离心压缩机617-4-2002

API 617-2002 第4篇 膨胀机—压缩机 4-I API 617-2002 目 录 第 1 章 总则 .................................................................................................................................................. 4-1 1.1 适用范围 ................................................................................................................................................. 4-1 1.2 术语定义 ................................................................................................................................................. 4-1 第 2 章 基本 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ........................................................................................................................................... 4-1 2.1 通则 ......................................................................................................................................................... 4-1 2.2 材料 ......................................................................................................................................................... 4-1 2.3 机壳 ......................................................................................................................................................... 4-1 2.4 进口导叶、可变管咀及隔热层.............................................................................................................. 4-2 2.5 转动元件 ................................................................................................................................................. 4-2 2.6 动力学 ..................................................................................................................................................... 4-3 2.7 轴承和轴承箱.......................................................................................................................................... 4-5 2.8 膨胀机压缩机轴封.................................................................................................................................. 4-5 2.9 齿轮 ......................................................................................................................................................... 4-5 2.10 润滑油和密封油系统............................................................................................................................ 4-6 2.11 铭牌和转向箭头.................................................................................................................................... 4-6 第 3 章 辅助设备 ........................................................................................................................................... 4-6 3.1 驱动机 ..................................................................................................................................................... 4-6 3.2 联轴器和护罩.......................................................................................................................................... 4-6 3.3 安装底板 ................................................................................................................................................. 4-6 3.4 控制器和仪器仪表.................................................................................................................................. 4-6 3.5 管路和管路附件...................................................................................................................................... 4-8 3.6 专用工具 ................................................................................................................................................. 4-8 第 4 章 检查、试验和装运准备 ................................................................................................................... 4-8 4.1 通则 ......................................................................................................................................................... 4-8 4.2 检查 ......................................................................................................................................................... 4-8 4.3 试验 ......................................................................................................................................................... 4-8 4.4 装运准备 ............................................................................................................................................... 4-11 第 5 章 卖方资料 ......................................................................................................................................... 4-11 5.1 通则 ....................................................................................................................................................... 4-11 5.2 报价书 ................................................................................................................................................... 4-11 5.3 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 资料 ............................................................................................................................................... 4-11 附录 4A 典型数据表 .................................................................................................................................. 4-12 附录 4B 膨胀机—压缩机卖方图样和资料要求 ...................................................................................... 4-19 附录 4C 膨胀机—压缩机名词术语 .......................................................................................................... 4-27 附录 4D 检查员的检验单.......................................................................................................................... 4-29 附录 4E 外力和外力矩 .............................................................................................................................. 4-34 附录 4F (资料性附录) 活性和轴承的应用考虑 ....................................................................................... 4-37 附录 4G 润滑和密封系统.......................................................................................................................... 4-43 图 图 4.2- 1 推力自动平衡系统...................................................... 4-3 图 4.C- 1 示出关键部件名词示语的典型膨胀机—压缩机剖面图....................... 4-28 图 4.E- 1 修正的外力和外力矩组合合力........................................... 4-34 图 4.G- 1 用于膨胀机—压缩机的典型润滑系统 ........................................................................... 4-44 4-II API 617-2002 第 1 章 总则 1.1 适用范围 本篇连同本标准第 1 篇，共同规定了工艺过程空气或气体膨胀机—压缩机的最低要求。本篇仅适用 于膨胀机和压缩机(简称膨胀机—压缩机)有公用轴的机组。 本篇不适用有单独输出轴的膨胀机(如驱动发电机)。 温度在 300℃（570℉）以上的热气体膨胀机不包括在本标准之内。 1.2 术语定义 本篇中所用名词术语的定义在本标准第 1 篇中已经给出。表示膨胀机—压缩机名词术语的剖面图列 入附录 4C。 第 2 章 基本设计 2.1 通则 膨胀机—压缩机应按照本标准第 1 篇 2.1 及以下的附加要求。 2.1.1 性能 2.1.1.1 膨胀机正常工况点上的预测效率至少应达到 98%；在正常工况下压缩机的功率消耗应不大于膨 胀机所得功率的 106%，但也不得少于膨胀机所得功率的 96%。 注：由于压缩机所消耗的功率取决于膨胀机所得到的功率，这便决定了压缩机的转速。上面的公差要求仅是一种限 制，若超出了该限制，就要更换硬件，以达到合理的正常转速要求。 2.1.1.2 压缩机的压头—流量特性曲线应从额定点到喘振点连续地上升。在无旁通时，压缩机应适于在 至少大于报价书中所给预测喘振流量 10%的任一流量下按预测性能曲线连续运行。 注：正常运行期间，压缩机通常采用的是气流绕周旁通。 2.2 材料 材料应按照本标准第 1 篇 2.2 的要求。典型材料表请参见附录 1D。 2.3 机壳 机壳应按照第 1 篇 2.3 的要求和下列附加要求。 2.3.1 承压机壳 ●2.3.1.1 买方应规定系统卸压阀的整定值。机壳的最大允许工作压力至少应等于卸压阀的整定压力。 2.3.1.1.1 如果对卸压阀的整定值未作规定，则膨胀机机壳的最大允许工作压力应至少是最大规定进口 压力(表压)的 1.1 倍。 2.3.1.1.2 如果对卸压阀的整定值未作规定，则膨胀机—压缩机中的压缩机机壳的最大允许工作压力至 少应是最大规定出口压力(表压)的 1.25 倍，但不小于本标准第 1 篇中所规定的最大出口压力。 注：系统压力防护装置应由买方供给。 2.3.1.2 应将垂直剖分机壳上常采用的“O”形环、衬垫或其它密封装置限定在机加工的槽里，“O”形 环、衬垫等密封装置应由适于规定使用条件的材料制作。 2.3.1.3 应设置有起吊机壳和拆卸中心部件的机构。 2.3.2 承压机壳接管 承压机壳接管应符合第 1 篇 2.3.2 的要求。 2.3.2.1 通则 2.3.2.1.1 承压机壳上管路连接的管道和法兰，其通径应为DN 15(NPS1/2)或更大(请见第 1 篇 2.3.2.1.3)。 2.3.2.2 主要工艺流程接管 主要工程流程接管应按照第 1 篇 2.3.2.2 的要求。 4-1 API 617-2002 2.3.2.3 辅助接管 辅助接管应按照第 1 篇 2.3.2.3 规定和下列要求。 2.3.2.3.1 如果现场不适宜采用承插焊接法兰连接或进行机加工和螺柱联接，则可以在如下情况时采用 螺管连接： a. 材料不可焊接，如铸铁。 b. 为了便于维护(拆卸和组装)。 螺管连接的开口应按照第 1 篇 2.3.2.3.5 中的规定。 2.3.3 承压机壳的支承结构 注 1：膨胀机—压缩机没有联轴器，因此，对于机壳支承结构没有特殊要求。膨胀机—压缩机一般要求膨胀机安装 在中心线上，而压缩机仅用螺栓松松地固定或去掉螺栓，允许压缩机同管道一起随热胀冷缩浮动。 注 2：膨胀机—压缩机的安装表面不要求高精度的加工。 2.3. 4 外力和外力矩 2.3.4.1 膨胀机—压缩机的设计应使各管口法兰上所能承受的外力和外力矩符合附录 4E 方程式 4.E-1a 或 1.E-1b 和 1.E-2 所计算的结果。 注：由于没有联轴器，管道力不影响膨胀机—压缩机的对中。 2.3.4.2 卖方应以 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 形式提供各管道法兰的允许外力和外力矩。 2.4 进口导叶、可变管咀及隔热层 2.4.1 膨胀机应设置有可变进口导叶、可变管咀及隔热层。 注：可变进口导叶允许在机组的设计范围内，能量头能有效地转换为速度。 2.4.2 进口导叶尺寸大小的确定应保证在最小规定进口压力和最大规定进口温度下，膨胀机通过至少 110%的最大规定质量流量。 2.4.3 起动装置应适于规定的所有运行条件，包括最大进口压力、最大流量和最小出口压力。 注：可变进口导叶用于流量和压力控制。为了运行平滑过渡，管咀的精确控制是必要的。 2.4.4 进口导叶及其执行机构应能在所有流量条件下随最大进口压力关闭。 注：在限制出口流量的条件下，常用可调管咀控制膨胀机的出口压力。以最小泄漏快速关闭进口导叶，对于管咀 是十分必要的，但是，进口导叶不是紧密的截流装置。 2.4.5 进口导叶可以涂层以减小磨擦。 2.4.6 对于有毒、易燃或易爆炸性的工艺过程气体，进口导叶联动装置穿过机壳或外壳处应严密密封。 2.4.7 当有要求时，在冷态膨胀过程流体通道与轴承腔之间应设置一隔热层。隔热层应由具有良好隔热 性能的材料制作。关于典型隔热层材料，请见本标准的附录 1D。 2.5 转动元件 2.5.1 通则 2.5.1.1 转动元件应按照第 1 篇和本篇下列各条的要求。 2.5.1.2 各个叶轮和轴应清晰地标上独特的识别号。该识别号应钉在维护时不易损伤且易看得到的地 方。 2.5.2 轴套 2.5.2.1 除非买方认可其它形式的轴保护，否则，在迷宫轴封位置处应配备可更换的部件。轴承、隔套 或衬套应由规定用途中的耐腐蚀材料制作。 2.5.3 轴 2.5.3.1 轴应该为整体或永久结合的多件结构，并且可以是空心轴。 注 1：有许多膨胀机采用多件结构的空心轴，其空心轴按 ANSI/AWS-C6.1 规定用诸如摩擦焊接方法连结在一起。 注 2：由于这些件是永久性连接，截流工艺过程气体不是什么问题。 2.5.3.2 轴上的所有焊缝应进行超声波探伤或射线照相检验。精加工后，焊缝应用磁粉探伤或液体渗透 剂检验方法检查。材料检查方法见本标准第 1 篇 4.2.2.1；验收标准见本标准第 1 篇 4.2.2.1.1。 4-2 API 617-2002 2.5.3.3 对于最大线速度(跳闸转速)在 95m/s（315ft/s）以上的沉淀硬化不锈钢轴，卖方应在轴颈处喷涂 涂层或者覆盖层，以防止金属丝起毛。 注：镀铬、熔焊涂层、快速氧烧(HVOF)快速液烧(HVLF)和渗碳已是成功地用来防止金属丝起毛的几个方法。 2.5.4 叶轮 有关叶轮要求，请见第 1 篇 2.5.10。 2.5.5 推力平衡 2.5.5.1 如果要求限制止推轴承上的轴向负荷，就应该设置平衡腔、平衡管线或平衡孔。 2.5.5.2 当设置外部平衡管线时，平衡管线应确定好尺寸并用法兰进行连接，并且要解决好两倍于初始 设计迷宫间隙时平衡盘气体的泄漏问题不要超出止推轴承的额定负荷值。如果有买方的接管要接到平衡 管线上，则接管的尺寸规格应在数据表上注明。 2.5.5.3 应提供一个自动推力平衡阀。这一阀门在用推力压力(磁力轴承电流等)测量时将对推力负荷中 的变化作反应，通过向该机器内部的平衡腔中注入或由平衡腔排出，主动地保持止推轴承上一个低的推 力负荷。关于典型自动推力平衡阀示意图，请见图 4.2-1。 图 4.2- 1 推力自动平衡系统 2.6 动力学 动力学应按照第 1 篇 2.6 的要求。 2.6.1 振动平衡 2.6.1.1 2.6.1.2 至 2.6.1.5 中所叙述的平衡方法仅适用于要求转子可拆卸和重装的单轴膨胀机—压缩机。 其它类型的膨胀机—压缩机应遵照第 1 篇中 2.6.8 的规定。 注：低温膨胀机—压缩机一般是要求安装在机壳内的可拆卸和重装的单轴转子。该机型要求压缩机或膨胀机的部件 可以分别更换，而不需要对整个转子再重新进行平衡校正。 2.6.1.2 膨胀机叶轮、压缩机叶轮和轴应用指数平衡法进行平衡校正。平衡校正前，部件的所有机加工 工序必须完成。平衡过程中，叶轮应用一根心轴支承。最好选用两个平衡校正平面，但对长度—直径(L/D) 比为 0.2 或 0.2 以下的部件，可以采用单平衡校正平面。各部件应该平衡得在各平衡平面内的残余不平 4-3 API 617-2002 衡量不超过下面表达式所确定的最大值： 注：关于指数平衡方法的资料，请参见 API 出版物 684。 在国际单位制中： U=6,350(W/N)，或 U=1.27(W) (4.2-1a) 在英制单位中： U=4(W/N)，或 U=0.0008(W) (4.2-1b) 式中： U=残余不平衡，g·mm(oz·in) W=按比例分配给平衡校正平面的部件重量，kg(lb)，两个平衡校正平面按比例分配的重量之和等于 所有部件的总重量。 N=最大连续运行转速，r/min。 2.6.1.3 在对压缩机和膨胀机叶轮开始进行指数平衡校正之前，应按下列步骤检查叶轮和心轴之间配合 的整体性。 a. 在心轴上的任意 0°位置安装叶轮。记录该组件的不平衡读数。 b. 拆开并重新在心轴的原 0°位置处安装叶轮。记录不平衡读数。 c. 项目 b 的读数应在 a 的读数的 20%之内。如果不在该范围之内，则必须检查心轴的配合是否良 好，是赃物或其它别的什么原因影响了配合的整体性。 2.6.1.4 使用同一根心轴，将两个叶轮用指数平衡法平衡校正到 2.6.1.2 所规定的精度等级。该程序进行 完之后，叶轮应处于平衡状态，而不需要再重新进行平衡校正。 2.6.1.5 应按下列步骤对安装了两个叶轮的转子进行指数平衡校正： a. 在轴上安装膨胀机叶轮和压缩机叶轮。两个叶轮的位置应按轴上的两个任意 0°位置作标记。 b. 在轴上标识适宜的平衡校正平面。利用叶轮进行指数平衡校正到 2.6.1.2 规定的精度等级。 注：在指数平衡过程中，两个叶轮要被看作一个件转动。 ●2.6.1.6 当有规定时，转子应组装并进行平衡校正验证。任意组装部件的残余不平衡量应不超过下列表 达式所确定的最大值： 在国际单位制中： U=25,400(W/N)，或 U=12.7(W) (4.2-2a) 在英制单位中： U=40(W/N)，或 U=0.008(W) (4.2-2b) 式中： U=残余不平衡量，g·mm(oz·in) W=按比例分配给平衡校正平面的部件重量，kg(lb)，两个平衡校正平面按比例分配的重量之和等于 所有部件的总重量。 N=最大连续运行转速，r/min。 装配的转子未能符合这些准则时，应对部件重复进行平衡校正，而不是修整组件的平衡精度。 ●2.6.1.7 残余不平衡方法 当有规定时，残余不平衡校正应在组装的转子上进行。在组件平衡或组件平衡校正完成之后及组装 的转子从平衡机上拆下之前，进行残余不平衡校正。 注：关于残余不平衡校正方法的说明，请参见附录 1B。 4-4 API 617-2002 2.7 轴承和轴承箱 2.7.1 通则 2.7.1.1 除非另有规定，应提供液体动压径向轴承和推力轴承。 注：典型的膨胀机—压缩机的轴承是径向轴承和止推轴承装在一起的单个组件。 ●2.7.1.2 当有规定时，应按附录 4F 供给磁力轴承。 2.7.1.3 由于轴承一般同工艺过程气体相接触，因此，轴承材料的选择标准应包括同工艺气体的相容性 以及强度、导热系数、热膨胀率等正常因素。 2.7.2 液体动压径向轴承 2.7.2.1 应使用圆瓦式或瓦块式轴承。轴承应经精密机加工。所使用的材料应是钢、黄铜、青铜、铝、 铜合金或其它合适的材料。 注：在轴承速度小于 60m/s(200ft/s)时，膨胀机—压缩机一般使用浇铸巴氏合金的圆瓦轴承。在速度高于 90m/s(300ft/s) 时，一般将使用浇铸巴氏合金的瓦块式轴承。当速度界于两者之间时，轴承型式既可以是圆瓦轴承，也可以是 瓦块式轴承，这取决于转速、油流量要求及转子动力学诸因素。 2.7.2.2 轴承设计应抑制流体动力的不稳定性并在整个允许间隙范围内能提供足够的阻尼，以便使设备 在规定的工况范围（包括任一临界频率）内加载或卸载运行时，转子的振动振幅不超过最大规定振幅（见 第 1 篇 2.6.8.8） 2.7.2.3 除非另有规定，液体动压径向轴承应按 API670 标准的规定配有轴承金属温度传感器。 2.7.3 液体动压止推轴承 液体动压止推轴承应符合第 1 篇 2.7.3 要求和下列规定。 2.7.3.1 液体动压止推轴承应该是精密机加工的、连续面或成扇形面的设计。连续面设计应有开槽，例 如螺旋开槽以便油的分布均匀。扇形面设计可以是固定式的或可倾瓦块式的。所使用的材料就是钢、青 铜、铝、铜合金或适于应用的其它材料。止推轴承的设计应能在两个轴向上承受相等的轴向推力。液体 动压止推轴承应对各侧连续加压润滑。 注：典型的膨胀机—压缩机止推轴承应由黄铜或青铜制作，设计有一锥形台肩或螺旋槽面，并且不衬巴氏合金。 2.7.3.2 膨胀机—压缩机应配备推力自动平衡阀，以便把规定条件的轴承负荷减小到最低限度，减小的 预期负荷应不多于轴承极限容量的 50%(见附录 4C)。 注：该装置通常是一台可以直接操作的阀门，利用由止推轴承油膜中得到的压力油进行调节。 2.7.4 轴承箱 2.7.4.1 轴承箱应按照本标准第 1 篇 2.7.4 的规定和下列要求： 2.7.4.2 转子支承系统零件(轴承、轴承箱、轴承壳体和轴承托架)应可以从配对机壳上拆离。 注：膨胀机轴承箱按正常方法加压。 2.8 膨胀机压缩机轴封 2.8.1 通则 轴封应遵照本标准第 1 篇 2.8 的规定和下列要求： 注 1：膨胀机—压缩机没有轴端密封，但对于工艺过程气体和轴承箱之间的内部密封可使用相同的密封型式。 2.8.1.1 在规定的运行工况范围内，包括起动和停车，为限制工艺气体泄漏到轴承箱内，应提供轴封。 密封应适合于在起动、停车或稳定状态及所规定的其它任何特殊运行工况时，对密封工作条件所规定的 变化。 2.8.1.2 在膨胀机内使用的轴封可以是间隙密封(见本标准第 1 篇的 2.8.2)或自调式干气体密封(见本标 准第 1 篇的 2.8.4)。 2.9 齿轮 齿轮不适用于膨胀机—压缩机。 4-5 API 617-2002 2.10 润滑油和密封油系统 2.10.1 当有要求时，应供给加压的油系统，在合适的压力下向机组供油。供油系统应按照 API 614 第 1 篇和第 2 篇、如修改后的附录 4G 执行。 2.11 铭牌和转向箭头 2.11.1 铭牌和转向箭头应按照第 1 篇 2.11 和本条款的规定。 注：对于膨胀机—压缩机，一般不提供转向箭头。 2.11.2 下列内容应清晰地打印或刻在铭牌上： — 卖方名称。 — 产品序号。 — 规格、型式和型号。 — 设计功率 — 额定转速(r/min)。 — 跳闸转速(r/min)。 — 买方项目号或其它参考号。 — 各机壳最大允许工作压力。 — 各机壳最高和最低工作温度。 — 各机壳的水压试验压力。 — 最大和最小允许转速。 — 最大允许转速时的横向临界转速，直至并包括下一阶临界转速(见本标准第 2 篇的 2.11.2.1)。 第 3 章 辅助设备 3.1 驱动机 注：膨胀机—压缩机装置没有单独的驱动机。 3.2 联轴器和护罩 注：膨胀机—压缩机没有联轴器和护罩。 3.3 安装底板 3.3.1 安装底板按本标准第 1 篇 3.3.1 和 3.3.2 的规定和下列要求： 注：膨胀机不使用基础底板。 3.3.1.1 除非供给转动设备例如发电机的外部连接件，否则就需要提供顶丝和其它的找平装置。 3.3.2 通则 膨胀机—压缩机应按照第 1 篇 3.3 和下面要求供给底座： 注：膨胀机—压缩机没有联轴器；因此，含有对中垫片。第 1 篇的各条款有关机加工表面等要求不适用于膨胀机。 3.3.3 底座 底座应按照第 1 篇 3.2.3 的要求。 3.3.4 底板和垫板 底板和垫板不适用于膨胀机—压缩机(请见 2.3.3)。 3.3.4 控制器和仪器仪表 控制器和仪器仪表应按照第 1 篇 3.4 的规定和下列要求： 3.4 控制器和仪器仪表 控制器和仪器仪表应按照第 1 篇 3.4 规定。 3.4.1 通则 3.4.1.1 除非下面另有规定或修改，仪器仪表和安装应符合 API 670 标准要求。 4-6 API 617-2002 3.4.2 振动、位移及轴承温度检测器 3.4.2.1 除非另有规定，振动传感器应按照 API 670 标准提供、安装和校正。 ●3.4.2.2 当有规定时，轴向位移探头应按照 API 670 标准供给和校正。 注：膨胀机—压缩机通常使用推力自动控制系统而不是使用轴向探头的报警/停车功能。 ●3.4.2.3 当有规定时，振动监测器应按照 API 670 标准供应和校正。 3.4.2.4 除非另有规定，液体动压径向轴承应按 API 670 标准配有轴承金属温度传感器。买方可规定监 测器的型式。 ●3.4.2.5 当有规定时，液体动压止推轴承应按 API 670 标准配有轴承金属温度传感器。买方可规定所要 求监测器的型式。 3.4.2.6 当规定配置磁力止推轴承和磁力径向轴承时，轴承应按附录 4F 配有轴承温度传感器。 ●3.4.2.7 当有规定时，轴承温度监测器应按照 API 670 标准供应和校正。 3.4.3 超速停车系统 3.4.3.1 通则 3.4.3.1.1 除非另有规定，应提供单一线路的超速停车系统。 注：膨胀机—压缩机应设计有超速保护装置。超速现象主要产生自压缩机进气气流中断或起动时压缩机进气压 力过低。管路系统，包括所有阀门和与此相关联的控制系统的设计，要确保不会出现压缩机进气气流中断 或进气压力过低的现象。由于该系统不会产生超速条件，所以单一线路超速检测和跳闸系统是标准型的。 ●3.4.3.1.2 当有规定时，应供给三线两路（two-out-of-three）逻辑电路超速停车系统。 3.4.3.1.3 卖方应设计由下列部件组成的超速停车系统： a. 电子超速电路(转速传感器和逻辑控制器)。 b. 膨胀机进口跳闸阀。 c. 电磁阀。 注：由于使用膨胀机的工艺过程有很大的不同，所以膨胀机进口跳闸阀由买方自备是很正常的。 3.4.3.2 电子超速检测电路 3.4.3.2.1 除非另有规定，应供给由转速传感器和逻辑控制器组成的电子超速检测电路。组件应按照 API 670 标准安装。该电路设计应包括： a. 无论传感器或逻辑控制器哪个失效将导致停车。 b. 超速电路中的所有设定值，应通过控制存取来保护。 c. 它应能接受频率发生器的输入信号以核实跳闸转速设定值。 d. 能为转速指示器提供输出信号。 3.4.3.2.2 除非另有规定，为了传感转速，应有磁性音频发生器。 3.4.3.2.3 为了传感转速，轴上应钻孔或开槽。孔或槽面可以供超速系统和转速传感器使用。 3.4.3.3 膨胀机跳闸阀 3.4.3.3.1 除非另有规定，卖方应提供膨胀机进口跳闸阀。当卖方的停车系统检测到膨胀机超速时，该 阀将自动关闭。通过设计，膨胀机—压缩机壳体应在发生不可控制的超速事件时可以分离。 注：由于使用膨胀机的工艺过程变化很大，所以膨胀机进口跳闸阀和电磁阀由买方自备是很正常的。膨胀机进口跳 闸阀并不是用来控制膨胀机的机构。跳闸阀既可以全开，也可以全闭(已跳闸)。流量和转速的控制由膨胀机可 变进口管咀、压缩机最小流量阀或其它方法进行。在跳闸阀的上游安装隔离阀是最常见的结构型式，在隔离阀 和跳闸阀之间带有降压管路，以便使跳闸阀在线路充压时不能打开。跳闸阀关闭时意味着隔离阀关闭。 3.4.3.3.2 膨胀机进口跳闸阀的设计应包括，但不局限下列情况： a. 按照商定，膨胀机应有限时快速关闭能力，所限时间一般为 0.5s 或更少。 b. 要有一个由失效保护弹簧承载的执行机构、气体执行机构或空气执行机构。如果气体或空气供 给系统的设计能允许气体或空气压力损失，则为跳闸阀提供两个全行程关闭容量的容积瓶。执 行机构的扭转能力应足以使其在有冰结成时关闭该阀。为克服结冰所出现的摩擦，应考虑增加 4-7 API 617-2002 密封装置如弹性密封圈。 c. 为保持阀杆填料处于非冷冻的温度下，阀帽应加长。 d. 跳闸阀要有防止冰、水混合和其它固体物质阻止阀门关闭的特殊特性。 3.4.3.3.3 电磁阀 为了使跳闸阀工作，应配备电动螺线管操作阀。除非另有规定，电磁阀应去推动跳闸阀跳闸。 注 1：螺线管可以产生相当高的电流。当要求电磁阀的电流超过超速停车系统中继电器的电流额定值时，要使用干 预继电器。 注 2：买方要给电子超速停车系统用不间断电源供电。 3.4.3.4 常备粗滤器 3.4.3.4.1 当有规定时，卖方应配备安装在移动式卷筒滚轮上的常备粗滤器，其有效自由气流面积应至 少是膨胀机进口跳闸阀横截面积的两倍。 注：卷筒滚轮通常由用户自备。粗滤器应有高压力报警开关并显示压差。粗滤器应安装在跳闸阀的上游。 ●3.4.3.4.2 当有规定时，应供给常备粗滤器的卷筒滚轮和压差计。 ●3.4.3.5 卖方应设计有靠近膨胀机进口跳闸阀安装的就地手动跳闸机构。手动跳闸机构可关闭跳闸阀和 可变进口管咀。当有规定时，卖方应供给就地手动跳闸机构。 3.4.3.6 当膨胀机进口跳闸阀由买方自备时，卖方应审查该选择并对有关尺寸大小、安装位置和关闭时 间要求等提出推荐性意见。 3.5 管路和管路附件 所供给的管路和管路附件应符合本标准第 1 篇 3.5 的规定和下列要求： 3.5.1 通则 3.5.1.1 卖方应供给安装底座界限之内的所有管路系统，包括管路附件。管路应在底座边缘应以接管连 接法兰而终止。买方仅自备设备分组之间和安装底座之外设施之间的内部连接管路。 3.5.1.2 当规定有底板时，买方应规定由卖方供货的管路系统的范围。 3.6 专用工具 专用工具应按本标准第 1 篇 3.6 规定供应。 第 4 章 检查、试验和装运准备 检查、试验和装运准备应按照本标准第 1 篇第 4 章的规定和下列要求。 4.1 通则 检查、试验和装运准备的一般要求应按第 1 篇 4 章的规定。关于检查员的检验单可参见附录 4D。 4.2 检查 检查要求应按本标准第 1 篇的要求。 4.3 试验 除了第 1 篇 4.3 的要求外，压缩机应按照本篇 4.3.1 和 4.3.2 作试验。可能规定的其它试验在 4.3.3 中叙述。 4.3.1 通则 4.3.1.1 除了第 1 篇 4.3 的要求外，膨胀机—压缩机应按照本篇 4.3.3 和 4.3.4 试验。可能规定的其它任 选试验在 4.3.5 中叙述。 4.3.1.2 在各观察机械运转试验或性能试验完成之后，应立即把试验期间所作的的运行记录数据副本提 供给目击者。 4.3.2 叶轮振动试验 4.3.2.1 对以前从未制造过的和需进行试验的新设计的叶轮，应进行振动试验以核实叶片和盘的固有自 4-8 API 617-2002 振频率是否同设计期间计算的预测值范围相一致。 4.3.2.2 如果没有对计算值进行试验确认，那么实际自振频率就应根据运行转速范围、功率等级及买卖 双方共同商定的纠正措施进行评价。 4.3.2.3 如果必须对叶轮进行改进以调整其自振频率时，应对改进后的叶轮重新进行振动试验，以验证 本次改进是否成功。 4.3.3 机械运转试验 4.3.3.1 进行机械运转试验前，必须满足 4.3.3.1.1 至 4.3.3.1.11 的要求。 4.3.3.1.1 除非另有商定，作机械运转试验时，机器中必须用合同轴封和轴承。 注 1：由于运行条件和试验条件的温度不同，可以要求对叶轮密封进行试验。在某些情况下，试验时，压缩机叶轮 可由另外经试验的、重量、重心和惯性矩与实际叶轮相近的叶轮来代替。 注 2：当机械运转试验时压缩机内的温度会引起实际叶轮损伤，或者膨胀机不能在试车台上产生足够功率达到所期 望的转速时，因试验轮产生的热量较小和消耗的功率较小，从而消除了这个问题。 4.3.3.1.2 当供应油润滑轴承或密封时，所有油的压力、粘度和温度应在所试验的具体设备的卖方说明 书所推荐的操作范围之内。 4.3.3.1.3 过滤器下游的油系统组件，在作任何试验之前，应符合 API 614 标准对清洁度的要求。 4.3.3.1.4 如果使用磁力轴承，应确定送冷却空气到轴承腔，并按制造厂的说明书检查磁力轴承的悬浮 力和转动灵活度，并演练磁力轴承的控制组件。 4.3.3.1.5 应检查所有接合面和接管的紧密度，并应修正任何泄漏现象。 4.3.3.1.6 试验期间使用的所有报警、保护和控制装置均应进行检查，并按要求进行调试。 4.3.3.1.7 试验时所用的所有仪器仪表，都应进行有效校正。 4.3.3.1.8 在机械运转试验期间应安装防止油进入机器内的设施。这些设施在整个试验期间都应该在工 作。 4.3.3.1.9 试验时应使用全部合同振动探头、传感器和振荡器—解调器。 4.3.3.1.10 工厂试验设施应具有连续监测、显示、记录和打印振动位移和相位、振动频谱、波德曲线图 和轴轨迹的能力。 4.3.3.1.11 用 4.3.3.1.9 和 4.3.3.1.10 中所规定的仪器仪表确定的振动特性，应是该机器被验收或拒绝的 依据(见第 1 篇 2.6.8.8)。 4.3.3.2 设备的机械运转试验应按 4.3.3.2.1 至 4.3.3.2.4 的规定进行。 4.3.3.2.1 设备应以大约 25%的速度递增梯度从零运行到最高连续转速，直至轴承温度、润滑油温度(如 应用的话)和轴振动振幅稳定为止。 注：设备要避免在临界转速附近下运行。 4.3.3.2.2 设备应在最高连续转速下连续运转 4h。 4.3.3.2.3 将转速增大到跳闸转速，并在此转速下设备应最少运转 15min。 4.3.3.2.4 机组应允许跳闸并逐渐停止运转。 4.3.3.3 当进行机械运转试验时，应符合 4.3.3.3.1 到 4.3.3.3.6 的要求。 4.3.3.3.1 机械运转试验期间，参与试验的所有设备和仪器仪表都应进行机械运行，其工作表现应是满 意的。所测得的未滤波的振动振幅值不应超过第 1 篇 2.6.8.8 的极限值，并应在整个运行转速范围内进 行记录。任何其它试验验收准则均应相互商定，并列入试验议事日程。 4.3.3.3.2 当设备在最高连续转速或试验议事日程上已规定的其它转速或负荷下运行时，应采集振动数 据以确定同步频率之外的振幅。采集的数据应覆盖 0.25 至 8 倍最高连续转速。如果数据是离散的、非 同步的振动振幅，并超过了本标准第 1 篇的 2.6.8.8 规定的允许振动振幅的 20%，或者 6.5μm(0.25 密耳)， 取二者中的较大者，买卖双方应共同商定要求其它附加试验和确定设备的可验收性。 4.3.3.3.3 机械运转试验时应检查横向临界转速是否符合本标准第 1 篇 2.6.2 的要求。低于跳闸转速的任 何非临界阻尼的临界转速，应在机械运动试验期间确定并打印在铭牌上，后面接着打印“试验”字样。 4-9 API 617-2002 4.3.3.3.4 不平衡响应 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 的工厂验证应按照第 1 篇 2.6.3 的规定进行。 ●4.3.3.3.5 在有规定时，买方和卖方所商定的所有实时振动数据，应加以记录，并向买方提供副本。 4.3.3.3.6 当定货有备用机械中心部件并要求同时制造时，也应按照本标准的要求，对其进行机械运转 试验。 4.3.3.4 除非另有规定，在完成机械运转试验之后，应该符合 4.3.3.4.1 至 4.3.3.4.4 的要求。 4.3.3.4.1 在完成机械运转试验之后，液体动压轴承应该拆卸、检查并重新组装。 ●4.3.3.4.2 当有规定时，在成功的运转试验之后，轴封应拆下进行检查。 注：某些密封型式(例如盒式密封)的拆卸和检查可能要求要送回到密封生产厂进行。 4.3.3.4.3 为纠正机组的机械性能或气动性能，如果要求更换或改进轴承或密封或要拆开壳体更换或改 进其它零件时，则初次试验将不被接受。当这些更换或改进完成之后，应作最终工厂试验。 4.3.3.4.4 如果发现轴承或工艺气体密封表面上有小的划伤和刮痕时，则这些件的外观修理不应成为要 求再次进行运转试验的理由。 4.3.4 组装后机器的气密性试验 4.3.4.1 机械运转试验完成后，对用于有毒或易燃气体机组的组装机壳，应进行气密性试验。 注：该试验是为了检查机壳接合面的整体性。 4.3.4.2 应加压到膨胀机或压缩机机壳最大允许工作压力，并在此压力下最少保持 30min，用肥皂泡或 其他方法检查有无气体泄漏现象。当没有观察到机壳或机壳接合面有气体泄漏时，则认为该试验是满意 的。 4.3.5 任选试验 当有规定时，应该进行本标准第 1 篇 4.3.6 或第 1 篇 4.3.8.1 至 4.3.8.4 所叙述的工厂试验。试验前， 买卖双方应相互商定试验细节。 ●4.3.5.1 性能试验 4.3.5.1.1 膨胀机应在正常 U/C 比下进行性能试验。 式中： U=膨胀机轮缘线速度； C=相当于通过该机器的焓降梯度。 在峰值各侧应取足够的点以形成该膨胀机效率抛物曲线。所测得的效率应至少是预测值的 98%。 注 1：膨胀机的 U/C 比是影响机器性能的最重要的参数。典型的膨胀机的 U/C 比(无量纲数)的设计峰值在 0.7 以上。 注 2：当膨胀机 U/C 比和 Q/N 比(Q 是膨胀机出口容积流量，N 是正常转速)不能同时满足时，则数据必须进行修正。 4.3.5.1.2 压缩机应在正常 Q/N 比下进行性能试验。 式中： Q=压缩机进口容积流量； N=压缩机的正常转速。 在各侧最少应取 5 个点以形成压缩机能量头、效率—流量关系曲线。应确定喘振点，并在性能试验 能量头曲线上标明所观察到的喘振点。性能试验应按照 ASME PTC 10 进行。 在正常流量下，压缩机的出口能量头应不少于预测能量头的 98%。压缩机所耗功率应不大于由膨 胀机上可得到功率的 106%，但也不得少于由膨胀机上可得到功率的 96%。 注：有关说明，参见所应用的试验 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 。ASME PTC 10-1997 可能不适用于低压比的压缩机。若要选用适合的试验