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缺陷类型 产生原因 解决办法缺陷类型 产生原因 解决办法 1.主流道斜度不正确,没有使用脱模剂 1。改进浇道斜度,使用脱模剂脱模 2.不同类别的塑料相或塑化不均,又或混 2。使用干净塑料,清除异物 入易粘模异物 3.料温,模具温度低,喷嘴温度也低,喷 3。提高料温,模具温度及喷嘴温度, 嘴与浇口套不吻合或夹料 ...

缺陷类型                产生原因               解决办法
缺陷类型 产生原因 解决办法 1.主流道斜度不正确,没有使用脱模剂 1。改进浇道斜度,使用脱模剂脱模 2.不同类别的塑料相或塑化不均,又或混 2。使用干净塑料,清除异物 入易粘模异物 3.料温,模具温度低,喷嘴温度也低,喷 3。提高料温,模具温度及喷嘴温度, 嘴与浇口套不吻合或夹料 使喷嘴及口吻合 4.拉料杆失灵 4。更换拉料杆 5.模具型腔表面粗糙 5。抛光模具型腔表面 制品粘模 6。冷却时间短 6。增加冷却时间 7.浇道与主流道连接部分强度低,浇道直 7。改善浇道强度或更换新浇口套 径偏大 1.模具温度,料温均低,熔料与型腔表面接触 1。提高模具温度,料温 不良 2.模具型腔表面粗糙,有水或油污 2。抛光并清洁模具型腔表面 3.使用过多脱模剂 3。合理使用脱模剂 4.料温太高,使熔料分解变质 4。降低料温 塑材透明度低5。塑料有水分及杂质 5。烘干塑料。清除杂质 1.型腔表面不光洁,粗糙 1。镀铬,抛光 2.型腔内有杂质,水或油污 2。注射前,每次都要清理型腔 3.脱模剂使用太多或选用不当 3。合理选用及使用脱模剂 4.塑料含水分及挥发物质 4。烘干塑料 塑件表面无光泽 5.塑料及颜色分解,变质,流动性差 5。更换.塑料 发乌,有伤痕 6。料温,模具温度均低,注射速度慢 6。改善工艺条件 7.模具排气不良,熔料中有气体 7。改善模具排气系统 8.注射速度快,进料口小,使熔料汽化, 8。降低注射速度,加大进料口 呈乳白色薄层 9.供料不足,塑化不良 9。合理定量供料 10.塑料混入异物 10。更换材料 11.脱模斜度小 11。加大脱模斜度 12.料温,模具温度忽高忽低 12。合理控制模具温度 13.操作时擦伤表面 13。按操作工艺操作 课题三 热固性塑料注射模的调试 1. 调试工艺过程 热固性塑料注射模调试工艺过程如图。 2. 调试要点 热固性塑料注射模试模前的注射机调整与热塑性注射机调整基本相同,其主要区别在于: 1. 料筒由水加热。水温通过调节电热器控制;料温也必须严格控制。 2. 螺杆及喷嘴一般采用类似加工硬聚氯乙烯塑料的螺杆,必须严格控制喷嘴温度,孔径 比模具浇口套的孔径略小并做成外大内小的锥孔,以便于拉出喷嘴孔处硬化料。 3. 模具应加热;在注射时,必须严格控制模具温度。一般采用电加热器加热并自动控制。 4. 采用液压式锁模机构,必要时按成形要求进行排气操作。 5. 为防止喷嘴部分塑料过早硬化,宜采用后加料方式。 3. 热固性注射模调试过程中可能发现的问题,产生原因和调整方法。 热固性注射模调试过程中可能发现的问题,产生原因和调整方法 缺陷类型 产生原因 调整方法 1.模具设计制造不良 1。重新加工,修整模具,使其符合要求 2.加料量过多或过少 2。采用定量加料 3.上下模具温度过高或模具温度分布 3。调整模具温度,使之均匀合适 不均匀 4.冷却时间及保压时间太短 4。合理控制冷却时间及保压时间 塑件尺寸,形状 5.嵌件位置设计不合理及塑件相邻厚度变 5。调节嵌件位置,合理设计 不符合图样要求 化太大 塑件,使其符合工艺要求 1.嵌件没预热或包层太薄 1。重新设计嵌件结构及模具结构,在 使用前,嵌件一定要预热。 2.嵌件安装及固定形式不合理 2。调整嵌件安装与固定方式 3.嵌件与模具安装孔孔壁的间隙过大或3。合理调整嵌件与模具安装孔孔壁的间隙 嵌件变形或易脱落 4。嵌件尺寸不正确或模具间使嵌件 4。调整模具结构,压制时使 直接受压 模具对嵌 件减少受压。 5.脱模时嵌件脱落 5。改进脱模结构,避免嵌件由于脱模而变形 6.成形压力过大 6。调整机床,减少压力 1.模具闭合不严,间隙大或排气槽太深 1。修磨上,下模,减小排气度,调节模具闭合间隙,使之配合严密 2.模具强度低,发生变形 2。增加模具强度 3.加料量太多 3。减少加料量 制口飞边太厚 4。成形压力大,锁模力太小 4。减少成形压力,加大锁模力 5.压力机工作台不平,模具承压面之间 5。调整压力机工作台面,重新 不平行 装配模具使承压面之间相互平行 6.模具工作形面,分型面之间不平行 6。调整上,下模工作面,使之平 行,接合严密 1.塑料含水分及挥发物太多,缺少润滑剂1。塑料在压制前要烘干,压制时增涂润滑剂 2.用料过多,成形压力太大 2。调整成形压力,并定量供料 3.脱胎换模机构顶杆太短或动作不灵活被卡住3。调整脱模机构,加强灵活可靠性 4.型腔脱模斜度太小,或表面粗糙 4。加大脱模斜度,抛光型表面 塑件粘模难以脱模 5.模具温度不均匀,上下模模具温度 5。调节模具温度使上,下模模具 相差太大 温度均匀一致 1.成形温度太低造成两面鼓起气泡;成 1。合理控制温度,最好采用自动控制机构 形温度太高形成面积较小的气泡 2.塑件含水及挥发性物质多 2。塑件在压制前要烘干 3.保压时间短 3。增加保压时间 4.成形压力小模具排气不良 4。加大成形压力改进模具排气机构及操作方法 塑件表面起泡 6. 模具表面有挥发物质或脱模剂使用不当5。清理模具表面合理使用脱模剂 1.塑件内含有杂质或油类物质 1。选用优质塑件 2.模具型腔表面粗糙 2。抛光模具型腔表面 3.型腔表面不洁,有油污杂质有残渣3。每次压制前都要清理模具表面或用气吹走杂质 4.压制温度太高造成色泽不均 4。降低压制温度 5.所用脱模剂有杂质或用量太大 5。更换脱模剂,适量使用 塑件表面灰暗及 有斑点 1.塑件含水及挥发物太多 1。压制前要烘干材料 2.塑件收缩率太大 2。更换收缩率小的材料 3.脱模机构设计不合理顶出受力不均 3。调整脱模机构,使之受力均匀 塑件变形或尺寸 发生变化 4。塑件工艺性差,壁厚变化过大 4。改进塑件工艺性,重新制作模具 5.嵌件位置不合理 5。在制品允许情况下,改变嵌件位置重新制作模具 6.模具温度低,保温时间短 6。提高模具温度,增加保温时间 7.上下模具温差太大 7。调整模具温度,使之均匀 1.排气时间掌握不对,或排气时间过长1。调整排气时间 2.模具型腔表面不洁脱模剂使用太多2。清理模具型腔表面减少脱模剂用量 3.模具温度太低或压力制速度太快,出 3。提高模具温度,降低压制速度 塑件表面产生凹 现流痕 凸皱纹或波纹 4。模具温度太高,或压力小及压制速度4。降低模具温度,提高压制速度 慢,出现皱纹 5.塑件含水过高流动性太大,产生波纹5。压制前烘干塑件选用流动性小的材料 6.型腔表面有凹坑或起,表面粗糙 6。修整型腔表面并镀铬抛光 http://www.proewildfire.cn/thread-1028-1-1.html http://www.proewildfire.cn/thread-1028-1-1.html http://www.proewildfire.cn/thread-162-1-1.html http://jpkc.51099.com
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分类:生产制造
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