炼钢生产工艺流程

炼钢、连铸工艺 转　炉　炼 钢 工 艺 简 介 黑龙江建龙钢铁有限公司建于双鸭山岭西区长胜乡新兴村东部，东北距双鸭山市区7km。场地南、北部为完达山山脉，东、西向为马蹄河河谷。 建设规模与产品 主要设备配置：1×900吨混铁炉、2×60吨转炉、2×R8m六机六流方坯连铸机, 及其相关公辅设施。形成年产钢200万吨规模。 生产的钢种有：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢。代表钢种：Q195-235、20MnSiV、20MnSi、铸坯断面：150x150mm，定尺：4.2-12m 装备水平 1、 炉倾动机构采用全悬挂，四点传动，三点球面支承、扭力杆平衡式、水冷炉口、炉帽上部和托圈进行水冷。 2、 氧枪采用双小车、双卷扬，能实现自动换枪。 3、 转炉采用顶底复合吹炼技术。 4、 转炉自动化控制系统，采用电、仪一体化的基础自动化和过程计算机，并留有与上位机接口。 5、 转炉炉前、炉后挡火门采用铸铁板式、维护方便，并能节约用水。 6、 转炉出钢采用挡渣球挡渣，减少流入钢水罐中的钢渣量。 7、 采用R8m六机六流高效方坯连铸机。 原材料 序号 种类 规格 技术要求 需量 万t/a 1 铁水 C：4.0～4.2%;Si：0.3～0.4%Mn：0.2%;P：0.1%; S：≤0.05%，T：～1470℃ 194 2 废钢+铁块（废钢30%、铁块70%） 最大边长≤1000mm 单重≤500kg 要求干燥、清洁、无油，严禁炮弹和密闭容器混入，成份要求： 合金元素微量，Cu的最大含量0.1% 23 3 小块废钢 尺寸：8～16×40×60 mm C≤0.2% P≤0.05% S≤0.02% 0.5 4 铁矿石 5～50mm TFe≥55% H2O≤2% 4 5 铁合金 5～50mm FeSi：C≤0.2%; Si≥75%; S≤0.02%,P≤0.2% FeMn：C≤2%; Mn65～70%; Si＜1.5% S≤0.02%,P≤0.2% SiMn：C≤3%; Si≥12%; Mn≥60% S≤0.02%,P≤0.03% 3.2 6 活性石灰 5～50mm CaO≥90%， SiO2≤2.8%，P≤0.03% ，S≤0.03% MgO≤0.7%，H2O≤1%，水活性≥300ml/4N-HCl（对50%石灰溶水后滴定值） 12 7 轻烧白云石 5～50mm CaO≥50%，SiO2≤6% ，P≤0.14%，S≤0.045% H2O≤1%，MgO≥30% 4 8 萤石 5～50mm CaF2≥85%，SiO2≤14%，S≤0.1%，P≤0.06%，H2O≤1% 2 9 轻烧镁球 5～40mm MgO≥70%，灼减：≤25%，水份：≤3%， 耐压强度：20～30kPa 1 车间组成 —主厂房主要包括：混铁炉间、加料跨、转炉跨、钢水接受跨、炉渣跨。 —公用辅助设施包括：10k V开关站、转炉一烟气净化系统、二次烟气净化系统（包含混铁炉烟气除尘、散状材料上料系统除尘）、转炉浊循环水泵站及转炉污水处理设施。转炉净循环水泵站和连铸水处理、转炉煤气柜及加压站、机修设施、检化验系统、通讯设施、制氧站、空压站、铁合金仓库、耐火材料库、总图及运输设施，各种散料仓库或堆场设施等由公司另行安排设计。 厂房工艺布置 序号 跨间名称 跨度 m 长度 m 轨面标高 （m） 起 重 机 配 置 （ 台×吨位） 1 炉渣跨 21 156 13 2×75/20t、1×15t电磁盘吊 2 加料跨 21 221 22.2 2×125/40t ， 1×20+20t 其中：废钢区 72 12 2×16/3t磁盘吊 主控楼 7 150 3 转炉跨 14 221 其中：铁合金区 14 72 25 1×10t桥式吊 高层框架 14 78 51 1×5t单梁吊 LF铁合金区 14 71 32 1×10t桥式吊(预留) 4 钢水接受跨 24 228 22.2 2×140/40t，1×80t桥式吊 5 混铁炉间 27 57 21 2×100/32t 主要生产工艺流程 高炉铁水 900吨混铁炉保存 通过铁水罐用天车兑入转炉 用废钢斗把废钢同时装入转炉 下枪吹炼过程中通过高位料仓加入造渣剂 达到终点倒炉出钢 出钢过程中加入合金、脱氧剂、增碳剂 在出钢过程中对钢水进行底吹氮（氩）气处理 对部分钢种进行LF炉钢包精炼处理或钢包吹氩喂丝处理 钢水处理合格后用天车吊到连铸回转台 打开大包水口钢水进入中间包 通过结晶器、拉矫机拉出150方的连铸坯。 铁水供应 铁水用65t高炉铁水罐车运输，到达混铁炉间后用100/32t吊车将高炉铁水罐吊起兑入900t混铁炉储存保温待用。当转炉需要铁水时，再从900t混铁炉倒入炉下铁水罐车上的80t转炉铁水罐中，经称量后，铁水罐车开出到加料跨，用加料跨125/40t吊车吊起直接兑入转炉炼钢。当混铁炉检修或有故障时，可在混铁炉间用100/32t吊车将铁水从65t高炉铁水罐中直接翻罐到80t转炉铁水罐，然后由过跨车运送到加料跨，再兑入转炉炼钢。 废钢供应 废钢用汽车运入主厂房加料跨废钢区，在废钢区进行配料。废钢料槽置于废钢料槽电子秤上，利用16/3t电磁吊车进行配料，配好料的料槽由20/20t吊车吊起装入转炉。废钢区堆存面积约405m2，可堆存废钢1215t，约储存2天。 熔剂加料系统 转炉用熔剂材料由自卸汽车从各原料仓库或堆场运至地下料仓，由电机振动给料器供给垂直皮带机，经垂直皮带机通过卸料小车运送到高位料仓，每座转炉设有8个高位料仓，分别贮存（活性石灰、轻烧白云石、萤石、轻烧镁球、铁皮、铁矿石、复合渣料）。其中活性石灰为两个料仓。 供料系统采用皮带卸料小车供料方式，均用PLC自动控制。每个料仓设高、中、低料位检测。每个料仓下均设有一个手动插板伐，一台振动给料机，每座转炉设有6个称量斗，每个称量斗下设气动插板伐、溜槽各一个。转炉左右两侧各设一个汇总斗，对称布置，汇总斗下设有气动插板伐，溜槽。待转炉需料时，经振动给料机将料卸入称量斗内称量，再经汇总斗，溜槽加入转炉内。复合渣料不经汇总斗直接加入钢包。 控制方式 ——自动控制：由转炉过程控制计算机发送称量顺序，称量设定值，向转炉加料模式指令，操作者确认或修改后，由PLC自动控制称量输送和加料过程。 ——半自动控制：由操作者设定，修改称量顺序，称量设定值指令，按顺序控制称量、输送过程。 ——手动操作：由操作者执行称量、输送和加料指令。 ——机旁手动操作：就地操作箱操作，用于设备检修和调试。 铁合金加料系统 铁合金在仓库分品种装入2m3铁合金料罐中，用汽车运至主厂房炉子跨铁合金区，用一台10t桥式吊车将2m3铁合金料罐吊起，卸入转炉铁合金料仓内。转炉需要时，铁合金由料仓下方振动给料机卸至称量斗中，由计算机给定每炉用量，由叉式车送往转炉炉后铁合金中间斗，经旋转溜槽加入钢水罐中。 转炉操作： a) 转炉冶炼周期如下： 兑铁水： 2分、 加废钢： 1.5分 吹氧冶炼： 14分、 测温取样： 2.5分 打出钢口、等分析结果 2分、 后吹 0.5分 出钢 3分、 溅渣护炉 3分 倒渣： 1.5分、 合计： 30分 b) 出钢： 转炉出钢时，由挡渣球进行挡渣作业。转炉炉后出钢到炉下钢水罐车上的80t钢水罐内，并进行合金化。钢水罐车开至钢水接受跨的吹Ar调温站进行吹Ar调温处理后，合格钢水用140/40t吊车吊到连铸机浇铸。 c) 出渣： 转炉炉前出渣到炉下渣罐车上的11m3渣罐内，渣罐车开至炉渣跨，采用简易焖渣工艺，炉渣用自卸汽车运往渣场。 d) 转炉修砌工艺 转炉为死炉座，转炉修炉采用简易上修方式，配有皮带机、拆炉机和喷补机，实现修炉机械化，减轻劳动强度。 e) 钢包吹氩站： 设在线钢包吹氩站，采用钢包底吹氩方式。在钢包底吹氩故障时，设有顶吹氩系统作备用。 1) 900t混铁炉主要技术规格 序号 名 称 符号 单位 数 据 1 公称容量 G t 900 2 炉子容铁量 Go t 720 3 炉子总容积 V m3 127．5 4 熔池最大深度 H m 4 5 最大操作角度 0 +300 6 炉体向前倾动极限角度 0 470 7 炉体向后倾动极限角度 0 -5o 2） 转炉及倾动设备 名 称 符 号 单 位 数 据 转炉公称容量 T t 60 转炉平均出钢量 T1 t 70 转炉最大出钢量 T2 t 80 炉壳全高 H mm 8050 炉壳外径 D mm 5500 炉膛内高 h mm 6900 炉膛内径 d mm 3870 炉膛内高/内膛内径 h/d 1.78 炉膛内容积（新衬） V m3 68 容积比 V/T1 1.0 炉口直径 d0 mm 2000 溶池直径 d1 mm 3570 溶池深度 h1 mm 1280 出钢口直径 d2 mm 120 出钢口角度 α ° 0 炉底厚度 h1 mm 890 炉衬厚度 d2 mm 755 3) 炼钢车间主要技术经济指标： 序号 指 标 名 称 单 位 数值 1 转炉平均冶炼周期 min/炉 30 2 转炉有效作业率 % 82.2 3 转炉年有效作业天数 d/a 300 4 转炉车间年出钢炉数 炉/a 28572 5 转炉车间日平均出钢炉数 炉/d 81.66 6 转炉车间日最大出钢炉数 炉/d 84.7 7 转炉车间平均日产钢水量 t/d 2359.2 8 转炉车间最大日产钢水量 t/d 3200 9 年产合格钢水量 104t/a 200 10 年产合格铸坯量 104t/a 194 11 连铸合格铸坯收得率 % 97 4) 炼钢车间主要原材料消耗指标： 序号 项 目 名 称 单 位 指标数据 备 注 1 金属料 (1) 铁水 kg/t钢水 970 (2) 废钢+铁块 kg/t钢水 115 (3) 铁合金 kg/t钢水 16 其中：(1) 硅 铁 kg/t钢水 4.5 (2) 硅 锰 kg/t钢水 4 (3) Al kg/t钢水 1.2 (4) 锰 铁 kg/t钢水 5.5 (5) 其它合金 kg/t钢水 0.8 (4) 冷却剂（小块废钢） kg/t钢水 2.5 2 熔 剂 (1) 活性石灰 kg/t钢水 60 (2) 轻烧白云石 kg/t钢水 20 (3) 萤 石 kg/t钢水 10 (4) 铁矿石 kg/t钢水 20 (5) 铁皮 kg/t钢水 5 (6) 轻烧镁球 t/t钢水 5 (7) 复合渣料 kg/t钢水 2 3 耐火材料 (1) 镁碳砖+黏土砖等 Kg/t钢水 4.5 其中炉衬2.0，包衬2.5 (2) 转炉补炉料（镁砂） Kg/t钢水 5 (3) 其它耐火材料 Kg/t钢水 8.5 4 生产消耗件 (1) 氧枪铜头（铸铜） Kg/t钢水 0.01 (2) 渣罐（铸钢） Kg/t钢水 0.2 (3) 工具 Kg/t钢水 0.02 (4) 废钢料糟 Kg/t钢水 0.02 (5) 探头 支/炉 5 5) 炼钢车间主要燃料、动力和能源介质消耗指标 序号 指 标 名 称 单 位 数 据 备 注 1 燃料消耗 1) 氧气 m3/t钢水（标况） 65 其中转炉吹炼56 2) 氮气 m3/t钢水（标况） 25 3) 压缩空气 m3/t钢水（标况） 15 4) 煤气 GJ/t钢水（标况） 0.16 5) 氩气 m3/t钢水（标况） 1.2 2 动力和能源介质消耗 1) 动力用电 kwh/t钢水 20 2) 工业净化水 t/t钢水 20 3 回收产品 1) 转炉煤气 m3/t钢水（标况） 80 2) 蒸汽 kg/t 钢水 100 3) 废钢铁 kg/t 钢水 20 4) 转炉炉渣 kg/t 钢水 120 5) 转炉污泥 kg/t 钢水 15 6) 氧枪铜头（铸铜） Kg/t钢水 0.01 连铸工艺及设备 培训内容简介: 1、连铸的发展 ；2、连铸机的分类； 3、连铸机工艺流程 ；4、黑龙江建龙连铸机工艺配置；5、连铸设备及主要技术性能 6、连铸机自动控制；7、连铸机的生产组织及管理。 1、 连铸的发展 连铸的任务:钢水的成形有两种方法，传统的模注和连铸。连铸是一项把钢水直接浇铸成形的新工艺。及把合格的钢水浇注成合格的铸坯. 1840年美国人塞勒斯（Sellers）获得铸铅管的专利。 1933年连铸的先驱者德国人容汉斯建设了带振动、结晶器的连铸机，用于浇注铝合金。 50年代连铸工业进入应用阶段。 1963年第一台弧形连铸机在瑞士建成。 我国：1957年就开始研究，1958年在重钢三厂建成了立式双流连 1964年6月24日，在重钢三厂建成第一台弧形连铸机。R/10m. 从1964年到1974年，我国中小企业建成了40多台弧形连铸机，但由于技术落后，致使铸机不能正常生产。改革开放以来，冶金部于是1983年提出了“以连铸为中心，炼钢为基础，设备为保证”的连铸指导方针。连铸工业得到了突飞猛进的发展。 90年代后期，随着科学技术发展，促进了连铸的发展，大批的铸机进行高效化的改造。所谓高效化连铸是指：高质量，高拉速，低消耗。 2、 连铸机的分类 立式、立弯式、直结晶器弧形、弧形、椭圆形、水平式。（图例说明） 国内小方坯连铸机主要有以下机型； 德国 德马克 美国 罗可普 瑞士 康卡斯特 意大利 丹涅利 意大利 康梯纽 日本 三菱 奥地利 奥钢联 中国；各设计院的改进型 三、连铸机工艺流程 连铸机工艺流程：钢水 大包回转台 中间包 结晶器 二次冷却 拉坯矫直 切割 辊道运输 冷床 热送到轧钢 引锭杆 四、黑龙江龙连铸机工艺配置 冶炼条件 冶炼炉型: 转炉60t×2 出 钢 量 70t(平均)、80t(最大) 冶炼周期： 30min 生产钢种: Q235、Q195、Q215 20MnSi、20MnSiv 铸机弧形半径： 8/16m刚性引锭杆 渐进矫直 铸坯断面: 150×150mm 铸坯定尺: 12m 年 产 量: 100×104吨/年.台 五、连铸设备及主要技术性能 采用R8/16m自适应型，刚性引锭杆无辊浇铸系统；采用直臂式钢包回转台、半悬挂中间罐车、大容量T形中间罐、三维立体锥度高速结晶器、高频率低振幅半板簧振动装置、自动配水控制三段（含喷淋环）二次冷却系统、自同步渐进矫直拉矫机、自动火焰切割机；采三电一体化控制系统。 2.1.钢包回转台 作用：支承钢水包，提高行车的利用率 钢包回转台为直臂式（带简易机械钢包加盖装置），主要由回转臂、回转支承系统、底座、等部分组成。正常回转由变频电机驱动，事故回转由液压马达通过液压离合器驱动、液压动力来自主机液压站。（予留钢包称量装置） 双臂最大承重 2×125t 回转半径 4.9m 正常回转速度 0～1.0r/min 回转范围 360度 事故回转 180度 2.2.中间罐及塞棒启闭机构 作用：分流、降压、储存钢水便于多炉连浇、夹杂上浮。 中间罐为T中间罐，带盖。浇铸方式采用塞棒启闭机构加侵入式长水口。（避免二次氧化） 中间罐最大容量 35t 大于等于大包的一半 工作液面高度 850mm 不小于300mm 溢流液面高度 950mm 塞棒启闭行程 100mm 2.3.中间罐车（中间罐车为半悬挂﹝高低腿）式） 作用：支承中间包行走，具有中间包微调功能。（有连续测温、等离子加热、称量、中包水口伺服系统） 2.4.结晶器 作用：成型、达到一定的坯壳厚度。150方达到11.6mm 结晶器主要由三维立体锥度铜管、拉拔成型（爆破成型）的整体不锈钢水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件、喷淋环等部分组成。 铜管长度 850mm（700、812、850、900、1000mm） 铜管材质 磷脱氧铜，内壁镀铬（最新技术钴合金） 水 缝 4mm（3—4mm） 水 压 0.8～1.0MPa 水 量 ～2500 l/min 150m3（小于是140 m3层流、絮流现象） 结晶器水缝流速 大于10m/min CS137结晶器液面控制 钴60放射源（图例说明） 锥度:关键参数(单，双，多，抛物线．图例说明) 2.6.结晶器振动装置 作用：脱模．正、非正弦曲线。 结晶器振动装置采用板簧导向刚性支撑式。主要由固定座、振动架、连杆、传动装置及润滑系统等部分组成，采用交流变频调速。（电磁搅拌） 振 幅 ±3～4mm 振动频率 35～335次/min频率随拉速变化同步调节。 式中： h ： 为行程，推荐选取h≈0.009 m， Ns： 负滑动速度比率，取 40% ； f ： 为频率（c/min） 2.7.二冷喷淋集管 作用：二次冷却。 喷淋集管采用高压雾化水冷却，每流分为二段由计算机自动控制，能使铸坯得到合理有效的冷却。主要由不锈钢喷淋管、活接头、喷嘴及托架等组成。 这一操作由电气设备的PLC系统自动完成。 配水曲线按： 2.８.拉矫机 作用：拉坯、矫直。 拉矫机主要由拉坯辊、脱坯矫直辊、机架、底座、传动系统及液压系统等组成。 最大拉坯速度 4.3m/min(变频调速) 驱动辊数量 3 电 动 机 7.5kW 3台/流 2.10.引锭杆及引锭杆存放装置 作用：引导坯、堵塞结晶器下口； 自适应型引锭杆由引锭头、杆身、链条及联接件组成。引锭杆尾段的外侧装有链条，链条与引锭杆存放装置的链轮在工作中相啮合。 引锭杆外弧半径 R8m 引锭杆弧度 ～87° 送引锭杆速度 ：快速 4.0m/min 慢速 1.0m/min 2.11.切前辊道 作用：输送铸坯。 切前辊道，主要由辊子、轴承座、辊道架、盖板及传动装置等部分组成。轴承座及侧导板喷水冷却，集中润滑。 辊子间距 ～1350mm 辊子直径 (268mm 辊身长度 ～(320mm 最大棍子线速度 3.78 m/min 2.12.自动火焰切割机及定尺机构 作用：使用混合煤气，按定尺切割。（碰球、红外线计算机） 自动火焰切割机主要由切割摆动装置、同步夹紧装置、框架、切割枪、能源介质控制箱及配管、凸轮机构、气缸返回系统、行程开关控制系统和前后支架等组成。 定尺机构采用摄像集群式铸坯定尺系统。 切割速度 ～300mm/min 工作行程 ～1700mm 切割介质 氧气、焦炉煤气 铸坯定尺 12m 割缝宽度 (8mm 定尺偏差 (10mm 2.1３.双向移钢机 主要由桥架、拨钢装置、运行轨道、车轮装置、缓冲装置、电动机、制动器及减速器等组成。驱动装置通过桥架上的齿轮和轨道梁上的齿条带动桥架行走，桥架上的拨钢装置移送铸坯。 行 程 ～20000mm(工作行程) 轨 距 ～13000mm 轮距/轮径 ～2100mm/D300mm 2.1４.冷床 冷床为液压传动、步进式翻转式。主要由横梁、纵梁、传动梁、前V形齿条、前U型齿条、床体盖板、液压缸、摇架、拉杆等组成。出坯装置主要由轨道梁、纵梁、同步梁摇臂、拉杆、立柱、推头小车、滑轨、偏心轴等组成。液压驱动；由翻转冷床的传动装置通过拉杆、摇臂驱动推头小车进行推钢，将翻转冷床上的铸坯推放在出坯装置上，存放到一定数量后由出坯吊具吊走。 铸坯长度 8～12m 冷床大小 12×15 m 2.1５。P3操做箱悬臂架 支承P3操作箱，每流一套。主要由悬臂架、支座等组成。P3操作箱可沿铸流方向移动且能绕悬臂架主杆转动，以便主操作平台上操作工操作。 2.１６.二冷蒸汽排放系统 主要由风机及其管路等组成。排放出口设在每流的端面，二冷室内每流间设有隔板。每台铸机配一台轴流式风机。 电机 45KW 2.１７.铸机本体水冷系统 铸机本体水冷系统分结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水、结晶器事故冷却水、地沟冲渣水五部分。 二次冷却水带以色列产自清洗过滤器，过滤器后管道采用不锈钢钢管。二次冷却水分二段自动调节。 二次冷却水用点压力 ≥1.2MPa 设备冷却水采用半开路净循环冷却水。 2.１８.液压系统 液压系统由钢包滑动水口液压站、主机液压站、出坯液压站构成。主机液压站向拉矫机、输送辊道、中间罐车、回转台液压马达提供动力；出坯液压站向步进翻转冷床、收集台架、翻钢机提供动力。液压系统由高压泵、常规液压阀、蓄能器及冷却过滤器等系统组成。液压介质采用水－乙二醇。系统压力10MPa步进冷床液压系统采用比例阀，可实现速度调节。 2.１９.润滑系统 回转台回转支撑、辊道采用电动干油润滑； 振动装置、拉矫机采用油气润滑；敞开浇注时为结晶器提供稀油润滑。 2.2０.气动系统（氮气、压缩空气） 气动系统为火焰切割机、二冷水气动切断阀、气动调节阀等提供动力。系统组成为气动三大件、换向阀、管件等。 系统压力 0.4～0.6Mpa 耗 量 ～ 2m3/min 六、连铸机自动控制 概况 电仪一体化，电控及仪控全部采用可编程序控制器PLC进行控制，系统构成简单、设备投资省、使用方便、备品备件少。 交流传动调速装置采用带微处理器的全数字控制系统。操作监视采用带键盘的彩色CRT和传统的操作台对整个工艺及设备的运行状态进行在线监视、故障报警与记录。 系统元器件均选用西门子。 1）马达控制中心和低压供配电柜 马达控制中心结构形式为固定式全封闭型，选用JK控制柜。内装元器件（如：进线开关、自动开关、接触器、热继电器、指示灯、按钮、中间继电器）均采用SIEMENS或SCHNEDIER的产品。 2）交流调速装置 交流传动调速装置采用带微处理器的全数字控制系统。选用西门子系列变频器。 变频调速的设备主要有：中间罐车、结晶器振动装置、拉矫机。3）PLC 采用西门子S7－400系列PLC组成基础自动化系统，PLC与工业微机间采用网络进行通讯，传输介质为屏蔽双绞线。每一铸流采用1台PLC进行控制，公共部分另外再用1台PLC进行控制。PLC与PLC间采用FROFIBUS的工业局域网络进行通讯。 4）操作站 操作站采用工业PC两套（包括 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 师站和操作员站、互为备用），其中，主频：600MHZ，内存：128MB，硬盘：15GB，带光驱，CRT：PHILIPS21寸显示器。操作站选用WIN98实时多任务系统软件。打印机：EPSON 1600K一台。 5）不间断电源（UPS） 一套不间断电源（带电池），用于为PLC及计算机主机提供电源，主要技术参数如下： 容量： 约4KVA,15min 七、连铸机的生产组织及管理 1、炼钢管理：“以连铸为中心，炼钢为基础，设备为保证，钢包是关键” 2、连铸管理：“参数准确，油水畅通，团队精神” ３、质量管理：以顾客为中心。 执行标准：ＹＢ２０１１－８３ 轧钢 翻转冷床 热送 引锭杆存放装置 （结晶器电磁搅拌） 浸入水口保护浇铸 长水口保护浇铸 移坯车 运输辊道 火焰切割机 拉坯、矫直机 二次冷却 高效结晶器 中间包 回转台 合格钢水 CS137结晶器液面控制 _990452422.unknown _990442517.unknown