维修区域可分为一车间、二车间，三车间、四车间、五车间、六车间、七车间、八车间、九车间、电机分部实行组长负责制;
4.6.2各组必须保证完成区域内的维修计划，保证故障停机率<1.5%,设备完好率达到90%; 4.6.3做好日常巡回检查，每日进行并帮助操作者处理日常维护工作，对发现的故障及时排除，无力排除及时报技术处;
4.6.4每两个月对重点设备进行1次定期检查，采取预防性维修减少停机时间，并记录相关数据;
4.6.5保证做好本区域内设备的定保和小修，定保以操作者为主，小修和治漏以维修人员为主
4.6.6发生故障和事故时，维修人员在接到通知后的10分钟内赶到现场，作出处理并做好记录;
4.6.7每月底对维修设备进行一次完好状态检查，做好记录并将结果报技术处。 4.7设备故障与事故管理制度
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4.7.1设备或系统在使用中因某种原因丧失了规定的机能而中断生产或降低效能时称设备故障;
4.7.2故障可分为突发故障和偶发故障 突发故障是由于各种不同因素的叠加或偶然的外界影响共同发生作用，超出设备的承受限度而发生的故障。特点:无明显的先兆，不可能或不便于通过测量或人的感官所发现;
4.7.3故障的管理:
4.7.3.1操作人员和操作者认真做好故障记录、统计和分析工作，找出原因采取相应措施; 4.7.3.2维修人员必须确定故障管理的重点;
4.7.3.3操作人员必须加强日常维护和润滑，发现异常情况立即停机，如自己不能解决，应立即找维修人员解决;
4.7.3.4维修人员应加强日常检查和预修，避免偶发故障和控制突发故障，把设备故障停机率控制在1.5,以内;
4.7.3.5每月2号前，使用部门将设备故障停机率报技术处。
4.7.4企业的生产设备因非正常原因损坏造成停产或效能降低为设备事故; 4.7.5设备事故可分为一般事故、重大事故、特大事故。
4.7.5.1一般事故:修复费用在2000元以上，生产设备连续停机5天以上或因事故造成全厂供电中断10,30分钟的事故;
4.7.5.2重大事故:修复费用在3万元以上，设备连续停机15天以上或因事故造成全厂供电中断30分钟以上的事故;
4.7.5.3特大事故:修复费用在10万元以上，车间停产7天以上的或由于事故造成全厂停产2天以上的事故。
4.7.6发生事故，操作人必须马上报告车间主管，并保护好现场，一般事故由分管经理负责处理，分析原因、组织抢修，重大事故和特大事故分管经理必须立刻上报公司领导，并组织有关单位参加检查，分析原因及时组织抢修;
4.7.7分管经理必须认真填写“设备事故分析报告”(见附件十)表，报技术部和安全部门，技术部将事故报告存档备案;
4.7.8对事故做到三不放过。事故原因分不清不放过，事故责任者和群众未受教育不放过，没有防范措施不放过，对责任者视其性质作出严肃处理，对弄虚作假者应加重处罚。 4.8设备的封存、启封报废
4.8.1已按装验收投产使用，目前生产和工艺上暂时不用的设备为闲置设备。 4.8.1.1闲置三个月以上的设备，由使用部门提出封存申请，经技术部签署意见后，交分管经理批准;
4.8.1.2封存的设备由使用部门就地封存，切断电源放尽油、水清点附件做好防锈，并指定; 4.8.1.3专人保管和保养。封存的设备必须处于完好的状态;
4.8.1.4封存设备启用时，使用部门提出启封申请，经技术部装备室同意后办理启封手续; 4.8.2生产设备达不到生产工艺要求且耗能高，污染严重，无法修复或虽能修复但不经济，为此须报废;
4.8.2.1报废条件凡具有以下情况之一者可填写“设备报废申请表”(见附件三)申请报废: a) 已超过规定使用年限的老设备，主要构件和部件已严重损坏，设备效能达不到最低
的工艺要求，无法修复和无修复改装价值的;
b) 因意外灾害或事故使设备受到严重损坏无法修复和改装的;
c) 严重影响安全，继续使用将会引起事故危险，不能修复和改装的; d) 因产品变动或工艺更改而被淘汰的专用设备，不易修改利用的; e) 由于技术陈旧，继续使用不经济，需要新型和先由设备替换的; f) 更新替换出的旧设备而不能利用的;
g) 按照国家政策应予淘汰的;
4.8.2.2符合报废条件的由使用部门提出申请，技术部组织有关人员进行技术鉴定报主管领导批准，办理报废手续;
4.8.2.3准报废的设备同时注销设备台帐及相关资料。
4.9设备档案管理
4.9.1设备档案的内容:
4.9.1.1出厂时的装箱文件和安装验收资料;
a) 设备出厂精度检验单及合格证书;
b) 出厂装箱单;
c) 随机附件及工具的清点、移交清单;
d) 设备安装试运转，精度检查，验收单。
4.9.1.2投产使用，维修和改装的记录资料:
a) 设备选型、技术经济论证报告，购置合同;
b) 设备计划修理记录及验收记录;
c) 设备改装记录及验收记录;
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d) 设备精度检查及调整记录;
e) 设备事故报告单及分析处理资料;
f) 设备故障分析报告;
设备说明书、原图、修理备件图册等属于设备技术资料，应归技术处管理。 4.9.2设备档案的管理
4.9.2.1设备方面的有关记录，各使用部门每月进行分析归纳将整理结果在30号交于技术部将原始记录保存好，保存期为两年;
4.9.2.2技术部对资料进行整理分析，使资料具有系统性和科学性，提高其使用价值; 4.9.2.3技术部根据其使用价值确定其存储时间，进行资料入档和登记工作; 4.9.2.4技术部建立设备档案总目录，进行分类保管;
4.9.2.5借阅时要进行登记，借阅者要保证资料的清洁、完整，如果损坏或丢失按档案资料借阅管理规定处理，借阅期为三天，超过三天的须重新登记借阅，要认真填写借阅时间和归还时间;
4.9.2.6各类档案要严格按规定地点进行存放保管，以保证所保存资料不被损坏或丢失。 4.10设备检修管理
4.10.1设备检修的内容及分类:
4.10.1.1小修:通常指需修复、更换部分磨损较快和使用期限等于或小于修理间隔期的零件，调整设备的局部结构。其特点是修理次数多，工作量小，每次修理时间短，一般由车间专职维修工进行;
4.10.1.2中修:是对设备进行部分解体、修理或更换部分主要零件与基准件，或修理使用期限等于或小于修理间隔期的零件;同时要检查整个机械系统，紧固所有机件，消除扩大的间隙，校正设备的基准，以保证机器设备能恢复和达到应有的标准和技术要求。 中修理的特点是修理次数较多，工作量不大，每次修理时间较短，大部分项目由车间的专职维修工在生产车间现场进行，个别要求高的项目可由技术部装备室协助完成。 4.10.1.3大修:是指通过更换修复其主要零部件，恢复设备原有精度、性能和生产效率而进行的全面修理。其特点是修理次数少，工作量大，每次修理时间较长，在车间维修人员与技术部装备室无法共同完成的情况下，委托原厂家或具备维修能力的厂家进行维修。 4.10.2设备计划的编制:
4.10.2.1大修计划应由使用部门根据实际状况提出设备大修申请，在每年9月份以前完成
申请工作。由设备组负责编制年度计划，并应在编制计划时对设备进行普查，在听取工段和操作者意见的情况下，形成一个全年大修计划并列入考核指标;
4.10.2.2一般修理应每季提报一次，各单位应在每季的前20天(半月)提出，逐步走向计划检修。各车间、工厂应编制检修计划，报技术部装备组备案并列入考核指标; 4.10.2.3设备备件计划，设备组或各车间、工厂应根据大、中、小修计划加强备件工作，保证在检修期间，保质保量供应备件;
4.10.3设备检修:
4.10.3.1设备维修的工时、费用等应按设备的修理复杂系数来定各项定额，所发生的一切费用由使用部门承担;
4.10.3.2设备的大修技术部负责，设备的中修、小修由使用部门负责，并认真填写“设备大修竣工验收单”(见附件四)“设备年度计划维修记录表”(见附件五)并将附件四、附件五进行汇总至“设备年度计划维修汇总表”(见附件六);
4.10.3.3各单位应根据技术部下达的检修计划，提前做好准备，以防止影响生产进度和计划检修;
4.10.3.4维修人员接计划后，应提前做好准备，按期拆卸所维修的设备，在正常情况下，应按时保质的完成和提前完成计划;
4.10.3.5如设备突然发生事故，应查明原因报请经理批准后再进行突击维修，并认真填写“设备日常维修记录单”(见附件七)，并以月度方式进行存档，并汇总至“设备日常维修汇总表”(见附件八);
4.10.3.6设备进行不同的检修，其费用应按财务管理制度办理用款手续，应每次事先做出开支预算报总经理批准执行;
4.10.3.7设备的计划性维修与日常维修的所有单据必须以月进行汇总，各部门汇总完后次月5日前交到技术部装备组进行存档。
4.10.4修理质量和验收移交:
4.10.4.1设备大修验收标准，按新设备安装验收制度进行，经过二次大修和严重损坏的设备可 适当放宽验收标准;
4.10.4.2中修、小修和检修后的设备必须达到生产工艺要求，监视测量类设备由品管部负责验收;
4.10.4.3在修理过程中，原始资料必须齐全完整，由修理部门收集、整理后，交技术部入档;
4.10.4.4设备自移交之日起，出现精度下降，不正常磨损或因装配不当而引起的质量问题，
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由承修部门负责处理。
4.11设备调拨管理
公司各部门对设备进行调配时，必须填写“设备调拨申请单”(见附件九)在各自部门领导
签字、经办人签字同意，并填写相关技术参数后，统一交技术部装备室办理。严禁私自进
行设备的挪用(监视、测量类设备需经过计量室签字确认)。 5附则
5.1本办法由技术部制定，有最终解释权。
5.2自本办法自公布之日起开始执行。
6附件
6.1附件1:《设备开箱验收单》。
6.2附件2:《一、二、三级保养卡》。
6.3附件3:《设备报废(处理)申请表》。
6.4附件4:《设备大修竣工验收报告单》。
6.5附件5:《设备计划维修记录表》。
6.6附件6:《2011年设备年度计划维修记录汇总表》。 6.7附件7:《胶州分公司设备日常维修记录单》。 6.8附件8:《2011年 月设备日常维修记录汇总表》。
5.1例行检验和确认检验控制程序
1. 目的
对认证产品例行检验，目的是剔除生产过程中由于偶然性因素造成的不合格品;
对认证的产品确认检验，目的是保证认证产品持续达到认证产品相关标准要求。 2. 范围
本程序适用于对获证产品的例行检验和确认检验。
3. 职责
3.1 品管部是例行检验和确认检验的归口管理部门;
负责产品的例行检验和确认检验的控制;
负责对例行检验的结果确认，对合格的产品出具合格证明;
负责对认证产品的确认检验的实施;
负责对不合格品处理的跟踪。
3.2 生产部负责按照工艺文件和检验规程实施例行检验;
负责对检验中发现的不合格品进行返工、返修等处理。
4. 工作程序
4.1 例行检验
4.1.1 生产部按照产品作业指导书的规定要求，分别对各工位及所需零部件进行组装,并且做与认证产品一致性的例行检验，品管部负责监督和抽检，确保产品零部件与认证样品的一致性。
4.1.2 成品装配完成后，生产部按产品标准或检验规程的规定对生产过程中的产品进行例行检验，并填写例行检验记录。
4.1.3 品管部负责对例行检验项目进行抽检，并对例行检验结果进行确认，对合格的产品出具产品合格证明。
4.1.4 对例行检验中出现的问题，直接进行判断处理，无法确定的问题提报相关部门协助解决。对检验中出现的不合格品按《不合格控制程序》执行。
4.1.5 除非顾客批准，否则在所有规定活动均已完成之前，不得放行产品和交付服务。因顾客批准而放行的特例，应考虑:
A) 这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求;
B) 这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
4.2 确认检验
4.2.1 确认检验是质量保证措施的一部分，确保认证产品质量的稳定性，验证质量保证能
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力的有效性。
4.2.2 品管部按认证实施规则的要求完成对认证产品的确认检验。 4.2.3 检验项目:按《电气电子产品类强制性认证实施规则小功率电机》中附件5执行
GB12350标准家用和类似用途电动机要求项目执行;
4.2.4 检验方法:按GB12350执行;
4.2.4 抽样方法:按《电气电子产品类强制性认证实施规则小功率电机》中附件5执行
GB12350标准家用和类似用途电动机要求项目执行;
4.2.5 判断方案:当抽取的产品只要出现一个项目不合格，就判定为不合格。 4.2.6不合格品的处理按照《不合格品控制程序》执行;
4.3 检验记录:
例行检验和确认检验后，均要予以记录，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格控制程序》。
5 相关文件
5.1 《不合格品控制程序》
5.2 《产品确认检验标准与记录》
6 质量记录
6.1 《成品例行检验记录》
6.2 《产品确认检验记录》
6.1监视和测量设备控制程序
1. 目的
对监视和测量设备的配置、校准、使用以及维护等进行有效地控制，确保其准确性
和测量能力满足使用要求，为评定产品质量提供依据。
2.范围
适用于产品实现、生产和服务的提供过程使用的监视和测量设备的控制，包括各种
量检具、专用检具、测量仪器。
3. 职责
a) 品管部负责全公司的计量管理工作，所有监视和测量设备的归口管理;
b) 集团采购小组负责监视和测量设备的采购;
c) 技术部和品管部负责入库前验收/检定;
d) 人力资源部负责组织操作人员的培训、考核及结业证书的下发;
e) 各使用部门负责监视和测量设备的日常管理及维护。
4. 工作程序
4.1 控制流程图
见图1
4.2 购置
a. 各使用部门根据需要提出购置计划，经部门长审核、汇总后，报总经理审批; b. 经公司总经理批准后的购置计划报集团采购小组进行采购;
c. 设备到货后，采购小组应及时通知技术部及品管部进行入库前验收/检定，经验收
合格的，准许办理入库手续，不合格的由采购小组予以调换或退货。 d. 合格入库的监视与测量设备领用后由使用部门提报品管部计量室进行登记入册，
列入管理台帐。
4.3 检定/校准
a. 新购置的监视和测量设备，在使用前要进行检定/校准和调整。由经过培训且有资
格的操作人员进行调整。必要时，可委外检定，由计量室负责联系外部有资质的、
可信的外部校验机构服务或者原设备制造商可以提供所有检验，测量和测试设备
的校验。
提出购置申请
合格审批购置申请周期定检
不合格
若已损坏采购立即标识、隔离
不合格合格入库前检定修后检定
不合格合格
退库入库报废
领用出库
使用
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图1 监视和测量设备控制流程图
b. 品管部计量室负责对在用监视和测量设备按规定要求编制年度周期检定/校准计
划 ，经部门长审批后下发至各相关部门，各部门指定负责人根据计划按时送检。
计量室负责实施校准或委外检定。检定/校准合格后，按规定粘贴表明其状态的标
识。无检定规程的由计量室编制校验方法，经主管领导审批后实施; c. 记录检定/校准结果。记录应能表明该设备在何种条件下，测量能力符合何种规定
的要求;
d. 用于监视和测量的计算机软件，在初次使用前必须进行确认，必要时应与监视和
测量设备一同做周期确认。
4.4 监视和测量设备的管理
a. 各使用部门负责监视和测量设备的日常管理及维护，按要求(使用说明书)进行
搬运和存放，定期维护、防止损坏或失效。并配备与使用要求相适应的环境条件，
做好维护记录，确保其监视和测量能力与要求相一致;
b. 生产维修组负责根据设备操作指导书实施三级保养及维护。
c. 使用人员应经培训，取得上岗资格证后，方能操作。
d. 使用监视和测量设备前，使用人员应检查设备是否在检定/校准有效期内，是否工
作正常，对生产现场的检测仪器要填写仪器仪表功能性检测记录，同时由检验工
程师或巡检工程师负责对设备进行点检复核。检测记录每月归档，由技术部设备
组归口管理。
e. 若在使用期内需要周期检定时，使用部门应及时送品管部检定; f. 监视和测量设备如需部门或车间之间更换或转移，需要填写设备调拨申请单，申
请单须由品管部计量室进行确认，调拨后由计量室对相应的台账和计划进行修改。 4.5 报废和启用控制
a. 监视和测量设备经品管部计量室检定不合格，且又无修复价值时，由使用部门提
出报废申请单，报部门长批准后，提交品管部，销去台帐，统一处理; b. 监视和测量设备的封存，根据使用情况由使用部门提出，品管部经核实后，予以
封存并粘贴封存标识;使用部门对封存在使用现场的监视和测量设备负责进行管
理、维护，品管部对封存后收回的监视和测量设备负责进行管理、维护; c. 监视和测量设备如需重新启用，由使用部门提出，由品管部对封存的监视和测量
设备进行检定，合格后使用部门才能投入使用。启用后要列入周检计划。 4.6 监视和测量设备故障和偏离校准状态时的控制
a. 监视和测量设备在校准有效期内使用时，若发现不符合要求时(损坏或故障)，应
及时报告部门长，同时抄送品管部及技术部部长。以便对故障情况进行调查、分
析和处置;
b. 监视和测量设备在使用中若发现不符合要求时，应立即停止使用，然后报告部门
长请求处置。处理部门应将处置结果通知使用部门。对在发现不符合要求的监视
和测量设备之前所出数据，由使用部门对其准确性进行追溯、评定，直至合格;
并加以记录。
4.7 监视和测量设备的档案控制
监视和测量设备的档案包括技术文件、使用说明书、验收结果、检定结果证书、使
用维护记录等。由品管部按规定归档管理。必要时可向顾客提供档案资料，但需经
品管部部长批准。
5 附则
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5.1 本文件由品管部负责制定、修改并解释。 5.2 本文件自修订发布之日起生效。 6 相关文件
产品监视和测量控制程序
记录控制程序
设备管理办法
7 附件
7.1 附件1:监视和测量设备检定和校准计划 7.2 附件2:监视和测量设备管理台帐 7.3 附件3:检定原始记录
7.4 附件4:仪器仪表功能性检测记录
7不合格品的控制
7.1不合格品控制程序
1. 目的
对本公司各个生产过程发现的不合格品妥善处理，确保不符合要求的产品得到识别
和控制 ，防止非预期的使用或交付，保证产品质量。 2. 适用范围
适用于公司所有环节的不合格品控制，包括但不限于:
a) 采购来料
b) 生产过程
c) 成品检验
d) 出货后发现的不合格品。
3. 职责
3.1 品管部负责检验过程中不合格品的标识、隔离、组织评审及不良统计、跟踪整改，
并保留记录;
负责出货后不合格品的投诉处理、分析并保留记录;
负责检验过程中所有不合格品的重新确认并保留记录。
技术部负责生产过程不合格品的组织评审，制定返工/返修操作指导书及工程不良分3.2
析并保留记录;
负责成品检验不合格品的返工/返修操作指导书的制定并保留记录。 3.3 生产部负责生产过程不合格品的标识、隔离、返工、返修并保留记录;
负责成品检验、出货后不合格品的返工、返修并保留记录。 3.4 市场部负责联系客户让步接收。
3.5 资材部负责分管区域内不良品的标识、隔离，通知责任部门处理。 3.6 采购部负责就来料不合格品与供应商进行沟通。
3.7 计划调度室负责来料不合格品是否急用的判定。
3.8 管理者代表负责对有争议的评审意见进行仲裁。
4. 工作程序
4.1 不合格品控制基本流程
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识别
批量
否
是 合格
确认
不合格
标识、隔离 标识、隔离
评审
处理
再确认
下工序
4.1.1 不合格品的识别
在产品实现和生产服务提供的各阶段识别出不合格品后，由发现者首先判断是否为
批量不良，不是批量时由发现者通知责任部门或直接进行处理，批量不良需要经工
程师确认后再进行处理。
4.1.2 不合格品的标识隔离
不合格品的标识按《产品标识和可追溯性控制程序》执行，并进行隔离。 4.1.3 不合格品的评审
对于一般批量不合格品可以由零检工程师、技术工程师、QE单独进行评审;
对重大的、重复发生的不合格品需要零检工程师、技术工程师、QE组织相关部门
共同评审，必要时由管理者代表组织各部门负责人一同参与评审;
当多部门对评审结果有争议时由管理者代表进行仲裁。
4.1.4 不合格品的处理
4.1.4.1 不合格平的评审结果有:
a) 返工/返修;
b) 让步接收;
c) 降级;
d) 拒收或报废。
4.1.4.2 让步接收的原则:
a) 不会影响产品的安全性和功能;
b) 不会影响产品的销售和引起客户投诉;
c) 必要时加以标识和记录，以利追溯，鉴别和回收;
d) 如客户订单合约中有规定时，必须征得客户或其代表同意;
e) 没有特别事宜时，对同一部品、同一不良现象的特采仅限于一回。 4.1.5 再确认
不合格品经返工/返修后需要经过再次确认才能转入下道工序。 4.2 首件检验不合格品控制
实验室在零部件首件检验中发现的不合格品由实验室进行标识，通知采购部或研发
部处理。
4.3 来料不合格品控制
4.3.1 检验过程中发现不合格品数量低于接收限数量时，由检验员负责对不合格品进行标
识、隔离，办理退货手续。
4.3.2 检验过程中发现不合格品数量超过接收限数量时:
4.3.2.1 检验员通知零检工程师进行确认，确认为批合格则转入下道工序;确认为批量不合
格时，由检验员进行标识、隔离，零检工程师以邮件形式通报给采购、调度、技术、
生产、品管部门分管人员，抄送各部门领导;
4.3.2.2 正常情况下，各零检室工程师组织各部门人员在相对固定的时间、地点集中评审前
一工作日的不合格物料;
4.3.2.3 紧急情况下，由调度室通知零检工程师即时组织现场评审会议，确定物料的处理结
果，评审的书面结果由零检室存档;
4.3.2.4 根据评审的一致结论形成对物料的处理意见。对不良物料的风险评估，主要以品管、
技术为主。如评审意见不一致，则由管理者代表最终裁决;
4.3.2.5 评审一般包括以下结果:让步接收/挑选使用，降级使用，返修，退货/拒收; 4.3.2.6 根据评审结论，零检工程师将评审报告分发给评审成员和资材库。 4.3.3 资材库识别出批量来料不合格品时，进行标识并隔离，通知零检工程师进行确认; 4.3.4 零检工程师负责对来料检验不合格品进行统计分析，制定改善措施。
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4.4 制程不合格品控制
4.4.1 生产过程中发现的零部件不合格品:
4.4.1.1 当不良率<5%时，由发现人员进行标识放入不合格品区，并进行记录;经技术工程
师和质量工程师确认后判定是否内废、外废或返修;
4.4.1.2 不良率?5%，由发现人员立即通知班长或技术工程师进行确认，确认为合格则转入
下道工序，确认为不合格时，由生产线人员进行标识并隔离。技术工程师通知责任
部门(零检室或自制车间)进行处理并跟带处理结果。
4.4.2 装配过程中识别出整机不合格品时:
4.4.2.1 不良率<5%时，由生产人员进行标识放入不合格品区，并进行记录;经技术工程师
确认后进行返修;
4.4.2.2 不良率?5%，立即停线整顿。技术工程师召集相关部门对不合格品进行评审，确认
处理方案。
4.4.3 技术工程师负责对生产过程不良进行汇总分析，制定改善措施。 4.5 产成品不合格品的控制
4.5.1 整检室或客户验货工程师识别出成品不合格品未超过接收限数量时，由整检室通知
责任部门处理。
4.5.2 整检室或客户验货工程师识别出成品不合格品超过接收限数量时: 4.5.2.1 整检室通知QE进行确认，确认为合格则转入下道工序;
4.5.2.2 QE确认为批量不良时，QE组织生产、技术等部门人员进行评审，如评审意见不一
致，则由管理者代表最终裁决;
4.5.2.3 评审结果一般包括以下结果:让步接收，返工/返修;
4.5.2.4 评审确认为返工/返修的由整检室标识返工命令单，生产进行隔离;由技术工程师出
《返工指导书》，生产部门组织返工(禁止安排厂外人员进行返工); 4.5.2.5 返工/返修后产品需要经过整检室重新确认，合格入库，不合格继续返工或报废处理。 4.5.3 成品库识别出成品不合格品时通知整检室进行确认。
4.5.4 整检室负责对成品不良进行汇总分析，每周提交QE工程师，制定改善措施。 4.6 出货后不合格品的控制
4.6.1 收到顾客退回的不合格品后，由QE对产品重新验证和判定，具体流程参考《退运
物资管理办法》;
4.6.2 QE不能做出判定时，由管理者代表组织相关部门负责人共同评审确定处理方法。
5. 附则
5.1 本文件由品管部负责制定、修改并解释。 5.2 本文件自修订发布之日起生效。 6. 相关文件
DMTFA-01-10002退运物资管理办法
产品标识和可追溯性控制程序
纠正和预防控制程序
7. 附件
7.1 附件1:不合格品记录
7.2 附件2:不合格品评审单
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8内部质量审核
8.1内部审核控制程序
1. 目的
通过策划和实施内部审核，验证质量管理体系标准是否被正确实施，适时发现问题
并加以改进，以保持质量管理体系的有效性和符合性。 2. 范围
适用于公司质量管理体系内部审核。
3. 职责
3.1 总经理聘任内部审核员，并规定其职责;
3.2 品管部负责制订《年度内部审核计划》，并经总经理(或管理者代表)批准; 3.3 管理者代表策划质量审核纲要和所需资源，选择审核员完成特定审核; 3.4 品管部在管理者代表主持下组织实施内审，编制并管理相关审核文件、报告和资料;
3.5 各相关部门配合完成审核，并对不合格项采取纠正措施，进行改进。 4. 工作内容和流程
4.1 内部审核流程图
制订年度质量审核计划
制定质量审核实施计划、发审核通知
首次会议
现场审核
确认 编制不合格项报告，纠正措施 不合格项确定
纠正措施实施 未纠正
纠正措施验证
已纠正 汇总分析、编写审核报告
末次会议
输出
审核报告
图1 内部审核流程图
4.2 内审员聘任
4.2.1 管理者代表向总经理推荐聘任内部审核员，由总经理予以聘任。 4.2.2 被聘人员应具有一定资格、有管理工作经验和熟悉审核工作，并经过培训且是非从
事受审和活动的人员(审核员不应审核自己的工作)，以确保审核过程的客观性、
公正性和独立性。
4.3 编制年度内审计划
4.3.1 品管部负责根据质量管理体系的过程和区域的状况、重要性以及以往审核的经验、
结果制定《年度内部审核计划》，并于公司内审前报总经理批准后下发实施。一般
情况下，对质量管理体系及其所涉及的部门每年审核一次，对重要部门根据总经理
的指令可临时增加审核次数。
4.3.2 当出现下列情况时，由管理者代表及时组织内部审核
a) 发生严重的质量问题或顾客连续投诉时;
b) 组织机构、管理体系发生重大变化时;
c) 法律法规及其他外部要求变更时;
d) 第二、三方审核之前;
e) 在质量认证证书到期换证之前。
4.3.3 《年度内部审核计划》的内容包括审核的目的和范围、审核的依据、审核的主要项
目及时间安排、受审核的部门和审核频次。
4.3.4 《内部审核检查表》的内容包括标准条款及相关制度、审核内容、审核方法及现场
审核记录和结论。
4.4 审核准备
4.4.1 例行审核，按年度计划规定进行，特殊审核，要明确目的和受审的部门或要素，明
确采用的依据，由总经理批准后进行审核;
4.4.2 在管理者代表主持下，成立审核组(一般由3-4人组成)，指定组长，成员适当分工。
组长负责本次审核的具体工作;
4.4.3 准备审核专用文件:《审核通知单》、《年度内部审核计划》、《内部审核检查表(兼
审核记录表)》、《不合格项报告》等。
4.4.4 收集审核的依据文件:质量体系文件、法律法规、合同、技术标准和相关制度、技
术规范、质量计划和管理文件等。
4.4.5 审核组长提前一周向受审核部门发出《审核通知单》及本次《年度内部审核计划》。
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4.4.6 被审核部门根据收到的《审核通知单》及本次《年度内部审核计划》，要做好必要
的准备工作。若对审核日期和审核的主要项目有异议，可在两天内通知审核组长，
经协商后可以另行安排。
4.5 审核实施
4.5.1 在审核组长的主持下，召开首次会议，宣布审核目的、方法、程序、日期安排及相
关事项，做好记录，到会人员签到;
4.5.2 审核员根据《内部审核检查表》进行现场审核，必要时还要审核检查表以外的体系
相关内容，确保审核的适合性和独立性;
4.5.3 审核员通过交谈、阅读文件、检查现场、收集证据，核实被审核部门的质量管理体
系的实施效果是否达到规定的要求。按规定做好记录;
4.5.4 审核现场发现问题时，应由该项工作的负责人或操作者确认，并由审核人员填写《审
核记录表》，以保证不合格项能够被准确理解，以利于纠正;
4.5.5 审核结束后，由审核组长召集审核组成员会议，讨论审核结果，确认不合格项，并
填写《不合格项报告》;
4.5.6 由审核组长召开受审核部门负责人、审核组成员及其它有关人员会议(末次会议)，
宣布审核结果，并提出制定纠正措施的建议。参加末次会议的人员和要求与首次会
议相同。
4.6 审核报告
4.6.1 审核报告由审核组长(或授权的审核员)编写，报管理者代表批准; 4.6.2 审核报告的内容包括:审核目的、范围和日期、受审核部门、审核依据文件、审核
员、受审核部门联系人员和主要参加人员、审核综述及结论性意见、不合格项汇总
表及纠正要求;
4.6.3 审核报告发放范围
总经理、管理者代表、有关副总经理、品管部、受审核部门、不合格项涉及的有关
部门。
4.7 审核后的跟踪
4.7.1 受审核部门管理者收到《不合格项报告》后一周内，对不合格项采取纠正措施，填
写《不合格项报告》中的纠正措施栏，交审核员和审核组长认可后，组织实施。 4.7.2 审核员跟踪检查实施结果，并填写《不合格项报告》中的验证栏目，审核组长及时
向管理者代表报告，以便协调处理。
4.7.3 对短期内不能纠正的不合格项，受审核部门(或责任部门)应制订纠正措施计划表，
交品管部确认后，按纠正和预防措施控制程序实施纠正。审核员对其进行跟踪监督，
写出跟踪审核验证结果。
4.7.4 纠正措施计划的发放范围
总经理、管理者代表、有关副总经理、品管部、不合格项涉及的有关部门。 4.8 质量审核报告、记录管理
4.8.1 质量审核报告、记录由品管部按记录控制程序的规定保存。 4.8.2 质量审核结果是管理评审和质量持续改进的输入，以确保质量体系的有效运行。 5. 附则
5.1 本文件由品管部负责制定、修改并解释。
5.2 本文件自修订发布之日起生效。
6. 相关文件
记录控制程序
纠正和预防措施控制程序
7. 附件
7.1 附件1:年度内部审核计划
7.2 附件2:内部审核检查表(兼审核记录表)
7.3 附件3:审核通知单
7.4 附件4:审核实施计划表
7.5 附件5:不合格项报告
7.6 附件6:不合格项分布表
7.7 附件7:内部审核报告
7.8 附件8:首末次会议签到表
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版次，页次 1.0 65 / 77 质量手册
2014.1.10 发布日期
9认证产品的一致性
9.1认证产品变更控制程序
1. 目的
对认证产品的变更实施控制，以确保认证产品持续保持认证时的正确性和一致性。 2. 范围
适用于本单位对认证产品的变更管理。
3. 职责
3.1 研发部产品工程师负责认证产品变更申请的审核。
3.2研发部认证工程师负责认证产品变更的确认并与认证检测的机构的联络事宜，
并负责将相关更改项目通知到相关部门。
3.3 相关部门对获得批准的产品变更，协助执行。
4. 工作内容和流程
4.1 产品获证后，对获证产品的变更的规定
a) 商标更改
b) 由于产品命名方法的变化引起的获证产品名称、型号更改;
c) 产品型号更改、内部结构不变(经判断不涉及安全和电磁兼容问题);
d) 在证书上增加同种产品其它型号;
e) 在证书上减少同种产品其它型号;
f) 生产厂名称更改，地址不变，生产厂没有搬迁;
g) 生产厂名称更改，地址名称变化，生产厂没有搬迁;
生产厂名称不变，地址名称更改，生产厂没有搬迁; h)
i) 生产厂搬迁;
j) 申请人名称更改;
k) 产品认证所依据的国家标准、技术规则或者认证实施细则发生了变化;
l) 明显影响产品的设计和规范发生了变化，如获证产品的安全件更换、电磁兼容
件更换(说明:涉及到安全件、电磁兼容件更换时，该安全件、电磁兼容件如获
有认证证书，请将该证书复印件随申请书一同提供);
m) 生产厂的质量体系发生变化(例如所有权、组织机构或管理者发生了变化);
以上凡可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性的认证产品变更文件，必须保持慎重。设计人员需正确评估:设计更改对产品的原材料使用、生产过程、使用性能、安全性、可靠性、用后处置等方面的影响。确实在成本、材料、结构、工艺等方面须要更改的，必须由申请人提出比较充分的理由，在经过产品工程师审核后，由认证工程师负责向认证机构申报。
4.2 为增大获得批准的可能性及加快流程的速度，申报材料应尽可能内容正确、充实。 4.3 只有在获得认证机构批准后方可由相关部门执行更改～更改的实施，包括更改的方法、更改的标记、更改栏的填写等，要清晰明了。
4.4 否则，未经批准，即擅自进行更改的，该产品不得继续使用加贴的或是印刷的(强制性产品)认证标志。
5. 附则
5.1 本文件由品管部负责制定、修改并解释。
5.2 本文件于2012年2月17日起第一次编制并发布。
6. 相关文件与记录
产品技术资料(CDF表或产品认证证书)
工程变更申请单
工程变更通知单
文件变更履历表
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9.2认证标志管理控制程序
1. 目的
对认证标志的保管和使用实施控制。
2. 范围
本程序适用于认证标志的发放、使用和管理。
3. 职责
3.1 资材部部负责印刷、模压认证标志的保管。
3.2 生产部负责印刷、模压认证标志的使用。
3.3品管部负责对认证标志的保管和使用实施监督检查。
4. 工作程序
4.1 本公司使用认证的标志的产品是小功率电机，属国家强制性产品认证的产品，对认证
标志使用采用印刷和模压的标志样式。
4.2 本公司质量负责人组织技术部、品管部、生产部等有关人员不定期学习，《强制性产品
认证管理规定》、《强制性产品认证标志管理办法》深刻领会文件要求，保证顺利实施。 4.3 强制性产品认证证书由档案室归档保存，需要复制时，经质量负责人同意方可复制。 4.4 资材部负责申请印制(或领取)强制产品认证标志，并登记数量，建立领用记录，注
明使用的强制认证产品单元和型号、规格等内容。
4.5 成品出厂检验人员在执行出厂产品进行例行检验时全数检验后，合格产品贴上强制性
产品认证标志。使合格品数与粘贴上认证标志数一致。
4.6 每季度品管部部对认证标志的发放和使用进行一次检查核对，并将检查结果报告质量
负责人。出现差错或使用保管不当时，由技术检验部负责找出原因，采取措施，防止
再次发生。
5相关文件
《强制性产品认证标志管理办法》
6质量记录
认证标志保管、发放记录
10包装、搬运和储存
10.1产品防护控制程序
1 目的
对从原材料进公司、产品实现、放行和交付到合同规定地点期间的产品进行有效防
护，以防止产品的变质、损坏、错用和丢失，保证顾客能得到符合规定要求的产品。 2 适用范围
适用于采购品、中间产品、最终产品和外供产品的标识、搬运、包装、贮存和保护
的控制。
3 职责
3.1 资材库负责采购品和成品的搬运、贮存、保护;
3.2 资材库负责根据零部件特点制定贮存条件并确保现场物料存放环境的符合性; 3.3 生产部负责半成品的搬运、贮存、包装和防护;
3.4 研发部、技术部根据顾客或产品实现的要求，设计包装箱、工位器具、盒(箱)等
贮运器具。
4 工作程序
4.1 搬运和防护
4.1.1 搬运部门根据产品特点，按照工艺规定或有关制度进行搬运和防护，并对搬运设施
进行维护;
4.1.2 生产线(工段)按照工艺文件要求，将零部件装入指定的器具进行工序间搬运和转
交，尤其是一些易损件要严格按工艺规定的器具搬运和防护;
4.1.3 在搬运中，要注意保护产品标识和产品状态标识，防止损坏丢失; 4.1.4 叉车搬运人员要经过培训，持证上岗，以便掌握必需的作业技能。避免装柜过程或
运输过程中造成损坏。
4.1.5 产品整机装配调试完毕，经检验合格后，再安全转运入库或直接打包。 4.2 贮存和防护
4.2.1 零部件的贮存
a) 在库房存放的零部件，要按其所处库房的规定进行定置贮存，并保持适宜的、与产
品质量要求相适应的贮存环境;
b) 对润滑油和机油等油料产品要注意贮存条件，防止变质。对于防锈部位应采取涂防
锈油料等措施;
c) 当库存时间超过三个月或自然环境影响较大时，资材部应定期应进行外观、变质和
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锈蚀等方面的检查并增加相应的预防措施;
d) 各库房应对零部件进行有序存贮码放，建立台帐，保持帐、卡、物一致，做到先到
先发，按规定办理入出库手续;
4.2.2 各生产线(工段)要按工艺的规定，将在制品存放在通用的或专用的工位器具里; 4.2.3 整机的贮存
a) 整机产品在成品库贮存时，要摆放稳当，不准倾倒或磕碰，按规定码放;
b) 当库存时间超过三个月时，应进行外观、锈蚀和性能等方面的检查;
c) 对库存产品要建立台帐，做到帐物一致，依照《发运通知单》出库; 4.3 包装和防护
4.3.1 生产部根据顾客的要求或按工艺文件规定对产品进行包装;
4.3.2 包装要保证被包装零部件在箱内或器具内相对稳定，必要时加隔离块(板)，防止
互相撞击、损坏，影响产品质量;
4.3.3 零部件或产品转出部门要按《产品标识和可追溯性控制程序》规定进行标识。标识
要清晰和容易辨认;
4.3.4 对于外协件的包装，按照《供应商容器标准化管理办法》中的要求，在采购合同中
要做出明确要求，同时作为检查验收的依据;
4.3.5 当特殊订货对整机有额外包装要求时，由研发部制订相应技术条件，生产部组织实
施，整检室负责验证执行情况;
4.3.6 产品包装后，整检人员应进行检验，合格方能安全转运入库。确保发运产品完整性、
充分性。
4.4 产品交付和防护
市场部根据合同要求填发《发运通知单》，成品库管理员按《发运通知单》发货。
物流管理员按合同规定，安全、准时送到预定目的地，确保产品交付质量。 5 附则
5.1 本程序由品管部负责制定、修改并解释。
5.2 本程序自修订发布之日起生效。
6 相关文件
《产品标识和可追溯性控制程序》
《产成品发运装箱(柜)管理办法》
7 记录
青岛地恩地产品出库发运通知单
附录:
a. 组织机构图
b.职责权限分配表
职能部门 市 采研技生品资人总总质
场 购发术产管材力经经量
理负 部 部 部 部 部 部 部 资办 责 源人 部 工厂质量保证
能力要求
1.职责和资源 ? ? ? ? 2.文件和记录 ? ? 3.采购和进货检验 ? ? 4.生产过程控制和 ? ? 过程控制
5.例行检验和确认 ? ? 检验
6.检验实验仪器设 ? ? 备
7.不合格品控制 ? ? ? ? 8.内部质量控制 ? ? ? ? ? 9.认证产品的一致 ? ? 性
10.包装、搬运和储 ? ? 存
?:责任部门 ?:相关部门
浙公网安备 33021202002483