精益管理学习内容（一）
Lean Production System
· Lean : 于1990年由麻省理工提出…
· 为什么用Lean这个词来形容这个来自丰田汽车的管理模式？
因为大家把管理搞得太复杂了…
· 管理一个企业为什么会变得这么复杂？
一是市场竞争环境变化引起的…
二是企业自己的错误的管理思维引起的…
Lean＝瘦身…＝剔除冗余、回归精实…
· LPS＝精益生产系统，简称：精益模式！
但是，为什么绝大部分企业的管理变得比想象中的还要复杂？
从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起…
一种思维方式：
错误/变异/偏移———————缺陷/差距/偏离———————停损/善后/应变/
（原因） 产生 （结果） 导致 浪费/内耗/损失
事后管理
向后管理
1、等问题发生才开始施加管理…
2、关心的是：后遗症会不会/有没有扩散？要不要采取围堵/应变措施？如何防止扩散/紧急应变/收拾善后…？
3、所以，所采取的大都是检查/确认/围堵/缓解/灭火/停损/善后/应变…等治标不治本的措施
事后管理/向后管理的惯性思维产生可怕的后遗症…→管理复杂化…
事后管理→救火为主→衍生并繁殖出更多的垃圾作业/环节
提高了管理的复杂度和难度…衍生出许多的浪费/内耗…
1、 生产过剩—生产产品超过客户的要求
2、 动作浪—人、原料或机器的不增加附加价值的动作
3、 等待时间浪费—故障停机…等等原因造成整个流程的中断/5M等待
4、 运输浪费—过远的搬运物品或多重搬运
5、 过度加工浪费—多余的工作/活动/环节
6、 存货过剩浪费—仓库中任何东西都是浪费
7、 瑕疵浪费—整个过程必须纠正过失
活动/作业的价值定位
· 价值作业：所有对最终结果（产品）完成形体转变直接产生贡献的活动。例如：号料/切割/加工/合拢/涂装…作业。
· 无价值作业：所有对最终结果（产品）完成形体转变不直接产生贡献的活动。例如：原材料的重复堆放/重复搬运…、加工作业后的检验/返工/再检查…、作业间的等待/寻找/思考作业方法/询问与确认工艺要求…
· 根据：不为客户创造价值的就是无价值…！
无价值活动/环节衍生浪费和内耗
提高了管理的难度、强度和复杂度…
另一种截然不同的思路…
精益＝
正本清源 去芜存菁 精益求精
管理越搞越复杂→用来处理无价值作业的资源越来越多→内耗…
清除无价值活动环节
乱 源
潜 伏
爆 发
紧急应变
收拾善后
防止蔓延
衍生并繁殖出的垃圾流程/环节
创造/设定前提条件
（正本清源）
源流管理＝向前管理＝事前管理＝脱离救火漩涡
剥离垃圾流程 去芜存菁 简化管理
关闭
乱源
2、清除/剥离无价值活动
（去芜存菁）
3、持续改进再简化
（精益求精）
精益
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