65t顶底复吹转炉工艺操作规程

目 录 第一章 转炉炼钢工艺技术操作规程 1 第二章 炉下清渣工艺技术操作规程 16 第三章 钢水包、铁水包烘烤工艺技术操作规程 17 第四章 转炉后吹氩站工艺技术操作规程 19 第五章 散装料工艺技术操作规程 21 第六章 转炉汽化冷却工艺技术操作规程 24 第七章 煤气回收工艺技术操作规程 27 第一章 转炉炼钢工艺技术操作规程 1、转炉工艺参数 公称吨位 熔池直径 炉壳直径 有效高度 炉壳高度 有效容积 炉容比 60吨 3210mm 4500mm 6015mm 7000mm 41m3 0.683m3/t 2、氧枪工艺参数 长度 外管直径 喉口直径 出口直径 扩张角 设计压力 设计流量 15.47m 180mm 27.6mm 35.4mm, 12° 0.85MPa 12000m3/h 3、工艺操作 3.1开新炉准备 3.1.1试验转炉倾动、氧枪升降、合金溜槽、下料系统工作正常。 3.1.2确认各部位氮封工作正常。 3.1.3确认中压水冷系统，包括水冷炉口、炉帽、耳轴、水冷氧枪孔，水冷挡墙，烟道水封等管道通畅，泄水正常。 3.1.4转炉倾动与氧枪提升、氧压、水压、氧枪出水温度与氧枪提升连锁机构必须完好。 3.1.5氧气调节阀、切断阀、冷却水的切断阀工作正常。 3.1.6氧气压力 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 、流量表、氮气压力表、压缩空气压力表、高压水压力表、流量表、氧枪出水温度表、测温表工作正常。 3.1.7除尘风机正常运转； 炉下无积水。 3.1.8能源介质要求：压缩空气压力≥0.4MPa，氮封氮气压力≥0.20MPa，氧枪冷却水压力≥1MPa，流量≥60t/h，高压氧气总管压力≥1.2MPa。 3.1.9各种原辅材料符合国标要求。 3.2开新炉操作 3.2.1烘炉操作 3.2.1.1转炉砌好后，要测量熔池直径，标定氧枪零位标尺。 3.2.1.2准备干燥焦炭2~3吨，用废钢斗加入炉内。 3.2.1.3准备点火用木柴1斗，加入前泼上柴油点燃，待木柴燃烧30%左右时加入炉内。 3.2.1.4供氧烘炉：氧压0.3MPa, 流量Q=3000~4000m3/h,枪位距炉底2~3米，时间40~60分钟（一般要求炉壳气孔冒火为止），保证炉膛缓慢升温，温度均匀。倒炉观察炉衬有无裂纹、抽砖现象以及焦炭剩余数量。 3.2.2. 为保证炉膛烧结质量，根据剩余焦炭数量和铁水含硅量，决定是否配硅(一般要求配硅到0.8%左右，Fe-Si加入量（kg/炉）=（ 0.8-铁水含Si%)×铁水装入量÷FeSi含Si%×1000，或者配碳。硅铁、焦碳于兑铁水前加入炉内。 3.2.3选择罐嘴端正，凹曲平滑的铁水包，装铁水43~45t ，兑入铁水后立即吹炼（从开始兑铁水到开氧不超过3分钟）。为延长吹炼时间，吹炼中后期可以每3分钟加焦炭100公斤，共加5批，最终以保证总供氧时间不低于25分钟为原则。 3.2.4氧枪工作压力0.7~0.8MPa，流量9000-10000 m3/h，基本枪位1.0~1.2米，化渣枪位1.3~1.5米，拉碳枪位0.9~1.0米。 3.2.5为保证终点成分，石灰按碱度R=3.2~3.5配加。石灰在点着后一次加入总量的1/2。化好后，其余石灰分小批均匀加入，保证过程温度上升均匀。萤石加入量按150~200kg左右控制，拉碳前3分钟内不加任何辅料。 3.2.6终点温度尽量按1710~1730℃控制，做到不因温度低回炉，可以上精炼炉提温。 3.2.7终点余Mn按铁水Mn含量的30%估算。 3.2.8第一炉出钢后，若无特殊情况，要尽快组织第二炉冶炼，前十炉保证连续冶炼。 3.2.9前10炉不炼优质钢。 4、装入制度和供氧制度 4.1装入制度采用分阶段定量装入，供氧制度实行分阶恒压变枪操作法，炉龄与总装入量、工作氧压对照表见表2.1。 表2.1 炉龄与总装入量、工作氧压对照表 炉龄（次） 总装入量（t） 工作氧压（MPa） 1~100 45~55 0.75~0.90 大于100炉 50~65 0.80~1.00 根据铁水质量和数量，可以适当调整装入量，以保证炉底稳定和吹炼过程不喷溅、少溢渣为原则。 4.2严格执行装入制度，称量设备正常时，总装入量允许偏差±0.5t/炉，其中铁水误差小于300kg，废钢生铁误差小于200kg。1~5炉全部加铁水，其余炉次可以配加部分国标生铁（80~120kg/t）、少量废钢（约10kg/t）。 4.3枪位：基本枪位1100mm，高枪位1400mm，低枪位900mm。基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，开吹或炉渣返干时，可适当提高枪位。冶炼终点前要采取低枪位操作，时间≥30秒。 4.4供氧强度最佳值为3.50~3.60m3/（t·min），根据炉容、原料条件、冶炼钢种及吹炼时间调整，范围值为3.2~4.0m3/（t·min）。 4.5吹炼过程中的总管氧压≥1.2MPa，严禁过低氧压操作，即单炉工作氧压≤0.65MPa。在最大装入量冶炼期间，工作氧压不得低于0.75MPa。 4.6吹炼时间：12~16分钟。在规定的装入量供氧压力范围内，如果吹氧时间长于规定上限或短于下限，操作炉长在记录簿上登记，并在下炉操作过程中采取提高或降低供氧强度的措施。 4.7为确定合适的枪位，金属液面高度应及时测量，从炉龄第六炉起，接班后第一炉由炉长组织测定。此外每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第一炉或操作异常时，都要由炉长组织测定金属液面调整枪位，并记录在原始记录上，并交接班。 4、造渣制度 4.1造渣原则：初期渣早化，过程渣化好，终渣化透做粘。 4.2造渣方式：生产20MnSi、Q235系列一般采用单渣法，但是铁水Si≥0.80%或铁水带渣量大时采用双渣法。S≥0.050%时，可以出钢过程在钢包加脱硫剂。生产磷含量低于0.035%的钢种要求根据铁水原始磷可以采用减装入量的单渣法或者装入量不变的双渣法，但是铁水Si≥0.80%、铁水带渣量大或原始磷的10%仍然高于成品磷的1/2时时建议采用双渣法。 4.3炉渣碱度：按R=CaO%/SiO2%计算。 碳结构钢控制R=2.8~3.2 优质碳结构钢、低合金钢控制R=3.0~3.5。 低磷特钢控制R=3.5~4.0。 终渣（MgO）控制在8~12%，∑FeO控制在10~18%（C＜0.10%的钢种除外）。 以上为推荐值，可以根据原材料条件、炉体情况和钢水要求做出相应的调整。 4.4正常冶炼时，每班提前每隔5炉中取一炉终渣样，分析炉渣成分、检查碱度，不合适时要及时调整渣料，用于指导后续炉次操作。 4.5石灰 4.5.1石灰成分：石灰成分每24小时分析一次，分析内容为CaO、S、MgO、SiO2和烧碱，并及时将石灰成分传递到炉前。有关人员应及时掌握石灰质量情况，并和相关单位经常联系改善质量。 4.5.2石灰加入量：炼钢石灰加入要根据铁水Si含量、石灰成分、铁水装入量和终渣碱度（R）确定，计算公式如下： 2.14×R×铁水含Si量×1000 石灰加入量（kg/t）= 石灰CaO含量－R×石灰SiO2含量 4.6白云石 白云石或镁球加入量，依据铁水装入量及渣况情况进行调整，保证终渣MgO含量在8~12%之间。 4.7萤石：萤石加入量按石灰量的5%加入，总量一般小于6kg/吨钢。当铁水Mn/Si≥1.0%时，可以不加萤石。 4.8铁矿石或氧化铁皮：根据上炉终点温度，可随头批料加入100kg~200kg，冶炼过程中可根据温度情况适当调整加入量，小批量（50~100Kg），多批次加入。 4.9渣料加入时间和批量见表2.2 4.10拉碳前3分钟内不得加入任何渣料。 表2.2 渣料加入时间、数量表 名 称 批数和批量 一批 二批 石 灰 2/3~1/2 1/3~1/2 矿石或氧化铁皮 100kg~200kg 小批量，多批次 白云石（镁球） 全部 — 萤 石 少量（1/3） 2/3 加入时间 降枪点火后加入。1.5分钟加完。 头批料化好后分小批量加入。 4.11双渣操作法 4.11.1在硅偏高的铁水条件下（如：当装入量达到55吨以下+铁水硅大于0.80%时，或者装入量达到55吨以上+铁水硅大于0.45%时，或者铁水渣量大于0.8%时），为了减少喷溅和加强脱磷，吹炼至5~7分钟，停吹，观察炉口火焰情况，待火焰稳定后，倒出渣量约1/3~1/2，再加入适量石灰，继续吹炼至终点。 4.11.2在硅偏低的铁水条件下（如：高于55吨装入量+铁水硅0.45%的情况），为了加强脱磷，根据铁水温度和比例吹炼至9~12分钟炉渣化好后提枪，温度达到1500~1560℃，倒出渣量约1/3~1/2，再根据温度和磷的情况补加适量石灰，继续吹炼至终点。 5、转炉底吹制度 5.1工艺流程 转炉装铁时，氩气、压缩空气供气阀全部关闭，氮气电动压力调节阀打开，阀后压力调节到1.0-1.2Mpa，电动截止阀打开，0.5m3气包供氮气，气包分出4个管路分别为4块炉底透气砖供应0.5～0.9Mpa氮气，流量分别为100～150m3/h，压力和流量可以由气包后电动阀调节。氮气供应直到供氧吹炼10min为止，氮气自动切换成氩气，出钢完成，吹氮溅渣护炉时自动切换为氮气，直到供氧吹炼10min为止，形成一个自动循环。 干燥、无油的压缩空气只有在透气砖出现堵塞时，从微机画面手动操作，吹洗透气砖；不参与自动切换程序。 5.2操作制度 5.2.1、程序上，氮气、氩气进气阀不可以同时打开。 5.2.2、吹氧10min氮气进气阀自动关闭，氩气进气阀自动打开，按设定压力、流量供气。溅渣护炉吹氮时，氩气进气阀自动关闭，氮气进气阀自动打开。 5.2.3、压缩空气控制阀不参与自动切换程序，但从微机画面可以手动开关、手动调节压力、流量。 5.2.4、出现特殊情况时。从微机画面可以手动调节压力调节阀、流量调节阀，也可以关闭任何一支管路。 5.2.5、任何一个氮气、氩气、压缩空气的进气管路，在供气总管上最前端有一个手动截止阀，用于检修停气用，有一个流量计用于微机画面积累底吹气体消耗。 6、温度制度 6.1出钢制度 炉长应根据出钢口、钢包等生产实际情况，确定合适的出钢温度，确保各钢种氩前温度要求。各系列钢种温度要求见表2.3 ~2.4。 表2.3 转炉出钢温度控制 钢种 中包第一炉（℃） 连拉（℃） 20MnSi 、Q235系列 1680~1700 1650~1690 优特钢系列 1580~1680 1560~1660 凉包、新包、粘包底等特殊情况按中包第一炉控制。若第一炉使用凉包、新包、包底可适当上提温度10~20℃。优特钢系列的出钢温度详见分钢仲控制卡片。 表2.4 吹氩前温度控制范围 钢 种 中包第一炉（℃） 中包连拉（℃） Q235系列 1620~1640 1590~1625 20MnSi系列 1610~1640 1580~1615 优特钢系列的出钢后直接上精炼炉冶炼，上精炼的温度要求见分钢仲控制卡片。 6.2温度控制：在保证终渣碱度和白云石加入量的前提下，尽量多吃废钢。即温度制度采取废钢调温为主，铁矿石、氧化铁皮和生白云石进行微调的方针，拉碳后的调温采用生白云石。 6.3铁水含Si低、处理回炉钢水或者转炉停炉时间长，需补充热量时，则用Si-Fe、焦碳在开氧前加入。 6.4各种造渣料温度控制参考值： 6.4. 1各种冷却剂冷却效应换算（以矿石为基准）见表2.54 表2.5 各种冷却剂冷却效应换算 冷却剂 矿石 铁皮 废钢 生铁块 石灰石 生白 云石 石灰 冷却效果换算比 3.0~4.0 3.0~4.0 1.0 0.6 3.0 3.0 1.5 6.4. 2钢水在炉内镇静降温参考值：2~3℃/分钟。 6.4.3元素氧化升温参考值见表2.6 表2.6 元素升温参考值 元素每氧化0.1% C Si Mn P 钢水终点温度升高℃ 9.74 15 6.14 19 6.4.4各元素变化对终点温度的影响参考值见表2.7 表2.7 各元素变化对终点温度的影响参考值 变化元素 变化量 影响终点温度℃ 铁水含Si量 ±0.1% ±8~15 铁水温度 ±10℃ ±6 铁水装入量 ±1t ±8 废钢（切头） ±1t ±15 终点碳（0.1~0.2%） ±0.01% ±2 生白云石 ±100kg ±4.5 石灰 ±100kg ±1.5 铁矿石 ±100kg ±6 包内加废钢 ±6kg/t ±10 硅铁 +100kg ＋20 焦碳 ±1kg/t ±4.5 铁饼 ±1kg/t ±3.0 生铁块 ±100kg/t ±3.0 铝饼 ±1kg/t ±30 7、终点控制制度 7.1根据火焰结合供氧量来判断吹炼终点，理想的终点控制是温度和化学成分同步达到所炼钢种要求，考虑脱氧、出钢过程的回磷、终点磷的要求。一般要求： 终点磷：要求≤规格允许上限的1/2；要预防高温回磷，必须尽量降低出钢温度。 终点碳：20MnSi、Q235、20#要求0.06%~0.12%； 30#、35CrMo、45#、40Mn2、40Cr、55Q、65#、70#要求≥0.12%； 72A、82B、GCr15要求≥0.25%； H08Mn2SiA要求≤0.03%； 其他钢种详见分钢仲控制卡片。 8、转炉出钢制度 8.1挡渣出钢的方式、方法：采用锥形挡渣塞和挡渣球分别挡住转炉的前后渣，挡渣塞用粘土和锯末烧制有一定强度，有能被钢水静压力冲开，挡渣球比重4.0~4.2kg/cm3，直径220、240mm，球的外部为铸造生铁或耐火材料，内部填充砂，球的总重量分别为20±0.5kg、22±0.5kg。 8.2挡渣球（塞）投放时间：当炉内钢水出到距离渣线10~20cm时，将挡渣球（塞）从出钢口上方投入，开始挡渣出钢。 8.3放钢时间：应控制在1.5~4.0分钟。 9、脱氧合金化制度 9.1合金加入顺序 根据合金元素脱氧强弱确定加入顺序，先加入脱氧能力弱的，后加入脱氧能力强的，不能同时加，更不能颠倒加入顺序。如下： 锰铁（或硅锰合金）→硅铁→硅铝钡或其他复合脱氧剂。 加入时机：当钢水出至1/4时开始，细流，均匀加入，钢水出至3/4时加完。 9.2出钢前检查铁合金溜槽是否正常好用，铁合金加完后，要检查铁合金是否完全流入钢包，若合金未能全部加入钢包内，必须进精炼处理。副摇炉在保证钢包接受钢水和铁合金的过程中，前后移动钢包车，发现转炉下渣，立即起炉。 9.3冶炼钢种需增碳时，增碳剂在铁合金加入过程中，随钢流加入钢包，出钢1/2时必须加完，否则必须延长吹氩时间，保证增碳剂融化完全后方能取样。 10、溅渣护炉制度 10.1转炉留渣量：2.5~3.5吨/炉。 10.2枪位：距炉底1.0~2.0m。 10.3溅渣过程中保证氮气工作压力为0.9~1.2MPa。 10.4溅渣时间：1.5~3.0分钟。 10.5炉龄低小于50炉时可以不溅渣，炉龄50~100炉时可以隔一炉溅渣一次，炉龄大于100炉时每炉溅渣。放钢后，计划补炉炉次不溅渣，终点碳过低，终渣FeO太高炉次不溅渣。 10.6一般点吹炉次根据终渣情况，可加入适量碳粉、白云石或轻烧镁球调渣。调渣后再溅渣。 10.7溅渣过程中观察炉口渣子情况，发现渣子过稀，溅渣完毕，需将渣子倒出炉外。 10.8重点钢种及新品种冶炼按相应的工艺操作要点执行。 11、回炉钢水的处理 11.1回炉钢水由浇钢工负责，报出数量，经调度 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 混铁炉，回炉重新冶炼，混铁炉将回炉钢水和铁水数量通知炉前，严禁回炉钢水兑入混铁炉。如果回炉钢水发生在交接班，交接班班长要交代清楚回炉钢水的钢种和数量。 11.2整炉回必须分两炉或三炉重新冶炼，60Si2Mn必须分三炉冶炼。回炉钢水兑转炉热量影响参考值见表2.8 表2.8 回炉钢水兑转炉热量影响参考值 回炉钢种 Q235 20MnSi 45# 60Si2Mn 回炉量（t） 10 10 10 10 相当于加废钢（t） 3.5 1.1 1.9 0.6 11.3吹炼回炉钢时，渣料可在开吹时一次加入，基本枪位按上限控制，以防烧枪，粘枪，萤石用量增加5%，终渣碱度R=2.8~3.2。 12、炉衬维护制度 12.1严格执行装入制度，供氧制度，尽力提高炉衬一次性寿命。 12.2根据炉衬侵蚀情况，炉龄大于1000炉开始补炉（特殊情况除外）。 12.3补炉坚持高温、快补、补严、补实，突出重点和烧好的原则。 12.4补炉时间： 12.4.1视炉衬侵蚀情况和部位，采取贴砖或加大面补炉料的方式补炉，补炉砖或补炉料一般控制1~2吨（1.0吨/袋）。 12.4.1.1补兑铁面：70分钟，其中，贴砖30分钟以内，喷补15分钟内，烘烤时间大于25分钟。 12.4.1.2补出钢面：60分钟，其中，贴砖30分钟以内，喷补15分钟内，烘烤时间大于15分钟。 12.4.3凡由于特殊原因造成贴砖或喷补时间延长时，必须确保烘烤时间和质量。 12.5补炉方法采用堆补、贴补、喷补三结合。堆补料要散开推平，贴补要由里往外，自下而上；喷补的重点是填缝，喷补过程中要不断移动喷枪，避免炉衬局部过冷。 12.6补炉料技术条件 12.6.1补炉料：为大面补炉料和补炉砖。 12.6.2喷补料应符合相应 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 要求。 12.7出钢口应保证放钢时间大于90秒，当出钢时间小于90秒时，必须修补或更换。 13、停炉制度 13.1根据停炉计划，停炉前应控制炉顶料仓存料量，尽量少存或不存。若停炉时间大于3天，或检修需要应将炉顶料仓称量斗、汇总斗中存料放出。 13.2如果炉底上涨严重，需进行涮炉，应按如下规程操作： 13.2.1放钢后留渣涮炉。 13.2.2氧气压力：0.30MPa~0.50MPa。 13.2.3枪位：氧枪头距炉底保持1100mm~1300mm。 13.2.4供氧时间：每次洗炉时间为3分钟， 倒掉渣子后，后倒炉观察洗炉效果。如需继续涮炉，则兑2~3吨钢铁水，加200kg左右萤石，按12.2.2、12.2.3、12.2.4进行操作。总供氧时间在15分钟以内。 13.3倒净炉渣停炉后，通知风机房停止高压风机。 13.4停炉后，通知除尘区停止向除尘系统和汽化冷却系统供水并排放所有积水。冬季可适当减少除尘系统的供水，待汽化冷却系统所有软水全部放掉，关闭往蓄热器的阀门。 13.5停炉后要求炉内无冷钢，并将炉口积渣清理干净。 13.6氧枪要提出氮封口，关闭26.5m平台高压水阀。 13.7关闭氮气阀门（17.65m平台）。 13.8关闭水冷炉口进水阀门。 13.9关闭26.5m平台氧气减压阀门、氧气阀门，放净余氧，再关闭支管阀门。 13.10拆下炉口水箱后，打水、冷却、拆炉。 13.11切断操作室电源。 第二章 炉下清渣工艺技术操作规程 1、通则 1.1炉下积渣不得有积水，渣盘内和渣盘车上不得有积水或湿渣。 1.2保证机电设备完好，信号联系畅通。 1.3挡渣板必须牢固，挡火墙应无脱落危险。 1.4车辆运行必须完好，炉下积渣不得不影响两车运行。 1.5掌握炉下渣盘、渣盆使用情况，并及时通知更换。 1.6保持车辆车体清洁，道轨两侧1.5米内无障碍物。 2、车辆操作 2.1炉前来铃为要渣罐车或钢包车，相关操作室要及时反应，将车开到位。 2.2经常检查两车电缆线，不得有漏电现象。易烫伤部分用石棉布保护。 2.3开车先明铃，后启动。启动要点：先点动后正常运转。 2.4 渣盘车清扫器必须保证清渣效果。 3、清渣、清扫挡火墙、斜护板 3.1 与炉前联系无误，动车前必须确认转炉及周围环境，确保安全无误，方可进行清渣操作。 3.2 挡火墙和斜护板粘钢、渣，厚度50mm，需及时清理。 第三章 铁水包烘烤工艺技术操作规程 1、操作前准备 使用铁包烘烤装置前，先检查煤气管道和阀门是否有漏气现象，煤气烧嘴和包盖是否正常。如发现煤气有泄漏或设备有问题，应立即通知有关单位修复，否则，严禁使用。 确认烘烤装置正常，煤气压力大于2000Pa后方可进行点火操作。 2、点火操作 2.1 点燃煤气烘烤装置前，先将引火物点着，放在煤气烧嘴附近，然后再打开煤气阀门，将煤气点燃。 2.2 点燃煤气后，将包盖开至烘包位置，然后打开压缩空气阀门，调整煤气和压缩空气阀门开启度，保证煤气充分燃烧且火焰有一定强度，达到最佳烘烤效果。 2.3 煤气和压缩空气阀门的开度不应控制太大，以免火焰太高，烧坏设备。煤气火焰不能高于包盖200mm。 2.4烘烤过程中，如果火焰突然熄火，应立即执行关闭操作。 3、关闭操作 烘烤结束后，关闭烘烤装置时，必须先关上压缩空气阀门，然后再关闭煤气管道阀门，抬起包盖。 4、铁水包永久层烘烤曲线 0~16h，升温到200℃ 16~20h，保温200℃ 20~36h，升温到200-400℃ 36~40h，保温400℃ 40~46h，升温到400-600℃ 46~52h，升温到600-1000℃ 5、铁水包工作层烘烤曲线 0~2h， 升温到150℃ 2~4h， 升温到150-300℃ 4~8h， 升温到300-600℃，具备使用条件 第四章 转炉后吹氩站工艺技术操作规程 本规程针对Q235、20MnSi等普钢，优特钢原则上直接上精炼炉处理，按精炼炉工艺操作规程处理钢水。 1、吹氩操作 1.1上岗后，确认氩气管道（氩瓶）、氩气压力、各种仪表处于正常状态，总管氩气压力在0.8~1.2MPa，工作压力原则上控制在0.2~0.4MPa（以钢水轻微翻动，但是不太暴露为宜）。 1.2检查快速接头内有无胶皮垫圈，快速接头的压缩弹簧弹性好坏，如果发现问题及时处理。 1.3钢水测温时，测温枪插入钢水液面下的深度控制在300mm左右。 1.4镇静钢吹氩时间原则上大于3分钟，可根据温度情况做调整，如果温度较高可适当延长时间、加入同钢种干净冷料降温，冷料总量小于400kg/炉，加完冷料后吹氩时间不低于1min。 1.5操作顺序：钢包车到位→接氩气管→开氩气→测温→取样… …调整温度和成分直到温度成分合格、脱氧良好后关氩气→卸氩气管→加保温剂组织吊包。 1.6认真填写吹氩和温度、成分调整记录 2、氩前氩后温度控制 2.1供连铸部分钢种氩前氩后温度要求见表4.1 表4.1 供连铸部分钢种氩前氩后温度要求 钢 种 连铸第一炉 连拉炉次 氩前 氩后 氩前 氩后 20MnSi（V） 1625~1645 1600~1620 1595~1620 1570~1595 Q215、Q235 1635~1655 1610~1630 1600~1630 1580~1605 中间包第一包取上限，多炉连续浇注炉次逐步取下限。 2.2生产小规格方坯时，钢水温度在此基础上提高5℃。 2.3新包、凉包、有包底的钢包，氩前温度在表4.1基础上提高10~20℃。 3、取样操作 3.1取样必须在满足吹氩时间或在吹氩结束后进行 3.2取样器插入液面下的深度为300~400mm。 3.3取样时间为3~4秒。 第五章 转炉散装料工艺技术操作规程 1、吨钢散装料基本消耗量 石灰 70kg/t 白云石 18 kg/t 萤石 5 kg/t 矿石 12 kg/t 轻烧镁球 10 kg/t 石子 8 kg/t 要求在白班18：00时把所有高位料仓加满，地下料仓预留2仓石灰备上。夜班值班人员根据消耗情况要求白天6：00开始联系送料。 2、工艺系统操作规程 2.1系统组成及工艺流程 散装料供应系统包括以下内容：转炉高位料仓加料系统，转炉合金加料系统。 2.1.1转炉高位料仓加料系统：材料经检验合格并登记后，直接卸到地下料仓内，经1#，2#、3#皮带，卸料小车提升到相应的高位料仓内待用。转炉需用时，开启相应料仓的振动给料机，经称量料斗、汇总料斗、溜槽加到转炉内。 2.1.2转炉合金加料系统：合金成分化验单等随车数据登记完毕后，卸到料仓西侧地面上，用铲车装到料罐内以后，专人指挥天车上到相应的合金料仓内。转炉需要时，开启相应料仓的振动给料机，经称量料斗、汇总料斗、合金转运斗、3吨叉车、溜槽加到钢包内。 2.2料仓数量及分布 2.2.1转炉高位料仓加料系统：由地下料仓、输送皮带和高位料仓组成。 地下料仓：20m3×6个，输送皮带3条。 高位料仓自北向南的容积及材料类别 类 别 白云石 矿石 镁球 石灰 石灰 石灰石 萤石 矿石 容 积 36m3 21m3 21m3 53m3 53m3 21m3 21m3 36m3 装满系数 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 堆比重 1.6 t/m3 1.7 t/m3 1.1 t/m3 1.0 t/m3 1.0 t/m3 1.3 t/m3 1.7 t/m3 1.7 t/m3 理论容量 46t 28t 18.5t 42t 42t 22t 28t 46t 2.2.2转炉合金加料系统 转炉合金料仓自东向西两排的容积及材料类别 类 别 锰铁1 铬铁1 硅锰1 铬铁2 硅铁2 硅锰2 容 积 6.2m3 6.2m3 6.2m3 6.2m3 6.2m3 6.2m3 装满系数 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 堆比重 3.7t/m3 2.9 t/m3 3.7 t/m3 3.7 t/m3 2.9 t/m3 3.7 t/m3 理论重量 18.4t 18.4t 18.4t 18.4t 14.4t 18.4t 3、材料检查及登记入库 3.1材料检查 材料入库，应该核实实物是否与货单相符，并观察材料表面质量情况，如合金等重要材料表面有表面质量缺陷，且比例超过0.5%，应该及时通知技术科处理。 3.2材料复检 取样标准执行GB4010—83，包装及粒度严格按工艺规程验收。 3.3重量检查 汽车运货由技术监督处地磅房计量，合金由专人跟车，确保计量准确。 3.4材料登记 根据材料情况，开出收料单，及时登记入库台帐。 4、材料入库 4.1材料验收完毕，卸入相应高位料仓，并将车号、来源、存放位置、数量等记清楚。 4.2易粉化、易氧化变质的材料应缩短存放时间，减少损耗。在满足生产的情况下，尽量减少库存。 5、材料供应 5.1根据车间生产要求及现场情况，组织各种合金、材料装都供应至指定料仓或地点。 5.2材料装斗上高位料仓时，应避免带入大块合金和粉末，并防止装入其他杂质，在合金外挂标志牌，及时回收。 5.3每天下午下班前要把料仓装满，容易粉化的材料要根据生产进度组织上料、备料，减少损耗。 6、合金盘点 按月盘点盈亏，并记录在册。 第六章 转炉汽化冷却工艺技术操作规程 1开炉前的准备 1.1新投产的汽化冷却烟道，汽包必须交工验收检验合格后，方可投入使用。 1.2开炉前清除汽包、烟道周围的杂物，并将系统设备冲洗干净。 1.3关闭所有的排污阀门，开放散阀；薄膜调节阀放在手动关闭位置。 1.4汽包上的给水装置、回收装置、安全阀、放散阀、高低水位计必须灵活可靠，指示准确、清晰。 1.5汽包操作室仪表、给水操作室仪表各指示讯号、就地仪表灵活可靠，清晰准确。表盘接通电源后，确认个指示讯号和电气无问题。 1.6向水箱注水，检查低水位报警器，应灵敏准确。 1.7检查软水泵是否可以投入运行，确认无问题后，方可启动软水泵。 1.8开新炉汽化冷却烟道、汽包，必须按操作程序进行压力试验，关闭所有排污阀、放散阀（汽包补满水后，再关放散阀）、回收阀，逐步向汽包补水，逐步调节安全阀压力，当汽包压力达到2.4MPa时，再仔细检查上升管、下将管、气化冷却各联箱、各焊缝、法兰、阀门等处有无漏水现象，观察10分钟，水位应无变化。 1.9试压合格后，打开排污阀和放散阀，控制汽包水位至中水位时，关闭排污阀。 1.10轻液式水位计冲洗：关闭平衡阀，开启正脉冲管阀门和负脉冲管排污阀进行冲洗后再开启负脉冲管阀门和正脉冲管排污阀冲洗。冲洗完毕后，关闭排污阀，待倒置“U”型管顶部堵头灌入轻液，边灌边排水，使其速度相适，中间不断流。当轻液灌至所需高度时，关闭排水阀门，停止灌液，并上好堵头，严防空气进入。当汽包倒为回收后关闭平衡阀，同时打开正、负脉冲管阀门，观察调整。当高低水位误差不大于50mm后，方可正式投入运行。 1.11一切准备完毕并确认无问题后，方可通知开炉并签字认可。 2开炉运行操作 2.1开炉运行时，必须严密注视个仪表的运行情况。 2.2下枪开吹后，视汽包水位向汽包补水，并控制汽包水位在中心线-100~+250mm内波动，严防汽包虚假水位，提枪时，汽包水位必须大于+150mm后方可停止向汽包补水。 2.3转炉第一炉蒸汽可以放散，第二炉开始回收蒸汽。 2.4注意高低水位计及仪表水位运行情况，高低水位计误差不大于30~50mm。 2.5汽包压力上限控制在1.6MPa。 2.6蓄热器运行压力上限控制为1.6MPa。 2.7每班对汽包、半废热锅炉各联箱、蓄热器排污一次。 2.8每班冲洗高位计玻璃管一次。 2.9软水箱水位应经常保持在2/3的高度以上。 2.10蓄热器总水位应经常保持在±0左右（≯+50mm） 3停炉操作 3.1停炉后打开放散阀，关闭回收阀。 3.2保持汽包水位，同时对汽包、汽化冷却烟道各联箱排污一次。 3.3冲洗汽包高水位计玻璃管。 3.4停炉后，当烟道温度降至70℃以下时，方可将汽包水放尽。 3.5为了加速冷却，可向汽包边补水边排污，待汽化冷却烟道温度降低至70℃以下时，方可将水排尽。 第七章 煤气回收工艺技术操作规程 1、转炉煤气回收前操作必须具备的条件 1.1 活动烟罩升降灵活、平稳、可靠，汽化冷却烟道气密性良好。 1.2活动烟罩水封溢流面必须在一个水平上，给排水系统均匀可靠。 1.3氧枪口氮封，必须确保封闭、氮气压力＞0.2MPa。 1.4散装料称量斗（即汇总斗），卸料阀启闭灵活，溜槽确保氮封闭，氮气压力＞0.2MPa。 1.5出钢口应确保堵塞好，炉口结渣厚度不得高于50mm，应做到随结随清。 1.6氧枪和活动烟罩水封及汽化冷却烟道不得漏水、氧枪不得漏氧。 1.7主控室电气联锁。 1.7.1活动烟罩下降，转炉不能倾动。 1.7.2转炉不在零位（垂直位置）活动烟罩不能下降。 1.7.3活动烟罩不下降三通阀回收侧不能打开。 1.7.4活动烟罩下降，三通阀放散侧和回收侧都可打开。 1.7.5煤气回收时，活动烟罩不能提升。 1.7.6三通阀处于放散位置，水封逆止阀关闭（抽风机出口处）。 1.7.7三通阀处于回收位置，水封逆止阀打开（抽风机出口处）。 1.7.8当抽风机装有液力偶合器调速时，液力偶合器与转炉倾动机构联锁，转炉倾动至出钢口位置时，风机转入低速运转，转炉倾动至兑铁水位置时，风机转入高速运转。即出钢时低速，冶炼时高速。 2、转炉主控室和生产岗位 2.1回收前的准备与检查 2.1.1活动烟罩升降必须灵活、平稳、可靠，汽化冷却烟道气密性良好。 2.1.2确认活动烟罩水封正常、氧枪不准漏氧、漏水、汽化冷却烟道不准漏水、漏烟气。 2.1.3氧枪氮封口封闭（氮封正常），氮气压力＞0.2MPa。 2.1.4汇总料斗上、下阀门关闭，加料溜槽氮封封闭、氮气压力＞0.2MPa。 2.1.5检查与确认联锁关系 2.1.5.1活动烟罩下降、转炉不能倾动、即：活动烟罩不在上限转炉不能倾动。 2.1.5.2转炉不在零位（垂直位置），烟罩不能下降。 2.1.5.3三通阀处于放散位置，水封逆止阀关闭，处于回收位置水封逆止阀打开。 2.1.5.4风机变频器与转炉倾动机构联锁，转炉倾动出钢口位置，风机转入低速，转炉倾动至兑铁水位置，风机转入高速运转。 2.1.6确认出钢口堵塞良好。 2.1.7检查操作台和仪表柜的电源系统，仪表灯光显示，报警讯号，试验按钮，确认按钮，程序复位，报警复位，操作开关操作正常。 2.1.8确认一切正常，回收方式选择开关在放散位，通知摇炉工、等待开炉吹炼。 2.2降罩但不回收操作 2.2.1确认回收前准备与检查中2.1.1—2.1.8条满足要求。 2.2.2转炉开吹2分钟后，降下活动烟罩，降罩时间6~8分钟，然后提升活动烟罩。 2.2.3降罩中出现下列情况，必须立即升罩： 2.2.3.1转炉发生较大喷溅。 2.2.3.2氧枪孔氮封不严，氮气压力低于0.2Mpa。 2.2.3.3加料管溜槽氮封不严，氮气压力低于0.2Mpa。 2.2.3.4下列情况的炉次，采取不降罩操作： 2.2.3.4.1新开炉第1~5炉。 2.2.3.4.2补炉后第一炉。 2.2.3.4.3回炉钢水小于或等于1/3装入量。 2.2.3.4.4保温（4小时以上）后第一炉。 2.2.3.4.5生产部门规定的其他情况。 2.3降罩且回收操作 2.3.1与煤气加压站，风机房取得联系，当接到允许回收信号后，方可进行回收操作。 2.3.2回收操作程序： 2.3.2.1吹氧2分钟降罩。转炉装入量超装情况因为过程溢渣较多不宜采用降罩回收，可以把活动烟罩固定，通过调整风机转速和喉口开度达到回收条件。 2.3.2.2吹氧4分钟，切换三通换向阀（由放散位置改为回收位置）。 2.3.2.3吹氧4分钟到10分钟为回收最佳时间。 2.3.2.4吹氧10分钟后，切换三通换向阀，由回收位置改为放散位置。 2.3.2.5吹氧12分钟后提升活动烟罩。 2.3.2.6根据炉口冒烟情况，调节二文喉口开度，保持炉口在微正压情况下进行煤气回收，严禁负压状态进行回收操作。 2.3.2.7操作中如果激烈大喷溅，应立即切换三通阀，打开放散侧，停止回收煤气。 2.3.2.8当接到煤气加压站要求停止煤气回收信号时，应立即停止回收煤气。 2.3.2.9回收时氧枪、烟罩及汽化冷却烟道漏水，必须停止煤气回收。 2.3.3几种情况规定： 2.3.3.1余钢≤2吨时，按正常操作回收煤气，余钢＞2吨时，回收时间可酌情缩短。 2.3.3.2有下列情况时不回收煤气： 2.3.3.2.1新开炉第1到第5炉。 2.3.3.2.2保温炉次（保温时间4小时以上）后第1炉。 2.3.3.2.3补炉后第1炉。 2.3.3.2.4回炉钢水＞1/3装入量。 2.3.4活动烟罩水封应定期加强检查，清理垃圾。 2.3.5活动烟罩汽化冷却连接软管，转炉氧枪口范围内的钢渣垃圾应及时处理，确保正常运转。 2.3.6与煤气加压站、风机房、汽化冷却值班室保持通讯联系，注意观察各指示信号和对方通报情况，认真处理，做好记录，两炉间隔时间较长时，应预先通知煤气加压站。 2.3.7认真做好值班记录和交接班记录。 2.4异常情况处理 2.4.1当出现下列情况之一时，转炉必须停止吹炼。 2.4.1.1转炉发生爆发性喷溅，并无法制止。 2.4.1.2汽化冷却系统发生故障，需紧急停吹。 2.4.1.3抽风机系统出现故障，需紧急停车。 2.4.1.4烟道发现煤气泄漏。 2.4.1.5二文开度调节失控。 2.4.1.6三通阀失灵，水封逆止阀关不严，停吹后及时通知有关单位处理。 2.4.2回收期间烟罩升降失灵，先进行放散操作，通知煤气加压站、风机房，再请有关单位处理，不能立即处理则停止吹炼。 2.4.3一氧化碳含量低，氧含量高时（CO＜35%，O2＞2%），先进行放散操作，通知风机房对烟气净化系统进行检查，有异常危及安全时，停止吹炼。 2.4.4任何情况下，停止吹炼或回收时，决不能让空气或含氧量高的煤气通过三通阀、水封逆止阀进入煤气柜或从煤气柜来的煤气通过水封逆止阀、三通阀倒逆过来，三通阀、水封逆止阀一定要确保正常。 2.4.5设备发生故障，无法继续回收时，通知有关单位修复，无法回收，通知煤气加压站等有关单位并挂停止回收牌。 2.5停炉操作 2.5.1接到停炉通知，及时通知煤气加压站、汽化冷却值班室、风机房等有关岗位，待对方做好准备，进行停炉操作。 2.5.2检查三通阀，使处于放散状态。 2.5.3检查并关闭水封逆止阀。 2.5.4回收方式选择开关，置于放散位置。 2.5.5全面检查各仪表，记录仪，指示灯，报警信号，操作开关，各回收系统，根据运行情况提出检修要求报车间。 2.5.6挂停止回收牌。 2.5.7做好停炉记录。 3、汽化冷却和烟气净化岗位 3.1开炉前准备与检查 3.1.1接到开炉准备通知，立即与有关单位（转炉连铸循环水泵站、污泥处理间、一次风机房、二次除尘器）值班人员联系，使其做好准备。 3.1.2检查仪表柜，若不正常通知有关单位处理，并通知炉前控制室。 3.1.2.1各压力表、温度表、水位表等仪表正常。 3.1.2.2各报警信号、显示信号、指示灯正常。 3.1.2.3按钮（包括试验按钮、消音按钮）正常。 3.1.2.4管网蒸汽压力正常。 3.1.3检查软水泵操作柜按钮，指示信号、仪表正常，开启软水泵，软水供应系统（包括软水箱）各管道正常。 3.1.4检查汽化冷却烟道各排污阀（放水阀），要开关灵活可靠，并关闭所有排污阀，烟道要密封良好。 3.1.5检查汽包进水阀、排污阀、蒸汽回收系统各阀门；关闭排污阀、打开进水阀，开炉第一炉放散阀要打开，检查汽包水位计、人孔、安全阀，确保正常，在汽包补水截止阀关闭情况下，试补水电动阀，开闭要到位。 3.1.6检查并关闭各烟气净化系统、除尘设备的人孔等孔洞法兰，是否严密，确保密封不漏气，供水管道阀门启闭灵活仪表正常。 3.1.7二文喉口开度确保符合要求和转动灵活（防止卡死），其开度由于设备加工、安装等原因，视炉口烟气吸冒烟情况，具体确定。 3.1.8打开下列各供水阀门，按要求进行配水，并做到溢流水封溢面正常，负压水封隔板溢流。 序号 用水部位 水温（℃） 水压（MPa） 水质 1 汽化冷却烟道 水冷变径管 ＜40 0.3 净环水 2 溢流文氏管内喷 ＜40 0.3 浊环水 3 二文可调文氏管水封 ＜40 0.3 浊环水 4 溢流文氏管水封 ＜40 0.3 浊环水 5 90°弯管脱水器冲洗 ＜40 0.3 浊环水 3.1.9与炉前联系确认所负责区域各设备正常良好，系统无危险因素，能够进行开炉和煤气回收后，通知炉前并做好记录。 3.2运转操作 3.2.1转炉吹炼后，认真观察汽包水位并及时补水，要求如下： 3.2.1.1汽包水位控制在中水位，控制范围±120mm，并比较远传液位于现场液位。 3.2.1.2补水要及时。 3.2.1.3补水流量0~20t/h，补水压力要大于汽包压力，其压力可通过调节软水泵再循环阀来调整。 3.2.1.4严禁在低水位或满水位状态下炼钢。 3.2.2汽包及软水供应系统各管道严禁在漏水情况下运行。 3.2.3汽包压力控制在不大于1.6MPa范围内，发现压力高报警立刻调节，并通知炉前操作室停吹，调节可通过增大放散阀开度实现，及时调节管网蒸汽压力电动操作器，控制管网蒸汽压力不大于0.8MPa。 3.2.4汽包板式水位计每班至少放水冲洗两次，并与主控室微机上的水位计经常对照，以板式水位计为准。 3.2.5烟气在一文前后压差为4000Pa左右（一文后负压值＞4500Pa），二文压差10000~13000Pa，降罩回收时、放散时要做好压差记录。 3.2.6运转中每隔一小时进行一次巡回检查，并做好记录。 3.2.6.1用煤气报警仪检查煤气泄漏情况，重点是各段烟道、汽包台、溢流水封箱、负压水封、氧枪孔、下料溜槽、各人孔、清洁孔、防爆板、各层平台设备区域，发现有煤气泄漏，立即通知炉前操作室停止吹炼。 3.2.6.2检查系统漏水情况，包括各用水、回水管道、阀门、烟道、排污管、汽包水位计、放散阀、回收阀、上升管、下降管、各人孔、蒸汽阀门，软水供应系统（软水泵、软水箱等），所有设备不漏水、不漏气。 3.2.6.3检查各设备运行情况：水冷变径管、一文、二文及冲洗用水管和水压符合设计工艺要求；二文伺服机构、90°弯管脱水器冲洗应正常工作，水封液面应溢流、负压水封槽等排污管无堵塞，仪表盘上的仪表应与汽包现场压力表、水位计和软水箱液位相符。 3.2.6.4检查各层平台设备区域有无火源或产生火源因素并及时消灭。 3.2.7巡查时必须前后两人同行，并手持煤气成分检测仪和对讲机与操作室人员保持及时联系。 3.2.8巡查时严禁在汽包周围、安全阀、烟道周围、氧枪孔、加料溜槽、料仓、溢流水封、负压水封等煤气容易泄露区长时间停留，以防煤气中毒。 3.2.9污水总管冲洗每班至少两次，烟道每班排污一次，溢流水封内积灰每周清理一次，排污和清灰时必须在停吹状态下进行，与炉前操作室等单位联系好。 3.2.10对照操作参数，认真观察仪表、灯光显示，及时调节并做到各仪表、信号正常和准确。 3.2.11经常与炉前、风机房、加压站、煤气柜等值班人员保持联系。 3.2.12严禁在设备不正常、不能满足工艺要求的情况下进行煤气回收。 3.2.13当外来人员或检修人员来本区域进行参观或检修时，要做好登记签证。 3.2.14非操作人员严禁无任何手续进入本区域。 3.2.15在本区域内，严禁吸烟或动火。 3.2.16认真做好值班记录和交接班记录。 3.3异常情况处理 3.3.1发现某区域或某部位煤气泄漏，应立即通知炉前停止吹炼，并通知有关单位处理。 3.3.2发现本系统有火源及容易产生火源因素应及时去处，不能处理或处理时间过长，应通知炉前停止吹炼。 3.3.3发现断电、断水（净水、浊水、软水）立即通知炉前，停止吹炼并联系处理。 3.3.4当汽化冷却系统发生下列情况时，立即通知炉前停止吹炼： 3.3.4.1汽包严重缺水，水位低于下限水位而又无法及时补水； 3.3.4.2汽包水位已上升到最高可见度水位以上或停止补水，但仍显示全部绿色（表示水满）； 3.3.4.3水位表或安全阀失灵； 3.3.4.4各仪表、指示灯突然失灵，应立即通知炉前并找有关单位处理； 3.3.4.5危及安全生产时立即停吹； 3.3.4.6各水封（溢流水封、负压水封）不正常时应停止回收并及时恢复。 3.3.4.7设备有损坏时，通知炉前停吹； 3.3.4.8如发现头昏、恶心、眼花等症状，应撤出现场并立即通知煤气防护站及有关单位检测处理。 3.4停炉操作 3.4.1接到停炉通知后，立即与风机房、污泥处理间、水泵房等联系。 3.4.2汽包放散阀全部打开，关闭蒸汽回收系统各阀门。 3.4.3打开各排污阀，对汽包、烟道放水，放水后关闭各排污阀及汽包补水阀。 3.4.4与炉前联系将二文开到最大，手动将二文全开。 3.4.5关闭一文、二文、水冷变径管的供水管阀门及冲水阀。 3.4.6全面检查系统各设备、仪表和根据运行情况等，提出检修计划报车间。 3.4.7做好停炉记录。 4、风机房煤气回收岗位 4.1开新炉前的准备与检查 4.1.1接开炉通知，即与汽化冷却值班室、煤气加压站等单位联系。 4.1.2检查仪表柜，做到仪表、灯光显示报警信号、操作按钮、开关等正常。 4.1.3煤气成分分析系统正常。 4.1.4与炉前协调、检查三通换向阀，做到以下要求： 4.1.4.1电气开关联锁可靠。 4.1.4.2阀体切换灵活、密封可靠、方向正确，三通阀要处于放散状态。 4.1.4.3放散侧、回收侧水冲洗操作正常。 4.1.5检查水封逆止阀水封水位要正常，水位控制系统正常，阀体要灵活和密封，冬季为防止结冰，应打开蒸汽阀。 4.1.6检查三通阀、水封逆止阀、风机机壳下、放散烟囱下、风机进出口管道等风机房区域所有小水封，做到水封正常，有溢流，否则打开供水阀冲水至水封高度，冬季为防止结冰，应打开蒸汽阀。 4.1.7检查本系统管道、人孔、检查清扫孔、防爆板、各阀门确保密封。 4.1.8检查所负责区域有无火源及容易产生火源因素，一旦发现立即处理，风机房区域内照明必须为防爆型。 4.1.9每一炉役煤气回收前必须对三通阀后、水封逆止阀间进行管道蒸汽吹扫。 4.1.10开风机准备 4.1.10.1 检查风机各部位、连接件、地脚螺栓，确保完整、灵敏、牢固、可靠。 4.1.10.2打开冷却水进出水阀门，确保畅通，轴承座油箱油位应在油标上面水平线上，温度计正常。 4.1.10.3检查偶合器调速机构，确保工作正常，并处于低速位，确认油压表、温度表正常；油位高于低油位，油路系统所有阀门开启到最大开度，热交换器水、油阀门要打开。 4.1.10.4按运转方向手动盘车，确认无卡滞、无摩擦、无异常声音、转动灵活。 4.1.10.5要求通知电工仪表工检查各控制柜、屏、台各元部件，确保电器系统正常。 4.1.11接开机通知按下列要点开机并做好记录： 4.1.11.1先启动厂房内轴流排风机，正常后再开高压风机。 4.1.11.2高压风机启动后，调节偶合器，使风机逐渐由低速到达额定转数，各步运行正常，再调至低速，调速选择自动控制。 4.1.11.3风机不得两台同时启动。 4.1.11.4单机连续冷启动不得超过二次。 4.1.11.5启动30秒后，液力偶合器油泵压力达不到设定值应停机。 4.1.12确认风机房系统设备运转正常，无危险因素（如火源或产生火源因素），能够开炉和煤气回收后，通知炉前并做好记录。 4.2运转操作 4.2.1认真观察仪表柜、台，各操作指示信号、仪表，及时掌握系统运行情况，出现异常通知炉前、煤气加压站、汽化冷却值班室及有关单位并采取措施处理，做好记录。 4.2.2每隔一小时巡回检查一次，巡查时必须前后两人同行，并手持煤气报警仪和对讲机与操作室人员保持及时联系，做好检查记录。 4.2.3检查风机工作情况： 4.2.3.1轴承润滑油温升是否正常，进油温度保持30~40℃，出油温度不得超过60℃，达到75℃声光报警，达到80℃联锁自动停机；滑油系统油压应保持0.15~0.20MPa，低于0.12MPa声光报警，低于0.07 MPa联锁自动停机。冷却水最高温度不超过32℃。 4.2.3.2油位低于“最低油位”应及时加油，也不能高于“最高油位”。 4.2.3.3检查有无振动、噪音、发热，依据情况正确判断和处理。 4.2.3.4检查现场仪表使用是否正常，进出口管道的严密性。 4.2.4检查三通阀、水封逆止阀等各设备是否运转正常，水封水位及调节要正常，三通阀要根据需要灵活切换。 4.2.5检查本区域各水封，应达到溢流状态。 4.2.6检查本区域设备有无煤气泄漏，有泄漏时及时通知炉前停止吹炼。 4.2.7检查风机房通风设施正常。 4.2.8检查系统各区域有无火源及产生火源因素，一旦发现及时去除并通知有关单位。 4.2.9检查冷却水、氮气、蒸汽是否符合要求。