预制箱梁
施工工艺细则
钢筋加工工艺流程图
钢筋进场验收
钢筋检验不合格处置
钢筋加工 不
合 格
钢筋加工检验
不顶板钢筋绑扎 底腹板钢筋绑扎 不
合合 格 格
检验 检验
钢筋吊装及检验
钢筋及预埋件安装
检验
钢筋进场检
进入下道工序 验
2钢筋下料
(1)下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的
损耗。
(2)钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方;钢筋下料长度误差
为?10mm。
(3)钢筋在加工弯制前先调直，钢筋的矫直伸长率为:HPB235钢筋小于2%;HRB335钢
筋小于1%;并符合TB10210—2001
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
中的规定。
1 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场钢筋吊装及
检验
进入下道工
施工工艺细则
(4)在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理;钢筋断口不得有起弯现象;钢筋切断检查标准见表3.3-1。
表3.3-1钢筋切断检查标准表
序 号 项 目 标 准
1 钢筋调直弯曲(1m直尺靠量) ?4mm
2 钢筋切断长度偏差 ?10mm
3 钢筋外观 无氧化铁皮、无裂纹
3钢筋弯制
(1)设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。
?所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180?的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm?2.5d，钩端应留有?3d 的直线段。
?受拉热轧带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度?3d，直钩的弯曲直径dm?5d。
?弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
?使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩);弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍。
(2)钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象时立即停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理;
(3)弯制钢筋时，当钢筋直径?20mm时，每次最多不超过2根;钢筋直径?12mm时不超过5根。
(4)箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层;
(5)钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌明示。
2 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
钢筋成型标准
序号 项 目 标 准
1 标准弯钩内径 ?2.5d(180?)，5d(90?)
2 标准弯钩平直部分 ?3d
3 长度尺寸误差 ?10mm
4 弯起钢筋的弯取误差 ?5mm
5 钢筋绑扎误差 ?10mm
6 箍筋、蹬筋中心距尺寸 ?3mm
7 钢筋标准弯钩外型与大样偏差 ?0.5mm
8 成型筋外观 平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
4钢筋焊接
(1)操作工艺流程:
检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。
(2)钢筋焊接接头外观必须符合下列规定:
?接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
?钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。
,?接头弯折的角度小于3。
?接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。
(3)焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。
(4)焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。
(5)焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。
(6)在同条件下(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等)完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批(不足200个也按一批计)从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18—2003标准中的规定办理。
(7)焊接接头检查标准见下表。
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施工工艺细则
焊接接头检查标准表
序号 项 目 标 准
1 钢筋焊接接头冷弯试验 合格
2 钢筋焊接接头强度试验 合格
3 接头偏心 ?0.1d，小于2mm
4 轴线曲折角 ?4度
5 钢筋焊接后外观 良好
6 墩 头 明显
5钢筋绑扎
采用分体绑扎。
(1)绑扎工艺流程
绑扎底腹板及顶板钢筋?吊装底腹板钢筋?内模就位?调整内模位置保证腹板、顶板保护层厚度?吊顶板钢筋?绑扎底、腹板与顶板的联结筋。
(3)绑扎要求
1梁中的箍筋与主筋垂直;箍筋的末端向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交接点均需绑?
扎牢固。箍筋的接头(弯钩结合处)，在梁中沿纵向方向交叉布置。
2当顶板钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动顶板钢筋。但偏差控制在15mm以内。 ?
3钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。 ?
(4)绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。
(5)在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。
(6)钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见下表
钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表
序 号 项 目 允 许 偏 差
1 受力钢筋顺长度方向的净尺寸 ?10mm
2 弯起钢筋的位置 ?20mm
3 箍筋内边距离尺寸差 ?3mm
(7)钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准橡胶垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎;侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落底、腹板钢筋笼时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底、腹板钢筋笼纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐
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施工工艺细则
下落，确保准确就位。
钢筋绑扎允许偏差表
序号 项 目 允 许 偏 差 1 桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查) ?15mm 2 底板钢筋间距及位置偏差 ?8mm 3 箍筋间距及位置偏差 ?15mm 4 腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置) ?15mm 5 钢筋保护层厚度与设计偏差 +5mm、0 6 其他钢筋偏移量 ?20mm 7 垫块散布间距 ?0.5m 8 预留芯管与任何方向偏差 距跨中4m范围?4mm其余部位?6mm
9 预留芯管及锚垫板 保证垂直，不垂直度?1?
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施工工艺细则
二 模板工程施工工艺
1钢模板设计与制作
(1)考虑施加预应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，故模板的设计时考虑适当的预留长度，便于现场组装时调整。
(2)底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封，底模横梁上同时设置对拉横向带螺纹拉杆用以固定相对两侧的外侧模。 (3)侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结。
(4)模板安装误差:
?模板及支座总长:误差?10mm，?支座板对角线总长:误差?10mm。 ?
2模板底宽:误差，5mm、0，?模板顶宽:误差?10mm ?梁体高度:误差 ?5mm。 ?
3腹板厚度:误差+10 mm，0mm，?模板斜度:?3‟ ?底模不平整度: ?2?/m。 ?
4顶、底板厚度:误差+10 mm，0mm。 ?
(5)为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面全部均匀涂脱模剂。
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施工工艺细则 2模板安装工艺流程
模板安装工艺流程见图下图
底模清理、脱模剂涂刷
不合
检查验收格
底腹板钢筋安装
内模安装
顶板钢筋及预埋件安装
检查验收
砼浇注
拆端模、松内模 拆模强度
预初张拉 张拉强度
度
拆内模
吊梁
模板整修
模板安装工艺流程图
3模板拆卸
(1)模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先拆除端模，在预、初张拉完成后，拉、
吊移内模，最后修整模板。
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施工工艺细则
(2)当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15?时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0?时，必须等待表层混凝土冷却至5?以下方可拆模，在炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边浇水(或涂养护剂)，防止水分丧失过快。
(3)当混凝土的具有一定强度且能保证拆除端模时棱角完整，即可进行混凝土端模的拆模工作，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用50t龙门吊吊住该端模然后用手拉葫芦使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。如果条件允许，端模的三部分可作为一个整体拆。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次进行使用。
三 混凝土工程施工工艺
混凝土浇筑为质量控制的特殊工序，现场专控人员，并写灌注记录。
监控内容:拌和计量器具是否在标定期限内、混凝土原材料种类是否齐全、混凝土原材料数量是否满足要求、试验人员是否测定砂、石料含水率、搅拌机是否正常运转、混凝土运输车是否满足需求运输能力、布料机各部件是否进行使用前检查、模板温度是否在5,35?范围内、各岗位人员是否培训后上岗、浇筑顺序是否按实施细则执行、振捣人员操作是否规范、附着式振捣器是否按要求使用、试验人员是否按要求测定混凝土坍落度、入模温度、模板温度、含气量等指标、浇筑过程情况记录、浇筑混凝土起止时间。
1 混凝土配合比的选定
(1)混凝土配合比按JGJ55,2OOO、TB10210—2001标准的要求进行设计、计算、试配和调整，选用较为理想的满足施工要求的配合比。梁体混凝土配合比的选择，必须保证砼能达到设计强度和耐久性标准，且满足施工和易性好和收缩徐变小的要求。
混凝土的配合比必须经业主和监理审批;并经铁道部产品质量监督检验中心检验耐久性指标合格后方能使用。本梁场经批准的理论配合比为:
水泥:细骨料:粗骨料: 水
=„„„„„„„„„„„„每立方用量为:
水泥:细骨料:粗骨料: 水:
=„„„„„„„„„„„„„„„„(kg)。
根据本梁场经批准的理论配合比，每次施工时按理论配合比换算施工配合比计算每盘(每次投料拌合的混凝土重量)各项材料的实际需用数量进行投料拌合。当混凝土原材料、
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施工工艺细则
施工环境温度等发生较大变化时，及时调整混凝土配合比。
2 混凝土施工准备工作
(1)梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌合、运输(灌车送输)、灌注和振捣均要互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法为纵向分段、水平分层、先底板再顶板、连续浇筑、一次完成的方式浇筑混凝土，以便在总时限六小时之内(并适当留有灌注中的故障影响时间)灌注完毕，中间间歇滞留时限不超过1小时，间断时限不超过2小时。
(2)施工人员确认本次灌注混凝土的集料、水泥、等质量必须合格，数量满足需求。
(3)检查混凝土搅拌站、混凝土运输设备是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。
(4)混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。
(5)维护好备用发电机，开盘前将内燃发电机组试运转一次，加好油料;水池、水箱内抽满水，做好意外停盘的措施准备。
(6)安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。
(7)根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。
混凝土主要性能技术指标
序号 项目 技术指标 备注
1 坍落度 90,120mm
2 含气量 2,4,
3 入模温度 5,35?
3 混凝土的运输
(1)混凝土运输采用混凝土输送罐车运输。根据本梁场特定条件，混凝土运距按170m
3计算，选用1台8m混凝土输送罐车
(2)罐车运输时保证混凝土运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量。
(3)混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，停止大型车辆的进场。
4 混凝土的灌注
(1)混凝土灌注为质量控制点，在灌注前，仔细检查模型安装情况，在板梁模型全部
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施工工艺细则
安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。
(2)仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。
(3)在灌注前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。
(4)混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转20,30s，然后方可将混凝土喂入料斗，同时采用专用设备测定混凝土的温度(5,30?)、坍落度(90,120mm)、含气量(2,4%)等工作性能，只有拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。
(5)梁体混凝土灌注顺序:采用纵向分段、竖向分层、先底板后顶板、连续浇筑、一
30cm之间。 次成型方式浇筑砼，每层厚度控制在25cm-
(6)底板浇筑:当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，启动侧模高频振动器，在上、下插入式振动棒的配合下振捣混凝土以使混凝土充分流动封底。
(7)腹板浇筑:从梁的一端两侧腹板开始同时对称向另一端方向灌注本段腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。
5混凝土灌注注意事项
(1)混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用插入式振动器和相应区段上的附着式振动器。
(2)在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋、预埋件的设置情况，发现螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。
(3)混凝土振动时间，每点振动时间约20s,30s，以表面平整没有气泡逸出为宜。
(4)操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍(约30cm)，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm,100mm为宜;振捣时振动棒不得碰撞各种预埋件及模板，以防止其损坏、移位和变形。
(5)混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。
6混凝土入模温度
10 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
(1)浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照晒，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以不超过35?。混凝土入模温度不超过30?，夏季混凝土灌注安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑。
(2)采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不超过6h，最长不宜超过混凝土初凝时间。
(3)混凝土拌和物入模前含气量控制在2,4%。
(4)在灌注混凝土前，根据灌注顺序将振动器的开关分为若干组，并做好接线装置。为减少气泡，主梁分段成型不得大于35min，及时回振排气，回振时间经常总结，以达到最佳效果。
7 混凝土试件制作、养护
(1)试件模型须彻底清除灰碴，抗压试模尺寸标准150mm?150mm?150mm，弹模尺寸
150mm,标准尺寸公差符合GB/T50081—2002要求;检查对角线尺寸合格后150mm?300mm?
均匀涂油，不合格试模禁止使用，试件制作养护和试验方法按GB/T50080—2002或GB/T50081—2002标准中的有关规定执行。
(2)预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度(包括环境、模板、混凝土温度)和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从梁底板、腹板及顶板取样，保证砼试件的制作具有代表性。每孔梁板按要求制作混凝土试验试件见。
(3)试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇注部位及工序简写(或养护方法)。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。
(4)标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。同条件养护试件随梁体一起养护。
(5)标准养护室温度20?2?，相对湿度95%以上，试件间隔为10,20mm，并避免用水直接冲淋试件。
6 梁体养护
梁体养护为质量控制要点，养护方法以洒水养生为主，自然养生为辅。为加快制梁速度，缩短工期，夏季外界环境温度比较高，初凝后直接采用覆盖洒水养护。
1 洒水养护
(1)在环境温度高于5?时，且能保证梁体不致开裂的情况下，采用洒水养护。
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施工工艺细则
(2)当板梁混凝土灌注完毕，在顶板顶部覆盖土工布，初凝后，对板面进行洒水养护。
(3)梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
(4)洒水次数以混凝土表面湿润状态为度。白天以1,2小时一次，晚上4小时一次。
(5)混凝土终凝后的持续保湿养护时间:按下表执行。
大气潮湿(RH?50,)无风、无阳光直晒 大气干燥(RH,50,)有风、或阳光直晒 日平均气温T(?) 潮湿养护期限(d) 日平均气温T(?) 潮湿养护期限(d)
5?T,10 14 5?T,10 21
10?T,20 10 10?T,20 14
20?T 7 20?T 10
(6)在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。
(7)混凝土拆模后，若天气产生骤然变温时，则采取保温、隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15?，任何时候要保证淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度相差小于15?，直至混凝土强度达到设计要求为止。
?养护期间，由专人负责对养护过程进行严格的监控记录。
7 预应力张拉工艺
预应力张拉为梁质量控制的关键工序，由安全质量部派专人进行全程监控，监控的主要内容为砼的强度、弹性模量、龄期、油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间;由试验室提供混凝土的强度、弹性模量给工程技术部，由张拉技术负责人编制张拉通知单，其内容包括:强度、弹性模量、龄期、油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间等，向张拉班长交底。张拉前监控人员应仔细核对抗压强度、弹性模量值及龄期符合要求并对张拉设备、工艺参数、以及张拉人员进行确认，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及持荷时间进行监控，如出现问题，立即停止并认真查明原因，消除后再进行张拉。
1 预应力张拉工艺流程见图
张拉设备
(1)张拉千斤顶须保证预应力钢绞线在张拉过程中的安全可靠和准确性及便于处理在张拉过程中产生的滑丝、断丝现象。选用张拉千斤顶为:纵向张拉选用YDC3000的穿心式千斤顶，配用2YBZ—50型油泵。
(2)张拉油压表采用防震型，其精度等级采用0.4级。最小分刻度为0.5MPa。
12 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
(3)张拉设备(千斤顶、油泵、油压表)配套校验，张拉千斤顶、油表要定期校正，其期限不超过一个月(或已张拉200次)，校正系数不大于1.05，到期后，必须送计量局复验，得出回归方程，并做好更换使用记录。并且每周做好自检校验工作。
(4)在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。
(5)选用的油泵额定油压数为使用油压数的1.4倍，油泵箱容量为张拉千斤顶总输油量的150%以上。
(6)千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验。
?千斤顶油表校正期已达一个月。
?千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。
2 预施应力前的准备工作
(1)检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理(如非预应力部位的缺陷或麻面、汽泡)，缺陷严重者不得进行此道工序操作。
(2)检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求:
(3)千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。
(4)锚具按规定检验合格，不得沾有污物。
图3.7-1预应力张拉流程图
13 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
,预,初张拉伸长值、油表读数计算
锚具、夹片安装 锚具、夹片检验
混凝土强度满足?43.5Mpa
钢绞线检验 ,预,初张拉 张拉设备检验
强度?53.5Mpa弹模?35.5GPa 龄期大于10d
计 算施工工艺细则
终 张终张拉
张 拉 伸 持荷5min 油表读数 伸长值 拉 长 值
设 油 表
备终拉后测量弹性上拱～24小时后检验有无滑丝、断丝 读 数
检
验 切丝
注浆、封锚
测量30天上拱度
(5)检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。
(6)清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。
(7)在两端钢绞线(钢绞线不得交错扭转)上装上锚垫板，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用Φ20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内(要求所有夹片基本整齐一致)，再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具垫锚将钢绞线临时固定。
3钢绞线束制作与穿束
(1)钢绞线束制作
?预应力筋下料长度由技术人员计算、经梁场技术负责人审核后交施工作业班组配料。钢绞线束孔位不同，其长度各异，要编号并事先标出全长，列表交工班据此下料。
?预应力钢绞线的下料长度=工作长度+1640mm。
?下料前将钢绞线包装铁皮拆去，拉出钢绞线头，由2,3名工人牵引在调直台上缓缓顺直拉出钢绞线，按技术部门下达的尺寸画线、下料，每次只能牵引一根钢绞线。
?预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，应特别注意安全，单人不得牵引作业。
?钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线先梳整、编束，确保钢绞线顺
14 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
直、不扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔1,1.5米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。
?钢绞线束质量标准见表3.7-1。
钢绞线质量标准表
序号 项 目 标 准
钢绞线外观无氧化铁皮，无严重锈蚀，无机械损伤和油迹;钢绞线内无折断、横裂和相互1 质量 交叉的钢丝。无散头;钢绞线直径Φ15.20mm ，直径允许偏差为+0.4，-0.2mm
束中各根钢2 5mm 绞线长度差
3 下料长度 ?10mm
(2)钢绞线穿束
?钢绞线束穿束前先清理管道，观测孔道有无穿孔现象。保证管道畅通，钢束穿束顺利。
?钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长度1.0m，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。
?钢束穿入梁体混凝土孔道，采用卷扬机引拉或人工穿入。如采用卷扬机引拉，则先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝拉进孔道，再将钢丝与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道，保证两端外露长度基本一致。
?在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，则立即查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土修复。在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。
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施工工艺细则
4预施应力张拉
(1)为了加快台位周转和避免梁体混凝土出现裂纹，预施应力张拉按初张拉(预张拉和初张拉合并为一个阶段)和终张拉二个阶段进行。
?初张拉在拆除端模并松开内模后进行。
?初张拉时在梁体混凝土强度达到设计强度的80,，3.5 Mpa(即?43.5Mpa)后进行，初张拉后梁体可吊移出制梁台位。
?在梁体混凝土强度达到设计强度的100,，3.5 Mpa(即?53.5Mpa)及弹性模量达到35.5Gpa，且龄期不少于10天后方可进行终张拉。
?预施应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值，不同步率控制在6,之内最大不超过10,，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序按照图纸要求进行。预施应力采用双控措施，即应力、伸长值，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。
(2)根据预制梁技术条件规定首两榀梁及满100榀后均须进行锚具锚口、喇叭口摩阻及锚具回缩量和管道摩阻测试，以确定终张拉应力值和伸长量;通过委托铁道科学院铁道建筑研究所现场实测数据，报请中铁咨询桥梁工程设计研究院调整，终张拉按照调整后的控制应力数据执行。
终张拉调整后的控制应力表
张拉阶段 张拉顺序 钢束编号 锚外控制应力(Mpa)原锚外控制应力(Mpa)调
2N6 930 930 1设计 整后 预张拉 2 2N2a 930 930
3 2N1b 930 930
4 2N2c 930 930 初 5 2N3 930 930 张 6 2N7 930 930
7 2N10 930 930 拉
8 2N2d 930 930
1 2N9 1372.43 1445.48
2 2N8 1342.95 1446.28
3 N1a 1339.2 1422.90 终
4 2N2d 1339.2 1422.90 张 5 2N5 1372.43 1445.48 拉 6 2N4 1342.95 1446.28
7 2N2b 1339.2 1422.90
8 2N10 1342.95 1446.28
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施工工艺细则
9 2N7 1372.43 1445.48
10 2N6 1342.95 1446.28
11 2N3 1372.43 1445.48
12 2N1b 1339.2 1422.90
13 2N2c 1339.2 1422.90
14 2N2a 1339.2 1422.90 (3)钢绞线张拉
?张拉前必须有主管工程技术员下达的油表读数通知单，并经工程部长、安质部长审
批签字认可，将读数通知单按对应的油表油泵配套标定
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
纸条粘贴在明显位置，便于一
目了然，钢绞线张拉程序为:
0?初应力10%σcon (测伸长量初始值)?σcon(持荷5min)?测量伸长值?锚固。 ?预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。当伸长值超过?6,时，应停止张
拉待查明原因后方可继续张拉。
?钢绞线张拉伸长量按下式计算:
预应力筋的理论伸长值?L(mm)可按下式计算:
?L=PpL/(ApEp)
式中:Pp 预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线
筋，(计算方法见下式);
L --- 预应力筋的长度;
Ap --- 预应力筋的截面面积(mm2);
Ep --- 预应力筋的弹性模量(N/mm2)。
Pp =P(1-e-(kx+uθ))/(kx+uθ)
注: Pp — 预应力筋的平均张拉力(N);
P — 预应力筋的张拉端的张拉力(N);
e — 自然对数底，e=2.71828
x — 从张拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ — 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad); k — 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。
μ— 预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
?张拉时，两端同时对主缸送油，使钢绞线束略为拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，
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施工工艺细则
进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时调整，要求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力(20,σcon)后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线，以检查有无滑丝的标记，读大缸伸长值L20%;两端同步张拉到控制吨位(100,σcon)，稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值L100,。持荷完毕后关闭进油缸，缓慢打开回油缸，让油缸在钢绞线拉力作用下自由回缩直至回缩中止，此时测量油缸伸长值Lh，对钢铰线的实际伸长量与理论伸长量进行对比检算，两者误差在?6,以内时张拉有效，然后打开回油马达回油锚固，张拉完成，若两者误差超出?6,，则需查找原因，重新张拉;钢绞线实际伸长值按下式计算:
ΔL=(L,L,H)/0.8 100%20%
式中:L — 为σcon时张拉油缸的外露长度(张拉完毕时的长度)(mm); 100%
L — 为初应力20%σcon时张拉油缸的外露长度(mm)。 20%
H — 为夹片、锚具回缩量。
?在持荷5min状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查有无滑丝、断丝现象。
在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。
?整个张拉工序完成，在锚板口处的钢绞线束用毛笔做好油漆记号，以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察。
?油泵用油采用机械油，根据气候分别采用32,(夏天)和0,(冬天)，但油中不得含有水、酸类及其他杂质。事先对油箱、泵体、管路等清除干净，冬季温度较低时(低于5?)必须对油加温。灌油时严格过滤。使用时油温不得超过60?。
5 钢绞线束张拉质量要求
(1)钢绞线束张拉质量要求
?钢绞线伸长值(两端之和)，不得超过计算值的?6%。
?两端伸长量相差不超过6%最大不超过10%，否则证明两端张拉不同步。
?每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根。
?因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。
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施工工艺细则
若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。
?张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线(或夹片)重新张拉。
a终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者;
b锚具内夹片错牙在2mm以上者;
c锚具产生裂纹损坏者;
d切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。
?箱梁终张拉应对称进行，最大不平衡束不超过1束。
6 滑丝与断丝处理
(1)在张拉过程中如发生断(滑)丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉应缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.8倍钢绞线抗拉极限强度(即1488Mpa)。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针(Φ5mm高强钢丝端头磨尖制成)，从退锚处理器的空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张拉。
(2)滑丝发生在张拉完毕锚固后，其处理方法同上。但退锚的力量应予控制。一般拔力略大于张拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均拔完后，方可卸顶，以保安全。
(3)断丝多数发生于夹片范围内，张拉锚固时不对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和滑丝的处理方法相同。
(4)张拉完毕后，必须经工艺技术员或监控人员及监理工程师签字认可。
(5)张拉完成后，在锚具口处的钢绞线做上记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
(6)终张拉完成后，随即测量梁体弹性上拱值，检查其是否在1.05倍的设计计算值以内，30天后要再次复测上拱度值。并对测量数据进行分析，调整梁体预留压缩量及对张拉结果进行评价。
7 割丝
张拉完毕经过24小时观察，确认无滑、断丝时可进行钢绞线头的切割，割丝保留长度为夹片外30,50mm。钢绞线的切割采用砂轮锯切除。严禁用电弧及火焰切割钢绞线。
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施工工艺细则
8 安全操作注意事项
(1)安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。
(2)张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。
(3)测量伸长值必须两端同时进行。
(4)预应力钢绞线的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。张拉时不得使钢绞线束应力超过抗拉极限强度的80%(即1488Mpa)，同时也不得小于规定张拉控制应力σcon。
(5)张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或处理断、滑丝时，操作人员要站在千斤顶侧面。
(6)张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。
(7)未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。
(8)更换锚具时两端都要装上千斤顶。
9 预应力工序质量验收:
?应力应变:σcon控制准确，ΔL在允许范围，两端同步、两侧同时。
?夹片:单端回缩量在6mm以内，外露量2,3mm，错牙量1mm。
?钢绞线:24h后的滑断丝数不超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根，割断后保留长度40,50mm。
10 预应力瞬时损失测试
预制梁试生产期间，对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，管道摩阻、喇叭口摩阻、夹片回缩，确定预应力损失，必要时由设计方对张拉控制应力进行调整，正常生产后每100件进行一次损失测试。
,3.8 孔道压浆工艺
孔道压浆为箱梁质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，对压浆设备、压浆人员、压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、真空度、保压压力及时间、现场压浆负责人、监理工程师进行严格监控，并做好相应的监控记录。
3.8.1 孔道压浆工艺流程图见图3.8-1
图3.8-1 孔道压浆工艺流程
切丝 原材料检验压浆设备检验
20 中交一公局桥隧公司绍诸 8标预制场yan验
封锚
原材料过秤 灌浆料配制
施工工艺细则
3.8.2压浆条件
钢绞线束张拉完毕后应尽快压浆，压浆安排在终张拉后24h,48h之间进行。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5?，冬季压浆必须采取覆盖蓬布并安放暖风炉或煤炉来保证梁体不受冻。
3.8.3压浆配合比
理论配合比为 水泥:水:压浆剂 = 1:0.35:0.1
施工配合比为 水泥:水:压浆剂 = 200:70:20
3.8.4 压浆设备
采用MBV-80型真空泵，满足设计真空度-0.06,-0.08的要求;HQ-S220型搅压浆成套设备，搅拌机转速大于1000r/min，能够满足施工要求。
3.8.5 压浆工艺
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。
3.8.6压浆料技术要求
(1)使用的压浆料28d抗压强度不得低于50Mpa，抗折强度不小于10Mpa。其技术要求符合高性能无收缩防腐蚀压浆剂的规定，有结块不得使用，经检验合格后方可使用。
(2)水泥浆凝结时间:终凝小于12小时。压浆时梁体温度不得超过35?。
(3)浆体水胶比不超过0.33，不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外
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施工工艺细则
加剂。
(4)水泥浆不得泌水，0.36MPa压力下泌水率不得大于3.5%。
(5)水泥浆料必须采用机械搅拌，使用专用的高速浆液搅拌机拌合均匀，不得有料团块。在注浆前，要对浆液进行不间断搅拌。
(6)如果浆体表面气泡较多，则适当降低搅拌速度，搅拌完毕，略加放置，刮去表面的浮浆。
(7)浆体流动性指标:出机流动度18?4s;如果气温过高，可采用温度较低的拌合水，浆体温度必须低于35?。
(8)浆体24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0,0.1%。
(9)浆体搅拌完毕后，禁止另行加水调整其流动度。
(10)冬季压浆时应采取覆盖蓬布并安放暖风炉或煤炉保温，保温时间不少于3天。
3.8.7 压浆前的准备工作
(1)压浆前检查预施应力的锚固情况，如有不良现象，立即采取措施处理，方可压浆;检查各种压浆设备，并试运转情况良好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。
(2)压浆24小时之前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚具与支承垫板接触面的缝隙和锚垫板与夹片间的钢绞线之间的间隙。堵塞材料采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥和过筛的细砂(粒径小于0.3mm)，适当加水拌匀(宜稠不宜稀)。堵缝要认真细致，可用灰刀、泥抹子或刮铲等工具。
(3)为了使孔道压浆流畅，浆液与孔壁结合良好，压浆前应清除管道内杂物及积水，方法可用压力水(或高压风)冲洗孔道。如管道内杂物未冲洗干净，管道不流畅，不允许压浆。
(4)压浆作业必须在环境温度高于+5?的条件下进行。否则应采取保温措施或采用冬期施工方法，入冬以前应用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。
(5) 真空压浆各部件连接图3.8-2
3
6
425 1
7
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8
10
9
施工工艺细则
1--球阀1;2---构件;3--球阀2;4--球阀3;5--过滤器;6--真空压力表;7—高强橡胶抽拔棒;8—真空泵;9—搅拌机;10—灌浆泵;11—输浆橡胶抽拔棒
图3.8-2 真空灌浆施工装置布置图
3.8.8 孔道压浆
(1)压浆料的拌制:
首先在搅拌机中加入实际拌合水用量的80,,90,，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥，全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的10,,20,的拌合水，继续搅拌2min。
拌合均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测。浆体放入压浆罐时，用小于2.5mm?2.5mm的过滤网过滤。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。
(2)压浆次序自下而上，集中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。同一管道压浆应连续进行。
(3)压浆前管道真空度应稳定在,0.06,,0.08MPa之间。
(4)出浆口处接三通阀门，待出浆口流出与进口相同浓度的浆体后，才能关闭出浆口保压。
(5)灰浆泵最高输浆压力，以保证压入管道内水泥浆饱满密实为准，浆体注满后，在0.5,0.6MPa压力下稳压3min。压浆最大压力不超过0.6MPa。
(6)水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔控制在40 min以内。
(7)压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。如不能连续一次灌满或间隔时间超过30min，立即用水冲洗干净，待处理后再压浆。
(8)每片梁压浆试件，从出浆口取水泥浆制做边长40?40?160mm抗折试件3组，作为28天标准试件。
(9)压浆后的梁体起吊或移动，必须待随梁养护的水泥浆试件强度达到设计强度的100%(即抗压50MPa、抗折10 MPa)后方可进行。
(10)工作完毕，全面冲洗设备，清理场地。
3.8.9 夏、冬季压浆施工
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施工工艺细则
(1)夏季施工时，浆体温度不高于35?，冬季施工不低于+5?。当环境温度超过35?时，安排在夜间施工。
(2)当环境温度低于5?时，安排在白天气温较高时段施工。
(3)当环境温度低于5?时，仍需进行压浆，则除按正常压浆规定执行外，要提高水泥浆用水温度，使水泥浆温度不低于10?。
(4)压浆完毕，孔道水泥浆需继续保温养护。
3.9 梁体封端工艺
3.9.1 封锚混凝土采用与梁体同配比的C50混凝土，抗压强度达到50MPa，后张梁封锚前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
3.9.2 封锚混凝土养护结束后，在梁端底板和腹板的表面满涂1.5mm的聚氨酯防水涂料进行防水处理。封端用聚氨脂防水涂料应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》的要求。
3.9.3 封锚混凝土按施工配合比拌制，坍落度为60,100mm。
3.9.4 封锚的钢筋骨架绑扎利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋固定，钢筋绑扎前先将锚穴周边的原梁体混凝土表面浮浆全部凿除至石子外露，如下图所示。
3.9.5 为避免锚头下部混凝土浇灌不密实，可在距堵头模型板顶部开窗口，以便采用振动棒从窗口插入进行振捣。
3.9.6 锚头混凝土采取自下而上分层灌注，人工振捣密实，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。
3.9.7养护方法采用表面用塑料薄膜覆盖密封自养;拆摸后即可浇水养护或涂刷养护液。
3.9.8封锚采取多片集中封锚，试件每次制作5组，并进行强度检验评定;进行28d
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施工工艺细则
标养。
3.10 泄水管安装工艺
箱梁桥面采用三侧排水布置，32m梁:顶板泄水孔孔径为Φ125mm，个数为12个，底板泄水孔孔径为Φ145 mm的个数为4个、孔径为Φ90 mm的个数为12个，位置见DX通桥施(2008)2322A-?-419;24m梁:顶板泄水孔孔径为Φ125mm，个数为9个，底板泄水孔孔径为Φ145 mm的个数为3个、孔径Φ90 mm个数为7个，位置见DX通桥施(2008)2322A-?-419。在调整顶板钢筋时预埋PVC管，并用螺栓于模板固定，在浇注完后，混凝土达到一定强度后拔除螺栓。要求泄水管及管盖安装完毕后，整齐牢固，流水面不得高于桥面。
3.10.1 施工准备
(1)材料:满足设计和标准的PVC管及管件。
(2)工具:胶水、砂布和透明胶带。
3.10.2 泄水管的安装要求
(1)用砂布将预留泄水孔连接部位擦洗清理干净。
(2)用胶水涂抹于待安装的泄水管外侧上口。
(3)将涂抹好胶水的泄水管安装好。
(4)泄水管安装时不得污染梁体表面。
3.11 箱梁存放与吊运工艺
3.11.1 吊运准备
(1)900T轨道式移梁机日常作好保养与检修，随时可吊运箱梁。
(2)起吊司机必须进行安全培训，确保吊运过程中“人”、“ 机”、“梁”的安全，严禁违规操作。
(3)吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。
3.11.2 安全事项
(1)箱梁吊、送、运、存、装作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。
(2)900T轨道式移梁机由专职司机开车起吊，重量不准超过起重机的规定限额，严格按设备说明进行操作。在吊梁前先检修好吊机及吊具等起吊设备，凡起重包刹失灵、吊机及吊具的机件损伤和钢丝绳损坏(断股或扭麻花)等;必须修复后再进行吊运工作。
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施工工艺细则
(3)在起升和下落过程中，注意4台卷扬机和制动机构的监视，防止钢丝绳跳槽及包刹失灵。在提梁机行走过程中，也必须注意观察运行通道上有无障碍物，如有应及时排除。
(4)在任何情况下，严禁乘坐吊钩升降横移，吊重物下面严禁站人。
3.11.3 人员配置
机长1人，驾驶员2人，指挥员2人，维修工1人，吊装工4人。
3.11.4 起梁
(1)箱梁初张拉完毕后，方可吊出，以便空出台位，准备下一循环。
(2)吊装设备采用900T轨道式移梁机起梁。在制梁区内把梁体吊起后，在移梁轨道上移到存梁区。
(3)吊梁时的八个吊点，分别设置在箱梁的两端，每端的四个吊点布置尺寸为3660mm?1000mm，横向沿梁体的纵向中心布置，吊点的几何中心距离梁端为1250mm，八个吊点处均预留直径120mm的吊装孔。
(4)提梁机运行至制梁台座，通过吊梁天车上的横向和纵向油缸来调整吊杆位置，当八个吊杆与梁体上八个吊装孔完全对位后，启动卷扬机下降吊杆。当吊杆完全穿过吊装孔后，安装垫板和锁紧螺母，保证八根吊杆的伸出量一致，且垫板与梁体有良好接触面。否则需加橡胶垫块或铺上细砂。
(5)在上述工作完成后，启动卷扬机缓慢起升，保证4台卷扬机同步起升，速度一致，误差不超过5mm。当箱梁底面起升到高出制梁台座的护栏200mm时，停止起升，此时提梁机可沿着走行线移向存梁区，将箱梁落至存梁台座上。
(6)后张梁在起梁、移梁、吊装时梁端允许悬出长度为1500mm，运输时梁端允许悬出长度为3000mm。
3.11.5 存梁
箱梁从制梁区通过900T移梁机运输到存梁区内，放置在存梁承台上。在存梁台座上放置4块700?700?50mm的橡胶支座板，梁体的四个支座点应在同一平面上，不平整度不大于2mm。支座点中心距梁端1.5m，横向距梁体中心线2250mm。
3.11.6 出场装车
(1)箱梁必须在全部收尾配套结束，并经检查全部合格时，才允许装车出场。
(2)箱梁配套工程完成后，符合出场的技术条件后，通过900T轨道式移梁机将箱梁运
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施工工艺细则
送到发梁台座，与发梁台座对应桥墩利用2台450T提梁机直接进行架设，在架设的梁面上拼装架桥机、运梁车。箱梁装车利用450T提梁机将发梁台座上的箱梁提装到运梁车。
3.11.7 箱梁吊运作业安全注意事项
(1)从事箱梁起吊的作业人员，必须经过岗前培训，经考试合格后方可上岗。作业人员对施工设备性能、施工工艺、安全质量注意事项做到应知、应会，持证上岗。
(2)箱梁起吊及装车等项作业进行前，必须先检查使用的设备，是否处于良好状态，不合要求时，要及时检修。
(3)从事箱梁存放、起吊及装车的所有工作人员必须严格执行有关的安全规程，操作正确，稳妥可靠，服从指挥，配合协调。
(4)箱梁的存放、起吊及装车必须设专人密切监控箱梁的受力状况，严格按照相关要求程序作业，不得有违章作业，更不得盲目蛮干。
(5)提梁机提梁时,吊梁孔下口必须加垫钢板。
(6)箱梁起吊时需设专人监控，如发现异常情况应及时处理。
(7)开车前认真仔细检查机械设备、防护设施及照明是否完好。
(8)箱梁起吊时，箱梁顶面、梁体周围严禁站人。
(9)操作人员专人指挥、信号准确、配合协调，得到指挥的操作命令后，方能起动作业，起动时先鸣铃。
(10)提梁机起吊时，先试吊，确认吊挂平稳，制动良好后方可进行作业。
(11)遇暴雨、雷击或六级以上大风时，停止吊装作业，并切断电源，固定好提梁机。
(12)操作人员要在移梁机、提梁机每吊装完一孔梁后认真检查钢丝绳、吊钩、卷扬机及制动等关键部位，如无异常情况方可作业。
(13)工作完毕后，收好吊具，将移梁机、提梁机停放在指定区域，关好所有电动开关，检查无误后方可离开。
(14)加强对存梁台座的测控,有异常情况时及时处理。
3.12 接口工程施工工艺
3.12.1 综合接地技术接口
(1)接地钢筋下料
根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及使用部位，填写配料表，下
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施工工艺细则
料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为?10mm,弯起位置误差为?20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋分类堆放整齐。
(2)安装
?为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋绑扎台座必须设有底部综合接地端子位置模具且定位在误差范围内。
?综合接地钢筋随梁体钢筋一起绑扎，其中N2随底腹板钢筋一起绑扎，采用与梁体钢筋点焊来固定位置，N2筋端头接地端子距梁中100cm，梁端85 cm，每端两个，对称布置，N1、N3、N6、N9、N10等与顶板钢筋一起绑扎。
?在底模板上相应端头位置焊接一个凸起的定位钉，在吊装底腹板钢筋时，使接地端子套入，既起到定位作用，又可以防止混凝土进入。在吊装顶板时使N1和N2进行对接，要保证位置准确，梁端横向、纵向钢筋N1、NI`、N6用梁体或保护层顶面结构钢筋代替，保证焊接质量，有对焊接头的，接头位置采用同直径的钢筋进行帮条焊接，焊缝满足单面大于200mm、双面焊大于100mm、焊缝厚度大于4 mm的要求。
?接地端子的安装数量:箱梁北京端底板安装2个、顶板安装6个，顶板接地端子设于梁端85cm，距离竖墙10cm的位置。
(3)其他要求
?用于综合接地纵向和横向钢筋间的连接采用Φ16钢筋L形焊接，焊接长度为单面焊大于200 mm，双面焊大于100 mm，焊缝厚度大于4 mm。
?接地端子材质符合GB00cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋端子设有M16内螺纹，其焊接工艺及套筒尺寸满足客运专线综合贯通地线上任意一点的接地电阻值不大于1Ω规定，在箱梁浇注前先进行电气回路测试。
?施工过程中必须对接地端子表面采取封堵措施，严禁混凝土及其他杂质进入套筒内。
3.12.2 接触网支柱预埋件技术接口
(1)材料
接触网支柱所用材料为钢筋和预埋件。
(2)钢筋施工
根据图纸的尺寸，校核不同型号规格钢筋的数量、长度及作用部位，填写配料表，下
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施工工艺细则
料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为?10mm,弯起位置误差为?20mm，所有钢筋除注明外均为标准弯钩，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋应分类堆放整齐。
(3)预埋件包括:M39螺栓及两块预埋钢板，M39螺栓及螺杆顶部至接触网基础混凝土顶面下方15cm范围采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，两块预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。
(4)安装
?梁体施工时预埋M39螺栓、钢板以及需与梁体钢筋一起绑扎的钢筋。
?接触网支柱基础中预埋的M39螺栓，螺栓外露基础面170mm，套丝长度170?5 mm，配三个螺母，两个垫圈。
?接触网支柱基础中心距桥梁中心线距离为5650 mm。
?螺栓严格按照布置图中的尺寸进行预埋，施工完成后采取胶带缠裹塑料布措施对螺栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。
?支柱基础面保持水平，预埋钢板与基础顶面齐平，预埋螺栓与基础水平面垂直，螺栓顶部偏离垂直位置的距离不大于1 mm。
3.12.3 电缆上桥预埋
(1)在电缆上桥处相邻两孔梁的梁端设置与通信、信号、电力槽相对应的锯齿形槽口，深度为25cm ,相临两孔梁的锯齿形槽口对齐。
(2)锯齿型槽口主要由预埋槽道及加强筋组成，根据图纸的尺寸，校核不同规格型号钢筋的数量、长度及作用部位填写配料表，下料时，严格按配料表尺寸下料，顺长度方向允许误差为?10mm,弯起位置误差为?20mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污，下好料后钢筋分类堆放整齐。
(3)绑扎时截断槽口范围的梁体横向、纵向结构钢筋，增加槽口处的竖向拉筋，预埋件钢筋避开预应力管道及锚具。
(4)牵引电缆上桥处留有预埋孔、加强筋及预埋钢板，开孔处预留内径为Φ110mm的PVC管，梁体顶板结构钢筋在预留孔位置断开并设标准弯钩，梁上不设声屏障时，梁体两侧的横向结构筋间距为200mm，孔洞布置在两横向筋之间，不得断开梁体横向钢筋，锚筋与预埋板焊牢，焊接长度双面焊大于10cm，焊缝厚度大于4mm，预留孔洞周边按设计要求
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施工工艺细则
进行加强，加强钢筋及梁体结构钢筋形成的封闭回路距离孔洞的距离不大于50cm，并且孔洞周边钢筋交叉点处用PE管绝缘，以避免钢筋形成导电封闭回路产生感应电流，对预埋件外露部分进行防腐处理，采用多元合金共渗+封闭层处理。
3.12.4检查梯预埋件
在梁体箱梁固定端上人孔内预留250*150*10(mm)钢板。预埋钢板与梁中心线左右对称，钢板中心距梁端20cm、距梁中心线325cm，在安装预埋钢筋时钢板锚固筋固定于梁体钢筋上。
3.12.5 上支座板安装技术接口
(1)固定支座设置于每孔梁线路的下坡端。支座平面布置见下图
(2)为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋预扎台座必须设有支座板位置模具且定位在误差范围内。
(3)支座上锚碇板安装过程中必须注意固定支座、横桥向支座、纵桥向支座及多向支座的位置;
(4)支座安装过程中必须注意其上锚碇板的平整度符合设计要求;
(5)安装时采用螺杆将支座板固定于底模上，预(初)张拉前，将支座板与底模的固定螺丝拧开。
3.12.6 防落梁挡块预埋板安装技术
(1)为便于梁体钢筋安装，箱梁底腹板钢筋预扎台座设有防落梁挡块预埋板位置模具且定位在误差范围内;
(2)防落梁挡块预埋板安装过程中必须注意其位置偏差符合设计要求;
3.12.7 通讯电缆过轨预留孔
通讯电缆过轨预留孔共设4个，孔径为Φ110，位置为距梁端1300mm梁边缘1250mm。在调整顶板钢筋时预埋PVC管，并用螺栓与模板固定，在浇注完后，混凝土达到一定强度
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施工工艺细则
后拔除螺栓。
3.12.8 通风孔
通风孔孔径为Φ100mm，32m梁:共设28个，位置见DX通桥施(2008)2322A-?-419。24m梁:共设20个，位置见DX通桥施(2008)2322A-?-419在安装内模后预埋钢管，并用螺栓于内模固定，在浇注完后，混凝土强度达到4MPa后拔除螺栓。
3.12.9 桥牌
每孔箱梁设置一处桥牌，位置设于上海端的左侧，位置为距梁端500mm，距梁底1500mm。箱梁施工时将固定桥牌的螺母预埋在设计位置。箱梁编号按DX31.5Z(Q),***(000)规则编号，DX:代表大兴制梁场的大兴两字的汉语拼音开头字母，31.5Z(Q):代表跨度31.5米箱梁直线(曲线)，***(000):代表箱梁编号(生产流水号);箱梁检验合格达到入库条件后将桥牌固定于箱梁上。桥牌上标明:跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。
3.2.4.10防裂钢筋焊接网片
桥面钢筋焊接网铺设，沿梁纵向分片设置，每片宽度2300mm，网片间纵向顺次搭接，搭接长度200mm，钢筋焊接网固定采用梁体N21纵向钢筋固定,中间设置门字型驾立筋间距1m梅花型设置，网片与驾立筋相接处用22#扎丝绑扎，钢筋焊接网搭接处用和梁体N21钢筋相接处用22#扎丝间隔跳绑，保证扎丝头不能侵入混凝土保护层内。
3.13 梁体表面缺陷修补工艺
3.13.1 缺陷种类
施工时，在混凝土表面不可避免地会出现各种缺陷，主要有以下几类:(1)蜂窝麻面;(2)大面积的气泡;(3)粘模起皮;(4)砂线;(5)缺棱掉角。其中(1),(4)可作为同一类缺陷处理，即深度较浅，不直接影响混凝土结构的性能;第(5)类缺陷有可能会影响混凝土结构。
3.13.2 修补准备工作
(1)调查缺陷的类型和范围;
(2)确定修补方案和实施细则;
(3)准备修补材料;
3.13.3 对原材料的要求
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施工工艺细则
(1)胶凝材料
采用与待补结构混凝土同品种、同强度等级、同生产厂家的水泥和掺合料。
(2)细骨料
采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配、经洗净烘干的细骨料，没有潜在的碱—骨料反应。
(3)粗骨料
采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配的碎石，最大粒径可根据缺陷的大小和深浅决定，无潜在的碱—骨料反应。
(4)拌合用水使用洁净的饮用水。
3.13.4 修补程序和方法
(1)第一类缺陷
?清理待补面
清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后晾干待补表面。
?施作结合界面
在洁净的待修补表面涂刷107胶，涂刷要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。
?拌合修补砂浆
采用最大粒径?2.5mm、连续级配的洁净烘干砂子，与母体混凝土同品种、同强度等级、同一生产厂家的水泥，与母体混凝土相同的高性能外加剂、洁净的饮用水。
?表面修补
用腻子刀用力将砂浆压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待砂浆凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。再用去除砂子的水泥净浆压抹一遍，加强养护。
?表面修饰
打磨修饰后，用白色硅酸盐水泥与修补用水泥按1:3,5(质量比)的比例配制成干粉，用适当方法在修补表面扑压，养护、打磨，连续3,4遍，即可修补另外的混凝土表面。
(2)第二类缺陷
?清理待补面
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施工工艺细则
清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后晾干待补表面。
?施作结合界面
在洁净的待修补表面涂刷107胶，涂刷要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。
?配制修补混凝土拌合物
用最大粒径?15mm、级配连续的碎石和与修补砂浆相同的砂、水泥、外加剂、水，以及粘合剂，按试验室配合比配制修补混凝土拌合物:
?缺陷修补
用钢质抹子用力将混凝土拌合物压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待混凝土凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。
?表面修补、修饰
采用修补第一类缺陷的方法对已压抹修补混凝土的表面进行再修补、修饰。
3.14 箱梁生产监控
3.14.1 测量监控类型
大兴制梁场测量监控项目有:制梁台座变形监控;存梁台座不均匀沉降监控;梁体上拱度监控。
3.14.2测量监控布置与实施
(1)梁体终张拉完成后24小时用水准仪测梁体弹性上拱，并用钢尺测梁体压缩量。
(2)梁体终张拉完成30天后测量梁体上拱度及梁体压缩量，要求上拱度在?L/3000以内。
(3)在每组制梁台座两边各建立一个沉降控制基准点和4个沉降检测点(在连续墙端部布置)。
(4)每组模板第一次使用时，吊装钢筋前后、混凝土浇注后检测一次，根据加载和卸载后的沉降观测记录，后续箱梁施工时及时通过转动其相应处外模桁架支撑螺旋千斤顶伸缩量来进行调整，以后使用一次检测一次，直到连续五次无沉降时才能停止沉降和变形观测。
(5)箱梁存放前为避免箱梁存放期间产生不良影响，在存梁台座上设置沉降观测网,每个台座布设4个观测点。存梁区设置6个水准观测点，用于标定所有观测点的标高，通过
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施工工艺细则
闭和差计算出相对误差，平均分配到每个存梁台座垫石上。
(6)存梁台座基础必须保证其沉降量满足设计要求，不均匀沉降小于2mm，支撑垫石顶面需严格抄平。
(7)由于浇筑砼过程中模板、振捣以及凝固中的砼收缩，支撑垫石顶面难免存在高程差异，但相邻四个支座的高程必须控制在2mm以内。
(8)一片箱梁所用的四个支撑垫石顶面高程差相对较小，选用高程最低的为基准高程，用打磨机将4个支撑垫石顶面打磨成同一个标高。
(9)坚持长期测量，发现问题及早作出处理，防患与未然。
(10) 箱梁在场内运输、存梁以及出场装运的容许悬出长度，按照设计要求办理。 (11)桥梁从制梁区通过900t移梁机运输到存梁区内，放置在存梁承台上。在存梁台座上放至4块700?700?50mm的橡胶支座板，梁体的四个支座点应在同一平面上，不平整度不得大于2mm。支座点中心距梁端1500m，横向距梁体中心线4500/2mm。
3.14.3 制存梁台座不均匀沉降监控
(1) 制存梁台座观测技术要求
使用仪器为LeikaDNA03数字水准仪，每公里中误差均为0.3mm，配两把铟瓦尺。
沉降观测标:选择不锈钢螺栓，埋置深度不小于0.1m，高出埋设表面3mm，表面做好防锈处理。
制梁台座施工完成后，在制梁前开始进行沉降首次观测。存梁台座施工完成后，在存梁前开始进行首次沉降观测。
台座基础沉降的观测精度为?0.01mm，读数取位至0.01mm。
制梁、存梁台座基础沉降观测一般根据下表中要求的时间间隔进行。
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施工工艺细则
(2) 内业资料处理
沉降观测数据要及时计算整理，同时记录台座荷载状况，填写《预制梁/存梁台座沉降观测记录表》，见附表1。发现异常沉降情况要及时重测，分析原因，采取措施。
3.14.4 梁体徐变监控
(1)严格按水准测量规范的要求施测。首次(即零周期)观测应在终张拉前进行，经严密平差处理后的高程值，作为变形测量初始值。
(2)参与观测的人员必须经过培训才能上岗，并固定观测人员。
(3)为了将观测中的系统误差减到最小，达到提高精度的目的，各次观测应使用同一台仪器和设备，前后视观测最好用同一水准尺，必须按照固定的观测路线和观测方法进行，观测路线必须形成附合或闭合路线，使用固定的工作基点对应沉降变形观测点进行观测。实行“五固定”即“固定水准基点、工作基点、固定人、固定测量仪器、固定监测环境条件、固定测量路线和方法”，以提高观测数据的准确性。
(4)观测时要避免阳光直射，且在基本相同的环境和观测条件下工作。
(5)成像清晰、稳定时再读数。
(6)随时观测，随时检核计算，观测时要一次完成，中途不中断。
(7)变形观测均采用电子水准仪。
(8)测段观测完成后数据，必须及时整理观测数据。
(9)当发现变形监测数据出现异常时必须首先自查，应重测并分析工作基点的稳定性，必要时联测基准点进行检测，并提交自查分析报告。
(10)在观测过程中，应做好一些重点信息的记录，如对架梁、运梁车通过施工荷载的记录，天气情况，利于对结构变形特性的分析和异常数据的分析。
(11)附表2 电子水准测量记录手簿
附表3 桥梁梁部徐变观测数据录入表
4、产品质量与检验验收
4.1 产品质量要求
4.1.1 混凝土及水泥浆的28天强度不低于设计值，弹性模量不低于设计值。
4.1.2 混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5,、相对抗冻弹性模量不低于60,。
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施工工艺细则
4.1.3 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。
4.1.4 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1000C。 4.1.5 混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀。
4.1.6 预制梁成品的混凝土保护层厚度在95,保证率下不小于35mm(抽样总数不小于600点)。
4.1.7 预制梁静载弯曲抗裂性Kf?1.20。
4.1.8 预制梁静活载挠度f实测?1.05(f设计/ψ)计算值。
4.1.9 成品箱梁的外观质量必须符合表4-1的相关要求。
4.2 产品检验及验收
4.2.1 每榀箱梁由大兴制梁场安全质量部逐片检查验收，并按规定格式签发技术证明书一式两份。如发现有不合格的项点，则及时提出修整措施，予以补修。对违章操作造成的质量事故，安全质量部门要加强管理;对生产工艺不完善造成的质量问题，要反馈给工程技术部，改进完善施工工艺。
4.2.2 检测工具采用经北京市技术监督局授权的计量检验单位标准核定校准过的专用器具，实行周期检定、定期校准、用前复核。
4.2.3 后张梁产品质量的具体检测工具、检测方法、检测项目及内容见表4-1。
表4-1预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求
项 目 要 求 备 注
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，平整密实，整洁，不露筋，无空需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大1 梁体及封端混凝土外观 洞，无石子堆垒，桥面流水畅通 2于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m。
桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，2 梁体表面裂纹 不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。
桥梁全长 ?20mm 检查桥面及底板两侧
桥梁跨度 ?20mm 产
桥面及挡碴墙内側宽度 ?10mm 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端
品腹板厚度 +10mm、-5mm 检查1/4L、跨中、3/4L 3 底板宽度 ?5mm 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 外 桥面外侧偏离设计位置 ?10mm 从支座螺栓中心放线，引向桥面
形 梁高 +10mm、-5mm 检查两端 梁上拱 ?L/3000 终张拉,放张后30d时 尺
顶、底板厚 +10mm、0 检查最大误差处 寸 挡碴墙厚度 ?5mm
表面倾斜偏差 ?3mm/m 检查两端，抽查腹板
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施工工艺细则
梁面平整度偏差 ?3mm/m
保护层厚度 95,保证率 检查跨中和梁两端
底板顶面不平整度 ?10mm/m
每块边缘高差 ?1mm
支 用水平尺靠量 支座中心线偏离设计位?3mm
座 螺栓孔 垂直梁底板?1mm 置 板 螺栓中心偏差 ?2mm 指每块板上四个螺栓中心距
外露底面 平整无损无飞边防锈处理 防落梁 ?1 mm 每块检查 螺栓中心距离 预埋 螺栓对角线 ?2 mm 每块检查 钢板 平整度 2mm 每块检查 螺栓间距 ?2 mm 每块检查 接触网 同孔梁上多支柱间距 +0.5m 每块检查
基础 预埋螺栓与基础水平面?1 mm 每块检查
螺栓外露基础面 170?5 mm 每块检查
垂直 电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋 齐全设置、位置正确
接触网支架座钢筋 齐全设置、位置正确 4 泄水管、管盖 齐全完整，安装牢固，位置正确
桥牌 标志正确，安装牢固
5 防水层 按本标准中有关规定
6 施工原始记录、制造技术证明书 完整正确，签章齐全
4.2.4 产品技术资料
每片梁均填写桥梁制造技术证明书一式二份，其中一份同施工原始记录归档，另一份
交用户。技术资料内容详见附表
技术资料内容
技术证明书封面 1制造
2 表A1 主要原材料 技术一 证明3 表A2 生产工序质量
书 4 表A3 产品质量
1 原材料 箱梁预制材料追溯表
钢筋进场试验报告 原材2 钢筋 钢筋材质证明书 料检
二 验试3 水泥 水泥试验报告
验报4 粗骨料 碎石检验报告
告 5 细骨料 中砂检验报告
6 粉煤灰 粉煤灰试验报告
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施工工艺细则 7 矿粉 矿粉试验报告
8 外加剂 外加剂试验报告
9 拌合及养护水 水试验报告
10 锚具 锚具试验报告
11 钢绞线 钢绞线试验报告
12 夹具 夹具试验报告
13 泄水管 泄水管试验报告
14 压浆剂 压浆剂试验报告
15 膨胀剂 膨胀剂试验报告
16 保护层垫块 垫块进场试验报告
17 混凝土 混凝土配合比报批单
18 封端混凝土 封端混凝土配合比报批单
19压浆 压浆配合比报批单
1 工程质量报验申请表
2 模板分项工程质量验收记录表
3 施工测量放样报验单
4 端模预应力孔道位置检查记录表
5 模板及支架(安装)检验批质量验收记录表(?)
6 模板安装检查记录表(底侧模)
7 模板安装检查记录表(内模) 1 模板8 支座板验收记录表
9 模板反拱自检表
10 底模、测模、端模验收记录表
11 模板及支架(拆除)检验批质量验收记录表(?)
12 后张法预应力混凝土梁脱模通知单
13 混凝土拆模检查表 过程
14 混凝土拆模温度记录表 检验三 资料 1 工程质量报验申请表
2 钢筋分项工程质量验收记录表
3 钢筋(原材料及加工)检验批质量验收记录表(?)
4 钢筋弯钩、弯起记录表
5 箱梁钢筋加工允许偏差记录表
6 工程检查证(底腹板) 2 钢筋 7 工程检查证(顶板)
8 钢筋(连接及安装)检验批质量验收记录表(?)
9 预应力管道安装记录表
10 钢筋保护层检查记录表
11 梁体预留芯管及钢筋绑扎检查记录
12 钢筋吊装通知单
梁体预埋件、预留孔工程检查记录表 13 预埋件 2 梁体接触网支柱基础接口检查记录表
38 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
3 支座板及防落梁预埋钢板记录表 4 梁体预埋件接口检查记录表
5 梁体综合接地接口检查记录表
6 综合接地贯通性检查表
4 混凝土 1 工程质量报验申请表
混凝土分项工程质量验收记录表 2
3 混凝土浇筑通知单
4 混凝土施工配合比(配料)通知单 5 混凝土(原材料、配合比)检验批质量验收记录表(?)
6 混凝土(施工)检验批质量验收记录表(?) 7 混凝土浇注监控记录表
8 拌合及浇筑过程控制记录表 9混凝土、浆砌圬工灌注日志
10 混凝土施工检查表
11 混凝土工程施工记录表 4 混凝土
12 混凝土试件抗压强度
实验报告
化学实验报告单总流体力学实验报告观察种子结构实验报告观察种子结构实验报告单观察种子的结构实验报告单
(标准养护) 13 混凝土试件抗压强度实验报告(同条件) 14 同条件混凝土试件养护温度记录表 过程
15 混凝土强度检验评定表 检验三 资料 16 混凝土试件弾模试验报告
17 混凝土养护记录表
18 混凝土自然养护记录表
19 混凝土(养护及强度)检验批质量验收记录表(?)
20 混凝土强度评定报告
1 工程质量报验申请 表
2 预应力分项工程质量验收记录表
3 预应力(原材料、制作和安装)检验批质量验收记录表(?)
4 预应力混凝土梁初张拉强度通知单
55 预应力混凝土梁初张拉通知单 预应力
6预应力筋及锚具位置偏差记录表 7 预应力筋长度偏差记录表 8 初张拉抗压强度、弹性模量实验报告 9 后张法预应力混凝土梁预、初张拉记录表
特殊过程监控记录表 (初张拉) 10
11 吊、移梁通知单
12 后张法预应力混凝土梁终张拉强度通知单 过程13 后张法预应力混凝土梁终张拉通知单 预应力 5检验三 14 终张拉抗压强度、弹性模量试验报告 资料 15 后张法 预应力混凝土梁终张拉记录表 16 特殊过程监控记录表(终张拉)
17 预应力(张拉、放张和封锚)检验批质量验收记录表(?)
6 压浆 1 预应力混凝土梁切丝、封锚通知单
39 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
封锚 2 压浆配料通知单
3 压浆抗压、抗折强度报告
4 后张法预应力梁管道压浆记录表
5 特殊过程监控记录表(压浆)
6 封端配料通知单
7 封端混凝土施工检查表
8 封端混凝土检查记录表
9 封端混凝土、浆砌圬工灌注日志
10 拌合及浇筑过程控制过程记录表
11 预应力(压浆、封用强度)检验批质量验收记录表(?)
12 封端强度评定报告
混凝土(结构外观及尺寸偏差)检验批质量验收记录表(?)
梁体外形尺寸检查记录表 1 外观检验
弹性上拱测量记录表 成品
四 质量后张法预应力混凝土简支箱梁分部工程质量验收记录表 检验 后张法预应力混凝土梁产品质量检验 2 成品检验 箱梁入库通知单
工序流程卡
4.3 静载弯曲试验
4.3.1 静载及抽样条件
(1)铁路简支箱梁的静载试验按TB/T2092—2003的规定进行。 (2)简支梁在下列情况下进行静载弯曲试验:
?生产的第一孔箱梁;
?正常生产后，原材料、工艺以及生产条件有较大变动时，可能影响产品性能时; ?有质量缺陷(如狗洞等)，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。 ?交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。
?正常生产条件下，每批60孔，不足60孔时间超过3个月按一批计。抽检原则:以
大代小、以曲代直、以难代简、以低代高，以弱代强、以劣代优。 ?简支梁静载试验在梁体终张拉30日后进行。以使试验时外加荷载在跨中最下层预
应力钢绞线中所产生的最大应力不超过弹性模量极限。
4.3.2 加载设备
(1)现场设置试验台座，并配置加力架、千斤顶、油泵、标准油压表等加力设备和计
量仪器，其工作能力必须控制在1.5,2.5倍最大试验荷载之间。 (2)试验台座应能保证试验梁跨度、支撑方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，
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施工工艺细则
且有足够的刚度和稳定性。
(3)加力架的加载间距(加载点间距4m，且对称布置)、千斤顶、油泵、压力表使用数量，根据梁的跨度确定，32m梁采用五点加载，十台油泵十台千斤顶配套压力表，24m梁采用五点加载，十台油泵十台千斤顶配套压力表，两种梁型分别备用一套加载设备。
(4)油表采用精度为0.25级防震型标准表，最小刻度值0.2MPa，表盘最大量程60 MPa。
(5)压力传感器的精度应不低于C级，显示仪表最小分度值不大于加载最大量值的1%，示值误差应为?1%F?S。
(6)试验前必须将千斤顶与油表配套标定后方可使用。
(7)加载千斤顶的校正系数不得大于1.05。
4.3.3 挠度测量
0mm。 (1)挠度采用大量程百分表测量，百分表的最小分度值0.01mm，最大量程5
(2)检查梁体混凝土裂纹采用20倍、直径100mm的普通放大镜。裂纹出现后，量测裂纹宽度使用20倍的刻度放大镜，最小分度值0.01mm。
(3)配套标定数据进行线性回归，线性回归相关系数不小于0.999，并根据加载等级计算各级荷载下的表示值。
(4)试验所用的计量设备、仪器、仪表等均经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用，试验时根据情况在使用前3-5天委托由法定计量鉴定部门配套标定。
(5)测量跨度用的钢卷尺，其最小分度值应不大于1mm。
(6)压力表应分级标定，级差应不大于加载最大值的10%，加载速度应不大于3KN/ s,标定的最大荷载宜不小于加载最大值的1.1倍，且持荷10min。
(7)千斤顶与压力表配套标定时，应采用千斤顶顶压试验机的标定方式，其活塞的外露约等于试验最大荷载时的外露量;各级荷载下应以压力的表盘整读对应压力机的表盘读数。
4.3.4 静载支座
梁体静载试验所用支座与设计相符，分别为固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座。两端支座的高差不大于10mm，同一支座两侧不平整度不大于2mm。
4.3.5 准备工作
(1)在试验台座上安装好支座。检查支座高差是否符合规定。
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施工工艺细则
(2)静载梁移入台座后，在梁顶面划出腹板中心线，并根据加载垫的布置要求标出加载点的位置。
(3)每个加载点用砂垫平，上垫钢板，用水平尺检查水平后，再安装千斤顶。千斤顶与加力桁架横梁底的接触处加垫钢板。
(4)各千斤顶中心与梁顶加载中心线纵横向位置偏差小于10mm。
(5)各千斤顶中心与加力架横梁中心线纵横向偏差小于10mm，且必须垫实两者之间的空隙。
(6)试验梁加载前将梁体表面清理干净，特别是梁体下翼缘，必要时以清水洗净，然后用20倍放大镜对梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面外表进行检查，用蓝色铅笔在梁体上详细描出局部缺陷。此时如发现梁体已存在裂纹，要经研究，确认为允许部位裂纹且在允许宽度以内，即用蓝铅笔标识并详细描述以便区别。
(7)试验梁静载试验前再次仔细核查原始资料，加载计算按下表要求列出。
(8)梁体挠度测量部位设在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架必须牢固、稳定，且不受加载时试验台座变形的影响。
4.3.6 加载程序
(1)加载分两个循环进行，用加载系数K来表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯距与设计弯距之比。程序如下:
?第一加载循环
初始状态 基数级 0.80 静活载级 1.00
3min 3min 3min 20min
静活载级 0.60 基数级 初始状态
1min 1min 1min 10min
?第二加载循环
初始状态 基数级 0.80 静活载级 1.00
3min 3min 3min 5min
1.05 1.10 1.15 1.20 1.10
5min 5min 5min 20min 1min
静活载级 基数级 初始状态
1min 1min 1min
?当在第二加载循环中不能判断是否已出现受力裂缝时，必须进行受力裂缝验证加载，验证加载从第二加载循环卸载至静活截级后开始。
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施工工艺细则
验证加载:
静活载级 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20
5min 5min 5min 5min 5min
1.10 静活载级 0.70 基数级 初始状态
20min 1min 1min 1min 1min
(2)每次分级加载后，持荷时间按上述要求进行。
(3)各级加载后均需仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现，如出现裂缝或初始裂缝的延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。
(4)加载和卸载均不得过快，以每秒钟不超过0.1MPa油压为度，并且加载或卸载率不大于3KN/s为度。
(5)每级加载后均应测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化，以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量或支点沉降量。跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。
(6)对每级加载下的实测挠度值仔细复核，发现异常立即查明原因。
(7)在规定持荷时间内，负责加载人员和监表人员密切注意油压变化，并随时加以补油校正。
(8)千斤顶加载时，只允许由低向高加压达到加载值。不允许从油压超过某规定加载值后再减少油压办法达到某规定值进行试验，因油压千斤顶有反向摩阻，会产生虚假加载值。
(9)加载过程中，若发生油顶漏油，迫使停止加载或需要更换设备，均需上述卸载程序分级卸载到零，然后进行处理，修复处理后，再按上述加载程序要求，重新进行试验。
(10)梁体不能在荷载作用下保持过长时间，加载程序要一次连续完成。
(11)加载或卸载时，各千斤顶必须保持同步。加载速度不超过3KN/s。
(12)试验中要详细作好各项资料记录。对试验中出现的异常情况，更要仔细记录，以便分析处理。
4.3.7 试验结果评定标准
(1)梁体刚度合格的判定
实测静活载挠度值(f实测)为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测静活载挠度值合格评定标准:
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施工工艺细则
ψf?1.05f(实际挠度值?判定标准值)32m f设计=6.12mm，ψ=0.9987; 实测设计
(2)全预应力梁抗裂合格的评定
在K,1.2加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未出现受力裂纹或下缘侧面(包括倒角、圆弧过渡段)的受力裂纹未延伸至梁底边，并在静活载作用下的实测挠度与设计计算跨度之比不超过1/5134，则评定全预应力梁静载试验合格。
(3)梁体刚度不合格的判定
当最后一轮加载循环时的实测静活载挠度值不满足(1)条中规定时，梁体刚度不合格。
(4)全预应力梁抗裂不合格的判定
当某次加载等级下(最大加载等级除外)的持荷时间内，在梁体下翼缘底部发现受力裂纹或下缘侧面受力裂纹延伸至梁底边，按加载程序加至后一级荷载后，受力裂纹延长或在上述部位又发现新的裂纹，即评定在该加载等级与前一加载等级的平均加载等级为抗裂等级，该片梁抗裂不合格。
当某加载等级加载至后一加载等级的过程中，在梁体下翼缘底部发现受力裂纹或下缘侧面受力裂纹延伸至梁底边，按加载程序规定加至后加载等级后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定该加载等级为抗裂等级，该片梁抗裂不合格。
当在最大加载等级的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，应在持荷20min后，分级卸载至静活载级，按加载程序规定重新加载至最大加载等级，重新加载至最大加载等级过程裂缝张开，即评定该加载等级为抗裂等级，该片梁抗裂不合格。
(5) 对全预应力混凝土梁，梁体竖向刚度和抗裂合格，评定该梁静载弯曲试验合格，否则为不合格。
(6)试验记录和试验报告
试验结束后，整理资料，填写静载抗裂试验报告。
? 静载试验记录
a试验梁、支座、试验装备、设备、仪器安装记录。
b千斤顶与油压表配套标定记录。
c各级加载数值及加载时间记录。
44 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则 d支座沉降和跨中竖向位移测量及挠度记录。
e裂缝部位、裂缝宽度与荷载等级关系记录。
? 静载试验报告主要内容
a检验单位和受检企业名称;
b 受检产品型号和规格;
c检验类别;
d检验日期;
e检验项目和检验依据;
f抽样办法和抽样数量;
g试验设备和器具、仪表;
h加载图式和加载程序;
i检验结果、评定标准和检验结论;
j检验报告审批签章。
?如被抽检的梁试验不合格，查明原因，并加倍抽验，仍不合格时，慎重研究，找出
问题所在，并作出妥善改进措施后，才能继续生产，对该批或该期间生产的梁，则需逐片
进行检验。
4.3.8 安全及防护措施
(1)吊梁应有专人指挥，按规程操作、注意安全;吊装千斤顶时梁下严禁站人。 (2)高压油路和电路应符合有关要求。
(3)验梁在必要时应设防风、防倾支护。
(4)仪器、仪表和电路应有防雨、防晒条件。
附录A
A .1 等效集中采用五点加载，跨中设一集中荷载，其余在其左右对称布置，各荷载
Xj
纵向间距为4m 如图A.1
PiPiPiPiP1
4m4m4m4mRARB
L/2L/2
45 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场 注:跨度8m梁～加载点间距2m～3点加载～两端荷载Pi=0.4P1
图A.1 加载图式
施工工艺细则
A.1.1 根据加载图式计算a值 nLij,,，,Rpx,跨中的弯矩M为: 2i,1
PPPPi123,,,,,,
, 则即,,，,pa,ap
式中:
R— 支点反力(KN);
L— 计算跨度(m);
Pi— 各加载点所施加的荷载(KN);
Xj— 各加载点至跨中距离(m);
a— 等效力臂(m)。
各加载力不相等时，应按加载图式另行计算。 A .2 计算未完成的预应力损失值
，，，，,,,,s=1-16125,,LL，,
式中:
σL6、σL5— 混凝土收缩徐变与钢筋松弛应力损失值(MPa);
,1,2、— 收缩徐变与松弛损失完成率，见表A.1; ,,s—未完成的预应力损失值(MPa)。
A .3 计算未完成的预应力损失的补偿弯矩
W0,,3s=10,syg,,,，，，，AAe0，， ,,0A,,
式中:
,,s— 未完成的预应力损失补偿弯矩(KN?m); ,,s— 未完成的预应力损失值(MPa);
Ay— 跨中截面预应力钢筋截面面积(m2); Ag— 跨中截面普通钢筋截面面积(全预应力梁去Ag=0)(m2);
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施工工艺细则
W0—对跨中截面下缘换算截面抵抗矩(对后张梁为扣孔换算截面抵抗矩)(m3); A0— 跨中截面换算面面积(对后张梁为扣孔换算截面抵抗矩)(m2) e0— 跨中截面预应力合力中心至换算截面重心距离(对后张梁为扣孔换算截面)(m)。
A .4 计算基数级下跨中弯矩
A .4.1 当防水层已铺设时
,,,,,kd=+-dss
A .4.2 当防水层未铺设时
,,,,,，,kb1=+-dss
A .5 计算基数级加载值Pkn
paKN,,ka，，
A .6 计算各加载级下跨中弯矩
A .6.1当防水层已铺设时
,,,，,，,，,，,,,,,,,,,kkKNzdhszs11m，，，， A .6.2当防水层未铺设时
,,,，,，,，,，,,,,,,,kkKNmzdhszs1，，，，
式中: K— 加载等级;
,h— 活载对跨中弯矩(KN?m);
,z— 梁体质量对跨中弯矩(KN?m)。
A .7 计算各加载等级下的加载值PK
PaKNk,,k，，
A .8 计算静活载级下的荷载等级Kb
,，，,，,，,hzd1,1，，Kb, ,，,，,，,hzd1
式中:
1，,— 动力系数
A .9 计算静活载下的跨中弯矩
A .9.1 Mkb按A.6之公式以Kb代替K求之
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施工工艺细则
A .9.2 Mkb也可按下式求之:
，，MMkbknKNm,,，，h1,,，，
A .10 计算静活载级下的荷载
PaKNkb,,kb，，
表A.1 未完成的应力损失?σs计算用系数η1和η2 时间(d) 砼收缩、徐变应力损失 σ的完成率η(,) 钢筋松弛应力损失 σ的完成率ηL61L522 , 0.5 (,) 10 0.33 (用内插法计算) 20 0.37 (用内插法计算) 30 0.40 (用内插法计算)
40 0.43 1.0 60 0.50 1.0 90 0.50 1.0 180 0.75 1.0 365 0.85 1.0
1095 1.00 1.0
注:表中“时间”为力筋与混凝土同时施加预应力至静载试验的天数
附录B
表B.1 千斤顶油压表配套标定记录表
千斤顶 油压表编油泵编标定日
试验及型号
编号 号 号 期 油压表读数(MPa)
第一次
第二次 试验及表盘
读数(KN) 第三次
平均 千斤顶校验系数 回归方程及相关系数
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施工工艺细则
1、 配套标定加载等级级差不应超过最大试验荷载的10,
附注 2、 加载速度不应大于3KN,s
3、 油压表读数应取整数值
企业名称 司机 记录 复核 检验单位名称 标定监视人 签认日期
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施工工艺细则
附录C预应力混凝土梁静载试验加载记录
表C.1 全预应力混凝土梁静载试验加载记录表
试验梁号 设计图号 跨度m 梁 别 曲.直线 试验日期 年 月 日 测量仪器、仪表 梁内外侧 外、内
阶段 第一加载循环 第二加载循环 加
加载等初始 基数级静活载初始状初始状基数静活载初始载 1.15 1.20 0.60 0.80 1.00 0.60 0.80 1.00 1.05 1.10级K 状态 K 级K 态 态 级K 级K 状态 情abAb
况 荷载P K KN
油压表标定计算值MPa 实际持荷载时间 读数仪标定计算值 读数仪实际值
附 注
企业名称 操作者 记录者 计算者 复核者 检验单位名称 现场监视入 签认日期 年 月 日
表C.2 全预应力混凝土梁静载试验挠度记录表
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施工工艺细则
试验梁号 设计图号 跨度m 梁 别 曲.直线 试验日期 年 月 日 测量仪器、仪表 梁内外侧 外、内
阶段 第一加载循环 第二加载循环
加载等初始基数静活载初始初始基数静活载初始加载0.60 0.80 1.00 0.80 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20 0.60级K 状态 级 Ka 级Kb 状态 状态 级KA 级Kb 状态 情况
荷载PK KN
支点?0
竖向
位移跨中f 1/2读数
?
支点? L
f= f-(?+?)/2? 1/20L
1. ?0/?L 为两端支座沉降量;
附 注2. 挠度测量应在持荷即将结束前进行;
3.每个加载循环的挠度值取梁两侧挠度的平均值。
企业名称 操作者 记录者 计算者 复核者
检验单位名称 现场监视入 签认日期 年 月 日
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施工工艺细则
附录D全预应力混凝土静载试验报告表
全预应力混凝土梁静载试验报告表
试验梁号 灌注日期 年 月 日 设计混凝土等级 MPa
终张拉混凝土强度设计图号 张拉日期年 月 日 MPa 设计抗裂安全梁体混凝土28d强度K= 试验日期 年 月 日 f系数 MPa
梁体混凝土28d弹性设计挠跨比f/L= 检验类别 模量GPa
0.60 0.80 静活载级 1.00 初始状态 加载等级K 基数级
荷载Pk KN
跨中挠度实测第一加载 值f? 循环
静活载挠跨比f/L= (f- f)/L= KbKaf/L 静
梁体出现裂缝载 情况 试
验基数静活初始加载等级K 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20 0.60 0.80 情级 载级 状态 况
荷载Pk KN
第二加载跨中挠度实测 循环 值f?
静活载挠跨比f/L= (fKb- fKa)/L= f/L
梁体出现裂缝 情况
加裂缝示意图 试验结论 载 图 示
企业名称 试验负责人 企业主管 检验单位名称 技术负责人 检验主管
注:检验类别应填写投产鉴定检验、发放生产许可证检验、出场检验、委托检验、终载检验其中一种。
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施工工艺细则
附录F静载试验加载时间记录表
全预应力梁静载试验加载时间记录表
试验梁号 设计图号 跨度m 梁 别 曲.直线 试验阶段 第一加载循环 第二加载循环
基数级静活载级静活载级静活载级 0.80 1.15 1.20 0 0.601.00 0 0.6 0.801.00 1.05 1.10 K K K Kabab加载等级K
持荷开始时刻 持荷结束时刻 实际持荷时间
=1.00静停20min:第二循环K=1.20静停20min。 1.各加载级间1.00级以前持荷3min,1.00级以后持荷5min;第一循环K ff
附 注2. 第一循环与第二循环之间静停(挠度恢复) 10min。
3.记录实际荷载/静停起至时间(时:分:秒)
企业名称 记录人 复核人
检验单位名称 现场监视人 签认日期
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施工工艺细则 4.4 静载试验大纲
4.4.1 试验梁概况
(1)试验梁号:DX31.5Z(Q),***(000) 梁别: (2)灌注日期: 年 月 日
终张日期: 年 月 日
试验日期: 年 月 日
(3)设计强度等级: C50
设计弹性模量: 35.5 GPa R28= MPa E28= GPa
R终张= MPa E终张= GPa
4.4.2 试验人员分工安排
(1)现场总指挥:
(2)技术负责人及现场调度:
(3)裂纹观测组组长:
裂纹观测组成员(4人):
(4)挠度观测组组长:
挠度观测组成员(6人):
(5)试验资料计算及整理(1人): (6)现场安全负责人:(1人)
(7)现场机械维修:(2人)
(8)现场电工:(1人)
(9)现场油泵操作负责人:(2人)
油泵操作人员(10名): (10)油表读数监控人员(10名):
4.4.3 试验检测仪器及设备
(1)百分表:精度 0.01mm,6块
(2)放大镜:10倍 2个
(3)刻度放大镜: 20倍 2个
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施工工艺细则
(4)精密防震压力表: 0.25级 11块
(5)普通压力表: 1.0级 11块
(6)千斤顶:型号 YDC2000 11台
(7)油泵:型号 ZB4-500 11台
(8)秒表:型号 504 精度 0.1秒 2块
(9)支座型号: TGPZ?A-6000-DX、TGPZ?A-6000-ZX、TGPZ?A-6000-HX
TGPZ?A-6000-GD支座各1个
(10)反力架:32米梁静载试验反力架 1套
4.4.4 试验前的准备
(1)试验前根据加载布置情况，梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失值等计算基数级荷载，根据加载系数K计算对应的各级加载吨位和相应的换算油压读数作为加载依据。
加载计算按规定方法计算并提出计算单,经验算后方可用于指导试验并予存档。
(2)试验梁移入台座后，先在梁顶找出腹板中心线,并在每一加载点铺砂垫层及垫板,垫板应用水平靠尺检查水平后固定，在每一加载点处放入千斤顶,千斤顶底座中心采用铺砂找平钢板垫实，梁跨中心线与中间加力架及千斤顶中心线相重合，其误差小于10mm，两端支座中心线的连线应与墩顶面标定好的台座横向分中中心线相重合,其误差小于10mm。
(3)加载前用10倍放大镜在梁体跨中两侧1/2跨中范围内的下缘和梁底面进行外观检查，对初始裂纹(表面收缩裂纹和表面损伤裂纹)及局部缺陷用蓝色铅笔详细描出。
(4)梁体挠度测量部位应在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架应牢固、稳定，且不应受加载时试验台座变形的影响。
4.4.5 试验方法及步骤
2P 2P 2P 2P 2P
4m 4m 7.75m 7.75m 4m 4m
(1)梁的加载分两阶段进行，以加载系数K表示加载等级的程序如下:
第一阶段 初始状态-基数级(3min)? 0.8(3min)?静活载级(3min)?1.00(20min)
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施工工艺细则
?静活载级(1min)?基数级(1min)?初始状态(10min)
第二阶段 初始状态?基数级(3min)?0.8(3min)?静活载级(3min)?1.00(5min)?1.05(5min)?1.10(5min)?1.15(5min )?1.2(20min)?1.10(1min)?静活载级(1min)?基数级(1min)?初始状态
(2)在规定保持荷载时间内，负责加载及油压表测读人员密切注视油压变化，并随时予以校正。加载和卸载速度均不宜过快，以每秒钟不超过0.2MPa油压读数为度;
(3)每级加载后均应仔细检查梁体下缘和梁底有无裂纹出现。如出现裂纹或(和)初始裂纹的延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂纹宽度。
(4)每级加载后均应测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化，以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量或支点沉降量。跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。
(5)在试验前和试验过程中，有专门安全负责人详细检查并指导各项安全操作防止发生事故;
(6)按表格要求及时填写试验记录。
4.4.6 试验结果评定标准
(1)实测静活载挠度值(f )为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测
挠度值合格评定标准:ψf?1.05f，等效荷载加载挠度修正系数ψ=0.9987。在Kf=1.2实测设计
加载等级下持荷20min,梁体下缘底面未发现受力裂纹或下翼缘侧面(包括倒角、圆弧过渡段)的受力裂纹未延伸至梁底边，评定抗裂合格。
(2)当在某加载等级下(最大加载等级除外)的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝延伸至梁底边，按加载程序规定加至后一级荷载后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载等级与前一级加载等级的平均加载等级下抗裂不合格。
(3)当在某加载等级加载至后一级加载等级的过程中，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，按加载程序规定加至后一级加载等级后，受力裂缝延长或在上述部位又发现新的受力裂缝，即评定在该加载等级下抗裂不合格。
(4)当在最大加载等级的持荷时间内，梁体下缘底面发现受力裂缝或下缘侧面受力裂缝延伸至梁底边，应在持荷20min后，分级卸载至静活载级，再按加载程序重新加载至最大加载等级。重新加载至最大加载等级过程中裂纹张开，即评定在该加载等级下抗裂不合格。
56 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
(5)梁体竖向刚度和抗裂合格，评定该梁静载弯曲试验合格，否则不合格。若该梁静载弯曲试验评定为不合格，应对备用梁进行静载弯曲试验。两片备用梁静载弯曲试验均合格，仍可评定为该批梁静载弯曲试验合格(该静载弯曲试验不合格梁除外)。若加倍抽样静载弯曲试验仍有不合格，则应对本批梁逐片进行静载弯曲试验。
4.4.7、千斤顶及操作人员分布表
57 中交一公局桥隧公司绍诸8标预制场
施工工艺细则
千斤顶及操作人员分布表
位 置
东1 东2 东3 东4 东5
项 目
顶 号
表 号
油泵编号
油泵司机
读表人
位 置
西3 西4 西5 西1 西2
项 目
顶 号
表 号
油泵编号
油泵司机
读表人
中铁十七局集团第二工程有限公司大兴制梁场
年 月 日
静载试验千斤顶、油表、油泵加载情况一览表(防水层未铺设)
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施工工艺细则
基数静荷载
荷载等级 初始 1.05 1.10 1.15 1.2 0.8 1.00千斤顶
级Ka 级Kb 回归方程
编号
荷载值(KN)
油表号
东
油泵号:
1
顶号:
油表号
东
油泵号: 2
顶号:
油表
东
油泵号: 3
顶号:
油表号
东
油泵号: 4
顶号:
油表号
东
油泵号: 5
顶号:
西油表号
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施工工艺细则
1 油泵号:
顶号:
油表号
西
油泵号:
2
顶号:
油表号
西
油泵号: 3
顶号:
油表号
西
油泵号
4
顶号:
油表号
西
油泵号:
5
顶号:
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施工工艺细则
4.5 制造技术证明书
4.5.1 预制梁逐片进行外观检查、验收，并签发技术证明书。
4.5.2 预制梁均要设置桥牌。桥牌应标明:跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。
4.5.3 预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户，技术证明书的格式详见附件:制造技术证明书。
5、安全与环保
5.1 安全要求
5.1.1 总则
(1)所有员工必须接受入场、现场、岗位三级安全教育，经考试合格后方可上岗，不合格者不准上岗。
(2)所有员工必须严格遵守梁场制定的安全操作规程，有章必循，违章必罚。
(3)严禁违章指挥、违章作业。
(4)梁场指定现场安全督查员，督查员有权对违章作业人员开出“安全质量问题罚款通知书”四联，一联安质部存档、一联交违章者、一联交会计扣款、一联签发人留档。
(5)每月一次由
安全管理
企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理
小组成员会同各工班长对现场进行一次安全生产大检查，对检查出的问题限期整改。
5.1.2 安全规定
(1)工作前穿戴好劳保用品，所有进工地工作人员必须戴安全帽。
(2)上班前不饮酒，工作中坚守岗位，严肃认真，因故离开岗位，无人操作设备时，必须停车、断电。
(3)非自己操作的设备，未经领导批准，不准独立操作。
(4)电气、起重、焊接、机动车辆驾驶等特殊工种工人，必须经过培训和考试合格后凭证上岗。
(5)各种设备、工具使用前要检查确认安全后才能开动使用。
(6)各种安全防护装置、信号标志、仪表及指示器等，不准随意拆除，经常检查和定期较验，保持齐全有效。
(7)原材料、半成品及废料，必须按指定地点堆放，不妨碍通行和装卸时的
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施工工艺细则
便利与安全，保持道路和工作场地的畅通无阻。
(8)各种机动车辆在场内及生活区内运行时，时速不超过10公里，并不准上爬下跳，各种机械设备在运转中不准触动危险部位。
(9)电气设备和线路绝缘必须良好，非电气人员不得接、拆电气设备和线路。
(10)各种设备和工具不准任意超负荷、超压、超重、超速、超高、超长、超温使用。
(11)检查、修理机械电气设备时，必须停电挂牌，合闸前检查确认无人检修时方准合闸，停电牌必须谁挂谁摘，非工作人员严禁合闸。
(12)使用起重机时，严格执行不准吊运的各项规定和指挥信号，禁止任何人站在被吊物品上或在下面停留、行走。
(13)高空作业必须戴安全带、安全帽和设安全网，严禁从高空或梁上乱抛扔工具材料。
(14)多人作业专人统一指挥，起重搬运工作有专人指挥，统一行动，密切配合，严禁各行其事，盲目蛮干。
(15)发电房、配电室、搅拌站等工作重地，非本岗位与无关人员严禁入内。
(16)各种消防工具、器材经常保持良好，不得乱用。
(17)严禁明火作业，必要时一定要采取切实可靠的防护安全措施。
(18)下班或无人接班时要切断电源，熄灭火种，清理好现场。
(19)发生事故必须先抢救伤员，保护好现场，并立即向领导报告，开好事故调查分析会，分析原因，总结教训，作出严肃处理。
(20)对不听劝阻，违章蛮干，违反上述规定者，严肃追查操作者及有关人员的责任，情节严重的要给予处分。
5.1.3 机械操作与工序安全细则
(1)对焊机
?操作前应先检查电源、水源和绝缘情况。
?操作前必须穿好防护用品，操作中避开火花飞溅的正面，严禁用手试电极，操作者站在绝缘木台上操作，上下工件要拿稳。
?完工后关闭水源，切断电源，清扫场地。
?对焊机作业场地附近10米以内严禁放置易燃物品。
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施工工艺细则
(2)卷扬机
?拉伸时操作人员站在夹具侧边半米以上，禁止跨越正在拉伸中的钢筋。
?冷拉场地必须在两端地锚外侧设置警戒区，装设防护栏杆及警告标语，严禁无关人员停留。
?操作人员作业时必须离开钢筋至少2m以外，作业前先检查冷拉夹具，夹尺必须完好，拉钩、地锚及防护设施均齐全牢固。
?操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可进行操作。
?冷拉时应缓慢、均匀。
?照明设施设在张拉危险区外，必须装在场地上空时，其高度超过5m，灯具加设防护罩，不得使用裸线。
(3)钢筋切断机
?操作时送料者的手与刀的距离不得小于150毫米、刀片工作时严禁用手去清除刀片上的铁屑。
?切短钢筋时必须用专用工具(套管、钳子)送料，严禁用手直接送料。
?启动前必须检查刀片有无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。机械运转正常后方可断料。
?切断钢筋不得超过机械的负载能力，切低合金钢等特种钢筋时，使用高强度刀片。
?切长钢筋时有人扶抬，操作时动作一致。
?在钢筋摆动范围内及刀口附近，非操作人员不得停留。
(4)钢筋弯曲机
?操作前检查芯轴挡块转盘有无损害和裂纹，防护罩紧固可靠，并经空转正常后方可作业。
?钢筋旋转半径内不准站人，更换插头、加油、清扫保养时必须在切断电源后进行。
?钢筋应紧贴挡板，并注意放入插头的位置和回转方向。弯曲长钢筋时有专人抬扶，并站在钢筋弯曲方向的外侧，钢筋调头时应防止碰撞，变更芯轴插销加油及清理等作业必须在停机后进行。
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施工工艺细则
(5)搬运钢筋时要注意周围人员情况，防止钢筋碰伤人。多人背料时要顺肩统一指挥，同起同落。
(6)钢筋绑扎
?工作前要穿戴好劳保用品，戴好安全帽，严禁穿高跟鞋和拖鞋。
?多人搬运钢筋时应统一顺肩，同起同落。
?绑扎铁线头不准外露，预防碰、刺手脚。
?贫血头晕较厉害者一律不准上梁绑扎，预防摔倒。
?上下梁手要抓牢，脚要踩稳。
?检查凳脚是否牢固，如有松动及时修理。
?钢筋平面架起吊后下面严禁站人，拼装时严禁向下扔工具、材料等物，不准从模型上往下跳。
(7)模型安装
?上下模型时要扶稳踩牢，不准从模型上往下跳。
?严禁从模型上往下或往另一片模型上扔工具、材料等物。
?使用大锤、撬棍、扳手等工具时注意自己和周围人员情况，不要伤害自己和他人，也不要被他人伤害。
?立模时必须上千斤顶，紧好拉杆后方可取钩。
?模型拆出必须待放置平稳后方可上去清除混凝土碴。
(8)混凝土搅拌灌注
?装载机进行装料作业时其活动范围内不得站人，也不得利用料斗作为起重或载人工具。
?搅拌机在运转中操作者不准离开、严禁修理和保养机械，不准用工具伸到搅拌筒内扒灰、去料。
?上下搅拌机时要扶稳站牢，不准往下跳，清洗搅拌机时要两人作业，互相照应。
?电源线、插座、插头要常检查，不能裸露，防止触电。
?装拆震动器时要注意安全，防止砸伤手脚。
?梁上作业注意行走，不要绊倒，严禁从梁上往下扔工具、材料。
(9)综合
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施工工艺细则
?上下桥梁时必须使用楼梯，不得攀钢绞线上下，严禁从梁上向下或另一片梁上扔工具材料。
?在梁上清理混凝土碴一定要站稳扶牢，防止扳手和手锤落下伤人。
?树脂胶和各类化学药品要分类存放，防止火灾。配制修补液时要戴好防护手套，防止化学药液溅到手上、身上造成烧伤。
?拔管前要清除通道上的障碍物，检查橡胶抽拔棒是否被钢丝绳绑扎牢固，拔管时人要远离固定滑轮，禁止跨越钢丝绳。
(10)张拉压浆
?钢绞线开盘或拉出钢绞线时不准正面对盘口，以免被钢绞线弹出击伤。
?穿束前要清除前进方向上的障碍物，支开无关人员，钢丝绳工作时严禁跨越。
?张拉时施工人员不准正面对锚具作业和站立，不准在两边来回穿插。
?严禁在已张拉好的锚具上攀踏，手拉葫芦吊下严禁站人或通行。
?张拉时要有防护措施，严禁无关人员接近。
?当开关和线路漏电时，应停止作业，请电工检修。
?压浆作业时不可正对锚具，严防水泥浆喷射入眼。
?在张拉安全范围挂警示标志，挂防护牌、画警戒线。
(11)龙门吊
?司机要认真贯彻“十不吊”，吊物严禁从人头上空通过，坚持班前进行安全检查，下班后将龙门吊开到指定位置，挂上风钩。
?起重机作业前的重点检查项目应符合下列要求:
a机械结构外观正常，各连接件无松动;
b钢丝绳外表情况良好，绳卡牢固;
c各安全限位装置齐全完好。
?操作室内应垫木板或绝缘板，接通电源后应采用试电笔测试金属结构部分，确认无漏电方可上机;上、下操作室应使用专用扶梯。
?作业前，先进行空载运转，在确认各机构运转正常，制动可靠，各限位开关灵敏有效后，方可作业。开动前，先发出音响信号示意，重物提升和下降操作平稳匀速，在提升大件时不得快速，并拴拉绳防止摆动。
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施工工艺细则
?重物的吊运路线严禁从人上方通过，亦不得从设备上面通过。空车行走时，吊钩应离地面4.5m以上。
?吊起重物后要慢速行驶，行驶中不得突然变速或倒退。两台起重机同时作业时，应保持3,5m距离。严禁用一台起重机顶推另一台起重机。
?起重机行走时，两侧驱动轮应同步，发现偏移立即停止作业，调整好后方可继续使用。作业中，严禁任何人从一台桥式起重机跨越到另一台桥式起重机上去。
?操作人员由操作室进入桥架或进行保养检修时，应有自动断电联锁装置或事先切断电源。
?当遇六级及以上大风时，应停止作业，并锁紧夹轨器。
?作业后，门式起重机应停放在停机线上，用夹轨器锁紧。吊钩上不得悬挂重物，应将控制器拨到零位，切断电源，关闭并锁好操作室门窗。
(12)电工安全技术操作规程
?遵守特种作业安全守则。
?必须持证上岗，正确使用安全防护用品和用具，安装电气设备和架设线路必须按图作业。
?架设零时线路必须符合安全规定，不用后必须及时拆除。
?经常检查所管范围内设备、线路、接地、接零、绝缘、开关、插座是否安全，必要时及时修理更换。
?拆除或检修设备线路时，必须停电挂牌，必要时要有专人监护。
?电器起火时立即切断电源，用干粉灭火器扑灭，严禁用水。
(13)维修安全技术操作规程
?修理机械，应选择平坦坚实地点停放，支撑牢固和楔紧，使用千斤顶时，必须用支架垫稳。
?不准在发动着的车辆下面操作。
?架空试车，不准在车辆下面工作或检查，不准在车辆前方站立。
?检修中的机械，应有“正在修理、禁止开动”的示警标志，非检修人员，一律不准发动或转动机械。检修中，不准将手伸进齿轮箱或用手指找正对位对孔。
?凡从事电焊气割工种者必须持证上岗，工作前必须戴好劳保用品，检查电
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施工工艺细则
焊机手把线、地线是否有破损漏电现象。
?作业前检查焊把钳是否绝缘，有无破损或潮湿现象。严禁使用潮湿焊把钳及在潮湿环境作业。
?在焊接各种胎型及笨重物件时，焊件必须放置稳定。两人或两人以上抬放工作物时要协同合作，以免砸伤手脚。
?在空中焊接作业时，必须戴好安全帽和安全带。空中作业处下方10米范围内不准堆放易燃、易爆物品。
?氧气气管和乙炔气管严禁与电焊机手把线地线混放，一起作业。乙炔瓶和氧气瓶之间必须相隔5米以上。
?工作完后切断电源，关闭气源，盘好电线和气管，清扫场地。
(14)锅炉
?锅炉司机必须熟悉锅炉安全运行操作规程。并经考试合格取得操作证后方能上岗。
?上岗前必须检查安全阀、安全报警装置、水位表、压力表、温度表、流量表气阀、给水设备是否灵活。检查引风机马达是否牢固无松动，无碰叶轮现象，电动机皮带传动是否灵活，安全防护装置是否齐全。
?锅炉在运行中突然遇到水位极限下降，气压迅速上升，超过工作压力时或锅炉工件损坏时应紧急处理或停炉，及时向梁场领导汇报。
?认真做好锅炉维修保养，做好运行记录和交接班记录。
(15)工伤事故
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
?发生人身伤亡，设备、交通、火灾、爆炸等事故，事故当事人或发现者应立即报告梁场有关部门。在组织抢救的同时，保护好现场，未经许可，不得擅自拆除破坏现场。
?事故分析会由主管领导、安全员、设备员和当事人以及通知主管安全的人员参加。
?在场内出了工伤事故而本人不按规定及时上报者，一切后果由个人负责。
?受伤者在治疗和休息期间的待遇，按梁场有关规定办理。
?伤者在治疗期间，遵守医嘱以为可以上班的，出院后必须上班，否则按旷工处理。
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施工工艺细则
?根据伤者伤害部位及医生的诊断结论，休息时间定为7至100天左右，超过此期限，伤者应到梁场报到，由梁场根据具体情况进行决定，不来者，按旷工处理。
?在治疗和休养过程中，必须有医院出示的证明，证明本人休的是工伤假，梁场方才认可。
5.2 环保要求
5.2.1 总体目标
确保工程建设各项管理活动遵守国家和北京市有关环保的方针、政策、法规及有关文明施工的规定。落实好中华人民共和国《环境保护法》、《水污染防治法》及其实施细则、《大气污染防治法》及其实施细则、《固体废物污染防治法》、《环境噪声污染防治法》、铁道部及地方行政部门管理规定。实现总体目标，创建文明工地。
5.2.2 组织机构
(1)中铁十七局集团第二工程有限公司大兴制梁场成立环境保护和文明施工领导小组，场长任组长，安全质量部具体负责监督、检查工作。
(2)成立环境保护和文明施工专门机构、配备专职人员，形成上下贯通的保障体系。
5.2.3 文明施工及环境保护责任制
遵守《环境保护法》以及相关的法律、法规、规章，把环境保护和水土保持工作与工程质量、安全、进度放在同等位置管理;环保水保工作质量同铁路工程质量放在同一标准尺度加以重视。
5.2.4 责任落实
(1)采取有效措施贯彻执行各项规定与标准，实现工程总体目标，创建文明工地。
(2)各工班负责人是现场文明施工管理和履行文明施工合同的直接责任人。具体落实好如下要求:
?安排一台专用洒水车对梁场及周边范围进行洒水降尘，避免由于施工操作引起的粉尘污染环境。
?在蒸发池边设置拌合站的二级沉淀池净化污水，定期清理沉渣，确保排放的废水不超过国家及地方有关标准规定的数值;
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施工工艺细则
?对既有当地交通便道安排定期维修洒水，保证施工及当地的交通正常通行，梁场生产和生活用水取自场区内地下深井水，避免与当地百姓发生冲突。
5.2.5 管理制度
(1)环保、水保规划制度
施工计划中安排环境保护的具体工作任务，包括方案、措施、设施、工艺、设计、培训、监测、检查等项目，计算环保工作量并做出经费预算。做好施工现场开工前的环保准备工作，明确要求。在开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，污水处理系统，拌和站设沉淀池，保证工地废水处理设施在整个施工过程的有效性。
(2)文明施工及环境保护方案
施工现场挂设平面布置图、现场围挡设计;标牌、临时建筑物、构筑物、硬化地面、道路、排水沟渠等严格按照施工组织设计进行布局;现场锅炉配备专用的除尘器，水车不定时的洒水，加强粉尘的控制。
(3)文明施工及环境保护检查制度
对文明施工及环境保护工作按照经济岗位责任制有关安全、文明工地考核内容与标准进行检查评比，检查中如实记录、总结，发现问题限期整改。相关部门要做好整改监督工作。
以人为本 诚信守约
顾客满意 优质高效 追求卓越
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