虹桥地铁西站钢柱焊接施工工艺规程
1、适用范围
1.1本规程适用于虹桥地铁西站Q345钢柱工厂加工制作的焊接施工。
1.2适用焊接方法为半自动实芯CO2气保焊、自动埋弧焊以及上述两者的组合。
1.3钢结构制作加工中除执行本规程外，尚应符合国家及建筑行业的现行相关
标准
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。
2、焊接材料
2.1.焊接材料选用应符合表1要求。
表1 焊接材料选用表
焊接钢材
CO2焊
埋弧焊
备注
Q345
ER50-6、
Φ1.2
H08MnA－SJ101、
Φ4.0、Φ4.8
2.2.焊材抽样复验应符合表2
规定
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要求。
表2 焊材抽样复验合格标准
焊丝型号
（牌号）
熔 敷 金 属 力 学 性 能
备 注
抗拉强度
σb MPa
屈服强度
σs MPa
延 伸 率
δ5 %
冲 击 功
T ℃
Akv (J)
ER50－6
≥500
≥420
≥22
-29
≥27
执行标准GB/T8110
H08MnA－SJ101
480～660
≥400
≥22
-20
≥27
执行标准GB/T12470-2003
注：H08MnA－SJ101供货指标均应满足H08MnA－F48A2要求。
2.3.焊剂SJ101在使用前应按表3烘焙。
表3 焊剂烘焙制度
焊剂牌号
烘干温度 ℃
保温时间 h
备注
SJ101
300～350
1～2
存放于100℃以上烘箱供领用
2.4.焊剂的回收利用应筛除块状渣壳以及其它杂物,并设法去除粉状物,回用时应混入新焊剂每次至少为30～50%
2.5.焊剂的回收利用次数应限制为十次,超过十次应作报废处理。
2.6.焊剂的重烘次数规定为二次。
2.7.CO2气体保护焊用实芯焊丝开包后一般应在二天内用完，如需隔夜使用，则应用塑料袋或帆布将其罩住，以免受潮。
2.8.CO2气体在焊接使用前应将管道或气瓶中的水分通过放气1～2分钟给予排出，如采用气瓶则还应将干燥器通电。
3、焊接施工
3.1.焊接坡口表面及组装质量应符合下列要求：
（1）焊接坡口可采用火焰切割或机械加工方法加工，缺棱1～3㎜时，应修磨平整；超3㎜时，应进行修补，并修磨平整。采用机械加工坡口时，加工表面不应有台阶。
（2）施焊前，焊工应检查施焊部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应经过整改后使其达到规定要求方能施焊。
（3）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
3.2.定位焊应符合如下要求:
（1）定位焊焊工应经过专门培训考试合格,并持证上岗。
（2）采用与正式焊接的焊丝进行定位焊。
（3）定位焊焊缝长度应大于60㎜，间隔为500～600㎜。
（4）厚板定位焊其焊肉厚度应大于10㎜。
（5）收弧时应填满弧坑。
（6）如发现定位焊缝存在气孔与裂纹，则应扣除后重焊。
3.3.引弧板、引出板应符合下列要求：
（1）不应在焊缝外的母材上打火、引弧。
（2）引、出弧板的钢材应选用与所焊钢材焊接性能相近的钢材，坡口形式与被焊焊缝相同。
（3）在焊接接头的端部设置对齐的焊缝引弧板和引出板，使焊缝在提供的延长段上引弧和终止。气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜，埋弧焊缝的引出长宜大于80㎜。
（4）焊接完成并完全冷却后，采用火焰切割方法除去引弧板和引出板，并修磨焊缝端部使其与母材齐平。严禁用锤击落引弧板和引出板
3.4.焊接预热
3.4.1.焊前预热温度应符合表4要求。
表4 最低预热温度要求 ℃
焊接钢材
焊 接 板 材 厚 度t（㎜）
25≤t≤40
40
80
Q345
60
80
100
120
注：（1）T形接头焊接时，应提高预热温度25℃。
（2）不等厚接头焊接时，应按厚板选用预热温度。
3.4.2.预热方法
（１）采用氧－乙炔火焰进行预热，并采用表面测温仪或红外测温仪等进行测量。氧－乙炔火焰应沿坡口慢慢往复均匀移动,使热量渗透钢板的全厚度。移动时烤枪喷嘴端面应与工件应保持80㎜以上距离，要使用中性焰，并勿将火焰焰心对着工件，以免使表面过度氧化。
（２）预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100㎜。
（３）测温点应为离电弧经过前的焊接点各方向不小于75㎜处；当采用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
（４）并由焊接检验员作好测温记录。
3.5.焊接工艺规范参数可参照表5选用。
表5 焊接工艺规范参数的选用
焊接方法
焊层
焊材规格 ㎜
焊 接 工 艺 参 数
电流
（A）
电压
（V）
焊速
㎝/min
气体流量
L/min
备注
CO2焊
底层
Φ1.2
200～240
28～30
20～30
15～25
填充层
Φ1.2
260～300
34～36
25～35
盖面层
Φ1.2
240～280
30～33
30～40
埋弧焊
Φ4.0
550～700
30～36
30～50
Φ4.8
650～750
32～38
35～55
3.6.焊接过程应连续，但应控制好道间温度<230℃，下限不应低于预热温度。
3.7.中途如需中止焊接,则应焊接至少完成2/3深坡口,并应立即覆盖多层石棉布、保温棉等保温,在继续焊接前还应加热至预热温度以上方可焊接。
3.8. CO2打底时，如根部间隙<16㎜，则可采用单道焊，并允许作轻微摆动，当焊层宽度>16㎜时，则应采用分道焊，见图１。
3.9.CO2焊操作时应遵守多层多道焊工艺，其焊道间搭接宽度宜控制在1/2～1/3焊道宽。
3.10.埋弧焊操作中，单丝焊时也应参照多层多道焊工艺，且应控制单道焊宽度。
3.11.埋弧焊操作时，宜在焊嘴前后各加一把氧、乙炔加热嘴，间距为150～200㎜，前者可视为补充预热，后者则可视为加热保温缓冷，见图２。
3.12.埋弧焊盖面层焊接完成后,不应立即敲渣除渣,在扫除多余焊剂后,宜利用余热立即覆盖多层石棉布、保温棉等进行保温缓冷至室温。
3.13.凡要求一级焊缝,焊接结束后应立即进行焊后热处理,加热200～250℃。保温1～2小时，而后覆盖多层石棉布、保温棉等，使其缓冷至室温。
图1 典型接头的焊道布置示图 图2 埋弧焊加热嘴位置示图
3.14.四条纵向对接焊缝的焊接。
3.14.1.采用坡口形式、加工尺寸与组对等，见图3。
3.14.2.焊前应在纵缝的二端设置引、出弧板，其尺寸要求等应符合3.3.(3)。
3.14.3.采用CO2焊单道打底，其焊肉厚度应控制在4～6㎜，第二层仍为单道焊，第三层为分道焊直至焊满接近板面2～5㎜，而后采用单丝或双丝埋弧焊进行盖面，由于盖面层焊层宽度均大于25㎜，因此盖面焊也应采用分道焊。
3.14.4.典型的焊道布置图可参见图1。
3.14.5.引、出弧板的拆除应符合3.3(4)。
3.15.纵向隔板与柱壁板的焊接
3.15.1.采用K形坡口形式与加工尺寸，见图4。
T—40、45、50、55、60、65、85、90
图3 箱形柱纵向对接焊缝节点示图 图4 T型接头K型坡口全熔透焊缝示图
3.15.2具体焊接工艺如下：
（1）先在坡口的两端头焊上引、出弧板，可参见3.3(3)。
（2）采用CO2气保护焊，先焊45º坡口面，单道打底，第二层填充仍为单道，第三层采用分道焊直至面层均为分道焊。
（3）当T≥60㎜时，焊接45º坡口面时，宜焊至2/3深时中止，再转到反面进行碳弧清根打磨，而后将60º坡口面也按45º坡口面焊接工艺焊完盖面焊缝，再转至另一面完成填充与盖面焊缝的焊接。
（4）焊缝表面应微凹，焊脚尺寸K一般均应按1/4T进行控制，但最大不应>10㎜。
（5）引、出弧板的拆除应符合3.3(4)。
3.16.横向隔板与柱壁板的焊接。
3.16.1.采用单面坡口加垫板的全熔透对接与角接组合焊缝,其节点坡口形式加工尺寸以及组对等,见图5。
3.16.2.具体焊接工艺如下：
（1）采用焊接方法为CO2焊，单道打底、第二层仍为单道焊，第三层
分道焊，其焊道布置,见图6。
（2）其焊脚尺寸可按表6确定。
T－30、35、40、50、60、70、74、80
图5 坡口形式、加工尺寸及组对示图 图6 焊道布置与焊脚尺寸示图
表6 焊脚尺寸可按下表确定 ㎜
T
K
30、35
8
40、50
9
60、70、74、80
10
（3）焊接位置为平焊，焊缝表面应微凹，焊趾处应注意圆滑平缓过渡到母材。
3.17.柱与底板的焊接。
3.17.1.采用K形二面焊反面清根的全熔透坡口形式，见图4。
3.17.2.其焊接顺序为先焊45º坡口面，焊满坡口后，再对反面作碳弧气刨清根打磨，而后再完成另一面的焊接。
3.17.3.具体焊接工艺参照3.15条
3.18.牛腿上、下翼板及腹板与柱壁板的焊接。
3.18.1.采用坡口形式，见图4。
3.18.2.具体焊接工艺参照3.15条。
3.19.30㎜厚加劲板与横隔板、柱壁板的焊接。
3.19.1.采用坡口形式、加工尺寸、组对等，见图5。
3.19.2.其焊接工艺可参照3.16。
3.20.柱分段拼接时用耳板与柱的焊接。
3.20.1采用坡口形式等，见图7。
（1）采用CO2焊、平焊，先焊35º坡口面，焊满坡口后进行反面碳弧清根打磨。
（2）反面进行1～2道的封底焊，焊脚尺寸K应为1/4T，但最大不应超过10㎜。
3.21.为了减小焊接变形应采取如下技术措施：
（1）栓钉焊时宜由中间向四周展开焊接，其焊接工艺详见栓钉焊接工艺文件。
（2）钢柱组装时，定位焊时也应由中间向两端进行焊接。
（3）钢柱4条纵缝焊接时，宜采用二条纵缝同方向、同时、同规范对称焊接,见图8。
（4）4条纵缝焊焊接结束，并经探伤合格后进行内纵向隔板与横向隔板的焊接，纵向隔板的焊接方向宜采用由中间向两端。
图7 坡口形式及组对尺寸 图8 外侧纵缝焊接顺序图示
4、焊接质量的检验
4.1.焊接质量检验应做好焊前检验，焊接过程检验及焊后质量检验。
4.2.焊前检验主要内容为：检验钢材质量保证书及复验报告；焊材合格证书及复验报告；坡口加工质量及尺寸、组对质量及尺寸、焊材烘干情况、焊接设备状况、焊工资格及焊工技术交底等。
4.3.焊接过程检验主要内容为：焊工执行工艺情况，包括预热、凋整规范参数、焊道布置、层间温度控制、焊道中间清理、焊缝盖面质量以及外形尺寸控制等。
4.4.焊后焊缝外观质量检验主要按JGJ81-2002有关规定对焊缝外观及外形尺寸等进行检验，检验合格后再进行无损
检测
工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训
。
4.5.焊缝外观检查
4.5.1.所有焊缝冷却到环境温度后进行外观检查，Q345、Q390与Q420钢的焊缝应在焊接完成24h后其检查结果方可作为验收依据。
4.5.2.外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在适当的光照条件下进行，尺寸的测量应用量具、卡规。
4.5.3.焊缝外观质量应符合下列规定：
（1）一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级、二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。
（2）二级焊缝的外观质量应符合上述条款的要求外，尚应满足表7的有关规定。
（3）三级焊缝外观质量应符合表7的有关规定。
表7
焊缝
质量
检验 等级
项目
二级
三级
未 焊 满
≤0.2+0.02t且≤1㎜,每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜
≤0.2+0.04t且≤2㎜,每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜
根 部 收 缩
≤0.2+0.02t且≤1㎜，长度不限
≤0.2+0.04t且≤2㎜，长度不限
咬 边
≤0.05t且≤0.5㎜，连续长度≤100㎜,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1㎜，长度不限
裂 纹
不允许
允许存在长度≤5㎜的弧坑裂纹
电 弧 擦 伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接 头 不 良
缺口深度≤0.05t且≤0.5㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t且≤1㎜,每1000㎜长度焊缝内不得超过1处
表 面 气 孔
不允许
每50㎜长度焊缝内允许存在直径< 4t且≤3㎜的气孔2个；孔距应≥6倍孔径
表 面 夹 渣
不允许
深≤0.2t长≤0.5t且≤20㎜
4.5.4.焊缝外形尺寸应符合下列规定：
（1）非Ⅰ形坡口对接焊缝外形尺寸应符合图5、表8的规定。
a-为母材覆盖量 g-上坡口宽度
图5对接焊缝外形尺寸示图
表8 焊缝外形尺寸规定要求
焊接方法
焊缝坡口形式
焊缝宽度C（㎜）
焊缝余高
h（㎜）
C min
C max
CO2气体保护焊
非Ⅰ形坡口
g+4
g+8
0～3
埋弧焊
Ⅰ形坡口
g+8
g+28
0～3
埋弧焊
非Ⅰ形坡口
g+4
g+14
0～3
（2）对接焊缝余高和错边允许偏差见表9。
表9 焊缝余高和错边允许偏差
序号
项目
示意图
允许偏差（㎜）
一、二级
三级
1
对接焊缝余高（C）
B<20时，C为0～3；B≥20时，C为0～4
B<20时，C为0～3.5；B≥20时，C为0～5
2
对接焊缝错边（d）
d<0.1t
且≤2.0
d<0.1t
且≤3.0
（3）角焊缝焊脚尺寸和余高允许偏差见表10
表10 角焊缝焊脚尺寸和余高允许偏差
序号
项目
示意图
允许偏差
1
一般全焊透的对接与角接组合焊缝
2
角焊缝及部分焊透的对接与角接组合焊缝
hf≤6时,C为0～1.5；
hf>6时,C为0～3.0
注:hf>8㎜的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0㎜,但总长度不得超过焊缝长度的10%.
4.6.无损检测
4.6.1.无损检测应在外观检查合格后进行.
4.6.2.焊缝无损检测报告签发人员心须持有相应检测方法的Ⅱ级或Ⅱ以上的资格证书。
4.6.3.设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323规定。
一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表11的规定。
表11 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅱ
检测等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检测等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小200㎜，当焊缝长度不足200㎜时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝数计算百分比，探伤和长度不应小于200㎜，并应不少于1条焊缝。
5、焊接缺陷返修
5.1.经外观及无损检测发现的超标缺陷,应由检验员填写返修通知单,送达车间,通知单应标注缺陷性质、部位、深度、大小（或长短等）。
5.2.车间接到返修通知单，第一次返修时可由车间工艺员编写返修工艺卡等来指导返修。
5.3.如超标缺陷为气孔、夹渣、焊瘤、余高过大或接头鼓凸等，应采用砂轮打磨修饰等加以清除，必要时进行焊补，对焊缝尺寸不足，局部缺肉、凹陷、未焊满、咬边、弧坑未填满或角焊缝过渡不良等缺陷应进行焊补，而后打磨修饰。
5.4.对无损检测确定的焊缝内部存在的超标缺陷，在返修前应首先根据无损检测确定缺陷的位置、深度、大小、长短等采用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及其两端各50㎜长的焊缝或母材。
5.5.清除缺陷时，刨槽应加工成底部呈圆弧形，而前、后、左、右侧边等均应加工成斜坡，近似焊接坡口，如采用碳弧气刨则还应采用砂轮打磨清除表面的渗碳层与熔渣等。必要时应用磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。
5.6.根据板厚按表4确定预热温度，返修前如需进行预热，其预热温度应比表4规定再提高15～25℃。
5.7.焊接返修时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊时，焊层之间接头应错开，焊缝长度一般应不小于100㎜；当焊缝长度超过500㎜时，应采用分段退焊法。
5.8.返修焊接时应连续进行，但应控制层间温度<230℃，且不应低于预热温度。焊接过程中宜采用锤击法作局部消应处理，但根部焊缝及盖面焊缝等禁止用锤击法。
5.9.为防止产生裂纹，宜采用焊后立即进行保温缓冷或后热消氢等措施。
5.10.同一部位返修不宜超过二次，焊缝正、反面各作为一个部位。
5.11.对一次返修后仍不合格的部位应由焊接技术人员重新制订返修
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
，经焊接
工程
路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理
师批准后方可实施返修。
5.12.对二次返修后仍不合格的部位，应由焊接工程师先分析不合格的原因而后再重新制订返修方案，经焊接技术负责人或总工程师审批并报驻厂监理工程师认可后方可执行。
5.13.返修焊接时应由焊接工程师到场进行技术交底，并进行指导和监督。
5.14.返修焊接应作好返修施工记录及返修前后的无损检测报告，收集并作为工程验收及存档资料。
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_1286173292.dwg
_1286105286.dwg
_1284180895.dwg
_1284182757.dwg
_1284183748.dwg
_1284182595.dwg
_1284180781.dwg
浙公网安备 33021202002483