60t高阻抗电弧炉技术规格书

一、工程概述及工艺要求 1.1 工程概述： 锻造分厂炼钢车间原40t电弧炉由于设备故障率较高，不能满足生产的要求，准备在原40t电弧炉的位置上新建一台60t电弧炉。本技术规格 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 专对60t电弧炉而作。 1.2 工艺布置、设备基本结构 ① 60t电弧炉位于冶炼跨，出钢在浇注跨，采用高阻抗电弧炉，炉盖、电极可以分别旋开的结构，全液压，偏心底出钢。 ② 电炉采用半高架式，操作平台高度+2m。 ③ 料罐顶装料（废钢），高位料仓储存主要合金及附料，通过炉盖加料口加入。 ④ 横臂采用复合导电横臂，炉盖全水冷，中心小炉盖用耐火材料打结，水冷炉壁。 ⑤ 控制系统采用PLC控制。 ⑥ 采用电极和炉盖可以分别旋转的结构，依靠安装在旋转平台上的回转支承，可单独对电极进行旋转。当炉盖升起缸把炉盖升起后，炉盖和电极可以同时旋转。 ⑦ 车载包出钢，车载罐出渣。 1.3 工艺流程 60t电弧炉采用碱性炉衬、三期工艺，供冶炼碳钢、合金钢、不锈钢等。 1.4 技术要求 1）、 出成品钢技术要求： P≤0.015%、S≤0.025%，塑性夹杂≤1.5级，脆性夹杂≤2级，夹杂总量≤3级。 2）、 出粗炼钢水技术要求： P≤0.010%、S≤0.030%，C在 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 下限。 二、设备用途和结构特点 2.1 用途 本台炼钢炉60t电弧炉采用碱性炉衬、三期工艺，供冶炼碳钢、合金钢、不锈钢等。 2.2 特点 2.2.1 其结构为炉盖旋开、顶装料全液压式。采用铜钢复合水冷导电横臂、水冷炉盖、水冷炉壁、PLC计算机系统等新技术。 2.2.2 炉盖上加料口采用新的简单可靠结构，即可保证加料时顺利进行，又可确保非加料时封闭烟气溢出保护受料斗，且在高温下经久耐用。 2.2.3 采用目前最先进的PLC电极调节器，最大限度的保证电极系统的精度及可靠性。 三、 主要技术参数 电炉工艺技术参数 电炉公称容量： 60 t 最大出钢量： 75 t 变压器容量： 40000 kVA 一次电压： 35 kV 一次额定电流： 742.3 A 二次电压： 750～670～390 V 750～670V为恒功率（五级） 670～390V为恒电流（十四级） 二次额定电流： 38.778 KA 二次最大电流： 46.534 kA 炉壳内径： Φ5600 mm 电极直径： Φ500 mm (UHP) 电极升降行程： 4200 mm 极心圆直径： Φ1200±10 mm 倾炉角度： 20°/15°(出钢/出渣) 冷却水耗量： 750 m3/h 冶炼周期： 90-120 min 电炉设备主要技术参数 a.炉体主要技术参数 炉壳内径： Φ5600 mm 炉壳高度： 3700 mm 熔池直径： Φ4700 m 熔池深度： 900 mm (含渣厚150mm) 熔池容积： 11 m3 (含渣厚150mm) 钢液容积： 8.7 m3 钢液重量： 60 t(比重6.9t/m3) 炉内容积： 44 m3 (不含熔池容积) 水冷壁面积： 24 m2 炉门尺寸： 1100×800mm 出钢形式： EBT出钢 b.炉体倾动技术参数 出钢最大倾角： 20° 出渣最大倾角： 15° 倾炉速度： 0-1°/s 回倾速度≥ 3°/s 控制方式： PLC-电液比例阀调节 c.炉盖及其提升旋转装置技术参数 炉盖提升高度： 550 mm 炉盖全程升降时间： 升≤20s,降≤20s 炉盖旋开角度： 85° 旋开时间： ～45 s, 旋开速度： 1.5°/s 炉盖旋开控制方式： PLC-电液比例阀调节 d.电极及升降装置技术参数 石墨电极直径： Φ500 mm(UHP) 电极极心圆直径： Φ1200 ±10 mm 电极升降行程： 3700 mm 电极上升速度：（单相） 9/6 m/min, （手动/自动） 电极下降速度：（单相） 6/4 m/min （手动/自动） 电极升/降响应时间： 上升启/制动时间≤0.1s 下降启/制动时间≤0.1s 电极夹紧力： ≥260 KN 控制方式： PLC-电液比例阀调节 电极臂型式： 铜——钢复合导电横臂 e.出钢车(带出钢称重) 承载能力： 250 t 行走速度： 10～20 m/min(变频调速) f.出渣车 承载能力： 60 t 行走速度： 5～15 m/min(变频调速) g.碳—氧枪 结构型式： 吹氧管自耗式 系统最大用氧量： 2200 Nm3/h 系统平均用氧量： 1400 Nm3/h 氧气耗量： 40 Nm3/t 氧气压力： 0.8～1.2 Mpa 最大吹碳量： 40 Kg/min 氧气喷吹速度： 1.5～1.6马赫。 h.电炉变压器技术参数 额定容量： 40000 kVA（允许长期过载20％） 一次电压： 35 kV 3相 50Hz 二次电压： 750～670～390 V 19级有载调压 二次电流： 38.778 KA 进出线方式： 顶进顶出 阻抗压降值: ≤7% i.电抗器技术参数 额定容量： 7500 kVar 各级容量： 100%～80%～60%～40%～20%～0% 抽头方式： 采用无励磁电动开关调节，六级 冷却方式： OFWF j.短网技术参数 阻抗值： ≤0.65+j3 mΩ 三相阻抗不平衡度： ≤4.2％ 水冷电缆截面积： 4600 mm2， 水冷电缆根数： 6根（每相2根） 水冷电缆长度： 10.5 m 导电铜管尺寸： φ130×12.5 mm（每相2根） k.冷却水系统技术参数 进水压力： 0.6 MPa 进水温度： ≤38℃ 出水温度： ≤55℃ 最大用水量： 750 m3/h 水质要求： P H 值： 6.0 暂时硬度： 10°dH 悬 浮 物： 50 mg/l 总溶解物： 400 mg/l 传导率： ≤1600 (s/cm l.液压系统技术参数 工作介质： 水一乙二醇 系统压力： 12 Mpa 恒压变量泵流量： 180l/min /台 （3用2备，派克） 电液比例阀： 1）、电极升降（3用1备，自动切换，派克） 额定压力： 21Mpa，额定流量 ：180 l/min 2）、炉体倾动 （1用1备，派克） 额定压力： 21 Mpa，额定流量 ：520 l/min 3）、炉盖旋转 （派克） 额定压力： 21Mpa，额定流量 ：100 l/min 皮囊蓄能器： 100 L/个 （8个，带1套充气装置） 油箱容积： 10 m3 充氮小车1台及充氮工具1套 加油小车1台及加油工具1套 m.压缩空气系统技术参数 工作压力： 0.5～0.6 MPa 耗 量： 炉体 1 m3/min 压缩空气： 干燥、无油 n.高低压供电系统技术参数 高压供电： 35 KV 50 HZ 低压供电： 380 V 50 HZ 低压装机容量： ～460 KW 四、 60t电弧炉机械设备描述 60t电弧炉机械设备主要有：炉体、水冷炉盖、炉体倾动机构、炉盖提升及旋转机构、电极升降机构、短网、液压系统、水冷系统、压缩空气系统、加料系统、出钢车、出渣车、炉门碳氧枪、集中润滑装置。 4.1 炉体 炉体由上炉壳、水冷炉壁、下炉壳、炉门机构、偏心底出钢机构组成。 上炉壳由厚度≥12mm的20g无缝钢管焊成鼠笼式框架结构，其既是水冷炉壁的支撑和安装框架，也是水冷炉壁的进水分配管和出水汇集管，其上设有与水冷系统相连的总进水与总出水管接口；下部设有法兰，用与下炉壳定位连接。 水冷炉壁分成上下两部分，上面部分由厚度≥8mm的20g无缝钢管焊成水冷块，炉内侧焊有挂渣钉；下面部分由厚度≥8mm的T2无缝铜管焊成水冷块，炉内侧焊有挂渣钉；水冷炉壁与上炉壳之间用斜销联接，外侧设有与上炉壳相连斜销，水冷炉壁各块的进水、回水与总进水、回水管（上炉壳）通过金属软管联接；炉体水冷面积≥95%。 下炉壳由厚 30mm的20g钢板焊成圆锥台结构，内砌耐火材料，上下炉壳之间用斜销联接成为一个整体。 下炉壳在炉体圆柱部分下端有法兰，法兰开孔与倾动平台用斜销联接，炉体采用偏心底出钢结构，偏心底采用液压驱动及液压锁定装置。 炉门机构由炉门及启闭机构组成，炉门及驱动轴均水冷，炉门机构采用水冷液压缸-链条传动方式启闭。 偏心炉底出钢机构包括偏心炉底旋转盖板操作机构、偏心炉底旋转盖板锁定机构、偏心炉底检修通道。偏心炉底旋转盖板操作机构依靠液压缸驱动，在偏心炉底盖板处于关闭位时，偏心炉底旋转盖板锁定机构把旋转机构锁定，防止因误操作打开偏心炉底，造成跑钢。锁定机构也依靠液压缸驱动。偏心炉底横臂及液压缸采用水冷。 偏心炉底检修通道为移动式小车，通过电机——减速器——链条传动，运行平稳，无卡阻，便于维修。偏心炉底检修通道运动在现场操作。 炉体进水流量、压力、出水温度有仪表检测，并在计算机显示。 设备主要包括： 上炉壳 1套 水冷炉壁 1套 下炉壳 1套 EBT机构 1套 炉门机构 1套 连接件 1套 金属软管等 1套 4.2 水冷炉盖 水冷炉盖管式结构，主要由大炉盖、小炉盖圈、受料斗等组成。大炉盖为整体式结构，采用管壁厚≥8mm以上的20g无缝管制成，分为8路进出水。大盖内表面有挂渣钉，大盖上设有加料料斗孔。小炉盖圈由水冷管及耐火材料浇注件构成。与大炉盖采用斜销连接。受料斗采用翻板开闭结构，在非加料时可封闭烟气。 炉盖进水流量、压力、温度检测，出水流量、温度检测，并在计算机显示。 设备主要包括： 大炉盖 1套 小炉盖圈 1套 受料斗 1套 连接件 1套 金属软管等 1套 4.3 倾炉机构 倾炉机构由倾动轨道、倾炉液压缸、摇架平台、水平前、后支撑机构等组成。 左右轨道固定在水泥基础上，轨道上有圆孔，并与摇架平台弧形轨道销钉相对应。 倾炉液压缸的下支座固定在水泥基础上，上支座装在摇架平台的底部，出钢时最大倾角20°，出渣时倾角15°。 倾动液压缸是两个活塞缸，倾动液压缸由比例阀控制(一备一用，备用比例阀可自动切换)，倾炉、回炉速度能够调节，倾动油路装有液压锁紧装置，保证倾动在任何位置失压时，炉体停止不动，关键倾角位置设限位装置，防止误动作对设备造成损坏。采用倾角仪检测炉体倾角并在计算机画面上进行显示。 摇架平台为钢板焊接结构，用于安装炉体、炉盖提升旋转装置。平台上有安装炉体的销钉，安装炉盖提升旋转装置的轴孔和旋转弧型轨道。 倾动摇架倾动到极限角时，炉体重心始终处于倾动中心后面，绝对防止炉体自行倾翻。 水平支撑机构位于倾动平台下部，水平支撑机构保证炉体在炉盖旋转，炉体正常工作时（水平位），倾动液压缸拆除（维修）时保证炉体不动，当炉子倾动时，水平支撑要首先收回，水平支撑用液压缸驱动控制。 设备主要包括： 倾动轨道 1套 倾炉油缸 2个 摇架平台 1套 水平前支撑机构 2套 水平后支撑机构 1套 4.4 炉盖提升及电极旋转机构 设备功能： 主要实现水冷炉盖顶升及旋转以实现电弧炉顶装料及炉体更换操作，并且作为电极升降装置的支承装置实现电极升降装置的安装就位及运动导向。 正常情况下，水冷炉盖与电极升降装置同时旋开或旋回，在某些特定的检修和维护操作的情况下（例如需要更换水冷炉盖或打结炉顶），电极升降装置可以单独旋开，这时水冷炉盖处于正常工作位置，由于上方电极升降已旋开，行车作业非常方便。 结构特点及设备组成： 本装置由机架、回转支承、旋转缸及传动装置、电极升降托架及导向轮组、炉盖顶升液压缸及导向支撑装置组成。 机架由钢板及型钢按设计要求焊接制作而成，通过合理的焊接工艺 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 确保焊缝质量、控制焊接变形，回转支承采用徐工优质产品、选型上将润滑注油点设在内圈（不动圈），液压缸选用国内专业厂家优质产品或合资公司产品（天津优瑞纳斯），导向轮采用调质45＃钢精加工后表淬，炉盖顶升导向支撑斜板采用耐磨材料并作可拆卸设计以方便更换及维护。炉盖顶升机构位于电极升降装置的一侧（炉后）靠近炉体的位置。 本装置工作过程按工况及操作要求具有如下几种情况：1.电弧炉正常运行状态下：炉盖顶升机构携水冷炉盖下降，当水冷炉盖降至低位并可靠就位于炉体上之后，顶升机构继续下降并与水冷炉盖分离，这时电极升降工作实现正常冶炼操作；2.需要装料时：首先，电极升降上升到顶，然后动作炉盖顶升机构，炉盖顶升机构经过一段空行程之后与水冷炉盖通过一对高副联结实现支撑式联结（一个倒锥形柱销及下方的耐磨导向支撑斜板），炉盖顶升机构继续顶升使水冷炉盖上升至高位，这时动作旋转液压缸驱动整个装置（包括炉盖及电极）旋转至旋开位，完成顶装料操作；3. 需要更换水冷炉盖或打结炉顶时：确保水冷炉盖处于工作位（低位）、电极升降上升到顶，直接动作旋转液压缸驱动整个装置旋转，这时炉盖顶升机构处于低位与水冷炉盖间存在足够的间隙，因此实现了单独旋开电极的目的；整体更换炉体操作过程与2相同。 旋转动作的操作设置了手动控制柄和电动（按钮）两套控制,手动控制柄操控旋转回路电液比例阀，通过电液比例阀实现速度控制及平稳启停（电液比例阀采用派克产品）。升降及旋转动作位置控制及显示通过行程开关实现。 设备组成： 机架 1套 回转支承 1套 旋转缸 1套 旋转传动装置 1套 电极升降托架 1套 导向轮装置 24套 炉盖顶升液压缸 1套 顶升柱销及耐磨导向支撑斜板 1套 碟形弹簧组 1套 行程开关 5套 主要技术参数 炉盖升降行程 550mm 炉盖升降速度 30～40mm/s 旋转角度 75～90° 旋转速度 3～4°／s 4.5 电极升降机构 电极升降系统由导电横臂、电极夹紧机构、立柱、柱塞式液压升降缸、导向轮等组成。 导电横臂用铜钢复合板焊接而成的，横壁内通水冷却。三相导电横臂采用正三角形布置，最大限度地满足短网系统的电参数的要求。电极抱圈为水冷式奥氏体不锈钢结构，电极导电块为锻造铬青铜。横臂前端装有电极喷淋圈和夹头自动清洁装置。 电极采用碟簧卡紧、液压放松。夹放总行程≥40mm，电极夹紧机构安装在导电横臂内。 升降立柱采用管式菱形立柱截面，四面焊有导轨，导轨表面经过热处理，有好的耐磨性。立柱上托架用非磁性材料制造，内通水冷却，立柱与横臂间绝缘采用耐高温材料绝缘，使用寿命长，强度高，运行可靠。 柱塞式液压缸装在立柱里面，并带动立柱升降，由电液比例阀实现电极自动升降，也可手动控制。 导向轮装置可前后调节，保证电极升降装置运行良好。为使导向轮轴承润滑良好，采用手/自动集中润滑系统对导向轮轴承进行润滑。 电极升降为液压控制，控制方式采用比例阀，电极升降液压回路设有锁定功能。有手动/自动功能。（比例阀三用一备，当任何一个阀出现故障时有声光报警，备用阀能自动切换投入系统）。 设备主要组成： 导电横臂 3套 电极夹紧机构 3套 电极立柱 3套 电极升降液压缸 3套 导向轮装置 3套 集中润滑装置 1套 电极喷淋装置 3套 连接件、绝缘件、软管等 3套 4.6 短网（大电流线路） 炼钢电弧炉的短网是由补偿器、汇流铜管、大截面水冷电缆、导电横臂和石墨电极五大部分组成，由于短网是由变压器向电弧炉内输出能量的大电流导体，此电流达数万安培，所以它的损耗，阻抗平衡及结构设计都至关重要。短网设计制造的好坏直接影响到设备的运行效果，我院在这方面做了大量的工作，包括现场测试，实验室模拟试验，建立数学模型等都积累了较多的数据和经验，有把握做到短网的优化设计，使损耗最小，三相阻抗不平衡度达到4.5%以下。 该部分一般特指补偿器、汇流铜管、大截面水冷电缆、不锈钢支架、绝缘件和紧固件等。 补偿器用于消除热膨胀、振动力对变压器的影响，采用软绞线电缆结构，安装方便，运行可靠，不用维护。 汇流铜管由非磁性不锈钢支架，紧固件和绝缘件固定。 大截面水冷电缆通过电缆接头用紧固件与铜管相连，并保证良好的接触和合适的接触面积。 设备主要组成： 补偿器 24套 导电铜管 6根/每相2根 水冷电缆 6根/每相2根 电缆接头 3套 不锈钢安装支架 1套 绝缘件 3套 连接件 3套 4.7 液压系统 液压介质为水—乙二醇，系统压力为12Mpa。系统包括液压泵和各种控制阀门、不锈钢液箱、蓄能器、压力继电器等，液压元件、泵、蓄能器采用质量可靠，性能优良的元件。电极升降、倾炉及炉盖旋转的自动控制选用派克比例阀，其它动作控制选用密封可靠的叠加阀和锻造球阀。液压管路设过滤器，过滤精度≤10μm。液压箱为不锈钢材质，其上设有温度及液位显示控制仪表，并装有循环冷却器及电加热器。 液压系统的采用可靠密封，保证管网中各控制元件、执行元件没有渗漏。 蓄能器储存的高压液能满足倾炉最大角度，满足事故状态下将电极升起，或炉体回倾到水平位。各液压缸质量可靠，密封严密，选用优瑞纳斯产品。 液压系统设计保证系统和设备的安全性和可靠性，其介质采用水—乙二醇。比例阀、恒压变量泵采用派克产品。系统要配置相当数量的蓄能器，保证事故状态的应急操作。 电极升降系统采用派克高频响比例阀，满足电极在穿井时对塌料躲闪时的快速提升，防止电极碰断。 电极升降回路安装有压力传感器，用以在电极碰到不导电炉料时，经控制判断使电极自动上升，以防止电极折断。 炉体倾动采用比例阀，手动操作，炉体倾动速度在0°—3°/s之间任意控制，且不产生任何晃动。 炉盖旋转采用比例阀控制，炉盖在旋转过程中要实现慢速启动——快速运行——慢速停止。 液压系统各部位的动作及控制方式见表4-1，主要元件及数量见表4-2。 表4-1 液压系统各部位的动作及控制方式 序号 液压动作 液压缸类 控制方式 备注 1 电极升降 柱塞缸 自动/手动 2 炉体倾炉 双向活塞缸 自动/手动 操作杆 3 电极松开 单向活塞缸 自动/手动 4 炉盖提升 单向活塞缸 自动/手动 5 电极/炉盖旋转 双向活塞缸 自动/手动 6 摇架水平前支撑 双向活塞缸 自动/手动 7 摇架水平后支撑 双向活塞缸 自动/手动 8 EBT开闭 双向活塞缸 自动/手动 水冷 9 EBT锁定 双向活塞缸 自动/手动 水冷 10 炉门升降 单向活塞缸 自动/手动 水冷 表4-2 主要元件及数量 主要元件及数量 台数 产地或单位 恒压变量泵 3用2备 派克 电极升降比例阀 3用1备 派克高频响比例阀 倾炉比例阀 1用1备 派克 炉盖旋转比例阀 1用 派克 4.8 水冷系统 水冷系统供给水冷炉壁和炉门、水冷炉盖、导电横臂、电极卡头、短网、水冷电缆、油水冷却器、液压系统等各路用水，各路用水点均采用有压回水，系统总进水和总回水处安装手动闸阀，在总进水管上设流量、压力、温度检测，测量信号在操作室的HMI画面上显示。在回水总管上设流量检测，采用人工对比进回水总管的流量差值判定是否有漏水事故发生。在电炉的每路进水支路上设置水温、水压、流量监控装置。每个支路进水管上设置手动截止阀，方便调节每一支路的水量。每一支路的回水管上设置监测回水温度的热电阻和流量开关，用于超温、流量过低报警。设置压力过高、过低报警，流量过低报警，并与供电系统联锁；水冷系统在最高点设置放气阀，最低点设置排污阀。冷却水管道受高温辐射的连接软管均采用不锈钢金属软管。 水冷系统共分三路，分别供给水冷炉壁、水冷炉盖、其他部位。 设备主要组成： 水分配器 1套 回水箱 1套 各种阀门 1套 各种仪表 1套 不锈钢金属软管 1套 4.9 压缩空气系统 压缩空气系统主要由各种电磁气动阀、不锈钢管路、不锈钢阀门、储气罐、冷冻式干燥机、压力表等组成。用于电极吹灰、清灰操作、炉盖加料斗开闭等操作。 系统压力0.4-0.6Mpa，最大流量10m3/min。 设备主要组成： 储气罐（0.8Mpa） 2个 冷冻式干燥机（10m3/min） 2台 压缩空气精密过滤器 4套 气动三联体 1套 分配器 1套 阀门 1套 不锈钢管路 1套 4.10 出钢车 出钢车用于钢包承运，可使钢包在电炉出钢工位和吊包工位之间运行。出钢车承载能力250t，采用双电机—减速器传动，变频调速。为测量出钢重量，出钢车上装有一套无线称重传感器，并配大屏幕显示器。车子配有耐高温缆线拖动机构。 设备主要组成： 车体及车轮 1套 变频电动机、减速器 2套 无线称重传感器 1套 耐高温缆线及拖动机构 1套 机械限位控制机构 1套 出钢车紧急拖动装置 1套 抽水机（120m3/h） 1台 4.11 在线烤包器 4.11.1燃烧系统工作原理 烘烤器的燃烧系统采用我院研制的高速烧嘴，工作原理为：燃料燃烧后，燃烧产物从烧嘴砖中心喷出，形成钢包中间为气体主流，其它区域为烟气回流的流场形式。这种形式可强化对流换热，均匀包内的浓度场和温度场，烟气最后从排烟筒排出。其特点如下： 1）烧嘴动能大、火焰长，长度可达3.5m以上，火焰可达包底在返回，使钢包上下温差缩小。 2）操作简单、易调节，其独特的控制系统很容易为现场操作者所掌握，设备故障点少。 3）包盖四周不冒火，烧嘴寿命长。由于采用微负压烘烤，所以钢包口周围无外溢火焰，延长烧嘴使用寿命，正常情况下寿命可确保一年以上。 4）包盖设计独特，具有重量轻、不宜变形、寿命长等优点。 高速烧嘴的燃烧方式为扩散燃烧，空气和煤气以大于60m/s的速度从烧嘴中喷入钢包内，同时保证空气射流和煤气射流的动量比为1。高速射流强化对流传热，促进包内气体循环，达到均匀钢包内壁温度的作用。两股射流的动量比相等，可延长空气和煤气的混合行程，进一步保证钢包内壁高度方向上的温度均匀性。 4.11.2 技术性能及规格 1）钢包容量：60t 2）烘烤器形式：立式 3）烘烤器工作方式：在线 4）烧嘴的结构型式：高速烧嘴 5）燃料种类：天然气 热值：8000Kcal/m3 压力：18Kpa 6）烧嘴能力：180Nm3/h 7）点火方式：手动点火，常明火 8）空气流量：1800 Nm3/h 助燃空气压力：9Kpa 风机：9-19№6.3A 电机功率18.5KW 9）烘烤时间及温度： 25min，钢包内衬温度由800℃加热到1100℃。 4.11.3 系统组成 钢包烘烤器由燃烧系统、助燃空气系统、燃料系统、旋转升降系统（立式）和控制系统等部分组成。 1）燃烧系统：组织空气和煤气的混合燃烧，包括烧嘴、烧嘴砖、排烟筒、包盖等。 2）助燃空气系统：提供燃料燃烧所需的空气，包括助燃风主管路、及相关的阀门、风机等附件。 3）燃料系统：包括煤气管路、手动闸阀、蝶阀等 4）立式烘烤器旋转升降系统包括电动卷扬、旋转轴、横臂及支架等。 5）控制系统：控制卷扬升降、风机起停、煤气空气低压报警等。 4.11.4 单台立式钢包烘烤器供货范围 序号 项目名称 数量 1` 包盖（含钢结构、耐火材料） 1套 2 高速烧嘴（含烧嘴砖） 1套 3 行程开关 2套 4 鼓风机 1台 5 空气蝶阀 1台 6 球阀 2台 7 闸阀 2台 8 压力表 2个 9 压力开关 2个 10 电控柜 1套 11 设备机架 1套 12 摆臂及转轴 1套 13 卷扬系统 1套 14 管路 1套 15 热电偶 1套 4.12 出渣车 出渣车用于钢渣盘的承运，可使钢渣盘在电炉出渣口和吊渣盘之间运行。出钢车承载能力60t，采用电机—减速器传动，变频调速。车子配有缆线拖动机构。 设备主要组成： 车体及车轮 1套 电动机、减速器 1套 耐高温缆线拖动机构 1套 机械限位控制机构 1套 出渣车应有紧急拖动装置 1套 4.13 加料系统 60t电弧炉加料系统，包括高位储存料仓（料仓高度依据厂房高度设计）、振动给料机、称量斗、皮带机、溜管及高架平台等。储料仓、称料料斗、集尘罩、高架平台均为型钢及钢板焊接而成。加料系统主要技术参数见4-3， 加料系统设备组成见表4-4，加料系统的流程见图4-5 表4-3 加料系统主要技术参数 项目 加料能力 加料时间 加料精度 称量精度 技术参数 1t/min ＜2.5min 0.5% 0.1% 表4-4 加料系统设备组 序号 部件名称 规格 数量 备注 1 储料仓 2×25m3,4×10m3 6 2 仓壁振动器 6 3 振动给料机 150t/h 6 变频 4 称料斗 1.2 m3 1 5 称量装置 3×3t 2 含传感器 6 振动给料机 150t/h 2 7 皮带输送机 650 3 8 溜管 2 9 料仓支承架及平台 1 加料系统的流程见图4-4 4.14 炉门碳氧枪 炉门碳氧枪 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 见另文说明。 4.15 集中润滑装置 a.设备组成 集中润滑装置由电动润滑泵（林肯泵）、润滑脂分配器、压差开关、系统配管以及干油过滤器组成，设备安装在倾动平台上的立柱导向轮支座附近，用于给导向轮、炉盖电极旋转轴承、炉盖提升装置内的旋转铜套提供润滑。 b.设备功能 集中润滑系统其润滑点为电极立柱的24个导向轮轴承、炉盖电极旋转轴承、炉盖提升装置内的旋转铜套。当需要润滑时，通过操作电动干油泵，经润滑脂分配器到24套导向轮轴承、旋转轴承、旋转铜套，从而达到集中润滑目的。 润滑泵适用于公称压力为40MPa的多线式集中润滑系统中，直接通过双线式分配器向润滑点供送润滑剂。润滑泵主要由贮油器、电机、蜗轮蜗杆减速机构、偏心轮和压油泵元件组成。电机驱动蜗杆蜗轮减速转动，蜗轮轴带动偏心驱动轮低速转动，由驱动轮的拉盘带动压油泵元件的压油工作活塞做往复吸压油运动，从压油泵元件的给油口向外排出润滑剂。 压差开关用于40MPa双线集中润滑系统中，安装在主管路末端，将两条主管路之间的压差信号转化为电信号，用以控制换向阀和监视润滑系统运行情况。双线集中润滑系统运行中，由于冬夏温度变化，管路中油脂的流动阻力也在变化，只要电动润滑泵能在低温时向管路末端供送润滑脂，压差开关可自动调节系统的最佳工作压力，确保润滑系统正常工作，而不必由人工来调整管路末端的换向压力。 分配器用于在两条供油管交替的供油压力作用下动作，直接由供油的压力推动活塞排油，完成向各个润滑点定量分配润滑剂的功能。分配器供油活塞正反向动作一个工作循环，上下给油口各排出润滑剂一次。该分配器具有行程开关调节装置，其给油量可在最大到零的范围内进行调整，活塞的动作通过行程开关转换成电信号，可以在远程对分配器的动作进行监视。 系统配管是干油集中润滑系统设计的一个重要环节。管路系统的合理布置、管路材料及连接方式的正确选择能确保整个系统正常工作，可靠地向各个润滑点供送润滑剂。在设计时应尽可能采用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的配管材料和管路附件，这样可以降低配管的费用，便于安装、维修。主管路及分支管路是指润滑泵至分配器及分配器至分配器之间的管路。此类管路应选择采用符合 GB8163-87 《输送流体用无缝钢管》标准要求的冷拔（冷轧）不锈钢无缝钢管。主管路的规格根据润滑系统的公称压力、管路的长度、油脂的流动阻力等因素选择。 干油过滤器适用于40MPa以下的干油集中润滑系统中，安装于润滑泵的出口与主管路之间，用于清除油脂中的杂质。 主要技术参数 电动润滑泵 给油量 30mL/min 公称压力 40Mpa 分配器 型号 8JPQA-L0.25Z 数量 7个 4.16 电炉的护栏、检修平台、梯台等符合《机械制造企业安全质量标准化工作指南》中的要求。 五、电气设备说明及主要技术参数 60t电弧炉电气设备包括高压供电系统及二次回路、电抗器、电炉变压器、低压供电系统、电极自动调节器以及由基础级、过程级分布式计算机自动控制系统。 电弧炉（以下简称EAF炉）电气设备的控制方式有自动、半自动、手动控制方式。在自动控制时，控制系统按照自己固定程序，通过计算机网络接受上级计算机给定的信息，自动计算，修正控制参数变量，控制单体设备完成控制。在半自动控制时，人工启动单体设备，设备启动后，人工通过键盘或控制按钮的输入，修正控制参数变量，使单体设备按照所设定参数进行联锁控制；完成单体设备的半自动控制过程。手动控制运行方式主要用于设备调试（现场）和设备出现故障时应急维修后的检查等。 5.1高压供电系统 高压供电设备选用西安中压开关设备有限公司生产的高压开关设备，由一面高压PT进线柜（包括高压隔离开关及电压互感器）、二面真空断路器柜（包括高压真空断路器及电流互感器）、一面阻容保护柜、一面切抗柜组成，所有柜子壳体采用静电喷塑处理。从保证变压器检修人员安全的角度考虑，在真空断路器柜与电炉电抗器之间增加一个隔离开关（带接地开关），该隔离开关也包括在高压设备的供货范围内。系统采用二面真空断路器柜并连工作方式，互为备用。另再备有一台手车式真空开关，当一面柜内的高压真空开关发生故障（或使用次数到极限值）后，另一面柜投入运行，以缩短故障停炉时间。再将发生故障的真空手车拉出进行维修或更换，将备用手车投入。为了更加可靠地保护电炉变压器免遭操作过电压、重燃过电压、静电传递过电压等的侵害，在参考国外同型号电炉变压器保护方案的前提下，我们采用氧化锌避雷器组及阻容保护进行双重保护，并在变压器低压侧出线端子上再增加一组电容器进行保护。高压供电系统单线图参看附图。 高压侧二次计量回路设有高压电压、高压电流、功率因数、有功功率、有功电度及无功电度的计量，每炉钢的有功电度和无功电度可在EAF炉的HMI界面LCD上查阅。 高压侧二次保护回路采用南自的综合保护器对高压进行过流保护、欠压保护，同时也对变压器释压器动作、变压器轻重瓦斯动作、变压器油温极限及冷却器故障提供完善的保护措施。 高压真空开关柜主要技术参数： ● 隔离开关： 型号： 额定电压： 35kV/50Hz 三相 额定电流： 1200A 操作方式： 手动 配操作机构 安装方式： 开关柜内 ● 电压互感器： 型号： 额定电压： 35kV 变比： 35KV/ /100/ -100/ EQ 基本二次线圈： 100/ 辅助二次线圈： 100/ 容量： 30VA 精度： 0.5级 ● 真空断路器： 型号： 3AH4 额定电压： 35kV/50Hz 最高电压： 41.5kV 额定电流： 1600A 额定短路开断电流： 31.5kA 额定雷电冲击耐受电压：185kV 额定工频耐受电压（1分钟）：95kV 操作方式： 弹簧储能操作 直流操作电压： DC220V ● 电流互感器： 型号： 额定电压： 35KV/50Hz 变比： 1500/5A ● 氧化锌避雷器： 型号： 系统额定电压： 35kV 额定电压： 41kV 持续运行电压： 41kV（相—相） 24kV（相—地） ● 阻容吸收器： 电阻： 100Ω、300W 电容： 0.1μF ● 变压器室墙隔离开关：（带接地开关） 型号： GN27-35D/1200A 额定电压： 35kV/5Hz 额定电流： 1200A 操作方式： 手动（配手动操作机构） 安装方式： 敞开式支架安装。 ● 防护等级： ≥IP3X 5.2 电抗器 EAF炉的供电方式为高阻抗供电和切抗供电二种供电方式，采用额定容量为7500kVar的电抗器，电抗器在80%、60%、40%、20%、及0%处分别抽头引至电动无载调节开关。0档为切抗；即0档位时主回路无电抗串入。用户可根据所炼钢种的工艺要求进行调整电抗器的操作。投标方将在中标后计算切抗运行时变压器电压范围值。如何使冶炼设备能在较大差别的冶炼工艺条件下均能获得最佳的综合指标，供电方式是其中的主要因素之一。EAF炉在设计上将考虑高阻抗供电和切抗常规超高功率炉供电二种工作方式使设备发挥出更大的冶炼优势。 电抗器主要技术参数： 额定容量： 7500 kVar 网路电压： 35 kV 额定电流： 742.3 A 各级容量： 100%～80%～60%～40%～20%～0% 抽头方式： 采用无励磁电动开关调节，六级 冷却方式： OFWF 安装方式： 户内 5.3炉用变压器 电弧炉的变压器为特种电炉变压器。变压器铁芯硅钢片采用日本新日铁公司产品，采用8字线圈结构，等级差调压方式，二次电压级数在主操作台显示，二次电压值在HMI上显示。变压器为室内安装型。变压器采用ABB公司生产的有载电动调压开关进行调压操作，可以远控也可以现场操作。变压器连接方式为顶进线顶出线、外封口。变压器二次绕组出线侧采用非导磁钢板。变压器采用强油循环水冷却器（OFWF）进行冷却，并配备有分体的强油循环水冷却器及油水冷却器操作台（或箱）、电压级显示器、变压器用气体继电器、油温测量用铂电阻Pt100及双金属温度计、有载开关滤油装置及变压器小车，必须的维修梯子及操作和监视变压器运行工况所需的全部设备。 变压器的主要技术参数： 额定容量： 40000 kVA +20% 一次额定电压： 35 kV 一次额定电流： 742.3 A 二次额定电压： 750～670～390V 750～670 V 为恒功率输出， 670～390 V 为恒电流输出。 调压方式： 19 级有载电动调压(ABB MR调压开关) 二次额定电流： 38.778 kA 二次最大电流： 46.534 kA 第一级阻抗电压： ≤7% 接线方式： Y，d11或 D，d0 冷却方式： 强油循环水冷却（OFWF） 变压器速断保护有： →一次过流 →二次过流 →一次欠压 →变压器重瓦斯 →变压器释压器动作 →变压器极限油温 由变压器墙上的隔离开关（带接地开关）出线经母排或高压电缆至电抗器，从电抗器至变压器顶进线。隔离开关、电抗器、变压器、强油循环水冷却器及控制台（箱）都安装在变压器室内。 5.4 低压供电系统 EAF炉的低压供电系统由进线柜、钢包车变频器柜、液压动力柜、加料动力柜、电源柜组成。进线柜接受车间馈电，进线电压为380V/220V三相四线制。车间馈电供给主控制室的进线柜，在进线柜上设有总断路器，采用电动合分闸操作方式。进线柜通过低压母排把电分别送给钢包车变频器柜、液压动力柜、加料动力柜、电源柜。 在液压动力柜内通过每路断路器，分别向液压系统的液压泵电机、冷却循环泵电机、加热器供电并对用电设备提供保护； 在加料动力柜内通过每路断路器，分别向加料系统的震动给料器电机、皮带输送电机供电并对用电设备提供保护； 在钢包车变频器柜内通过每路断路器，通过变频器分别向出渣车电机、钢包车电机供电并对用电设备提供保护； 电源柜通过每路断路器分别向合闸整流电源、变压器调压开关电机、变压器用油水冷却器控制台（箱）、电抗器调抗开关电机、电抗器用油水冷却器供电并对用电设备提供保护，并在柜内还安装有冗余的断路器，以利于以后的扩展。在柜内还安装有一台UPS（10KVA）电源， UPS电源再通过断路器给液压系统、加料系统、PLC、工控机电源、直流稳压电源及辅助设备提供控制电源。DC24V稳压电源再通过断路器向PLC的数字输入模块、数字输出模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块、现场传感器供电并对用电设备提供保护。所有低压台柜内采用的元件按标书要求执行。低压台柜采用仿威图设计的台柜。台柜防护等级：≥IP2X。 低压供电系统动力电源及控制电源主要技术参数： 进线电压： 380V 三相四线 频率： 50Hz 液压泵电机（三工二备）： 75kW×3=225kW 冷却循环泵电机： 4kW 油水冷却器电机（二工一备）： 4kW×2=8kW 变压器调压电机： 380W 电抗器冷却器电机： 4kW 电抗器调抗电机： 380W 出钢车电机： 45kW×2=90kW 出渣车电机： 15KW 控制电源： 15kW 合闸电源（电磁操作机构）： 2kW 直流24V电源： 24V 10A/20A 控制电源： AC 220V 液压阀控制电源： DC24V 5.5仪控系统 仪控系统测量的参数有： a．EAF炉冷却水系统压力、温度、流量； b．液压系统压力、介质温度、液位高度、滤阻； c．变压器油温及保护系统； d．高压侧电流、电压； e．二次侧弧流、弧压、电压档位； f．炉体动作位置。 g．氧气压力、流量； h．燃料的压力、流量； i．有功电度、无功电度； j．钢水温度； k．料仓料位、加料品种、加料次数； l．钢包车、出渣车的位置； m．仪控系统参与控制的参数有： n．电弧电流、电弧电压； o．氧气压力、流量； p．燃料的压力、流量； 5.6 自动化控制系统 自动化控制系统采用二级分布式计算机控制系统，由基础级和过程级组成。 EAF炉配有一个现代化的控制系统，实现所需要的功能。控制方式：高阻抗电弧炉的基础级自动化控制采用三电一体化设计，集中控制的方案。系统设有自动、手动控制运行方式。 在自动控制时，由于高阻抗电弧炉本身是一个非连续动作的单体控制设备，需人工启动单体设备工作，PLC按照自己固定程序，通过计算机网络接受过程计算机给定的信息，自动计算、修正控制参数变量，PLC按照程序进行连锁控制，控制单体设备完成整套动作。手动控制运行方式，主要用于设备调试（现场）和应急控制操作。 基础级是设备的基本控制层，主要对炉体动作、液压站、高压系统、加料系统及各种辅助设备的控制，并通过PROFIBUS ENTWORK组成设备控制网。 过程级接受基础级传来的各种信号进行分析、计算、优化、下达有关指令，使整个系统运行在最佳状态，形成二级网络控制结构，并预留ETHERN