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null5S Plus5S Plus目录目录5S定义和举例 生产部5S规定及执行 人员部分 人员5S注意事项 员工着装的5S说明 线体部分 线体5S清扫频次定义 工位5S清扫内容图解 5标识定义 5S示范线 停产线体5S维护 第6个S—安全 6S责任人及负责区域 6S责任人组织架构 6S责任人区域 6S预警 机制 综治信访维稳工作机制反恐怖工作机制企业员工晋升机制公司员工晋升机制员工晋升机制图 5S定义&举例5S定义&举例去除所有灰尘、 污垢和油迹明确区别可用和不可用 的东西，不用者即去除之每位员工养成良好的 习惯，遵守规则 有美誉度将需要的物品合理 放置，加以标识管理标准化，维持整理 、整顿、清扫的结果 保持干净亮丽破损的Buffer垫要扔掉将工具和手机 放进相应区域清洁房顶部清扫制定管理文件 定期检查，维护人人做到5S规定例如例如例如例如例如人员5S注意事项戴ESD帽子，头发不许露出人员5S注意事项右臂佩戴员工臂章 用肩章别针别住袖标右臂佩戴标识（线长、Q-check、Quick及终检）戴ESD手套、指套（除特殊工位外，不许露手指）穿ESD拖鞋或ESD鞋套 每个班次前，进行ESD测试穿ESD工服，工服无破损，无污迹装配工位员工，佩戴ESD腕带，每个班次前，进行ESD测试员工着装5S说明---肩牌员工着装5S说明---肩牌班次部门颜色区分员工着装5S说明---袖标&帽子员工着装5S说明---袖标&帽子A-QRA-LL20A-QCA-FIA-LL20班次职位线号线体5S清扫频次定义线体5S清扫频次定义线体5S清扫内容及频次---以Wilma为例线体5S清扫内容及频次---以Wilma为例工位5S清扫内容图解---装配工位5S清扫内容图解---装配工位5S清扫内容图解---测试站工位5S清扫内容图解---测试站测试站工作状态 随时进行卡具上的灰尘清扫 3次/班次物料摆放到位，随时进行 工具摆放到位，随时进行 桌面垃圾，1次/半小时 桌面标识更换,3次/班次设备上标识完好， 3次/班次破损地标修补， 3次/班次电源线等捆绑到位检查， 3次/班次地面垃圾清扫， 1次/半小时工位5S清扫内容图解---包装工位5S清扫内容图解---包装测试站工作状态 随时进行桌面的灰尘清扫 3次/班次桌面是否破损、 乱写乱画 3次/班次二层材料的码放， 1次/半小时破损地标修补， 3次/班次地面垃圾清扫， 1次/半小时工位5S清扫内容图解---料车工位5S清扫内容图解---料车工位5S清扫内容图解---白板（待改进）工位5S清扫内容图解---白板（待改进）5S标识定义5S标识定义1. Goods (Parts,WIP,FG) 普通货物 --- Green 绿色标识内 2. Rejected Goods (Parts,WIP,FG) 拒收材料 --- Red & Black 红黑色标识内 3. Hold Goods 现有货物 --- Yellow 黄色标识内 4. Operation Area 操作区域 --- Blue 蓝色标识内 5. Empty parts feeder 闲置料架 --- Green & Black 绿黑色标识内 6. Rubbish Box 垃圾桶 --- Red/Yellow 红黄相间标识内 7. Fire Protection Facility 消防设施 --- Red 红色标识内 8. Danger area/Warning 危险区域 / 非工勿动设施 --- Black/Yellow 黑黄相间标识内 9. Others 其他 --- Blue & Black 蓝黑色标识内5S标识示范线5S标识示范线装配工位测试工位包装工位Q- check蓝色标识圈定线体外围红黄相间标识圈定垃圾桶区域红黄相间标识圈定垃圾车区域绿色标识圈定料车区域四角绿色标识圈定拍子区域四角生产线只需3种标识颜色 蓝色---线体外围 绿色---料车&拍子外围 红黄---垃圾车外围5S示范线装配工位测试工位包装工位料车料车白板5S示范线布帘不破损桌标无破损 卡具放进标识WI悬挂正确 WI袋子无破损桌面无垃圾桌标无破损 卡具放进标识WI悬挂正确 WI袋子无破损地面干净 没有垃圾显示器等工具 设备没有灰尘料车、Pallet 放进标识内地标完好无破损 地面干净无垃圾桌标无破损 手机放进正确标识内，满足Buffer要求信息完整 码放规范桌面干净 遵守1个buffer材料码放整齐 没有垃圾地面干净无垃圾 地标完好无破损桌体齐整 桌面无破损打印机内部没有灰尘5S示范线5S示范线按照指导要求，在车间内建立一条物理示范线 示范线全部按照5S要求进行 车间其余线体均以示范线为标杆 在示范线体前，悬挂“5S示范线”标志停产线体5S维护停产线体5S维护第6个“S”---Safety第6个“S”---Safety在保证5S的同时，我们还要关注第6个S，安全6S人员组织架构6S人员组织架构总负责人区域负责人线体负责人Shift ManagerULULULULULLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLL6S区域责任人负责标识卡6S区域责任人负责标识卡各线体白班及公共区域，张贴6S区域责任人卡片5+1S Daily audit warning system5+1S Daily audit warning system采用颜色标识预警机制，每日对线体5S情况抽查，并标注展出 预警标识及说明 每月底汇总各班当月5S情况6S日常检查与奖惩6S日常检查与奖惩检查人员：SI Support Team、PQT、 检查时间： 每周一至周五，9：00~~16：30 每天检查半小时（午饭后或抽查） 检查内容：参考标准线内容 检查对象：每个产品检查2条线体（包含停产线体） 从09年一月开始，6S检查结果与UL、LL奖金挂钩 每月底做出当月6S检查结果汇总 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 惩罚措施 当出现2个黄灯或2个黄灯以上，当月出现问题的产品 UL、LL，即可扣除当月10%奖金 6S 检查日程安排6S 检查日程安排从49周开始，6S检查试运行 从09年1周开始，检查结果与奖金挂钩 已开始检查的内容，将永久做为检查内容试运行期正式检查5S 2009执行的问题5S 2009执行的问题标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）不足 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力模糊 标准中5个“S”的混淆标准中5个“S”的混淆4th S（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫） 顶部不能有灰尘， 3次/班次顶部不能有灰尘， 3次/班次防尘布不能破损，破损报告3次/班次物料摆放到位，随时进行 工具摆放到位，随时进行 桌面垃圾，1次/半小时 桌面标识更换,3次/班次空料盘清理， 1次/半小时破损地标修补， 3次/班次电源线等捆绑到位检查， 3次/班次地面垃圾清扫， 1次/半小时问题： 全部靠“清 洁”来维持标准中5个“S”的混淆标准中5个“S”的混淆“整理”定义不清，没有方法处理 问题： 只是定义如何做 没有定义“有用和无用”标准中5个“S”的混淆标准中5个“S”的混淆5th S（素养）缺乏 Pallet没在标识内问题： 信息维护等 只靠单人维护 而不是全员参与执行难执行难问题责任界定不清 问题： 班内人员无法控制的问题 没有寻求其它部门协助执行难执行难标准化不明确，不合理 错误： 只有种类 没有尺寸，位置的要求 地面标识位置设计不合理检查方法单一检查方法单一没有互动机制 检查人班内人员检查问题点： 班内人员只是 被动的被检查检查方法单一检查方法单一对改进行为监控不够，力度差问题点： 问题是否解决的 追踪力不足检查方法单一检查方法单一奖惩力度弱 惩罚措施 当出现2个黄灯或2个黄灯以上，当月出现问题的产品 UL、LL，即可扣除当月10%奖金错误： 没有责任到人 只按班次绩效考评5S Organization 5S Organization * Customization DirectorOwnerMember Chen Xiangrong生产5S管理Shift A Manager Liu LaijunPhotoLayout合理化Process Improvement Section Manager Wang ShenPhoto Customization Support Manager 5S日检及问题追踪 Ren HongxinShiftB Manager Guo ZhengShiftC Manager Fan WeipingPhotoMachine Engineering卡具设备的维护Rev 2.0 2010 Version （解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案5S标准定义5S标准定义明确细化 整理、整顿、清扫整理整理◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 有必要的： 生产设备 材料 料车 辅助工具 信息单据和指导书 不必要的： 空料盘 报废材料 垃圾 问题设备 食品饮料整理整理◇不必要的东西要尽快处理掉 整顿---地面标识整顿---地面标识地面标识的使用及维护： 线体及物品要在标识内 地标无破损、褶皱OKNG整顿---桌面标识整顿---桌面标识桌面标识的使用 桌面标识的定义 物品要在标识内 桌面标识无破损缺陷手机及材料半成品手机及材料卡具及工具卡具不允许超出标识范围整顿---桌面整顿---桌面桌面的维护 不许乱写乱画 不许乱贴胶带及材料 桌边务必用桌标包裹整顿---白板整顿---白板白板信息准确、全面 整顿---WI袋子整顿---WI袋子WI袋子悬挂到位 WI袋子无破损悬挂到位1袋子无破损2OK整顿---线体指示牌整顿---线体指示牌指示牌悬挂整齐 信息及时更新，没有用的取消标识不准确2OK悬挂整齐1整顿---电源线整顿---电源线各种电源线、连接线等，均需用绑线捆绑到位OKNG清扫清扫每个班次对设备仪器上的灰尘进行清扫 清洁房顶 灯罩 卡具 显示器 机箱2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前三个S （整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案对于“无用”的处理方法对于“无用”的处理方法料盘和料车Pull System 能解决这个问题 对生产人员进行培训2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案5th S （素养）的缺乏5th S （素养）的缺乏培训 新人入职培训 班内日常培训 宣传 宣传画 早晚会宣讲 激励活动（可给于适当奖励） 知识问答 随机抽查2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案问题责任界定不清问题责任界定不清责任划分将问题 按照解决人 进行责任划分问题责任界定不清问题责任界定不清Cleaning Day2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案标准化地标的定义：标准化标准化标准化线体尺寸9m*3.8m/line8m*3.8m/line1m8m*3.8m/line8m*3.8m/line7m*3.8m/line8m*3.8m/line标准化标准化地标尺寸标准化标准化桌体高度 灯箱高度 普通工位FQC终检工位新线体接收验收内容新线体接收SupportNormal shiftShift移线/建线通知验收验收线体合格指出缺陷重新规划用于生产日常维护验收内容其它部门责任班内责任验收内容地标位置 地标尺寸 桌面高度 桌体位置 绑线NY2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案互动机制建立互动机制建立其它部门Normal shiftShift讨论整改检查线体生产责任跟踪改进行为给出整改期限整改检查阶段互动阶段日常维护认同问题反馈 意见 文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见 标准问题NYNY反馈更改标准2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案定期追踪改善措施定期追踪改善措施每日追踪未关闭的改善行为2010 Version （解决方案）2010 Version （解决方案）标准中5个“S”的混淆 4th S（清洁）代替前 三个S（整理、整顿、清扫） “整理”定义不清，没有方法处理 5th S（素养）缺乏 执行难 问题责任界定不清 标准化不明确 检查方法单一 没有互动机制 对改进行为监控不够，力度差 奖惩力度弱 按“5S”定义检查标准 明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法 班内培训 加入其它部门的支持 将标准数字化（清晰界定） 建立班内与检查人的互动 定期追踪改善行动的进展 责任到人，加大力度问题解决方案检查---频次及办法检查---频次及办法检查人员：SI Support Team、PQT、Unit Leader 检查时间： 每周一至周五，9：00~~16：30 每天检查半小时（午饭后或抽查） 检查内容：参考标准线内容 检查对象：对所有线体进行检查（包含停产线体） 按区域进行检查，三个区域均要检查 检查---标准检查---标准按问题严重性进行打分 将问题分为班内责任和外部责任两类 班内问题：记录问题+打分 外部责任：记录问题+反馈 绩效考核绩效考核整体班次绩效评比： 指标=问题总分/线数 按右侧标准给于等级指示灯 区域绩效评比： 指标=产品问题总分/产品线数 按右侧标准给于等级指示灯 等级标准试运行，可作调整 检查---奖金 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 检查---奖金制度整体（班次）： 区域（整体合格时）： 特殊说明: 主管级别奖金计算方法：年底奖金8% ÷12 ×每月扣除比例 连续三个月不达标者，年底工资不增长 3个黄灯或以上（1个红灯=2个黄灯）当月出现问题的产品UL、LL，即可扣除当月10%奖金3个黄灯或以上（1个红灯=2个黄灯）区域负责的UL，可扣除当月10%奖金 区域内出现问题的LL，可扣除当月10%奖金班外责任奖惩制度班外责任奖惩制度5S项目组负责内容： 对新建线体/新移线体的验收 按时准确验收新线体 严格遵照验收标准及内容进行验收 对班外责任追踪 确保班外责任及时给于改善行动回复 确保改进100%完成 确保改进按时完成 5S项目组绩效考核 对上述内容未完成时，对项目组负责人： 口头批评 其它惩罚措施Revision HistoryRevision History