设备维护保养点检表大全

费 降 年 月设备检查、维护记录 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 表格 关于规范使用各类表格的通知入职表格免费下载关于主播时间做一个表格详细英语字母大小写表格下载简历表格模板下载 编号 设备名称 型号 pcr仪的中文说明书矿用离心泵型号大全阀门型号表示含义汽车蓄电池车型适配表汉川数控铣床 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 马鞍车床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 检查卡盘扳手有无取下，检查防护件是否关闭好 开机前 手转主轴检查传动链是否有卡阻现象 开机前 检查润滑油泵工作是否正常，待油窗有油后方可启动主轴 开机后 检查床头箱润滑油箱油位，不足时添加 8小时 检查床鞍下部导轨前后储油杯及后托架油池油量，不足添加 8小时 向床鞍上部导轨、横向丝杆、上刀架丝杆、刀座、尾座套筒和尾座丝杆部位加油点加注润滑油 8小时 检查挂轮架惰轮轴与轴套润滑情况，适量加注润滑脂（轴头螺塞旋转一圈） 8小时 清洁、润滑导轨面 下班前 清洗滤油器和导油毛线、毛毡 每周 检查进给箱废油量，必要时放掉废油 每周 检查切削液有无分层、异味，有则更换并清洁冷却液箱 每周 清除刀座和上刀架之间的污物，以保持刀座的重复定位精度 每月 预计 日进行，实际维护日期： 检查三爪卡盘座安装是否牢固 每月 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 常规检查：急停按钮、其他开关按钮、各操作手柄、挂轮间隙、 轴套间隙、刮屑板、溜板限位、卡盘防护、前挡屑板、三角带、带轮 500小时 预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整离合器离合片间隙 打滑或操纵 预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整制动器带闸 刹车失灵时 预计 日进行，实际维护日期： 调整主轴游隙；调整后应高速空运转不少于1小时，测量温度不高于70℃，温升不超过40℃ 主轴精度下 预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整电机传动皮带的松紧 每月 预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——工件最大直径φ500；刀架处工件最大直径φ300；马鞍部位工件最大直径φ710；轴孔φ105 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 立式转塔铣床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 确认主轴转速是否小于3000rpm，或钻孔直径小于φ9.5 主轴自动进给时 用注油泵手动泵油5次给各导轨及X、Y轴丝杆加油 8小时 主轴进给部位（主轴后部小油壶）加注润滑油 每二天 拉杆栓槽（在升降套移下50mm）部位加注润滑油5滴 每周 润滑工作台升降丝杆 15天 主轴头后列齿轮加润滑脂（换挡把手扳到“LO”位置） 每2月 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——各轴行程x787×y406×z406； 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 普通车床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 检查卡盘扳手有无取下，检查防护件是否关闭好 开机前 手转主轴检查传动链是否有卡阻现象 开机前 检查润滑油泵工作是否正常，待油窗有油后方可启动主轴 开机后 检查床头箱润滑油箱油位，不足时添加 8小时 检查床鞍下部导轨前后储油杯及后托架油池油量，不足添加 8小时 向床鞍上部导轨、横向丝杆、上刀架丝杆、刀座、尾座套筒和尾座丝杆部位加油点加注润滑油 8小时 检查挂轮架惰轮轴与轴套润滑情况，适量加注润滑脂（轴头螺塞旋转一圈） 8小时 清洁、润滑导轨面 清洗滤油器和导油毛线、毛毡 下班前 每周 检查进给箱废油量，必要时放掉废油 每周 检查切削液有无分层、异味，有则更换并清洁冷却液箱 每周 清除刀座和上刀架之间的污物，以保持刀座的重复定位精度 每月 预计 日进行，实际维护日期： 检查三爪卡盘座安装是否牢固 每月 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 常规检查：急停按钮、其他开关按钮、各操作手柄、挂轮间隙、 500小时 预计 日进行，实际维护日期：轴套间隙、刮屑板、溜板限位、卡盘防护、前挡屑板、三角带、带轮 检查、调整离合器离合片间隙 打滑或操纵费预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整制动器带闸 刹车失灵时 预计 日进行，实际维护日期： 主轴精度下降调整主轴游隙；调整后应高速空运转不少于1小时，测量温度不高于70℃，温升不超过40℃ 预计 日进行，实际维护日期： 检查、调整电机传动皮带的松紧 每月 预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——工件最大直径φ320；工件最大长度1000；轴孔φ52 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 8小时 8小时 50小时 磨削时，工件装夹完毕后必须取下卡盘扳手后方可启动头架；顶尖磨时，装工件前应用清洁润滑油润滑顶尖，砂轮架退出且头架主轴停转后方可进行工件装卸；机床操作突然发 3、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 万能外圆磨床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 检查各部位所需润滑油脂是否充足，油池中的油是否充足 检查、确认开停旋钮必须处于关闭位置，以免开机时碰撞 开机前 开机前 检查确认各防护装置完好并均处于关闭状态和正确位置 开机前 检查冷却液是否变质，冷却液箱盖是否盖好 启动油泵前，手动确认行程内无碰撞，确认工件安装牢固 开机前 开机时 开机时砂轮要进行＞2分钟的空运转，发现异常应立即停止 开机时 较长时间停用后开机应让工作台、砂轮高速运转一段时间 开机时 砂轮运转时，禁止打开砂轮罩 砂轮停转前，应先关闭冷却液，并空运转甩干水份 使用时 停机时 检查床身导轨润滑情况（32#液压油） 8小时 检查液压系统油量、油压、油温等是否正常 清洁沉屑箱磨屑 横进导轨加注32#液压导轨油 更换冷却液，冲洗冷却液箱及管道，注意卫生、环保 每月一次 预计 日进行，实际维护日期： 更换液压油；清洁油箱，清洁或更换油过滤器 更换砂轮主轴箱FD2主轴油、头架主轴箱FD10主轴油 1000小时 2000小时 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 清洁或更换内园磨具内特种润滑脂 500小时 预计 日进行，实际维护日期： 清洁或更换尾架套筒、横进轴承内润滑脂 1000小时 预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——磨削外圆直径范围φ8~φ200；工件最大重量50kg；最小进给0.001；工件最大长度500 2、注意事项：a、更换砂轮时，检查砂轮允许最大线速度是否大于35m/s；砂轮是否存在有裂纹或不正常声音；应在水平误差≤0.02/1000的水平检查仪上校正砂轮静平衡，直 径大于200mm的砂轮更换后装机修整砂轮、甩干水后应拆下再做一次静平衡；新更换的砂轮要进行至少5分钟的试运转，发现异常应立即停止使用。b、启动砂轮时，操作者切勿站 立在砂轮正前方；修整砂轮时，须在砂轮停转时拆卸砂轮修整器，严禁用手持金刚笔修整砂轮，干修时必须戴防护镜和口罩；头架变速必须在皮带和带轮静止时进行；卡盘装夹 生故障时，应立即按下急停按钮。c、维护保养时，保持机床清洁，尤其是导轨面和上台面的清洁，防止生锈，防止杂质进入而使移动面拉毛，防止机床表面变色；机床检修时， 要在丝杆螺母副中、各移动面、各中心轴上加上润滑油脂；油池换油时要进行清洗，清洁时只能用刷帚刷或者冲洗，严禁纱头或纱布擦；维修液压、冷却系统时，应先切断动力 电源，待压力回复至零位后才可以缓慢拧动管接头。d、禁止披散长发或戴手套操作或维护本机床。 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 8小时 8小时 8小时 6个月 6个月 查督促操作工 检查、维护记录 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 数控内螺纹磨床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 开机回参考点时检查工件、砂轮、砂轮修整器是否干涉 检查电主轴冷却系统工作是否正常 检查磨削冷却系统工作是否正常 开机后 开机后 检查电主轴油雾润滑系统工作是否正常 开机后 检查润滑导轨、丝杆的集中润滑装置工作是否正常 开机后 检查液压系统工作是否正常 检查气源工作是否正常 开机后 开机后 镗爪用堵塞应使软爪处于其中间行程以内 换软爪时 卡盘T形螺母应始终位于卡盘体外沿以内 换软爪时 检查主轴冷却油箱，不足时及时添加2#或3#主轴油 清洁油压卡爪T形螺母和齿 换软爪时 8小时 检查集中润滑泵油箱，不足时及时添加68#导轨油 8小时 检查电主轴气雾润滑油箱，不足时及时添加20#汽轮机油 8小时 检查液压油箱，不足时及时添加32#液压油 检查切削油油箱油位，不足时及时添加切削油 检查电柜空调制冷情况 8小时经过T型螺母旁油孔给卡盘加注润滑脂 清洁电柜空调、冷油机的空气过滤网 用碱性水溶液清洗吸雾控制处理器过滤组件 每周 6个月 预计 日进行，实际维护日期： 拆下清洁卡盘 预计 日进行，实际维护日期： 清洗液压油箱过滤器 维修工 负责下述各项工作，并检 进行的设备保养、维护工作： 预计 日进行，实际维护日期： 更换丝杆轴承、外圆磨 三年 五年 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 主轴轴承、金刚滚轮主轴轴承润滑脂 （KLUBER LUBRICATING ISOFLEXRNBU15) 工件主轴加注润滑脂（KLUBER LUBRICATING ISOFLEXRNBU15) 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——最大螺纹长L170；滚道最大公称直径100；最大螺旋升角25°；磨削最大外圆φ200；最大外圆磨削长170；各轴行程z450x200； 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 立式加工中心 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 检查系统有无报警信息，如有，需排除后方可正常生产 开机后 检查电箱冷却风扇或空调工作是否正常 开机后 检查各水、油、气路有无泄漏 开机后 检查集中润滑油泵油位，不足时加注68#导轨油 8小时 检查气动系统压力（一般应大于0.6MPa） 8小时 检查压缩空气三点组合，添加汽轮机油或主轴油；及时排水 8小时 检查各运动部件有无异常声音、振动及发热现象 8小时 检查冷却液液位，不足时添加 8小时 清除刀库内铁屑等异物 每周 更换冷却液 变脏变味时 检查、添加日内瓦轮沟槽部润滑脂 每月 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 检查液压平衡系统压力（z轴位于参考点时）应不低于4MPa 每月 预计 日进行，实际维护日期： 检查传动皮带张紧情况，皮带表面有无损伤 每月 预计 日进行，实际维护日期： 更换丝杆支撑轴承润滑脂 每2年 预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——各轴行程x640×y400×z500；工作台面750×360 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 6~8月 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 数控线切割机床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 用油壶加20#机油润滑横向进给滚珠丝杆 8小时 用油壶加20#机油润滑纵向进给滚珠丝杆 8小时 用油枪加20#机油润滑线架升降丝杆 8小时 用油枪加20#机油润滑储丝筒丝杠螺母 8小时 用油枪加20#机油润滑各部件拖板导轨 8小时 用煤油清洁导轮、导电块、排丝轮及其周围区域 每周 更换工作液 1~2周 用油枪加20#机油润滑横向进给中间齿轮轴 每月 预计 日进行，实际维护日期： 用油枪加20#机油润滑纵向进给中间齿轮轴 每月 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 每两月 预计 日进行，实际维护日期：更换线架上导轮滚动轴承用润滑脂 更换其他轴承润滑脂 6个月 预计 日进行，实际维护日期： 更换导轮、排丝轮及其轴承 预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——各轴行程x320×y400；250kg；工作台面360×610；最大厚400；Ra≤2.5μm；最大切割速度100mm2/min 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 方柱立式钻床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 检查各操作机构灵活可靠，操作手柄位置无误 开机前 检查安全、防护装置是否完好 开机前 检查主轴是否停转 变速换挡时 检查确认主轴转速是否低于500rpm 主轴换向时 更换冷却液，清洁冷却液箱 变脏、变味 立柱导轨加注30#机械油 8小时 工作台升降丝杆加注30#机械油 8小时 检查变速箱油位，不足时加注30#机械油 8小时 更换变速箱机械油 每年 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 主轴上下轴承加注2#钙基润滑脂 6个月 预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——最大钻孔直径φ50； 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 8小时 停机后 变脏、变味 每月 预计 日进行，实际维护日期： 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 数控车床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 检查各润滑点加油情况，检查冷却液是否足够 检查刀具伸出刀塔距离是否小于38mm 装刀时 开机前 检查主轴箱油量，不足添加 8小时 检查集中润滑油泵油量，并压手柄注油 用油枪对尾座、丝杆副、刀架弹子油杯加30#机油润滑 8小时 8小时 经过T型螺母旁油孔给卡盘加注润滑脂 清理铁屑，擦拭机床，各外露导轨和运动部位凃防锈油 更换冷却液 给横向（x轴）丝杆加注锂基润滑脂 拆下清洁卡盘 6个月 预计 日进行，实际维护日期： 更换主轴箱润滑油 每年 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 试车前/每月检查尾座、床鞍、中滑板限位、保护装置是否可靠 预计 日进行，实际维护日期： 检查，调整主传动皮带张紧力 6个月 预计 日进行，实际维护日期： 修磨调整环厚度，调整 精度超差时主轴精度 预计 日进行，实际维护日期： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——最大工件直径φ400；床鞍上工件最大直径φ200；最长工件L710；主轴孔φ52；行程：x275×z650 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 年 月设备检查、维护记录表 表格编号 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 检查、维护记录 激光打标机 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工 负责设备点检工作： 检查激光设备与电源的连接及保护地线是否完 开机前好 检查激光密封罩是否完好 检查激光光路上是否存在可燃物 开机前 开机前 开机前检查室内温度应小于30℃ 打开总电源开关后应先检查水流及水温是否正 开机后常 更换制冷系统循环水（去离子水、蒸馏水或饮 每20天用纯净水） 预计 日进行，实际维护日期： 用镜头纸或棉球沾少许清洁液（50%乙醇和50%乙醚混合）由 每月 预计 日进行，实际维护日期：上往下清洁前后反射膜片及聚焦镜头 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数—— 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 车铣复合加工中心 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 每天开机前 开机后 换软爪时 换软爪时 换软爪时 首件加工时 反爪加工时 8小时 8小时 停机后 6个月 6个月 6个月 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——最大夹持直径φ150，最大加工长度150 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 操作工 负责设备点检工作： 表格编号 预计 日进行，实际维护日期： 早班暖机5分钟（各轴按最大行程往复移动，刀塔回转运动） 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 检查，调整主传动皮带张紧力（负载1.6kg，变形12.5mm时） 检查液压油、润滑油油位，检查冷却液箱液位，不足时添加 切断机床电源，清理铁屑 预计 日进行，实际维护日期：拆下清洁卡盘 检查卡盘压力表，指示压力不得超过2.5MPa 检查镗爪用堵塞应使软爪处于其中间行程以内 预计 日进行，实际维护日期：清洗或更换液压油箱油过滤器 低转速试做一次，检查卡爪和工件是否与刀具、刀座干涉 卡爪夹持工件后，卡盘T形螺母应始终位于卡盘体外沿以内 清洁油压卡爪T形螺母和齿 经过T型螺母旁油孔给卡盘加注润滑脂 主轴卡盘反爪夹持时，油压需降至正常值的50%（1.25MPa） 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 斜床身数控车 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 每天开机前 开机后 换软爪时 换软爪时 换软爪时 首件加工时 反爪时 8小时 8小时 停机后 变脏、变味 6个月 6个月 每年 6个月 刀架拆检后 6个月 故障维修记录 更换刀架润滑油 检查镗爪用堵塞应使软爪处于其中间行程以内 卡爪夹持工件后，卡盘T形螺母应始终位于卡盘体外沿以内 清洁油压卡爪T形螺母和齿 清洗或更换液压油箱油过滤器 检查各油箱油位，检查冷却液箱液位，不足时添加 注：1、机床加工能力参数——工件最大φ400；滑板处工件最大φ210；最大加工φ280；工件最大L400；顶尖间距最大560；轴孔φ62；各轴行程x200z400 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 检查，调整主传动皮带张紧力（负载1.6kg，变形12.5mm时） 主轴卡盘反爪夹持时，油压需降至正常值的50%（1.25MPa） 拆下清洁卡盘 经过T型螺母旁油孔给卡盘加注润滑脂 清理铁屑，擦拭机床，外露导轨和各运动部位防锈 更换冷却液 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 操作工 负责设备点检工作： 表格编号 检查液压系统压力，总压力为4MPa，卡盘压力不高于2.5MPa 早班暖机5分钟（各轴按最大行程往复移动，刀塔回转运动） 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 预计 日进行，实际维护日期：清洗或更换油滤芯 低转速试做一次，检查卡爪和工件是否与刀具、刀座干涉 向回轮刀架预分度电磁铁芯杆表面注入1~3滴润滑油 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 平面磨床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 开机时 机床运转时 4小时 8小时 8小时 每周 2000小时 2000小时 2000小时 6个月 6个月 2年 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——各轴行程400×1000；工作台最大承重624kg 2、注意事项：a、更换砂轮时，检查砂轮允许最大线速度是否大于35m/s；砂轮是否存在有裂纹或不正常声音；应在水平误差≤0.02/1000的水平检查仪上校正砂轮静平衡，直 径大于200mm的砂轮更换后装机修整砂轮、甩干水后应拆下再做一次静平衡；新更换的砂轮要进行至少5分钟的试运转，发现异常应立即停止使用。b、加工时，禁止打开砂轮罩； 垂直进给量最大为0.04mm，一般粗磨为0.02，精磨为0.01；精磨时砂轮修整需使用装于工作台上的金刚笔；拆卸砂轮修整器时应停止砂轮回转，严禁手持金刚笔修整砂轮。c、禁 止披散长发或戴手套操作或维护本机床。 3、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期：更换轴承及齿轮部位锂基润滑脂 清洁各电机轴承，更换轴承润滑脂 更换液压油箱32#液压油（230升），清洁油箱 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 操作工 负责设备点检工作： 表格编号 开动机床后应让工作台高速运动、砂轮高速旋转一段时间 检查液压油箱油位，不足时添加32#液压油 手压“手润滑开关”2min，润滑垂直和横向导轨及进给机构 检查砂轮主轴油位，不足时添加FD5主轴油 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 预计 日进行，实际维护日期： 检查机床运转时有无不正常的尖叫声和冲击声 检查，调整主传动皮带张紧力 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 清理冷却液箱、工作台油盘、床身、床身导轨下方回油槽 更换砂轮主轴FD5主轴油（7升） 清洗液压油过滤网 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 内螺纹磨床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 开机前 开机前 开机前 开机后 开机后 磨削前 8小时 8小时 8小时 停机时 300小时 每周 6个月 6个月 故障维修记录 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 操作工 负责设备点检工作： 表格编号 注：1、机床加工能力参数——工件长L200；螺纹长L125；滚道公称直径25~100；螺距1~24；头数1~4；各轴行程z440x60；砂轮直径20~100；工件重20kg 2、注意事项：a、更换新砂轮时，正式使用前应进行旋转试验，试验转速应至少为50%砂轮工作转速；检查砂轮在修整前后的平衡性。b、修整砂轮时，横进给手轮中的松紧手 柄应旋紧。c、启动砂轮时，操作者切勿站立在砂轮正前方。d、长行程磨削时，应检查当左行程挡铁靠近左极限时，滚道对线手柄刻度值应位于“0”附近。e、安装可换齿轮 时，齿与齿之间的间隙应保证为0.1~0.15mm。 3、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期：检查电机轴承润滑情况，视情况加注或更换润滑脂 检查直流电机换向器及电刷，必要时更换碳刷或清理换向片 检查砂轮防护罩、皮带防护罩等机床防护装置是否完好 检查床身油池（120升）32#液压油是否充足，不足时补充 检查、补充磨具静压轴承油箱（60升）N2#主轴油 检查、补充工件头架储油油箱（2.5升）32#液压油 检查、计算砂轮的圆周速度有无超过砂轮规定值 清洁冷却箱 检查电气设备接地是否良好（接地螺钉连接情况） 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 预计 日进行，实际维护日期： 砂轮停转前，应先关闭冷却液，并空运转甩干水份 用手检查机床全部机构的动作情况，确保没有不正常现象 保持各手轮、手柄、开关均在停止或所需位置上 检查各传动系统是否正常，各连锁安全保护装置是否可靠 检查各轴承温升情况，机床有无振动等不正常现象 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 无心磨床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 加工前 8小时 8小时 每半年 每年 每年 每月 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——切入磨直径范围φ1~φ50；通磨直径范围φ5~φ50 2、注意事项：a、更换砂轮时，检查砂轮是否存在有裂纹或不正常声音；应在水平误差≤0.02/1000的水平检查仪上校正砂轮静平衡，直径大于200mm的砂轮更换后装机修整砂 轮、甩干水后应拆下再做一次静平衡；新更换的砂轮要进行至少5分钟的试运转，发现异常应立即停止使用。b、用金刚笔修整砂轮时，应在金刚笔吃到砂轮前打开冷却液；对于 新砂轮，在第一次修整时的最后一次往复前，需用旧砂轮或碳条将砂轮两端尖角倒圆滑。c、禁止披散长发或戴手套操作或维护本机床。 3、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 预计 日进行，实际维护日期：更换机械油及主轴油 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 操作工 负责设备点检工作： 表格编号 检查、调整电机传动皮带的松紧 通磨时，需先计算、调整好 α、α'、h、h。、Δ、Δ1等参数 检查砂轮主轴油箱（N7主轴油）、 床身液压油箱（32#机械油）油位，不足时添加 砂轮及导轮修整器燕尾导轨、进给丝杆 以及切入丝杆部位用油枪加注32#机械油 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期：修整器滑座DV导轨、导轮转动蜗轮及各滚动轴承加注2#锂基润 过滤各油箱内油 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 筒式磨床 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 开机前 开机前 开机前 启动 液压泵前 开机时 停机时 每月 故障维修记录 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 操作工 负责设备点检工作： 表格编号 注：1、机床加工能力参数——工件最大直径φ350；顶间间距750 2、注意事项：a、更换砂轮时，检查砂轮是否存在有裂纹或不正常声音；应在水平误差≤0.02/1000的水平检查仪上校正砂轮静平衡，直径大于200mm的砂轮更换后装机修整砂 轮、甩干水后应拆下再做一次静平衡；新更换的砂轮要进行至少5分钟的试运转，发现异常应立即停止使用。b、用金刚笔修整砂轮时，应在金刚笔吃到砂轮前打开冷却液。c、禁 止披散长发或戴手套操作或维护本机床。 3、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 检查、调整电机传动皮带的松紧 加工完毕停机后，必须将工作台擦拭干净并刷涂防锈油 检查床台左右移动手轮是否与齿条脱开、手/自动选择阀有 无位于“手动”位置、左右移动速度调整旋钮有无调至最慢 位 每次开机时砂轮要进行＞2分钟的空运转， 发现异常应立即停止 检查各油箱油位，不足时添加 检查冷却液液位，不足时添加 检查所有选择开关是否置于“0”位 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 螺杆式空气压缩机 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 故障维修记录 确保所有的接头，附件都已锁紧 检查油桶油位是否在H、L之间 观察仪表板指示是否正常，若有异常声音、 振动、漏油，立即按“紧急停止”按钮，停 机检查 更换轴承油封，调整间隙 更换油细分离器 清洁进气阀、放空阀，检查三向电磁阀、 压力维持阀、油细分离器、启动器、 压差开关动作是否正常，更换空气、 机油滤芯，电动机加注润滑脂 润滑油系统清洗（详见说明书） 严禁使空压机在高于规定的排气压力下工作 检查进气阀动作、拉杆及活动部位 更换油过滤器 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 操作工 负责设备点检工作： 表格编号 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 维修工 负责下述各项工作，并检查督促操作工进行的设备保养、维护工作： 预计 日进行，实际维护日期： 2年 油快速减少/3000小时 2000小时 记录电压、电流、气压、排气温度、油位 机组运行时，禁止松动、拆掉任何管、器件 注：1、机床加工能力参数——最大工作压力1.0MPa；排气量4.3m3/min 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 测量电动机绝缘（应在1M以上） 4年 4年 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期：电机皮带张紧力调整 更换润滑油，检查、拆洗油镜 运行时 7天用低压气吹除机顶油冷却器、翅片灰尘 由内向外吹除空气过滤器灰尘或更换 3000小时 运行前 开机前/每2小时 开机后 1000小时/堵塞报警时 1000小时 第一个600小时/压差报警时 1500小时/新机30小时 2小时 运行时 设备名称 型号 出厂编号 购置日期 自编号 柴油发电机组 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 开机前 开机前 开机前 开机前 开机前 发电前 发电前 启动前 启动时 启动时 启动时 发电前 运行时 停机时 首次使用 30小时 250小时 250小时 500小时 1000小时 2年 开机时间记录 故障维修记录 注：1、机床加工能力参数——120kw；1500rpm 2、每天分早、中、晚班时，相应人员进行维护后均应在相应格内打“√”，即一个格内最多需打3个“√” 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期：检查气门间隙 全面检修 更换柴油滤芯、清理曲轴箱通风装置 年 月设备检查、维护记录表 检查、维护记录 维修工 负责设备点检工作： 表格编号 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 预计 日进行，实际维护日期： 更换机油、机油滤清器 检查柴油是否充足（新购柴油应静置72小时以上方可使用） 每次启动柴油机时，启动时间不应超过6秒 检查机油压力，不足1kgf时应立即停机检查 暖机，检查三漏情况 检查接地线以及各电气连接是否连接良好 检查控制屏内电器元件的固定及接线情况及各仪表是否完好 启动前检查各开关应处于正常位置，机组运转部位应无异物 清理空气滤清器的滤芯、检查并张紧V型带 预计 日进行，实际维护日期： 燃油管路输油泵、滤清器、喷油泵等处手动泵油排气， 并检查燃油管路有无泄漏 检查冷却液液面，不足时添加 检查蓄电池电极锈蚀情况，涂敷润滑脂 检查硫酸液面，加注蒸馏水 检查、记录油压、水温、电流、电压、频率 测量绕组对地绝缘应大于2MΩ 避免全负荷时停机，应先降速，并怠速运转5~10min后停机 再次拧紧连杆、气缸盖螺栓，检查皮带张紧度， 更换机油、柴油滤芯，检查气门间隙 马鞍车床 立式转塔铣床 普通车床 万能外圆磨床 数控内螺纹磨床 立式加工中心 数控线切割机床 方柱立式钻床 数控车床 激光打标机 车铣复合加工中心 斜床身数控车 平面磨床 内螺纹磨床 无心磨床 筒式磨床 螺杆式空气压缩机 柴油发电机组