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IE现场培训(讲义).ppt

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上传者: 155217326 2012-06-14 评分 0 0 0 0 0 0 暂无简介 简介 举报

简介:本文档为《IE现场培训(讲义)ppt》,可适用于生产运营领域,主题内容包含IE效率提升技法生产之根本所谓生产是指在投入到产出的转化过程中完成产品增值的活动。所有的转化过程都应该增值只有它们将会产生利润。生产之根本生产过程企符等。

IE效率提升技法生产之根本所谓生产是指在投入到产出的转化过程中完成产品增值的活动。所有的转化过程都应该增值只有它们将会产生利润。生产之根本生产过程企业:提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工:增加收入提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度维护身体健康什么是工业工程(IE)IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进从而提高生产率并降低成本的技术。IE的理念:没有最好只有更好。大纲大纲现场浪费之源IE的主要分析技术  1、方法研究程序分析  2、人的效率动作分析  3、设定时间标准方法  4、提高效率的改善方法  5、效率与生产平衡全员参与改善浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。(精益生产)一、现场浪费之源常见的八大浪费常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费1、不良、修理的浪费1、不良、修理的浪费内容:材料的损失、不良品变成废品设备、人员和工时的损失额外的修复、鉴别、追加检查的损失有时需要降价处理产品或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善:自动化愚巧化(防呆化)作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业自我问答:为何曾发生?是否有再发防止的措施?2、加工的浪费2、加工的浪费内容:即过分加工的浪费   (1)多余的加工和过分精确的加工。       例如实际加工精度过高造成资源浪费。   (2)需要多余的作业时间和辅助设备还要增加生产用电、      气压、油等能源的浪费另外还增加了管理的工时。改善:工程设计的适当化   作业内容的重新评估   冶具的改善与自动化   标准作业的彻底执行   VEVA的推动自我问答:其工作目的为何非和现物校对干可吗?3、动作的浪费3、动作的浪费内容:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、   左右手交换、步行过多、转身的角度太大移动中变换“状态”、   不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的   动作等这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善:流程生产的组成“表准作业”与标准作业动作改善原则的彻底实行自我问答:为何要拿放?为何要置换?4、搬运的浪费4、搬运的浪费内容:具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。改善:U字型设备的配置流程作业站著工作多能工活性指数提升自我问答:为何搬运?方法是计程车或公车?目前普遍认为搬运是必要的不是浪费。因此很多人对搬运浪费视而不见更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗实际上并没有排除搬运本身的浪费。5、库存的浪费5、库存的浪费按照过去的管理理念人们认为库存虽然是不好的东西但却是必要的。精益生产的观点认为库存是没有必要的甚至认为库存是万恶之源。内容:材料、零件、加工品的停滞不单只有仓库工程间的半成品    也是。导致交期的长期化摘下改善的新芽空间的使用浪费    搬运、检查的产生周转资金的增加。改善:库存的意识改革   U字型设备的配置   平准化生产   单一化   生产整流化   看板的彻底实行自我问答:为何会有库存?看板数是多少?库存掩盖问题故障不良品调整时间长点点停能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线6、制造过多(早)的浪费6、制造过多(早)的浪费内容:流程阻碍不良的发生、库存半成品的增加材料、    零件的滥用资金周转率下降计划柔软性的阻碍。改善:FullWorkSystem   单品流程   步骤单一化   招牌的彻底实行   单纯化主产自我问答:为何要多做?停止机制换线改善呢?制造过多或过早提前用掉了生产费用不但没有好处还隐藏了由于等待所带来的浪费失去了持续改善的机会。7、等待的浪费7、等待的浪费内容:生产线上不同品种之间的切换如果准备工作不够充分   势必造成等待的浪费每天的工作量变动幅度过大有   时很忙有时造成人员、设备闲置不用上游的工序出   现问题导致下游工序无事可做。此外生产线劳逸不均   等现象的存在也是造成等待浪费的重要原因。改善:制品别生产(U字型)   愚巧化   自恸化   平准化生产   什么都不给做   对浪费的认知自我问答:为何要等待?造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因造成等待浪费的原因:生产线的品种切换每天的工作量变动时常因缺料而使机器闲置上游工序延误导致下流工序闲置机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡存在劳逸不均的现象8、产业废弃物浪费8、产业废弃物浪费内容:指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。    造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、    作业工数增加改善:计划性的使用材料   无纸箱化   残材活用   容器内的间隔化自我问答:如何产生?处理方法是?二、IE的主要分析技术()二、IE的主要分析技术()方法研究与时间研究方法研究与时间研究方法研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间基础依据提高劳动效率1、方法研究程序分析1、方法研究程序分析对产品整体进行分析将生产过程转化为加工检验搬运储存等符号组成的程序图。目的:了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成经过一个什么样的加工工序。基本符号和应用符号2、人的效率动作分析2、人的效率动作分析动作分析与经济性动作分析与经济性动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析研究人的各种动作浪费从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。动作分析目的:、事前知道从事生产的直接人工或成本、提高员工效率降低人工成本、降低劳动强度掐秒表比赛动作经济十原则双手的动作应是同时的和对称的。动作经济十原则工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作还  应具备适宜的光线使操作者尽可能舒适。工具和物料应尽量放在操作者面前或近处便于双手拿取。所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。尽可能采用重力送料式的器具把物料送到靠近使用的地点。只要条件允许工具和物料应放在预先确定的位置。尽可能采用“下坠式”传送方式。在所有的操作中可以不用手的场合尽量不用。物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置使手的动作  简便而有节奏。减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作  采用流畅和连续的动作。三角形原理三角形原理物料(或工具)放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。3、设定时间标准方法3、设定时间标准方法.确认机器及工具之需求数量生产作业员工之需求数量制造成本及销售价格组立线平衡与部门及设备之布置个别工作纯净及操作问题之确认为何要做时间研究.估算成本降低及较佳方法之选择采购新设备及其费用之评断.生产排程使机器,生产及操作人员能准时作业.员工薪资对于以改善及优异之員工绩效标准时间(StandardTime=ST)标准时间(StandardTime=ST)、方法按照明确的作业方法与使用固定设备、条件:在明确作业条件(例如环境)、熟练度:进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能、劳动强度与速度:没有在肉体上、精神上不利的影响、品质要求:达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。标准时间个必要条件:标准时间构成标准时间构成标准时间正常时间宽放时间主体作业时间副作业时间私事宽放时间疲劳宽放时间作业宽放时间集体宽放时间构成术语构成术语4、提高效率的改善方法4、提高效率的改善方法一、改善的基本原则现场改善的基本原则抛弃固有的传统观念思考如何做,而不是为何不能做不找借口,从否定现有的做法开始不求完美,马上去做立即改正错误从不花钱的项目开始改善遇难而进,凡事总有办法问次”为什么”,找出根本原因众人拾柴火焰高改善无止境用看不惯的眼光找出问题项目用看不惯的眼光找出问题项目在生产上属于瓶颈(或问题最多)的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作使用问题检查表逐条对照找出问题点使用问题检查表逐条对照找出问题点要因解析的方法(一)要因解析的方法(一)柱状图要因解析的方法(二)要因解析的方法(二)要因分析图(鱼骨图)要因解析的方法(三)要因解析的方法(三)突发性不良、慢性不良、周期性不良二、改善的过程未达到预计的结果计划Plan试行Do实施Action达到预期结果找到浪费/收集数据确定预计结果/找到方案实施方案评估结果标准化防止再发生核查Check三、作业改善方法三、作业改善方法在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段:作业分解全部操作项目明细化第二阶段:对每个项目明细化进行自问WIH法第三阶段:新方法按ECRS原则展开第四阶段新方法的实施第一阶段:作业分解全部操作项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化第一阶段:作业分解全部操作项目明细化动作及其项目尽可能细化明细要具体、简洁的书写摘要难易轻重第二阶段:对每个项目明细化进行自问WIH法第二阶段:对每个项目明细化进行自问WIH法第三阶段:新方法按ECRS原则展开第三阶段:新方法按ECRS原则展开除去不要的项目明细(E)尽可能结合项目明细(C)将项目明细以好的顺序重编排组合(R)将重编排组合明细简单化(S)RCSE半朵玫瑰、取消不必要的工作、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查确认其保留的必要性凡可以取消者一律取消:取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的闲置时间。不骑马的士兵?2、合并必要的工作2、合并必要的工作对程序图上的操作及检验项目考虑相互合并的可能性凡能合并者在保证质量、提高效率的前提下予以合并:把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连  续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。3、重排必要工作的程序对程序图上的作业序列进行宏观分析考虑重新排列的必要性及可行性有时仅仅通过重排就可以显著提高效率:重新排列工序流程使程序优化。重新布置工作场所使物流线缩短重排  流水线工位消除薄弱环节。重新安排作业组的分工使工作量均衡。3、重排必要工作的程序3、简化所有必要的工作简化包括将复杂的流程加以简化也包括简化每道工序的内容:减少各种繁琐的程序减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构使工艺更合理力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。3、简化所有必要的工作第四阶段:新方法的实施第四阶段:新方法的实施使上司理解新方法使部下理解新方法要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可推进新方法工作比较改善前后效果一直使用到下一次的改善承认他人的功绩。改善与PDCA循环5、效率与生产平衡5、效率与生产平衡平衡生产(能力匹配)平衡生产(能力匹配)不平衡时的库存、损耗案例:生产能力工 序生产潜在能力=各工序能力之和工序数()=生产潜在能力=各工序能力之和工序数()=生产能力生产平衡率=(生产能力潜在能力)=生产平衡损失率=生产平衡率=生产损失=潜在能力生产能力===潜在能力生产平衡损失率==节拍CycleTime(CT)节拍CycleTime(CT)A通过B前端到达所需时间流水线平衡度流水线平衡度效果算出 : 作业时间改善秒台  秒台秒台 改善作业速度提高!(生产台数不变)若不改善生产线平衡生产台数就不能提高改善生产线平衡度提高生产台数!!个别工序生产效率个别工序生产效率作业效率=Σ标准时间实际作业时间人员低减、台数上升!人员低减!生产台数不变生产台数增加!人员不变改善效果:用 『作业效率%』 表现!作业效率 =产出总工时投入工时X CT生产台数 人 员稼动时间X =改善前能率改善后能率CT有什么变化总结总结改善永无止境!沒有最好的只有更好的!

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