纺纱学——纺纱知识

纺纱学——纺纱知识 纺纱知识 (1)环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条 通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺 纱 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 .如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品. 环锭纺(精梳)流程: 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程: 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 (2)无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用. (3)自拈纺纱(self-twist spinning) 一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处 合后的两根纱条,依*它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90?配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能. (4)离心纺纱(centrifugal spinning) 以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交*卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。 (5) 帽锭纺纱(cap spinning) 以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。 (6)走锭纺纱(mule spinning) 一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段: 第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱; 第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻; 第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条; 第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱, 上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺点多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动, 即走架式。 (7)自由端纺纱(open-end spinning) 将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大. (8)气流纺纱(rotor spinning) 亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受 分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序: 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱 (9)静电纺纱(electrostatic spinning) 自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种: (1)以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送利用静电埸作用; (2)以刺辊作为开松机构,利用气流输送棉纤维， 静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充分自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物. (10)涡流纺纱(vortex spinning) 自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管 道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简单;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好. (11)喷气纺纱(jet spinning) 一种非传统纺纱方法.利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是:5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。 喷气纺工序: 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱 (12)摩擦纺纱(friction spinning) 利用机件表面对纱条表面的摩擦作用,使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有*尘笼纺纱. (13)尘笼纺纱(DREF spinning) 又名(德雷夫纺纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技朮都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNST FEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。 (14)赛络纺(siro spinning) 赛络纺技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完成并能生产出高支纱。这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的理想面料。 赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 第一章 原料选配 1、 何为配棉,其目的要求是什么,选配原棉时一般注意哪些原则, 答:将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法，称为配棉。 其目的要求如下: (1)能满足不同纱线的质量要求 由于原棉的主要性能如长度、细度、强度、成熟度含杂等随原棉品种、产地、收摘期、批号及轧工等情况的不同而不同，为了解决好不同纱线对原棉性能的不同要使得混合棉的性能基本上满足不同纱线质量要求; (2)能保持生产过程和成纱质量的相对稳定 采用多种原棉搭配成混合棉，则混合棉的批量要比单一品种的原棉批量大得多，其性能也不存在单一品种间的较大差异。采用混合棉既可增加投产批量，又能在较长的时期内保持原棉性能的稳定，从而可使生产过程和成纱质量保持相对稳定; (3)能节约原棉和降低成本 原棉是按质论价的，选用高等级的原棉，成纱质量好但成本高，选用低等级的原棉，成本低但成纱质量得不到保证，通过配棉，可以利用某一种原棉的某些长处来抑制另一种原棉的某些短缺。 选配原棉时一般应注意的原则:挑选原棉时，要按纱线特数和用途挑选，依次为先细特后中、粗特，先高档后一般;要严格控制对与对之间和同一队中批与批之间的原棉质量差异。 2、 配棉中的分类排队是什么意思,达到什么目的, 答:分类就是把适合纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类，组成该种线纱的混合棉，这是配棉工作的第一个步骤;排队就是把同一类中的原棉按地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备接批时使用 目的:可从进厂时间不同、数量和质量不等的多种批号的原棉中选出若干批号组成一种混合棉，使其既能满足某种特数和用途的纱线质量要求，又能降低成本和保持较长时间的质量稳定。 3、 什么叫回花、再用棉和下脚,各自的用途是什么, 答:在纺纱过程中，各道工序都会产生一些回花、再用棉和下脚，它们的产生部位不同，质量也不同，如果得当，使用合理能达到保证质量、节约原棉和降低成本的目的。 回花:包括清梳工序的回卷、梳并粗工序的回条、粗细工序的粗纱头和皮辊花。回花质量与混合棉接近，一般可回用到本特数纱中，但比例宜在5%以内，其中，粗纱头须预先开松处理，皮辊花应先清除回丝。 再用棉:包括开清工序的统破籽、梳棉工序的抄斩花和精梳机的落棉。精梳落棉的有效含纤率达80%左右，可直接在粗、中特纱中回用。抄斩花含纤率在70%左右，经杂质分离机处理后在粗、中特或副牌纱中回用。统破籽仅含30%左右的有效纤维，经破籽机处理后在粗特或副牌纱中回用。 下脚:包括统破籽经处理后的落杂、开清工序经尘笼排除的地弄花、梳棉工序的车肚花、条粗工序的绒板花、粗细工序的绒辊花以及细捻筒摇的回丝等，经专门的拣净、开松和除杂后，在副牌纱或废纺中使用。 4、棉的预处理是什么, 答:包括轧棉和对醣份高的含醣棉还要进行适当的预处理。 5、毛的预处理是由哪些工序来完成的，为什么, 答:羊毛的预处理工序包括选毛、开毛、洗毛、烘毛、炭化等。从羊身上剪下的羊毛中带有各种杂质，不能直接投入毛纺生产，通常称之为原毛。从羊身上剪下的原毛一般为套毛或散毛，须将不同品质的原毛分类。原毛中含有生理性和生活性两大类杂质，生理性杂质主要是羊毛脂、羊汗、羊粪等，生活性杂质主要是沙土、草刺等。通过用机械方法进行开松、物理和化学结合的方法进行洗毛和烘毛，化学及机械方法进行炭化等预处理工序去除各种杂质，使其达到纺纱生产要求的比较纯净的羊毛纤维。 6、麻(苎麻、亚麻)的预处理是如何进行的，为什么, 答:麻(苎麻、亚麻)的主要预处理可统称为脱胶。苎麻、亚麻是韧皮纤维，纤维细胞被胶质粘结在一起，要制取纤维必须进行适当的脱胶处理。苎麻单纤维的长细度可以满足纺纱的要求，所以脱胶时要求去除全部胶质，称为全脱胶。亚麻单纤维长度比较短，难以用单纤维纺纱，所以采用半脱胶方式处理(通常称沤麻)。亚麻在沤麻后还要进行打麻处理，才能制得亚麻纺纱原料(打成麻)。 7、绢的预处理是如何进行的，为什么, 答:绢的预处理是通过精练工程去除绢纺原料上大部分丝胶和油脂，使纤维间胶着点分开，并去除粘附在原料上的尘土等杂质，制成较为洁净、蓬松的精干绵。 8、原料的混合(选配)的目的是什么,主要应考虑哪些因素,其综合性能是如何表示的, 答:原料选配的目的是:(1)、保持生产和成纱、织物质量的相对稳定;(2)、合理使用原料;(3)、节约原料和降低成本。主要应考虑的因素是:(1)、应根据纱线和织物的特征和品质要求来选用原料;(2)、应考虑原料的加工性能，使生产稳定，易于制成优良产品，提高劳动生产率;(3)、应考虑加工成本。选配原料的各项技术指标，可用混用纤维各成分的重量百分率加权平均计算。 9、什么是混纺比,什么是投料比,两者间有何关系, 答:混纺比: 混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。 投料比: 混纺时以混纺纤维湿重计算的投料比例。 若x、y分别为A、B两种成分的投料比， x+ y=1。 K、K分别为A、B两种成分的成纱混纺比，K+K=1 1212 W、W分别为A、B两种成分纤维的实际回潮率(%)，则 12 10、 确定化纤混纺比时应考虑哪些因素,为什么涤/棉混纺比选为65/35是适宜的, 答:确定化纤混纺比时要避免临界混纺比，更重要的是要根据产品用途、可纺、可织、可染性以及产品质量和成本等因素合理确定。 任何化纤的混纺比大小对织物性能的影响程度不是单一的线性关系，总是存在有利和有弊两个方面。涤棉混纺时，织物的坚牢度、挺括滑爽、易洗快干和保形免烫等特性随涤纶比例的增加而改善，但吸湿透气、染色沾污、生产成本和可纺、可织性则随涤纶比例的增加而恶化。当涤,棉混纺比选为65,35时，其综合效果最佳，既发挥了棉纤维的可纺、可织、可染性，又突出了涤纶的坚牢、免烫和挺括性。 11、涤/粘混纺时的设计干重混比为65/35，若涤纶和粘纤的实际回潮率分别为0.4%和13%，求涤/粘混纺时的湿重混比, 答:根据混比计算公式:x/(1-x)=y/(1-y)(1+m)/(1+m) *12 式中:设x----涤的湿重混比，y----涤的干重混比，m----涤的实际回潮率，m----粘的实际回潮率 12 由此公式代入已知数据得:x/(1-x) =0.65/0.35*1.004/1.13 解得: x=62.3% 1-x=37.7% 所以涤/粘混纺时湿重混比涤占62.3%，粘占37.7% 第二章 开松与除杂 1、开松与除杂所遵循的原则是什么,为什么要遵循这个原则, 答:开松过程中应遵循的原则是:先缓后剧、渐进开松、少伤少碎。在具体实施中宜采用先自由开松后握持开松的手段。因为原料由大块开松成小块或棉束，不是在一台机器上完成的，而是由几台机器逐步进行的。如果开松作用过于剧烈，则易损伤纤维或将一个大杂打碎成多个小杂;若过于缓和，则开松效果不好。开松的要求是既做到开松充分，又保证少损伤纤维和少破碎杂质。为了实现这个要求，须遵循这个原则。 除杂过程中应本着“早落少碎”的工艺原则。除杂应根据排杂工作的难易程度有先有后，较重较大且易破碎的以及和纤维粘附较松的杂疵，应尽早排除，以防破碎杂质;和纤维粘附较紧不易排除的杂疵，不应在开始阶段排除，以免增加落棉和损伤纤维。 2、杂疵在尘棒间排除，通常有几种情况, 答:杂疵在尘棒间排除，有三种不同的情况: (1) 打击排杂: 在打手室内，棉块与杂质获得分离，杂质直接受到刀片的打击。因杂质体积小，密度大，所以在较大打击力的作用下，易克服打手室内空气阻力，抛向尘棒工作面，*尘棒工作面的反射作用而排除。 (2) 冲击排杂: 杂质经开松后没有分离，沿打手切向和棉块抛向尘棒，当棉块撞击到尘棒上时，受到尘棒的冲击，使棉块静止，因棉块是松散体，从而使杂质在较大冲击力的作用下，易冲破棉块，从尘棒间排出。 (3) 撕扯分离排杂:是发生在两个扯松机件之间，棉块受到打手刀片与尘棒的撕扯开松，使杂质与纤维分离，分离后的杂质*本身重力由尘棒间落下。 3、根据刺辊除杂要求不同，应如何正确调节除尘刀工艺, 答:除尘刀的高低位置对落棉影响显著。(1)在隔距一定的条件下，采用低刀工艺即使除尘刀附面层形成点远，可使除尘刀切割附面层厚，落棉多，除杂作用强，但纤维损失也多。除尘刀安装角小，刀背成为气流迎面阻力加大，气流沿刀背下滑速度小，对刀背正压力大，纤维易积于刀背成为落棉;安装角大，刀背对气流阻力小，气流沿刀背下滑速度大，可增加在刀后对纤维的回收作用。故采用低刀大安装角，可使落棉增加，且回收作用增强。(2)收小除尘刀与刺辊的隔距，可使除尘刀切割附面层的厚度加厚，落棉增加，但因除尘刀切割的附面层厚度远较除尘刀与刺辊隔距大，因此隔距在一定范围内再减小，对分布在附面层内层的纤维切割量加大，使落纤增加，而杂质落下量增加不显著。 4、给棉板分梳工艺长度根据什么选定,如选择不当，会出现什么问题, 答:给棉板分梳工艺长度指给棉板与刺辊隔距点以上的一段给棉板工作面长度与给棉板鼻尖宽度之和。其选定要兼顾分梳效果与纤维损伤这一矛盾。可按纤维主体长度选用。当加工不同长度的纤维时，为保证一定的分梳工艺长度，应采用不同工作面长度的给棉板，也可采用抬高或刨低的方法来抬高或降低给棉板。 若选择不当:(1)当分梳工艺长度大于纤维主体长度时，纤维损伤少，但未经分梳开的棉束多，对分梳开松与除杂不利;(2)当分梳工艺长度小于纤维主体长度时，对纤维损伤较多，但分梳开松与除杂效果较好。 5、影响刺辊落棉的因素有哪些, 答:影响刺辊落棉因素大致有四点: (1)刺辊速度 提高刺辊速度有利于分解束和暴露杂质，落棉增加，除杂作用增强，但刺辊速度受到刺辊分梳度的限制，不能过快，否则会使纤维损伤多，还因抛落作用加强，易产生后车肚落白花。 (2)除尘刀工艺与落杂区的长度 除尘刀工艺包括除尘刀高低、安装角度和与刺辊的隔距。采用低刀、大角度、隔距适当有利于第一落杂区除杂作用。但除尘刀的高低位置改变后，会同时使第一第二除杂区长度发生变化，对其落棉均有影响。放低除尘刀，第一除杂区长度增加，缩短第二除杂区长度，第一除杂区落棉增加，小漏底切割第二除杂区附面层厚度减小，第二除杂区落棉减少。第一除杂区落棉增加量比第二除杂区落棉减少量多，后车肚落棉率仍增加。抬高除尘刀位置，情况相反。 (3)小漏底与刺辊间的隔距 小漏底与刺辊间隔距自入口至出口逐渐收小。入口隔距大，进入小漏底的气流量增加，小漏底排出的气流量和落物有所增加，进入车肚的落物较少，使总的落棉率减少，反之，入口隔距小，在入口处被切割掉的附面层变厚，进入车肚落物较多。出口隔距增大，带出漏底的气流量增多，漏底出口处和锡林刺辊三角区的静压高，小漏底网眼排出的短绒及细小杂疵增加。但隔距过大，小漏底内部静压增大，造成排出气流过急，出现网眼糊塞现象。 (4)小漏底弦长 是影响后车肚落棉的主要因素之一，其弦长直接影响第二除杂区的长度。弦长短时，第二除杂区长度增加，切割附面层厚度加厚，除杂作用加强。 第三章 梳理 1、对自由梳理和握持梳理各有哪些要求, 答:(1)对自由梳理的要求:做到深入细致的梳理，充分加强针齿对纤维的抓取和转移，防止针面绕花和对纤维的搓滚，尽量排除残余杂疵，减少棉结，并对原料和产品起到一定的混和均匀作用。(2)对握持梳理要求:喂入棉层的结构要均匀，保证梳理时的握持状态可*，合理控制各机件的运动配合关系，排除短绒和杂质在42%和50%以上，纤维的平行伸直度达到85%以上。 2、大工作区梳理和小工作区梳理有哪些异同点, 答:大工作梳理区是指纤维受连续梳理的时间长,即两针面组成梳理区的工作范围较大. 大梳理区的特点: (1) 纤维在两针间多次反复交替转移; (2) 部分纤维能再次受到梳理区的梳理; (3) 两针面具有不同的纤维层结构; 小工作梳理区是指纤维受到连续梳理的时间较短,即两针面组成梳理区的工作范围较小。 小工作梳理区的纤维转移多数为单向转移,但也有少量反复转移。 虽然小梳理区梳理区段较短,但可对大梳理区梳后的纤维给予一定的补充梳理,有助于提高输出的棉网质量。 3、什么叫针面负荷,针面负荷分哪几种,它们之间存在什么关系, 答:针面上单位面积的纤维层重量称针面负荷。针面负荷分为喂入负荷，转移负荷，返回负荷和梳理负荷。 喂入负荷指喂入梳理工艺部件的原料分布在单位面积上的纤维重量;转移负荷指纤维经过梳理区的梳理后，一个针面上单位面积的纤维量被另一个针面所抓取的量;返回负荷指针面输出转移负荷后的剩余负荷;梳理负荷指针面梳理时的针面负荷。 喂入负荷是基本负荷，其它各种负荷都是有它派生出来的。转移负荷在数量上等于喂入负荷，在组成上有区别。当喂入负荷波动时,因返回负荷的存在，可使转移负荷波动减小。 喂入负荷与返回负荷增加，会使梳理负荷加重。 4、握持梳理在一个工作循环中，四个阶段是如何划分的,在四个阶段中，要求各运动机件如何密切配合和协调工作, 答:握持梳理在一个工作循环中主要是锡林梳理和分离接合阶段，其余两个为准备阶段。 (1)锡林梳理阶段:从第一排梳针开始梳理到末排梳针脱离须丛为止。 此阶段钳板钳口闭合，牢牢地钳持住喂入的须丛，须丛被上钳唇压下而受锡林针齿梳理，钳板先后退再前进，梳理速度由快到慢。同时，分离罗拉静止，顶梳先后摆再前摆，但不与须丛接触。 (2)分离前的准备阶段:从梳理结束到开始分离接合为止。 在此阶段锡林梳理结束，钳板继续前摆，钳板钳口逐渐张开，以便于须丛抬头，须丛头端接近分离钳口，分离罗拉倒转，将前一周期的棉网尾端倒入机内，准备与被锡林梳过的须丛头端接合，然后正转。如要求钳板前摆给棉，则给棉罗拉给棉。顶梳仍向前摆，但未参与梳理。 (3) 分离接合阶段:从纤维开始分离到分离结束为止。 此阶段上、下钳板继续向前，开口逐渐增大，将须丛前端的长纤维逐渐送入分离钳口;锡林继续回转;给棉罗拉继续转动，给棉，输出棉层;分离罗拉继续须顺转，将钳板送来的须丛前端的长纤维牵引出来，叠合在原有棉网的尾端上，实现分离接合。 (4) 锡林梳理前的准备阶段:从分离结束到锡林再开始梳理为止。 此阶段上、下钳板向后摆动，逐渐闭合;锡林继续回转，锡林前排梳针逐渐转向钳板握持的须丛下方，准备开始梳理;给棉罗拉停止回转，不给棉;分离罗拉继续顺转输出棉网，逐渐趋向基本静止;后分离皮辊向后滚动;顶梳向后摆动，逐渐脱离须丛，但在未脱离须丛前对尚在分离抽出的纤维还有梳理作用。 5、什么是落纤中的最长纤维长度,什么是进入纤维网(条)中的最短纤维长度,精梳的理论落纤率怎样求出, 答:理论上可以得到 落纤中的最长纤维长度 进入纤维网(条)中的最短纤维长度 α=1 R R-F α<1 R+(1-α)F R-αF α为喂给系数，R为理论拔取隔距，F为喂给长度。 进入落纤的长度l= (R-F+R)/2= R-F/2 理论落纤率可以从纤维排列图的面积比求得。 6、前进给棉和后退给棉的喂给系数是如何定义的,当喂给系数大于0.5时，在不同的给棉方式下，其梳棉质量是否一样,为什么, 答:(1)前进给棉的喂给系数K:顶梳插入须丛前给棉罗拉给出的棉层长度x与给棉长度A的比值，即:K=x/A. (2)后退给棉的喂给系数K′:钳板钳口闭合前给棉罗拉给出的棉层长度x′与给棉长度A的比值，即:K′= x′/A. 当喂给系数大于0.5时，采用前进方式时，使进入棉网纤维数量较多，落棉减少，不利于提高梳理质量;当采用后退给棉方式时，使进入棉网的纤维减少，落棉增多，但梳理度好，棉网质量提高。 7、哪些因素影响道夫转移率,道夫转移率过大或过小时，对梳棉机的梳棉质量有哪些影响,为什么, 答:道夫转移率是指锡林向道夫转移的纤维占参与作用纤维的百分率。其影响因素有如下几点: (1) 针布规格如:针布的工作角、针高、齿密等，一般工作角小，针尖高，齿密小，则道夫转移率大。 (2) 锡林与道夫间隔距:隔距小时，纤维易被道针齿抓取而转移给道夫，使锡林针面负荷小而道夫转移率提高。因此，锡林与道夫间隔距应偏小掌握。 (3) 产量和锡林转速:产量增加或锡林转速提高时，道夫转移率增加。 道夫转移率较高时，降低了锡林针面负荷，增强了针面对纤维的抓取、梳理和反复转移能力，并能及时输出锡林盖板工作区已经梳好的纤维，棉结减少，但另一方面，增加道夫转移率又会使纤维在工作区经锡林梳理的平均次数降低。因此过大的道夫转移率，会使棉网中“锡林一转，一次工作区梳理”成份增多，而“多次工作区梳理”成份锐减，对梳棉机的梳棉与均匀混合不利，恶化棉网质量;若道夫转移率过小，则返回负荷加大，工作区梳理加重，反复梳理过分，棉网中棉结增多，梳理质量也会变坏。 8、对盖板花量的控制有几种方法,各对盖板花量有何影响, 答:对盖板花量的控制主要有三种方法:1盖板速度2前上罩板上口和锡林间隔距3前上罩板高低位置。 (1) 盖板速度较快时，盖板在工作区内停留的时间短，每块盖板的针面负荷略有减少，盖板花含杂率也略有降低，但盖板花量及其含杂率并不按比例减少，总的盖板花和除杂效率反而有所增加。 (2) 前上罩板上口与锡林间的隔距对盖板花影响很大，尤其对长纤维的影响更为显著。当隔距减小时，纤维易被上罩板压下，使纤维与锡林针齿的接触数较隔距大时为多，锡林针齿对纤维的抓取力增大，纤维易于被锡林针齿抓取，使盖板花减少;反之隔距增大则盖板花增加。 (3) 前上罩板高低位置对盖板花也有明显影响。当上罩板位置较高时，盖板花减少，反之则盖板花增加。 9、什么叫弓形板定位,定位早或晚会出现什么问题, 答:弓形板定位是指用弓形板定规将锡林弓形板前沿与后分离罗拉表面距离固定，用螺栓把弓形板固定在锡林轴上时，车头分度盘指示的分度数。 弓形板定位早，也即梳针的安装位置较前，在运转时第1排梳针转出来早，到达上钳板唇下方的位置也较早，此处梳理隔距较大，故定位早梳理作用较差。反之，定位晚，延第1排梳针到达钳板钳唇下方的位置 较后，梳理隔距小，梳理作用好。另外，弓形板定位早，当上钳板钳唇到达梳理隔距最紧点处遇到锡林针 排数后，此时的梳针号数较细，容易损伤。 第四章 均匀与混和 ,、均匀指的是什么,对均匀的要求是什么, 答:均匀指纺纱制品的线密度均匀。 在纺纱过程中保持制品线密度的均匀和稳定，尽可能使制品中的纤维头端密度控制为定值;这就是对制品线密度均匀的要求。 2、混和指的是什么,对混和的要求是什么, 答:混和是指纺纱制品中各种纤维成分的混合和均匀。 尽可能使各种性能的纤维在制品的空间(包括轴向和径向)获得充分的混和，并且是随机分布的，这就是对制品中各种纤维成分混和要求。 3、如何确定精梳机分离罗拉顺转定时, 答:分离罗拉顺转定时指分离罗拉开始顺转时的分度值，是精梳机的一项重要工艺参数。当给棉长度增加或加工长绒棉时，纤维丛前端较早到达分离罗拉表面，则纤维头端易撞在分离罗拉上造成弯钩;或者开始分离时，分离罗拉表面速度略大于钳板、顶梳的喂入速度，因牵伸过小，因结合力弱，在棉网上形成“鱼鳞斑”。为了避免弯钩和“鱼鳞斑”问题，应适当提早分离罗拉顺转定时。 分离罗拉顺转定时提早后，倒转定时也相应提早，前段倒转量增加，继续顺转量和相对顺转量减小，末排梳针能过分离罗拉表面时易抓走倒入棉网的尾端纤维。因此，必须相应提早锡林弓形板定位，使末排梳针通过分离罗拉最紧点的时间提早，不易抓走棉网尾端纤维。但，提早弓形板定们将会影响锡林梳理质量和须丛抬头，故分离罗拉顺转定时在不产生前弯钩和“鱼鳞斑”的情况下，不宜过早。 生产中A201D型精梳机分离罗拉顺转定时一般在7.5-9.5分度，FA251A型精梳机一般在30分度左右。 4、在粗纱机上，如果小纱张力大，如何调节,如果小纱张力合适，中纱、大纱张力大如何调节, 答:粗纱机上，铁炮皮带起始位置决定小纱张力的大小。若小纱张力大，应将皮带由上铁炮的大端向小端移动，筒管初始转速变慢，若前罗拉线速度不变，则小纱的粗纱张力减小。 成形齿轮齿数决定大纱张力。若小纱张力合适，要调节大纱张力，成形齿轮的齿数决定着铁炮皮带的每次移动量，即决定每绕一层纱筒管转速的减小量。当铁炮皮带移动量大时，筒管转速减小量大，大纱张力小;反之亦然。一般大纱，小纱张力合适，则中纱也合适。 5、棉纺系统中自调匀整有几种型式,各装在哪几道工序,区别是什么, 答:自调匀整可分为开环、闭环、混合环三种形式。 (1)开环是指检测位置在匀整牵伸区的输入处，控制位置在匀整牵伸区的输出处，而且沿产品运动方向，将检测点与控制点连接起来不能成为一个封闭的环装系统。 (2)闭环是指检测位置在匀整牵伸区的输出处，控制位置在匀整牵伸区的输入处，而且沿产品运动方向，将检测点与控制点连接起来能成为一个封闭的环装系统。 (3)混合环是开环和闭环的混合形式，它将快速反应的开环系统与中、低速反应的闭环系统有机结合起来，在控制机构上叠加两方面检测到的讯号，取长补短，使输出棉条的短、中、长片段均匀度得到改善。 第五章 牵伸 ,、什么叫牵伸,为什么要进行牵伸,牵伸的实质是什么, 答:将须条抽长拉细的过程叫牵伸。 其目的是抽长拉细须条到规定的粗细，减少条子截面内的纤维根数;消除条子内纤维的弯钩，使其伸直，并使纤维沿第子轴向平行定向。 其实质:使纱条内的纤维沿轴向产生相互间的位移，从而使纤维排列在更大的长度上。 ,、什么叫摩擦力界,影响摩擦力界的因素是什么, 答:在牵伸区域中，须条受到压力和张力，纤维在牵伸运动时受到摩擦力作用的空间称为摩擦力界。 其影响因素:(1)罗拉压力:压力增加时，钳口内的纤维被更有力的握持，由于胶辊的变形以及须条本身的变形，须条在上、下罗拉接触的边缘点外移，摩擦力界的长度扩展，摩擦力界分布的峰值也增大。(2)罗拉直径:直径增大时，同样的压力分配在较大的面积上，所以摩擦力界的分布曲线的峰值减小，但分布的长度扩大。(3)须条定量:须条定量增加时，一般紧压后须条的厚度与宽度均有所增加，此时摩擦力界分布曲线的长度扩展，但因须条单位面积上的压力减小，使摩擦力界的峰值降低。 3、何谓引导力、控制力、牵伸力和握持力,它们之间有何区别和关联, 答:以前罗拉速度运动的纤维作用于浮游纤维上的力称为引导力。以后罗拉速度运动的纤维作用于浮游纤维上的力称为控制力。牵伸区中以前罗拉速度运动的全部快速纤维，从以后罗拉速度的慢速纤维中抽引出来时，克服摩擦阻力总和所化的力称为牵伸力。握持力是指皮辊和罗拉钳口对须条的摩擦力，其大小决定于罗拉加压、纤维与皮辊、罗拉之间的摩擦系数。牵伸力与控制力、引导力有区别，控制力和引导力是对一根纤维而言的，而牵伸力是指整个须条在牵伸过程中克服摩擦阻力的力。 4、牵伸力的大小与牵伸倍数的关系是怎样的,什么是临界牵伸倍数, 答:当喂入须条特数不变时，牵伸力与牵伸倍数的关系曲线由三部分组成;牵伸倍数 在临界牵伸区以下时，随着牵伸倍数的增加，牵伸力也逐渐增加，二者成线性关系;在临界牵伸区，牵伸力与牵伸倍数基本上符合抛物线关系;牵伸倍数过了临界牵伸区，牵伸力与牵伸倍数基本上符合幂 函 关于工期滞后的函关于工程严重滞后的函关于工程进度滞后的回复函关于征求同志党风廉政意见的函关于征求廉洁自律情况的复函 数关系。临界牵伸倍数是指在临界牵伸区的牵伸倍数，临界牵伸倍数的大小与纤维种类，纤维长度和细度，须条号数，罗拉隔距和纤维平行伸直度等因素有关，一般在1.2~1.8。 5、要实现正常牵伸，牵伸力和握持力应满足怎样的关系, 答:为了使牵伸顺利进行，握持力应大于牵伸力。由于牵伸力是波动的，因此握持力必须大于最大的牵伸力。 6、什么是牵伸波,什么是机械波, 答:须条的不匀，如画成曲线呈不规则的波形。须条的不匀是由纤维排列的随机不匀和工艺过程不良所形成的附加不匀组成。工艺过程不良形成的附加不匀中，由机械因素不良所形成的须条不匀，称为机械波;在机械条件完全正常的情况下，须条经罗拉牵伸后，仍会引起一种周期性的不匀，称为牵伸波。 7、并合的作用有哪些, 答:并合能提高条子均匀度(降低条子的粗细不匀)，还能改善条子的结构不匀(条子内部不同类型、尺寸、色泽、性能的纤维分布不匀)。 8、并合与牵伸对纱条的不匀是如何影响的, 答;纺纱过程中，牵伸与并合往往同时应用。并合可以改善须条不匀，但使须条变粗， 增加了本工序及后工序的牵伸负担，牵伸可使须条拉细，然而又会引起须条的附加不匀。一般情况下，牵伸的附加不匀，随牵伸倍数的增加而增大。对于须条均匀度来说，增加并合数，对较长片段的均匀度一般是有帮助的，但对须条的短片段均匀度不一定有效。 9、“奇数法则”的意义是什么, 答:在梳棉机上，因锡林和道夫的针齿配置方向及分梳凝聚作用，使输送到棉条筒的生条中，大部分纤维呈后弯状态。条子从条筒中引出，每喂入一道工序时，纤维必然发生一次倒向，所以使喂入头道并条机的条子中前弯钩纤维居多，喂入二道并条机的条子中后弯钩纤维居多。由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序，而且牵伸倍数最高，有利于消除后弯钩。为了使喂入细纱机的粗纱中后弯钩占大多数并得到伸直，就要求在粗梳系统中，在梳棉与细纱之间的工序道数按奇数配置。这样有利于弯钩纤维的伸直，这个工艺原则就是奇数法则。 10、三上四下牵伸装置前置式和后移式各适用于什么情况，为什么, 答:三上四下牵伸装置，按照主牵伸区位置布局不同，可分为前置式和后移式。 前置式:适用于各道并条机。其牵伸能力较后移式大，因为预牵伸区对伸直作用为主区创造了条件，多一个伸直纤维的后区，使前区的牵伸倍数更有条件提高。后牵伸区实际上是个准备区，当喂入条子的纤维伸直度较差时，先经后区牵伸的初步伸直、平行和分离，有利于主牵伸区的进一步伸直、平行和分离工作，减少纤维变速点扩散的幅度，有利于提高质量。 后移式:适用于二道并条机。由于主牵伸区中的纤维较前置式的多，增强了后部摩擦力界强度，有利于控制浮游纤维的运动，可适应长度较短的纤维加工。在二道并条机上采用后移式，对伸直喂入的条子中的后弯钩纤维是有利的，可提高产品的质量，因为在二道并条机上后弯钩纤维占优势。在种牵伸机构在主牵伸区的前方有一整理区，使纤维在脱离前钳口后，继续受到一定的张力，防止或减少纤维的回缩现象，利于伸直度的稳定和保持。 11、为什么较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直，较大的牵伸倍数有利于后弯钩纤维伸直, 答:较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直。前弯钩纤维在牵伸过程中不容易伸直，与牵伸倍数的关系较为复杂。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口较远，伸直过程结束前，弯曲点尚未进入前钳口，即伸直过程不受前钳口的干扰，对前弯钩纤维还是有一定的伸直效果的。当牵伸倍数较大时，变速点位置离前 钳口较近，纤维主体部分尚未到达变速点时，变曲点已进入前钳口，伸直过程受到前钳口的干扰，伸直过程中断。因此较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直。 后弯钩纤维在牵伸过程中较易被伸直，其伸直效果始终随牵伸倍数的增大而提高。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口较远，主体部分中点到达变速点时，纤维头端还未进入前钳口，不受前钳口的干扰，主体部分不能提前变速，伸直效果较差。当牵伸总数较大时，变速点位置离前钳口较近，主体部分中点尚未到达变速点时，纤维头端已经进入前钳口，受干扰而主体部分提前变速，延续时间有所处长，伸直效果良好。 第六章 加捻与成纱 ,、加捻的目的是什么,对加捻手段有何要求, 答:加捻的目的:将纤维条或长丝束捻合成具有一定物理机械性质和不同结构形态的单纱或股线。 对加捻手段的要求:一是应使成纱获得最佳的强度、伸长、弹性、柔性、光泽和手感等性质;二是要使成纱的结构形态多样化;三是要能提高成纱的加捻速率。即满足保证质量、增加品种和提高劳动生产率的要求。 ,、什么叫捻回的传递、捻陷和阻捻,利用稳定捻度定理，指出捻陷和阻捻对加捻区内捻度分布的影响。 答:捻回的传递:捻回从加捻点沿轴向向握持点传递，叫捻回传递。 捻陷:在加捻过程中，如P195图6-10所示，须条的喂入点A与加捻点C之间机件B与纱条接触，机件对纱条有摩擦阻力，阻止了自C向A的正常传递，AB段捻回减小，这种现象叫捻陷。 阻捻:纱条上的捻回随纱条输出时将会受到滞留的情况，如P195图6-11所示，加捻点C与输出点D之间存在机件B，当纱条自C向D运动时，纱条上的捻回并未完全随纱条经B 带出，一定程度上被阻止而滞留在BC段，BD段捻回减小，这种现象叫阻捻。 根据稳定捻度定理:加捻器单位时间加给纱条某区段的捻回数等于同一时间内自该区带出的捻回数。捻陷使进入捻陷点之前的一段纱条上的捻度减少，阻捻使输出阻捻点之前的一段纱条上的捻度增加，伸对输出的成纱最终捻度均无影响。 3、简述真捻加捻的实质。推导出捻回角与纤维对纱条的向心压力的关系式，并说明意义 答:取纱条中一小段纤维l，当l对纱条存在包围角时，纤维对纱条便有向心压力，使外层纤维向内层挤压，增加了纱条的紧密和纤维间的摩擦力，从而改变了纱条的结构形态及其物理机械性质，这就是真捻加捻的实质。 如不计两端产生摩擦力，l两端张力为t，设φ为对纱线l的包围角，令q为两端张力在纱条中央法线方向的投影之口，即q=2tsin(φ/2)，为纤维对纱条的向心压力,设r为纱条半径，β为捻回角，ρ为螺旋线的曲率半径，则φ=l/ρ，又因ρ=r/sin?β,sinβ=rθ/l, φ=θsinβ,所以推出q=tθsinβ. 式中，t 和θ可视作常量，因0<β<Л，故q与β成正比。捻回角的大小能够代表纱线加捻度的大小，它对成纱的结构和物理机械性质起着重要的作用。 4、什么叫假捻效应,它在纺纱工艺中是如何确定的, 答:在稳定状态下，假捻器的纱条喂入端存在稳定捻度，其值等于该假捻器在单位时间内加给该段纱条的捻回数与纱条运动速度之比，通常称这个稳定捻度值为假捻器给纱条喂入端的假捻效应。 当中间假捻器对纱条呈消极握持状态时，则假捻器喂入端纱条上的稳定捻度等于该假捻器在单位时间内加给纱条的捻回与通过此假捻器传给纱条的捻回这和对纱条运动速度之比。在实际应用中，应使假捻效应的捻向和真捻传递的捻向相同，这样才能起到增加喂入端纱条强力的作用。 ,、影响细纱机纺纱段捻度的工艺因素有哪些,分别简述之。 答:影响细纱机纺纱段捻度的工艺因素大致有以下几点: 一纺纱段长度:当前罗拉中心到锭子中心的垂直距离和前罗拉直径一定时，纺纱段长度随导纱钩到前罗拉中心水平线的垂直距离而变。因纺小纱比纺大纱时纺纱段长度长，易造成断头。 二导纱角:导纱角随导纱钩到前罗拉中心水平线的垂直距离减小而减小，故纺大纱时导纱钩的捻陷严重，从而影响捻度的传递效率。 三前罗拉包围弧:纺小纱时前罗拉对纱条的包围角大，即包围弧长，则加捻三角区的无捻区长度增加，前钳口处的捻度少。 四气圈高度:纺小纱时的气圈高度较纺大纱时高，此时，气圈凸形大，捻陷严重，纺纱段捻度小。 6、细纱的捻度和捻向对纱线的强伸度、光泽、手感以及对织物的风格有何影响, 答:细纱的断裂伸长在一定的捻度范围内随捻度的增加而增加，弹性也增加，但达到临界值后，弹性下降;捻度大时，捻回角也大，光向旁边侧面反射，光泽就差，反之光泽就好。捻度大时，纤维间压力大，纱的紧密度增加，手感硬，反之手感柔软，但捻度过大纱易发毛，手感松软，光泽也不好。 织物中若经纬向的捻向相同，则在经纬纱交错处的纤维倾斜方向一致，彼此容易吻合而密贴，使织物具有紧密的外观及触感，但织物表面由于经纬纱的纤维排列彼此相反，易引起光线的乱反射而减弱光泽，因而纹路不甚明显。反之则结果相反。另外，由于纤维倾向不同而引起的反光方向不同，使织物表面呈现明暗反映，例如在经纱中采用Z捻与S捻间隔排列时，可以织出隐条闪光效应的织物。 对于高密度的府绸类织物，因经纱浮于织物表面，其捻系数应适当小些，而纬纱捻系数应适当大些，以增加纬纱的刚度，使经纱易于凸起而形成颗粒状，对麻纱类织物，经纱捻度应大些，可使织物具有滑爽感。针织物用纱的捻度应比机织用纱小些。 第七章 卷绕与成形 1、纺纱过程中卷装有哪几种基本形式,试举例说明之。 答:有四种基本形式: ?阿基米德螺旋线卷绕:如棉卷。 ?摆线卷绕:如条筒。 ?平行螺旋线卷绕:如圆柱形粗纱管。 ?交*螺旋线卷绕:如圆锥形细纱卷绕、圆柱筒子和锥形筒子的卷绕。 2、如何调整粗纱的张力, 答:调整方法有两种 一 试纺时的调整方法: 改变品种或新机试纺时，一般先调整轴向卷绕密度再调整小纱张力，最后调整中纱与大纱张力。 (1)调整轴向卷绕密度:在小纱时要求相邻纱圈间留有小于0.5MM的空隙，超出范围时，应高调换升降变换齿轮的齿数，在些基础上依次再调小纱和大纱的张力。 (2)调整小纱张力:采用目测和测长相结合的方法来测试小纱张力。超出范围调铁炮皮带起始位置。如超出太大，为保证皮带的始纺和终点位置在铁炮两端留有一定的余量，可改变卷绕变换齿轮的齿数。 (3)大纱张力:调换成形齿轮的齿数。一般小纱和大纱张力合适，则中纱也就合适，但应防止在纺纱过程中调换太频繁。 二 日常生产中的调整 (1) 温度较高时，机件对粗纱的摩擦力增加，伸长率增加，这时可使锭翼顶端的粗纱绕1/4转，适当减少压掌绕扣数;气候干燥时，伸长率减小，可使锭翼顶端的粗纱绕3/4转，适当增加压掌绕扣数。 (2) 若遇大、中、小纱伸长率不稳定，可能是由于粗纱捻度偏小所致。可先测试捻度，并调整捻度变换齿轮齿数进行试验。 (3) 若遇个别伸长率特大或特小，，应先进行检修， 证明 住所证明下载场所使用证明下载诊断证明下载住所证明下载爱问住所证明下载爱问 无异常后，再作张力调整，避免数据干扰，防止盲目性。 (4) 若在同一机型的数台机器上生产相同的品种，应保持各变换齿轮的相对稳定。当大、中、小纱伸长率向一个方向超出范围时，一般只调整铁炮皮带起始位置即可。 (5) 若要改变卷绕圈距时，须考虑其它参数的相互影响作用。 总之，调整粗纱张力时，应从实际出发，采用目测张力和检测伸长率相结合的方法进行。 3、钢丝圈的作用是什么,它与所纺的纱支有什么关系, 答:钢丝圈是环锭细纱机上完成加捻卷绕的机件之一。在生产上，采用调整钢丝圈号数(即钢丝圈重量)来调整纺纱张力。所纺细纱特数愈低(支数愈高)，用的钢丝圈重量愈轻。 4、一落纱中，细纱的张力分布规律是如何的, 答:一落纱中，细纱的张力变化与卷绕直径的大小、气圈高度、气圈形态等有关。在管底成形时，细纱张力大，但张力波动小。卷绕中纱时，细纱张力较小。在大纱阶段，细纱张力又急剧上升，细纱张力波动亦大。 5、一般细纱机断头规律如何,如何根据这样的规律稳定细纱张力以减少断头, 答:细纱断头包括成纱前断头与成纱后断头，正常情况下前断头较少，主要是指成纱后断头。其规律如下: (1) 一落纱中的断头分布，一般是中纱断头最少，大纱断头多于中纱，但少于小纱。 (2)成纱后断头部位较多地发生在纺纱段(称上部断头)，但在钢丝圈至管间的断头(下部断头)出现较少，但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈，使下部断头有所增加。 (3)在正常生产情况下，绝大多数锭子在一落纱中没有断头，在少数个别锭子上会出现重复断头。断头次数的分布服从波松分布。 (4)随着锭速的增加、卷装的增大，张力也增大，断头一般也随之增加。 因此要稳定细纱张力可按以下几点调节，以减少断头: (1) 稳定气圈张力。纱线张力与气圈形态密切相关。气圈凸形过大、过小都不利，应尽量减少一落纱过程中张力与气圈形态的差异，应使纱线张力和气圈形态尽量向中纱*拢。 (2) 减少突变张力。引起突变张力主要是钢领与钢丝圈的配合情况，故必须合理选择钢丝圈的型号。 (3) 钢丝圈的合理选用。合理选用钢丝圈的重量、掌握钢丝圈的使用日期，及钢领衰退的修复。 6、试比较大圈条与小圈条卷装的优缺点。并说明其各适用的情况。 答:大圈条:圈条直径大于条筒半径。其相对圈条相互制压，在相互交*处留有气孔，每层圈数比小圈条少，重叠密度也较小。大圈条轨迹半径大，圈条盘较高，减小了条筒的有效高度。圈条盘结构尺寸大，动力消耗多，惯性作用力大，有利于机器的启动与制动。 小圈条:圈条直径小于条筒直径。圈条速度较高，离心力较大，在中部成形时，棉条有可能甩出条筒。 随着梳棉机的高速高产，在卷装尺寸不断增长的条件下，小圈条比大圈条具有更多优越性。大圈条一般用于小条筒，小圈条一般用于大条筒，条筒直径在500MM以上者，基本上均采用小圈条。 加捻 加捻是使纱条的两个截面产生相对回转，这时纱条中原来平行于纱轴的纤维倾斜成螺旋线。对短纤维来说，加捻主要是为了提高纱线的强度。而长丝的加捻既可以提高纱线的强度，又可产生某种效应。纱线加捻的多少以及纱线在织物中的捻向与捻度的配合，对产品的外观和性能都有较大的影响。 加捻性质的指标有:表示加捻程度的捻度、捻系数及表示加捻方向的捻向。 捻度: 纱丝加捻角扭转一圈为一个捻回。纱线单位长度内的捻回数称捻度。我国棉型纱线采用特数制捻度，即用10 cm纱线长度内的捻回数表示;精梳毛纱和化纤长丝则采用公制支数制捻度，即以每米内的捻回数表示;此外，还有以每英寸内捻回数表示的英制支数制捻度。 捻系数: 捻度不能用来比较不同粗细纱线的加捻程度，因为相同捻度，粗的纱条其纤维的倾斜程度大于细的纱条。在实际生产中，常用捻系数来表示纱线的加捻程度。捻系数是结合线密度表示纱线加捻程度的相对数值，可用于比较不同粗细纱线的加捻程度。捻系数可根据纱线的捻度和纱线的线密度计算而得到的。 捻向: 捻向是指纱线加捻后，单纱中的纤维或股线中单纱呈现的倾斜方向。它分Z捻和S捻两种。加捻后，纱丝的捻向从右下角倾向左上角，倾斜方向与“S”的中部相一致的称S捻或顺手捻;纱线的捻向从左下角倾向右上角，倾斜方向与“Z”的中部相一致的称Z捻或反手捻。一般单纱常采用Z捻，股线采用S捻。 股线的捻向按先后加捻的捻向来表示。例如，单纱为Z捻、初捻为S捻、复捻为Z捻的股线，其捻向以ZSZ表示。 纱线的捻向对织物的外观和手感影响很大，利用经纬纱的捻向与织物组织相配合，可织出外观、手感等风格各异的织物 什么叫纱支,表示方法如何, “纱支”简而言之，即指纱的粗细程度，中国目前通用的还是“英制式”即:一磅(454克)重的棉纱(或其它成分纱)，长度为840码(0.9144码/米)时，纱的细度为一支。如果一磅纱，其长度是10×840码，其细度是10支，依此类推。 纱支的表示方法 英制式的表示符号是英文字母“S” 单根纱的表示方法是:32支单纱-------表示为:32S 股线的表示方法是:32支股线(两亘并捻)既为:32S/2，42支3 根并捻既为:42S/3。