电站锅炉安装通用工艺

目 录 11.总则 12.编制依据 23.施工工艺程序 23.1设备验收、点件 23.2基础复验与划线 43.3钢架组装 63.4 汽包、联箱安装 83.5链条炉排安装 103.6抛给煤机安装 113.7空气预热器安装 123.8受热面管子安装 153.9过热器安装 163.10省煤器安装 173.11锅炉本体管道、阀门安装 193.12锅炉本体及汽水管道的焊接 213.13本体水压试验 233.14炉墙砌筑 303.15锅炉炉墙保温层及管道保温油漆 333.16烘炉 343.17煮炉 353.18蒸汽严密性试验及安全阀的调整 373.1972小时运转和总体验收 电站锅炉安装通用工艺 1.总则 1.1为了保证锅炉安装质量，指导现场施工，特制订本工艺。 1.2本工艺适用于通用电站锅炉的安装。工程项目应根据本工艺和设备技术文件、现场情况编制具体的施工组织设计和施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 1.3锅炉的安装除执行本工艺的规定外，尚应符合国家有关 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 、 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 的规定，以及锅炉生产厂家的设备技术文件的要求。 2.编制依据 DL/T5047—1995《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇） DL/T794—2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 DL5031—1994《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇） DL/T5190.4—2004《电力建设施工及验收技术规范》（第4部分电厂化学篇） JB/T1620—1993《锅炉钢结构技术条例》 GB50205—2001《钢结构工程施工及验收规范》 DL612—1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》 《压力容器安全监察规程》质技监局锅炉（1999）154号 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发（1996）276号 《火力发电基本建设工程启动及竣工验收规范》电建[1996]159号文 DL5009.1—2002《电力建设安全工作规程》 DL/T869—2004《火力发电厂焊接技术规程》 DL438—2000《火力发电厂金属技术监督规程》 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》 DL/T820—2002《火电施工质量检验及评定标准》 DL/T679—1999《焊工技术考核规程》 《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号 DJ968—1985《火力发电厂耐火材料技术条件与检验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 》 3.施工工艺程序 3.1设备验收、点件 3.1.1 锅炉设备图纸审核内容：总图设计审批字样、制造合格证及出厂证明数据、图纸几何尺寸等，要作好审核记录。 3.1.2 对照发货清单，详细查对其零部件，是否与图纸相符，检查发货数量，做好记录。 3.1.3 设备辅机应根据锅炉本体所要求的型号，对照设计图进行检查，登记核对其规格、型号、功率等。 3.1.4 锅炉本体零部件（包括锅炉燃烧系统）应根据图纸所要求的规格尺寸、数量、材质进行初验。初验时注重发货数量、材质及运输过程中的变形、损坏情况。焊接质量应达到设计要求。 3.1.5 对锅筒、集箱、管束、过热器等主要部件的材质进行复查，根据锅炉厂所提供的项目，对材质证明、理化性能试验数据详细查对，项目不足、数据不对应作详细记录，并提交审核。 3.1.6 受压元件的焊接应符合锅炉制造标准，并附有焊接人员名单及焊缝射线探伤记录，详细查对，实际对照。 3.1.7 设备验收，应由使用单位及安装单位共同组织专业技术人员进行，检验人员应具备相应的技术能力。 3.1.8 设备验收及清点应作好详细记录，对部件的几何尺寸，发货数量、制造质量、材质情况、运输变形、质量证明及标记应符合标准要求，达不到标准要求的元件及部件，应提交复检，并与制造单位协商，提出处理意见。 3.1.9 锅炉部件的清点、验收、标准应执行（DL/T5047-95）《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第1.1.20条、1.1.21条、1.1.22条规定。 3.1.10 工程验收质量标准、主要零部件质量检查标准附后。 3.2基础复验与划线 3.2.1锅炉的土建基础完工后，应对土建工程进行验收。 3.2.1.1检查外观，混凝土表面不应有蜂窝、麻点、裂纹等缺陷。 3.2.1.2拆除基础所有模板和杂物。 3.2.1.3 基础划线验收前应对基础的施工质量证明进行审核。 3.2.1.4 几何尺寸，应根据土建提供技术资料重新放线确定。 3.2.1.5 定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。 3.2.2 基础放线 3.2.2.1 可根据土建施工时确定的锅炉基础纵向中心线，自炉前至炉后，进行复测，如发现土建确定的锅炉基础纵向中心线超过允许误差时，应进行调整，然后进行划线工作，并在周围建筑物作好标记。 3.2.2.2 首先将已确定和调整的基础纵向中心线划在基础上，然后在炉前划出与纵向中心线相垂直的横向基准线，即采用前柱中心线。 3.2.2.2.3 横向中心线以前柱中心线确定纵向中心线，即可完成纵向垂直的准确性，即等腰三角形两边相等方法确定无误时，可在周围作好标记。 3.2.2.4 随即完成各柱中心线及部位的中心线。 3.2.2.5 测量各轴中心线的相应几何数值，再进行各对称中心线距测量对照检查，无误时用墨线画出，并在四周作标记。 3.2.2.6 测量各点标高，以土建工程标注基准点为准，测量各方位标高，（以水平仪或玻璃管水平测定）。 3.2.2.7 对测出标高的混凝土应做记录并凿去其高差度，但原则应符合相应标高。 3.2.2.8 控制各不同平面的标高为±20mm。 3.2.2.9 预留地脚螺栓孔洞位置，应能满足安装需求。 3.2.2.10 整体放线应由安装单位根据随机锅炉基础图，划出各线。 3.2.2.11 搞好原始记录及资料签署、交接填写签证和验收资料。 3.2.3 基础验收标准 3.2.3.1基础验收及划线应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第二节规定。 3.2.3.2基础验收标准 3.2.3.3 锅炉基础划线允许误差： 柱子间距＜10米为±1mm，＞10米为±2mm； 柱子间相应对角线＜20米为5mm，＞20米为8mm。 3.3钢架组装 3.3.1立柱划线、检查： 3.3.1.1钢架构件制造出厂后，经运输和装卸有可能变形或丢失，因此必须按出厂清单清点，按图样检查几何尺寸。 3.3.1.2 立柱划线应测量立柱的总长度，一般制造厂以顶端为准，下端留出间隙，测量各支耳高度。无误差，符合标准时方可为起点尺寸。 3.3.1.3 离地1米的标高，应从立柱顶部向下测量划线，作为整体组装基础线，一般分支承式和悬吊式两种，确定的方法有所相同，请参见DL/T5047-952.3.2继续测出各横梁点，检查原支耳是否正确并划线。 3.3.1.4 以立柱两端为中心点，以两端中心划出垂直中心线（各边中心线）并测量各点是否为钢柱中心，确定钢柱的垂直度。在立柱底柱划出并锯口作为就位线。 3.3.1.5 钢柱校正后如符合标准要求，不做校正处理。如超出标准应进行校正，方法为火焰加热冷却收缩办法进行，但火焰加热应均匀，温度不超过650℃为宜,不得过烧,自然冷却。 3.3.1.6 如钢柱变形超出标准过大,应申报拿出具体方案后再恢复整理。 3.3.1.7 做好钢柱划线、检查记录。 3.3.1.8 钢架划线、验收工具为钢尺、角尺，2米板及划针、钢丝、垫块等。 3.3.2基础方柱底板安装： 3.3.2.1 基础立柱底板安装待基础放线验收后进行，原土建方柱基础为预埋钢筋，敷设立柱底脚板厚度为20mm，尺寸600×600mm 3.3.2.2 整理立柱底脚基础，按基础标高将立柱脚坑凿平，然后用1:2混凝土砂浆找平。 3.3.2.3 根据基础放线位置，将底板放置正确后，找好标高及底板四角水平度，上平面要求低于10mm。 3.3.2.4 找正位置及标高后，将立柱底板预埋焊接在原预埋钢筋上。最后划出钢柱中心垂直线，并在四边距边10-20mm处作样冲眼标记。 3.3.2.5 立柱安装应在立柱底板预埋好且待混凝土凝固后。 3.3.3 钢架组装准备 3.3.3.1 钢架组装为分扇组装，因此应先准备组装架，结构型式根据实际需要。 3.3.3.2 吊装机具准备：从0米到运转层一套甩背吊杆，基础前方设甩背吊杆一套，其他为筋绳扣绳卡。 3.3.3.3 吊装后稳固可准备钢筋，花兰螺栓调整。 3.3.4 钢架组装： 3.3.4.1根据钢架总图，将整体钢架立柱分扇组装。再用2根10号槽钢在两端焊接固定，但不应防碍各横梁组装。 3.3.4.2 将事先测量划线的各横梁组装，待稳固后焊接，先点固后焊接，焊接时应对称焊接以防变形，钢架焊接采用交流电焊机手工焊，焊条型号为Φ3.2mmE4303，但组装时应留有焊接收缩余量。 3.3.4.3 一扇组装完毕后，应重新测量，无误时再从顶端焊接角钢40×40×4与立柱垂直方向，长度露出钢柱300mm，并锯挂出槽（长度距钢柱边150mm，深8mm），挂1.8mm粗的钢丝为吊线绳。 3.3.4.4 在每个立柱顶端再焊接4根Φ6.5mm钢筋稳固绳，长度应能满足斜接需要。 3.3.5钢架组合件吊装就位。 3.3.5.1钢架组装后用甩背杆进行吊装，吊装时应统一指挥，做好安全防护措施。 3.3.5.2用钢丝绳扣两端分别绑在已组装好的顶端两侧，调整甩背吊、三轮滑及钢丝绳位置，找好重心平衡，进行试吊，试吊无误后再起吊。 3.3.5.3在两条立柱上各捆上两根Φ32棕留绳用于起吊稳件。 3.3.5.4 起吊就位后，垂直放置在原已划线的基础底板上，然后进行底角找正，起吊前应将加工斜铁布置在基础底板上，以防斜铁放不进去 3.3.5.5就位后稍松吊绳将钢架稳住，用Φ16的调节螺栓与事先准备的找正钢筋在四周固定，挂上10KG吊线坠再用胶管在1米高线测标高，调整斜铁达到最佳标准数据。根据钢架底板与地角的间隙配上适当的垫铁，垫铁的数量重迭放置时不应超过三块，垫铁配好后重新测量标高无误后，松开吊绳然后焊接底板。 3.3.5.6立柱底角焊接应由合格焊工施焊，注意焊接先后，以防变形，首先在两立柱内侧将已按放线找好的垫铁焊在底板上，然后再焊立柱底角板，两根立柱的点焊应由两个焊工同时进行，但不要焊牢。 3.3.5.7焊后重新测量垂直度及水平度。 3.3.5.8根据以上工序依次焊接其余各组钢架，直至全部焊接完毕。 3.3.5.9 其他各横梁连接前应整体测量其垂直和水平及其各梁的间隔尺寸，在横梁上挂绳坠，一边找正一边焊接。 3.3.5.10 根据锅炉平台栏杆图将平台分次吊装组装，如甩背杆用不上时可在钢柱顶焊接10#槽钢作临时吊杆。 3.3.5.11整体组装完毕后应再次测量、垂直、平衡及各间距尺寸，确保无误后，再进行加固焊接。 3.3.5.12 钢架组装和找正后，应随时将组装情况进行各实际尺寸的测量，专人搞好原始记录。 3.3.6验收 3.3.6.1钢架组装完毕后，应先搞好自检验收，自检验收时应注意各部尺寸（包括对角尺寸）垂直度及水平度是否符合要求，焊接是否符合要求。 3.3.6.2专检应整理好自检记录，组织专检人员检验记录资料的齐全性，再复核各部位及尺寸，测量垂直、平衡检查钢架组装正确性、焊接质量及标记。 3.3.6.3 复验应由甲乙双方共同进行，重复上面项目，填写验收记录并双方签字，专检及复检可同时进行。 3.3.6.4钢架划线验收应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第2.2.23条 3.3.6.5钢架安装应符合验收标准。 3.4 汽包、联箱安装 3.4.1汽包、联箱安装前检查划线。 3.4.1.1在组合前必须将所有联箱、汽包内部清扫干净，各接管应无堵塞。 3.4.1.2仔细检查联箱、汽包接管座，并检查角焊缝焊接质量。 3.4.1.3复校汽包、联箱中心标记，三个冲眼以中心为准，实际测量角度及中心线位置正确无误后，方可重新划线。 3.4.1.4汽包、联箱原中心标记正确后可重新划线，用划针及2m平板尺划中心线，并测量各位置尺寸，应与部件图相符。 3.4.1.5联箱、汽包应先以横向中心点向两侧划相同距离点，为以后就位找正用。 3.4.1.6汽包、联箱检查、划线应作好详细记录。 3.4.2汽包、联箱运输及吊装。 3.4.2.1汽包、联箱吊装前应搞好检查、划线，钢架已组装并验收，吊装机具应准备齐全，并检验、计算各机具质量及数量，安装情况。 3.4.2.2 汽包转运，用托盘车转运。起吊时绳扣应为2端绑绳，统一在中钩上，但须将绳扣与汽包接触垫有足够的垫层，以防损害表面，绳扣绑扎时，严禁绑在孔洞及支座上。 3.4.2.3 汽包、联箱的支座和吊环在安装前应接触部位，在接触90内圆弧应吻合，接触应良好，个别间隙应小于2mm。 3.4.2.4吊钩装置的吊耳、吊环、吊板和销轴等的连接应牢固。球形面垫铁间应涂粉状润滑剂，以防粘合，支座应安装完毕。 3.4.2.5 托车放置汽包后应进行临时固定，并随同底盘转运到吊装地点，用吊车提升到运转层，在运转层应托板滑动，前进至甩臂吊杆能起吊位置，但全过程应确保不得损坏任何部位。 3.4.2.6 初吊时应进行紧绳试吊，吊起高度为50mm时停止，检查各处加重100KG重力，并停放15min无误后再起吊。 3.4.2.7汽包起吊应平衡、平稳，棕留绳不得吃力，吊装时应一气呵成，不能停留，不能悬挂过夜、休息、吃饭。 3.4.2.8 吊装就位固定后，放松吊绳。 3.4.2.9 必须注意起吊机具、绳索，现场安全、人员分工，明确职责。 3.4.3各联箱安装同上，但左右下联箱应在托墙板组装验收后进行。 3.4.3汽包联箱找正 3.4.3.1联箱找正应根据已划好的中心线，对锅炉中心线两端应以前轴及前柱中心线对照两侧找，平衡应用已划好的两侧端线，用水管测量，前后左右联箱对称复核，应根据已划好的两端点拉斜角线测量数值相等为正确。 3.4.3.2 汽包就位找正应用同上1米法找正。 3.4.3.3 标高应根据钢架立柱1米标高线向上测量，在同一根钢架立柱上，划标高线，再用胶管一端测标高为标准，另一端测水汽包或联箱各点水平线，进行调整直至符合标准为止。 3.4.3.4汽包、联箱找正后应进行固定，固定后重新测量，水平及平衡度，确保符合标准。 3.4.4 汽包、联箱就位后检查验收： 3.4.4.1 汽包、联箱就位找正后须经自检验证，并作好记录。 3.4.4.2 专检由专业质检员进行，实际测量并作记录。 3.4.4.3 复验由甲乙双方专职质检员共同实际测量。 3.4.4.4 汽包、联箱部件验收应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》条，安装验收应执行3.2.7条。 3.5链条炉排安装 3.5.1炉排安装前检查与划线。 3.5.1.1链条炉排在安装前对主体首先进行检查，检查型钢构件的长度，弯曲度，各链轮与中心点间距离，同一轴上的链轮，其齿尖前后错位应符合标准。 3.5.1.2 链条炉排安装前需对炉排、墙板进行划线，测量各支撑及各轴中心线，并复划以备安装。 3.5.1.3安装链条的相对长度不应超过8mm。 3.5.1.4经检查及划线发现问题应作好记录，如误差超过标准应提交做出修理意见。 3.5.2链条炉排安装。 3.5.2.1链条炉排组装应根据锅炉厂随机图燃烧系统及 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 书组装 。 3.5.2.2 炉排组装应在下灰斗及下部道轨安装验收完毕后进行。 3.5.2.3首先应重新放出前后轴中心线，再次划出其他各线，清理、整理墙板预埋件。 3.5.2.4两侧墙板就位，连接下部横梁，找正墙板位置及标高垂直度，正确后固定墙板固定点及活定点，重新找正，组合紧固各横梁，重复校正测量，测量当前后轴中心点对角线不得超出5mm作好记录。 3.5.2.5安装各风室、风室板应按图样安装，进行整理并保证不漏风。 3.5.2.6安装挡灰装置应确保不漏风，操作灵活。 3.5.2.7安装二侧进风管。 3.5.2.8安装前后轴应事先将轴座安装及水压试验，安装就位后测量标高及水平度，测量各侧间隙膨胀方向及间隙应正确，装好轴座密封板及紧固螺栓。 3.5.2.9安装炉排减速机应先进拆检加油，就位找正后连接轴靠背，应符合要求。 3.5.2.10安装上部道轨及填料块，上部轨道两侧密封固定找正后重新测量。 3.5.2.11安装托墙板及测量密封。 3.5.2.12炉链安装前应进行床架及前后轴验收。 3.5.2.13炉链安装应先装链条，但要按图检明各根位置应正确，再将滚筒，装侧中炉排块，最后装炉排片。 3.5.2.14边部炉条与墙板之间，应有膨胀间隙，每侧间隙应为10-12mm。 3.5.3安装后冷态试运。 3.5.3.1安装全部完毕后，炉排减速机固定混凝土已凝固，各润滑部位已加油方可冷态试运。 3.5.3.2炉排冷态试运应在炉墙砌筑前进行。 3.5.3.3冷态试运的连续运转时间不应小于24小时，转速以各级转速运转2小时。 3.5.3.4冷态试运应检查各部位摩擦情况，运转中应无杂声，卡住、凸起和跑偏等现象。 3.5.3.5试运中应随时检查各部螺栓、轴销，排片的松动与缺少。 3.5.3.6调整炉排拉紧螺栓，使炉排下垂适中，检查减速机运转情况，电流正常。 3.5.4炉排安装验收： 3.5.4.1炉排安装过程中应随时记录，并在未安装炉链前，后轴、炉床架、下部道轨、上部道轨风室翻灰板及填料验收完毕。 3.5.4.2自检应随时做好检验记录，专检应由专职质检员实际核验记录及测量。 3.5.4.3分段验收由甲乙双方专职质检员实际测量，并填写质检单及验收图纸，双方签证。 3.5.4.4炉排设备部件验收应执行《机械设备安装工程施工验收规范》规定。 3.5.4.5炉排组装验收应执行GB 50273-98工业锅炉安装工程施工及验收规范规定。 3.5.4.7链条炉组装前的偏差 序号 项目 偏差不应超过（mm） 附注 1 型钢构件的偏差 ±5 2 型钢构件的弯曲度、每米 1 3 各链轮与轴线中心点间距离（a、b）的偏差 ±2 4 同一轴上的链轮其齿前后错位（△） 3 3.6抛给煤机安装 3.6.1 抛给煤机安装及划线。 3.6.1.1抛给煤机安装前应进行全面检查，根据锅炉厂所提供的图纸及说明，详细检查各部尺寸，及螺栓孔距。 3.6.1.2抛给煤机分两个部分，给煤机应检查给煤链及传送机构，抛煤机应检查抛煤片及传送机构，并手动试转。 3.6.1.3前墙板安装前应根据图纸进行划线，并测量各孔的距离与抛煤机固定孔距应相符。 3.6.1.4检查三台给煤机的传动机构对照图样复核。 3.6.1.5抛煤机设备部件检查应搞好记录。 3.6.2抛给煤机安装： 3.6.2.1抛给煤机安装前应先将前墙板安装，根据图样位置接合正确固定，但墙板划线的中心位置标高偏差不应超过5mm，相邻两抛给煤机的间距偏差不应超过±3mm。 3.6.2.2安装抛煤机固定后，然后再安装给煤机，给煤机采用串联传动，相邻两抛煤机浆叶转子轴的不同轴度不应超过3mm，传动装置与第一个抛煤机轴的不同轴度不应超过2mm。 3.6.2.3安装动力部分及给风道。 3.6.2.4安装后应进行全面检查并搞好原始记录。 3.6.2.5单机试运转，应无其他杂声及卡住现象。 3.6.3抛给煤机检查验收 3.6.3.1抛给煤机安装完毕后应进行自检及专检。 3.6.3.2搞好专检记录。 3.6.4试运转 3.6.4.1抛煤机安装验收完毕，符合标准要求，应作无负荷试运转，时间不少于2小时，运转应正常，振动和噪声应轻微，电动机轴承及变速箱发热温升不超过60℃。 3.6.4.2抛给煤机应在砌体完毕后，在烘炉前作抛煤试验，调整抛煤机给煤量，抛煤机浆片的播出面，调配风量，直至符合要求。 3.6.4.3抛给煤机无负荷试运转调整应搞好记录，并由甲方代表参加。 3.7空气预热器安装 3.7.1空气预热器安装 3.7.1.1空气预热器安装前应检查管箱外形尺寸，应符合图样设计要求，清除管板焊渣，检查有无漏焊、砂眼、裂纹，应用园形钢丝刷或压缩空气冲至无尘土、杂物等。 3.7.1.2空气预热器安装前应作渗漏试验，其作法将板管涂一层薄白垩粉，在板管内部用喷雾器喷洒煤油，油液通过管子与板管间的缝隙渗透焊缝，若焊缝有缺陷，管座上便有黑色斑点或印出现象，不严的缝应补焊。 3.7.1.3安装就位前应按图样划出位置，点焊上两处角钢标志，使吊装迅速准确，符合图样要求。 3.7.1.4空气预热器的检查及划线应作好原始记录。 3.7.2空气预热器的吊装 3.7.2.1空气预热器吊装机具为背杆，安装在锅炉后面，托车施工。 3.7. 2.2超吊前应作好各项准备，并对吊装所有机具进行检查，无误可吊装。 3.7.2.3首先应吊装下段，次吊上段，吊装绳扣应不毁坏空气预热器为宜，起吊时应统一指导进行分工明确，应先试吊后，再连接吊装就位。 3.7.2.4吊装就位后找正，落实，放松专吊绳。 3.7.3空气预热器就位找正。 3.7.3.1空气预热器就位后应符合划线位置，如不符合应进行调整，就位时应注意管箱的上下方向不得装反，直至正确。 3.7.3.2空气预热器就位后应找水平，找垂直，找标高。 3.7.3.3防磨套管与管孔装配，配合应紧密适当，应稍用力，以可插入为准，其露出高度应符合图样要求。 3.7.3.4空气预热器组装后应进行两侧及各风道连接，但必须在组装前清理，检查箱内外杂物，以防堵塞。 3.7.4空气预热器质量检查： 3.7.4.1搞好自检及专检并搞好安装记录。 3.7.4.2空气预热器安装应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第2.8空气预热器有关规定。 3.7.4.3空气预热器安装自检专检完毕合格，双方分段验收，填写记录表及空气预热器验收图，双方签证。 3.8受热面管子安装 3.8.1受热面管子安装前检查验收。 3.8.1.1受热面管子安装前须进行全面系统检查，主要包括前后水冷壁、上下左右水冷壁及各循环回路前后左右下降管。 3.8.1.2受热面管子应根据供货清单才图样进行清点，数量，检查外观有无裂纹、伤痕、撞伤、断裂、压挤、砂眼重皮等，型号规格是否符合图样要求。 3.8.1.3受热面管子检查，管子内外径及壁厚偏差，检查对接焊口，并对焊口做外观检查，检查随机焊口记录报告，并对个别焊口按蒸规第82条规定进行X射线探伤，进行评定，如不合格应继续抽探。 3.8.1.4搞好管子清点，检查验收记录。 3.8.2受热面管子校形及通球检查。 3.8.2.1管子校形应根据图样要求在搭制好的平台上放出大样进行校好，放出实样，偏差值弯头位移量不应大于1mm，按所划实样焊卡校对管子。 3.8.2.2按管子图样的编号用铅油或色漆标在距管子端大于150mm处，用箭头标上下头。 3.8.2.3校形管子如有达不到要求者，不能强行校，应进行整理，直至符合样板。 3.8.2.4应注意管子的长短及弧度的错位，进行调整。 3.8.2.5管子校形符合要求后，就进行分类存放，但应注意不得挤压，以防变形。 3.8.2.6管子经校形后，进行通球试验，通球试验用球规格按相应规范进行。 3.8.2.7通球前用0.6MPa压缩空气对管内进行吹扫清除内部杂物灰屑，通球时也采用0.6MPa压缩空气配合。 3.8.2.8通球不合格的管子，经过处理后应重作通球试验，试验合格的管子应用木塞塞闭管口，如无木塞应用牛皮纸暂封管口，不能临时安装的管子应暂时分类排放，安装时应重新通球。 3.8.2.9严格通球规格及通球质量，通球用钢球应进行编号，严格管理，不得将球遗留在管内。 3.8.2.10搞好受热面管的校管记录，及通球原始记录。 3.8.3受热面管子的安装 3.8.3.1组装受热面管子应预先根据锅炉纵横向中心线划出临时组装线。 3.8.3.2管子的对接口应事先作管子对拉卡，但使用对接卡不得使管子增大应力，对接头应按标准打好30度坡口及留有1.5mm对口间隙，对口斜度用300直板钢尺检查，在距焊缝200mm处应不得大于1mm。 3.8.3.3管子对口加工应为手工加工，如手工不能加工时可气割但要清除铁渣和不平面，消除热影响区。 3.8.4管子对口焊接： 3.8.4.1锅炉管束焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊封面，使用氩弧焊机一台，直流或交流电焊机2台，焊料为E4303，Φ3.2合格电焊条。 3.8.4.2焊接前应首先对管子管座的编号统一，防爆门，看火门，人孔门处的管子应该对其孔位的标高及位置尺寸，以防接错、装反 3.8.4.3对口焊接应按《焊接工艺措施》要求进行。 3.8.5受热面管子的安装须在锅筒、联箱就位、找正、固定验收后进行，顺序如下： 3.8.5.1清点、检查、校形、冲吹、通球检查记录。 3.8.5.2后水冷壁安装。 3.8.5.3两侧冷壁安装。 3.8.5.4上集箱水冷壁管束安装。 3.8.5.5前下降管焊接。 3.8.5.6后下降管焊接。 3.8.5.7左右下降管焊接。 3.8.5.8左右上集箱管焊接。 3.8.6受热面管子安装过程，应作以下记录 3.8.6.1管子清点，外观检查记录。 3.8.6.2材质检验单。 3.8.6.3管子的校形记录。 3.8.6.4探伤记录及评定。 3.8.6.5吹管通球试验。 3.8.6.6管子的组对焊接记录。 3.8.6.7安装质量分段验收记录。 3.8.7受热面管子安装质量检验。 3.8.7.1受热面管子安装应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收规范（锅炉机组篇）》第3.1节规定。 3.8.7.2受热面管子安装应经自检及专检，甲乙双方分段验收及焊接检验，X射线探伤，搞好记录，填写验收单及验收图纸，双方签证。 3.8.7.3受热面管子安装验收应符合标准。 3.9过热器安装 3.9.1过热器安装前检查： 3.9.1.1过热器安装前须对蛇形管进行数量、外形几何尺寸、通球等检查。 3.9.1.2检查减温器组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确，并进行水压试验。 3.9.1.3过热器应检查随机资料、材质及焊接情况。 3.9.2过热器组装 3.9.2.1过热器管组装前应先将过热器集箱就位找正固定。 3.9.2.2安装两端基准蛇型管排并挂线。 3.9.2.3然后由中间向两边进行排管组装。 3.9.2.4安装基础蛇型管时应仔细检查蛇型与联箱接头连接情况，联箱中心距离，蛇型管长度偏差，待基准管安装正确固定后，再装其余管。 3.9.2.5由于蛇型管所用材料的材质不同，故有H08A和15CrMo两种焊丝。 3.9.2.6过热器蛇型管焊接应执行焊接工艺。 3.9.2.7过热器蛇型应装一组一次焊好，并进行固定，卡好。 3.9.3减温器安装： 3.9.3.1减温器安装前应进行解体检查；但在解体检查过程中应将所有管冲吹，然后重新封闭，并作好管头封闭保护。 3.9.3.2减温器安装前水压试验，试验后的水应完全吹除。 3.9.3.3减温器吊装就位后找正，找正后的减温器应临时固定管子焊接完毕后拆除，并保证活动支座的灵活。 3.9.4过热器安装验收。 3.9.4.1过热器安装应随时搞好记录。 3.9.4.2过热器安装完毕应自检及专检，并由双方验证填好验收记录。 3.9.4. 3过热器安装验收应符合标准。 3.9.4.4过热器安装应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第3.4规定 3.10省煤器安装 3.10.1省煤器安装检查验收。 3.10.1.1省煤器安装前应进行清点验收，以检查管子的畅通情况和弯头处截面变形情况。 3.10.1.2省煤器对接前必须进行排管通球试验，压缩空气配合同受热面管子的要求相同。 3.10.1.3省煤器组装后，因排管密集不易发现和消除缺陷，因此，在组装前应作单排蛇型管的水压试验，水压试验后应将管内积水冲吹干净，试验用手压泵进行。 3.10.1.4检验省煤器管材质量，检查外表面有无重皮、裂纹、砂眼等缺陷。 3.10.1.5检验清理省煤器集箱及划线，并检查集箱各管座的焊接情况及外观情况应正确。 3.10.1.6搞好省煤器组装前的清理，检查划线记录。 3.10.2省煤器安装 3.10.2.1省煤器组装应首先将省煤器集箱固定找正后，再进行安装，可采用从中间到两侧或从一侧向另一侧进行组装，要求通球一排，组装一排。 3.10.2.2首先组装一排基准管，测量其前后左右尺寸，及排管的垂直度正确与否，以此为基准进行其他排管安装。 3.10.2.3省煤器蛇形管排数量多，几何尺寸复杂，管夹等附件多组装时应注意查清对号，防止装错。 3.10.2.4省煤器组装时应注意临时封口，尤其是朝上的管口。 3.10.2.5吊装省煤器管束时应注意捆绑位置，避免造成蛇形管排的变形及撞伤。 3.10.2.6省煤器吊装后找正，应保证各处有足够的膨胀间隙，不足的地方应进行调整。 3.10.2.7省煤器安装应随时搞好安装记录。 3.10.3省煤器安装验收 3.10.3.1省煤器安装应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第3.4规定 3.10.3.2省煤器安装应搞好自检专检，甲乙双方应搞好验收，并填写验收记录及验收图并签证。 3.10.3.3省煤器组装后单体水压应有甲乙双方同时进行并签证。 3.10.3.4省煤器安装应符合标准。 3.11锅炉本体管道、阀门安装 3.11.1锅炉本体管道、阀门安装前检查 3.11.1.1锅炉本体管道、阀门安装应根据锅炉厂供给的供货清单，对照汽水管路图进行清查数量和外观检查。 3.11.1.2锅炉本体管道、管子的检查应根据供货单查对材质及制作情况，直管供货应检查管子是否与图样相符，是否与标准要求相符。 3.11.1.3阀门安装前对所有阀门应进行检查清点，并做单体水压试验，除制造厂有特殊规定者外，对主蒸汽阀及过热器范围内的各种阀门、安全阀和节流阀都应进行解体检查，解体前应清洗按组装顺序进行。 3.11.1.4阀门进行严密性试验前应抹净接合面上的油脂等涂料，一般对截止阀的试验，水应自阀辨的上方引入，对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。 3.11.1.5阀门经严密性试验后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。 3.11.1.6对解体阀门应对其内部作检查记录，对阀底与阀壳接合是否牢固，有无松动现象，阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷，阀杆阀芯的连接处是否灵活可靠，阀杆有无弯曲，锈蚀、阀杆与填料压盖松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷，阀盖结合面的接合情况，对节流阀尚应检查其开阀行程及终端位置，并尽可能作好标记。 3.11.1.7汽水管道的阀门检验、水压试验应搞好记录。 3.11.2锅炉本体管道及阀门安装： 3.11.2.1锅炉本体汽水管道安装前必须进行清理检查及冲吹，并做通球检查，已在制造厂加工的弯管应按制造要求，再进行检查并记录。 3.11.2.2汽水管道安装应根据锅炉厂供给的图样核对无误后进行安装。 3.11.2.3汽水管路无加工者应进行现场加工，根据设计要求，加工管子，管壁表面不允许有裂纹、分层、过烧等缺陷，管径Φ80以上的采用热煨，但加热温度不超过1050℃，管径Φ80以下的采用冷煨。 3.11.2.4弯曲部分椭圆度，以截面测得最大外径与最小外径之差对公称外径之比，不得大于7%，管端轴线与图线中心线的误差，每米直管允许±5mm但直管长度大于3米时，其总偏差亦不得超过±5mm，弯管外弧部分实测量不得小于设计计算壁厚。 3.11.2.5阀门安装应搞好以上工作，但组装时应根据同样标高及阀门杆方向进行施工，安装水平度及垂直度应符合设计要求，法兰与阀门的同心度应正确，但要注意阀门杆的操作应方便，阀门介质流向应符合要求。 3.11.2.6法兰安装检查密封面应光洁，不得有径向沟槽，并且不得有气孔和裂纹，毛刺和其他降低强度等缺陷。 3.11.7带有凹凸面的法兰应能自然配合，凸面的高度不得小于凹槽的深度，法兰端面上的支撑部位，应使法兰相平行，保证法兰连接时端面受力均匀。 3.11.2.8法兰安装前应按图样测量各部尺寸，并与待连接的设备与管道上法兰核对，以保证正确的连接性，法兰与设备件的中间垫层厚度材质符合设计要求。 3.11.2.9联接法兰的螺栓长度应符合要求，丝扣应完整无缺，无伤痕，毛刺与螺母的长度配合良好，无松动卡住现象，螺栓露出螺母的长度以2-3扣为宜，材质应符合要求。 3.11.2.10法兰焊接应符合焊接标准要求。 3.11.2.11管道支吊架在制作前应检明材料，是否符合设计要求，制造精度应符合要求，焊接方式及组装尺寸应符合设计要求。 3.11.2.12管子对口接头应避开疏放水及仪表开孔位置，一般距开孔的边缘不小50mm，管过墙或过楼板时应加套管，位于隔楼内的管段不应有接口。 3.11.2.13管道的对口，不得强力进行，可用氧气乙炔火焰加热的方法消除对口应力，管子与设备联接，应在设备固定后进行，现场布置的管道应符合设计要求，对口间隙及坡口应符合焊接要求。 3.11.2.14锅炉排污、取样、加热、疏放水及排污放水管除遵照设计图样的要求，还必须遵守下列要求，不同压力的排污放水管，不应接在同一母管上，取样冷却器在安装前应先检查蛇型管的严密性，安装位置方向正确。 3.11.2.15水位计安装应按照图样尺寸，以汽包中心线为准，在水位计上标出正常高、低水位线，其偏差值不应大于1mm。 3.11.2.16安全阀安装前应进行检查，再清理，应保证热态校验可靠性。 3.11.2.17管道的焊接应执行焊接工艺，以上应随时搞好施工记录。 3.11.3汽水管道阀门的验收 3.11.3.1本体管道安装完毕后应有安全阀解体检查，调整记录，阀门和管道附件的水压试验记录，本体管道施工验收记录及焊接探伤报告，三大安全附件安装记录。 3.11.3.2工程验收应搞好自检、专检和分段验收，并填写验收记录签证。 3.11.3.3汽水管道阀门验收安装应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》的有关规定。 3.12锅炉本体及汽水管道的焊接 3.12.1 焊接前的准备工作 3.12.1.1锅炉本体及汽水管道的焊接前应具有相应项次的合格焊工，施焊前应进行模拟试焊，经复核合格后方可上岗焊接。 3.12.1.2锅炉本体及汽水管道的焊接检查应有经考核合格的探伤评定人员。 3.12.1.3焊接设备应具有合格的氩弧焊机、直流电焊机及交流电焊机、焊条烘干箱、焊条保温筒、射线伤机探伤机等检测设备。 3.12.1.4焊接前应具备相应的焊接工艺试验及焊接工艺参数。 3.12.1.5检查焊接材料应符合锅炉设计要求并进行复验。 3.12.2锅炉本体及汽水管道的焊接 3.12.2.1焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证。 3.12.2.2焊条应有专人妥善保管，以防受潮药皮脱落，焊条使用前应参照焊条说明书给定的温度进行烘干。 3.12.2.3焊条发放应根据使用量及使用部位的不同分别进行发放，焊条必须有足够的烘干时间，发放时应有发放的领用单，随时使用随时发放，不得发错混发。 3.12.2.4领用焊条应根据焊条领用单随时使用随时领用，领到焊条应放进保温筒，不得随地存放。 3.12.2.5焊丝使用，应根据焊材的化学成分，机械性能和焊接接头的抗拉性、碳扩散、焊前预热、焊后处理，并将焊丝的锈蚀除清再使用。 3.12.2.6氩弧焊使用的氩气及其它焊剂质量应符合国家标准，使用前应搞好焊前试验。 3.12.2.7焊前应进行模拟试验，其焊接位置、方向、焊材、使用焊机及人员应与施焊相同，试验焊件应根据要求进行表面检查，射线探伤合格后方可上岗施焊。 3.12.2.8施焊的焊口应符合规定的工艺要求，留有足够的焊接间隙和坡口，坡口加工应为手工或坡口机进行，不得使用气割，坡口两侧20mm内应无锈蚀及污物。 3.12.2.9管子对接采用对口管卡，对口管卡应有足够长度及观察点，卡好管束，测量其方向及角度，垂直度等要求后再进行点固。 3.12.2.10氩弧焊打底手工电弧焊封面，使用人员将有相应的技能及模拟试验合格，焊接机应达到使用要求，电流应平稳，焊接方法应一致，根层焊缝经检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。 3.12.2.11焊口应随封底清理后封面，焊后应层层检查，药皮将随手清理干净，进行自检工作，合格后再焊次层。 3.12.2.12焊接工艺应根据焊接工艺试验进行 3.12.2.13汽水管道焊应按照焊接要求，两个对接焊口间距应符合管道篇的规定，管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不少于100mm,与支架边缘至少50mm。 3.12.2.14管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。 3.12.2.15严禁在被焊件表面随意引燃电弧，使用电弧焊接临时支撑物等，管子对接时，管内不得有穿堂风，在对接根部点固时，应当与正式施焊所规定的焊接材质、焊接工艺、焊工及预热温度等要求相同，点固焊后，应检查各个焊点质量，如有缺陷应将有缺陷的焊点清除，重新点焊。 3.12.2.16施焊中应注意焊接变形，应特别注意起头和收弧的质量，多层焊接的接头应错开，收弧时应将熔池填满，应注意各层的缺陷，应及时处理。 3.12.2.17管子焊口除工艺和检查上要求分次焊接外，一般应连续完成，若被迫中断时应根据要求用石棉绳绑捆保温，继续施焊前应确认无裂纹等缺陷时，方可施焊。 3.12.2.18焊接焊缝有超过规定的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数不得超过两次，补焊时应按工艺要求进行。 3.12.2.19搞好焊接记录并在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。 3.12.3焊接要求 3.12.3.1焊接应搞好自检、专检填写焊接质量检验单，受热面管的焊接应由甲乙双方，会同劳动部门，填写验收记录，双方签署及劳动部门鉴定。 3.12.3.2焊接工艺参数应执行公司焊接工艺参数。 3.12.3.3受热面管的焊接及检查验收应DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》有关规定。 3.13本体水压试验 3.13.1锅炉本体水压试验范围 3.13.1.1锅炉受热面本体系统 3.13.1.2本体附属汽水管道、阀门、排汽、疏放水、仪表及管道等（安装汽包内部装置除外）。 3.13.2水压试验应具备的条件： 3.13.2.1锅炉本体及附属件安装完毕、全部分段验收合格后。 3.13.2.2锅炉本体各部位紧固件完成并检查，承压部件、支吊架安装完毕。 3.13.2.3焊接工作结束，焊接已经热处理，并经检验合格。 3.13.2.4受热面系统各处的膨胀间隙和膨胀方向符合设计要求。 3.13.2.5压力表和阀门等附件应安装齐全，压力表经校准合格，其数量应不少于两块，表盘直径不小于250mm，精度为1.5级。 3.13.2.6水压试验前本体安装工作完毕，并且检查合格，方可进行水压试验。 3.13.3水压试验前的准备工作。 3.13.3.1锅炉受热面系统安装完毕后，所有紧固装置，焊接完毕，临时支撑及构架拆除，经验收符合标准。 3.13.3.2锅炉本体及周围现场清理整洁。 3.13.3.3敷设连接水管及试压泵的临时管路。 3.13.3.4检查阀门，法兰螺栓人孔、手孔螺栓是否紧固，用盲板将安全阀隔离，防止损坏安全性能。 3.13.3.5在循环系统的最低处，装设排水管道。 3.13.3.6配备好水压试验时的检验工具，（手电筒、表、擦布、记录表格）。 3.13.3.7配备人员，落实分工检验范围，操作人员应进行安全技术交流，搞好安全措施。 3.13.3.8搞好本体水压试验措施及工艺层次，经当地劳动部门同意，方可进行水压试验。 3.13.4水压试验压力执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第3.6节的规定。 3.13.5水压试验： 3.13.5.1水压试验水质应为化学水处理合格的软化水，如无水处理设备条件可经上级批准，采用澄清添适量的氨或联氨的软化除盐水，水温一般20-70℃，环境温度不得低于5℃，环境温度低于5℃时应有可靠的防寒防冻措施。 3.13.5.2上水前应先开启放气阀，用锅炉水泵供水，上水应缓慢供水时经检查放气阀是否出气，供水至锅炉顶点放气出水，证明系统内空气排尽将水泵停止，放气阀关闭。检查有无渗漏及反常现象，如检查正常，可慢慢升压。 3.13.5.3水压试验升压速度应控制在每分种不超过0.3MPa，当压力达到0.39MPa—0.58MPa 时，应停止升压进行初步检查，如未发现泄露可升压至工作压力，检查有无漏水的异常现象，如情况良好，然后继续升压到试验压力，保持二十分钟降至工作压力，进行全面检查，检查期间压力保持不变，检查后若无漏水渗水、变形等现象则认为水压试验合格。 3.13.5.4水压试验压力表读数应以汽包或过热器集箱处压力为准，压力表读数应起表到工作压力每隔0.48MPa压力为一读数，超压应以每0.098MPa压力为一读数，尤其到接近试验压力时，放慢升压速度。 3.13.5.5水压试验升至工作压力时将汽包与水位计的联通阀关闭。 3.13.5.6压力达到试验压力时，不得进行任何检查，降压放水时压力下降每分钟不应超过0.29MPa，放水后应用压缩空气吹除积水。 3.13.5.7水压试验距化学清洗时间超过30天，按《电力 化学篇》规定进行充氮或气缓蚀剂保护。 3.13.5.8试验中随时搞好记录，合格后及时办理签证手续。 3.13.6锅炉水压试验应执行DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》第3.6节的规定 3.14炉墙砌筑 3.14.1锅炉炉墙施工前应具备下列条件： 3.14.1.1施工部位的钢结构、受热面、炉墙零部件及其它装置管的组合安装工作（包括安装焊缝的严密性检查、试验），经验收合格。 3.14.1.2凡对锅炉墙施工有影响或施工后对未拆除的临时设施（拉筋、支撑、临时构架等）应全部清除。 3.14.1.3燃烧部分炉排的冷态试运。 3.14.2炉墙砌筑前的准备： 3.14.2.1炉墙砌筑用耐火砖应符合标准要求，检验耐火砖产品的鉴定证明、容重、氧化铝含量，耐火度，常温耐压强度 ，热稳定性，尺寸偏差及外观要求。 3.14.2.2炉墙所用普通耐火砖及异形砖，除进行检查外，应妥善存放及保管，严禁用火和雨淋。 3.14.2.3耐火水泥进厂后应妥善保管，应防止受潮凝固，检查耐火水泥质量鉴定证明，质量标准应符合标准要求，并按规定进行水泥复验。 3.14.2.4机红砖选用时应根据炉墙砌筑图及说明书的几何尺寸等选用，选用时应尽量使用一个炉窑生产。 3.14.2.5其它砌体材料，如白灰、水泥、砂子、耐火粘土、耐火骨料、保温材料等，均应按标准准备和入库检验。 3.14.2.6砌体工具应符合砌体需要，吊运机具应满足施工需求，搞好安全措施。 3.14.3炉墙砌筑： 3.14.3.1炉墙砌筑前首先将基平面按照标高，用水泥浆找平，找平凝固后进行放线，并确定砌体每米层数，并在各立柱上做标记，底基础墙线应根据钢架线用墨在基础划出。 3.14.3.2选砖、耐火砖及机红砖应根据标准要求几何尺寸及平整度进行筛选，筛选砖应严格，不得了草从事。 3.14.3.3将按标准选择的砖在基础上预摆，直至符合要求为止，后再进行初砌两层，耐火砖在内，并检查测量平整度及各部位几何尺寸，对照测量砖缝位置及宽度，但耐火砖墙不得设三分头，每层大于是1/3砖长的断头数量一般不得超过三块。 3.14.3.4检查底二层砖符合要求后，应对内侧耐火砖挂垂直线，并拉横线，检查各管束距离是否与图纸相符。 3.14.3.5耐火泥浆的配制应预砌筑泥浆池，凝固后打扫干净，先放入耐火粘土，然后再加入自来水，但不掺有杂物及易燃物，确定砌体方式为打浆法，打浆法用泥浆配比每立方米干料加水约400Kg浸调。 3.14.3.6外层机红砖用料，采用白灰、水泥砂浆，其比例为石灰：沙子：水泥=3：16：1，再加水调成泥浆，但白灰应预先过滤灰渣沉淀，机红砖砌筑时应事先用自来水湿润。 3.14.3.7耐火砖加工应用草袋铺设，不得在砌筑墙上加工，事先划线再用断凿加工，凿开后应进行磨面加工，直至符合要求，砌筑时不能将断面放在向火面。 3.14.3.8砌体耐火砖打浆法，在将要砌墙面上，而且在竖缝上灰浆要厚，然后快速地按预摆次序将砖砌上。揉动挤紧并配合木 ，要求达到灰缝的横平竖直和灰缝饱满。 3.14.3.9砌体机红砖刮浆法，在已砌好的表面上，铺设灰浆，用灰铲将灰浆刮在前端部已砌好的砖上，以便填充紧缝，然后墙砖并揉动挤严灰浆填的饱满，挤出的多余浆用灰铲铲去回收。 3.14.3.10砌体机红砖等应用稀灰浆填缝。 3.14.3.11砌体耐火砖缝： 砌体名称 规定砖缝 允许砖缝宽度 每平方米最大宽度的砖缝条数不得超过 燃烧室过热器耐火墙 2 3 5 省煤器耐火砖墙 3 4 8 保温层墙 5 7 10 3.14.3.12锅炉耐火砖砌体应注意断砖的破面，缺棱角处不得砌于向火面，砌砖时留岔一般应是台阶形，不允许留垂直和齿形的接口，只有当相合砌砖时，才允许留出尺寸为1/4—1/2砖长的齿形接口。 3.14.3.13在横梁、托架或耐火混凝土上砌筑耐火砖时，允许用少量耐火混凝土找平，不得使用石棉绳或其它散软材料填底砌砖，灰缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直缝，多层砌砖不得有里外通缝，砖缝的灰浆必须饱满均匀。 3.14.3.14在砌砖时应随时将砖墙表面上挤出的灰浆清除，耐火砖墙不得积存或其它杂物使墙与管子卡住，耐火砖内墙与保温砖外墙除设备技术文件中规定外，一般不允许牵连砌筑。 3.14.3.15砌筑保温砖，个别缺角或碎裂的地方应使用灰浆和小块保温材料填补严密，保温砖套表面平整程度误差每米不大于5mm ,保温砖灰浆应使用硅澡土。 3.14.3.16砌筑拉构砖应互相对齐，其向火面应与所在墙体在同一平面上，接钩砖靠向火面的一端应略低，一般以10mm为宜，接钩砖与瓦斯管之间间隙应用保温填充料填实。 3.14.3.17砌筑托砖上的耐火砖时，托砖上下的耐火砖砖面应与所有墙在同一平面上，对与组合的砌砖炉墙壁，托砖板上下墙面的后部均应填满保温填充料。 3.14.3.18砌筑水冷壁拉构和持钩处应仔细填充保温材料。 3.14.3.19燃烧装置的圆旋砌筑前应事先进行旋砖的试旋，圆弧内径和标高允许误差±5mm，圆旋砖缝的延长线均应通过圆中心，进行下半圆施工时，与圆施相邻的砖必须同时砌筑。 3.14.3.20砌筑供旋应从两端砌向中心，旋拱约砖缝延长均应通过圆旋中心，旋拱旋至少应通过2-3小时间隔，才能除其拱撑，拱旋高度误差不大于±5mm。 3.14.3.21在拱旋上继续砌砖时应长砌立在立砖的下端应按旋的圆弧破削合缝，对称的位置立砖上的端部应与各层水平一致。 3.14.3.22悬挂砖的砌筑，悬挂砖的平整度误差不大于4mm，砍削异型砖时不得削弱主要承力处的强度，在修整悬挂砖的吊孔时不得使其配合间隙大于5mm。 3.14.3.23砌筑斜护板墙， 不得用填塞灰浆的办法来找平炉墙，斜护板墙面整度不大于4mm。 3.14.3.24砌筑灰渣室砖墙，灰渣室的喷水装置上部的耐火砖应伸出墙面，灰渣室斜坡部分的砖不应顺斜方向砌筑。 3.14.3.25砌筑炉墙的膨胀缝和炉砖各部分的间隙应按设备技术文件的规定留出膨胀缝，其宽度误差为±3mm，膨胀缝的边界错牙不大于2mm，膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆，碎砖及其他杂物，缝内填塞直径稍大于间隙的石棉绳，其向火面最外一根石棉绳应与耐火砖墙平面取齐，不得外伸内凹，膨胀缝外部墙应采取可靠的密封措施。 3.14.3.