中华人民共和国国家
标准
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额定电压35kV及以下铜芯、铝芯
塑料绝缘电力电缆 UDC621.315.51/.53
K 13
第1部分：一般规定 GB12706.1—91
Copper or aluminium conductor extruded plastic
insulated power cables with rated voltages up to 35kV
Part 1：General
国家技术监督局1991-01-19批准 1991-10-01实施
本标准等效采用国际标准IEC502(1983)《额定电压1kV～30kV塑料挤包绝 缘电力电缆》。
1 主题内容与适用范围
本标准规定了额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆的
材料
关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料
、技 术要求、验收规则、包装及贮运。
本标准适用于交流额定电压35kV及以下铜芯或铝芯聚氯乙烯、聚乙烯或交联 聚乙烯绝缘塑料护套电力电缆。
本标准必须与GB 12706.2，GB 12706.3等一起使用。
电缆的额定电压应适合于使用电缆的系统的运行状况，用U0/U(Um)
表
关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf
示，均 为有效值，单位为kV。
U0——电缆设计用的导体与屏蔽或金属套之间的额定工频电压；
U——电缆设计用的导体之间的额定工频电压；
Um——设备最高电压(使用设备的系统最高电压的最大值)。
三相系统用电缆的额定电压如表1规定。
表1kV
续表
注：U0按系统接地故障持续时间不同分为两类，具体分类如下：
第1类电缆——用于单相接地故障时间每一次一般不大于1min的系统，亦可 用于最长不 超过8h，每年累计不超过125h的系统。
第2类电缆——用于接地故障时间更长的系统，对电缆绝缘性能要求较高的 场合，也应采用第2类。
2 引用标准
GB2951.19 电线电缆 燃烧试验
方法
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GB2951.23 电线电缆 弯曲试验方法
GB2952.1 电缆外护套 第一部分：总则
GB2952.2 电缆外护套 第二部分：金属套电缆通用外护套
GB2952.3 电缆外护套 第三部分：非金属电缆通用外护套
GB2952.4 电缆外护套 第四部分：铅套充油电缆特种外护套
GB3953 电工圆铜线
GB3955 电工圆铝线
GB3957 电力电缆铜、铝导电线芯
GB4005 电线电缆交货盘
GB6995.3 电线电缆识别标志 第三部分：电线电缆识别标志
GB6995.5 电线电缆识别标志 第五部分：电力电缆绝缘线芯识别标志
GB8170 数值修约规则
GB12706.2 额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆 第2部分： 聚氯乙烯绝缘电力电缆
GB12706.3 额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆 第3部分： 交联聚乙烯绝缘电力电缆
3 术语
3.1 标称值
制造时必须保证的规定值，且都有规定公差。
3.2 假设直径
为确定电缆护层各组成部分的厚度而规定的数值。
3.3 近似值
是既不要保证又不要检查的数值，为计算其它尺寸时所采用。
3.4 测量值
用规定方法测量或试验所获得的数值。
4 产品命名和代号
4.1 代号
铜导体(T)省略
铝导体L
聚氯乙烯绝缘或护套1)V
聚乙烯绝缘或护套Y
交联聚乙烯绝缘YJ
外护层代号 按GB 2952规定
注：1)有外护层的电缆，代号表示内衬层。
4.2 产品表示方法
4.2.1 产品用型号、规格(额定电压、芯数、标称截面)及标准编号表示。
4.2.2 举例
a.铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，额定电压为0.6/1kV，三芯，标 称截面240mm2，表示为：
VV-0.6/1 3×240 GB 12706.2
b.铝芯交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚乙烯护套电力电缆，额定电压为 21/35kV，三芯，标称截面150mm2，表示为：
YJLV23-21/35 3×150 GB 12706.3
5 材料
5.1 导体
铜、铝应分别符合GB 3953及GB 3955规定。
5.2 绝缘
a.聚氯乙烯绝缘料，代号PVC-I1，分为A、B两类：
A类 用于U0/U≤1.8/3kV电缆
B类 用于U0/U＞1.8/3kV电缆
b.聚乙烯绝缘料，代号PE。
c.交联聚乙烯绝缘料，代号XLPE。
5.3 护套
a.聚氯乙烯护套料，分为S1、S2两类：
S1类 代号PVC-S1，用于正常运行导体最高额定温度为70℃和80℃的电 缆。
S2类 代号PVC-S2，用于正常运行导体最高额定温度为90℃的电缆。
b.聚乙烯护套料，代号PE-S，用于正常运行导体最高额定温度为70℃和80 ℃的电缆。
5.4 铠装钢带及钢丝
应符合GB 2952规定。
6 导体
6.1 导体应符合GB 3957的规定。
6.2 导体表面应光洁，无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺，锐边，以及凸起或断 裂的单线。
6.3 截面为1000，1200mm2的导体应符合表2规定。
表2
6.4 四芯电缆的截面有等截面和不等截面(3+1芯)两种，不等截面的第四芯截面应 符合表3规定。
表3mm2
7 绝缘
7.1 应按GB 12706.2和GB 12706.3的规定选择绝缘料。
7.2 标称绝缘厚度应符合GB12706.2和GB12706.3的规定，绝缘厚度平均值应不 小于规定的标称值，绝缘最薄点的厚度应不小于规定标称值的90%-0.1mm。
厚度测量结果应按GB 8170规定修约。
导体和绝缘外面的任何隔离层或半导电屏蔽层的厚度应不包括在绝缘厚度内。
7.3 绝缘线芯的识别标志应符合GB 6995.5的规定。
8 导体屏蔽与绝缘屏蔽
应按GB 12706.2，GB 12706.3的规定选择导体屏蔽与绝缘屏蔽。
9 缆芯、内衬层及填充物
9.1 各种具有铠装层，同心导体或金属屏蔽层的多芯电缆，在缆芯上一般应有一 内衬层。
9.2 额定电压0.6/1kV以上的非径向电场电缆的内衬层及填充应采用非吸湿材料。
9.3 额定电压0.6/1kV以上，在缆芯上只有绕包金属屏蔽的径向电场电缆的内衬层 应采用半导电材料，填充物亦可用半导电物。
9.4 既无铠装层，又无同心导体或绕包金属屏蔽层的0.6/1kV多芯电缆，以及1kV 以上分相金属屏蔽电缆只要电缆外形圆整，且绝缘线芯与护套不粘连，可以省去 内衬层。如缆芯中圆形绝缘线芯的导体截面不超过10mm2，其热塑性护套允许嵌 入绝缘线芯间。假使仍加内衬层，其厚度可不按规定考核。
9.5 额定电压0.6/1kV电缆只有当金属带标称厚度不超过0.3mm时，金属带可直 接绕包在缆芯上而省去内衬层，且成品电缆应符合第16.3.16条特殊弯曲试验要 求。
9.6 内衬层和填充物应符合下述规定：
a.内衬层可以挤包或绕包，非铠装电缆内衬层厚度应符合表4规定。铠装电缆 内衬层厚度按第11章规定；
b.圆形绝缘线芯电缆只有在各绝缘线芯间内用基本上成型的填芯填充时才允 许采用绕包型内衬层；
c.内衬层及填充物应与电缆的工作温度相适应，并对绝缘材料无有害影响；
d.缆芯在挤包内衬层前允许采用合适的带子以间隙螺旋绕包扎紧；
表4mm
e.无金属屏蔽的单芯铠装电缆，在铠装层下应有挤包或绕包内衬层。
10 同心导体1)
注：1)在考虑中。
11 铠装
11.1 钢带与钢丝铠装结构尺寸应符合GB 2952规定。
11.2 应采用钢带铠装时，内衬层应采用包带层加强，绕包型内衬层与包带层的总 厚度应符合GB 2952规定。
11.3 当金属屏蔽外有铠装时，在金属屏蔽上应挤包不透水的内衬层，也称隔离 套。隔离套材料应符合5.3条规定，其厚度应符合GB 2952.3规定。
11.4 如采用隔离套或挤包内衬层，不必加包带垫层。挤包内衬层厚度应符合表4 规定。
12 非金属外护套
12.1 应按GB 12706.2，GB 12706.3规定选择护套材料。
12.2 除非另有规定，电缆塑料护套标称厚度应符合GB 2952规定。
12.3 无铠装单芯电缆塑料护套标称厚度应按GB2952.3规定计算，标称厚度允许 小于1.8mm，但应不小于1.4mm。
12.4 直接挤包在单芯非铠装电缆光滑圆柱体表面如内护套或绝缘上的护套平均厚 度应不小于规定的标称值。任一点的最小厚度应不小于标称值的85%-0.1mm。
13 试验条件
13.1 除非另有规定，电压试验的环境温度为20±15℃，其它项目试验的环境温 度为20±5℃。
13.2 交流电压试验的频率为49～61Hz，电压波形基本上应是正弦波形。
13.3 冲击电压试验波形规定波首为1～5μs，波尾为40～60μs。
14 例行试验(试验类型代号R)
14.1 导体直流电阻试验
14.1.1 导体直流电阻应符合GB 3957及表2的规定。
14.1.2 多芯电缆的导体直流电阻试验应在成盘电缆的所有导体上进行。
14.2 局部放电试验
14.2.1 额定电压U0为3.6kV以上聚氯乙烯绝缘电缆和额定电压U0为1.8kV以上 交联聚乙烯、聚乙烯绝缘电缆应进行局部放电试验。
14.2.2 多芯电缆的局部放电试验应在电缆的所有绝缘线芯上进行。
14.2.3 试验应在成盘电缆上进行。施加交流电压1.5U0时，聚氯乙烯绝缘电缆的放 电量应不大于40pC。额定电压U0为18kV及以下的交联聚乙烯，聚乙烯绝缘电 缆放电量应不大于20pC；额定电压U0为18kV以上的交联聚乙烯绝缘电缆放电 量应不大于10pC。
14.3 交流电压试验
14.3.1 试验应在成盘电缆上进行。试验可采用交流电压，也可采用直流电压，电 缆按14.3.2规定施加电压，持续5min，试验过程中绝缘应不发生击穿。
14.3.2 交流试验电压按下列规定确定：
额定电压U0为3.6kV及以下电缆：
2.5U0+2kV，kV；
额定电压U0为3.6kV以上电缆：
2.5U0，kV。
对应各额定电压的单相试验电压值如表5规定。
若用三相变压器对三芯电缆进行试验时，相间试验电压应为表5规定值的 1.73倍。采用直流电压试验时，其数值应为表5规定值的2.4倍。
表5kV
15 抽样试验(试验类型代号S)
15.1 抽样试验的频度
15.1.1 结构尺寸检查应在每批同一型号及规格电缆中的一根制造长度电缆上进 行，其数量应不超过交货批长度数量的10%。
15.1.2 交货批中多芯电缆总长度超过2km，单芯电缆总长度超过4km，可根据表 6确定抽取的试样数。
表6
15.2 结构检查
15.2.1 导体结构应符合本标准第6章的规定。
15.2.2 绝缘厚度应符合本标准第7章的规定。
标称截面相等的3芯或4芯电缆，可取任意3个绝缘线芯进行检查。
15.2.3 铠装及非金属外护套结构尺寸应符合本标准第11及12章规定。
15.2.4 如果用户有要求，应提供电缆外径的实测数据。
15.3 4h交流电压试验
额定电压U0为3.6kV以上电缆应进行4h交流电压试验。
除终端外，成品电缆试样长度应不少于5m，按表7规定施加交流电压(试验 电压为4U0)，持续时间4h。试验过程中绝缘应不发生击穿。
表7kV
15.4 热延伸试验
交联聚乙烯绝缘应进行热延伸试验。试验条件及要求符合表16的规定。
16 型式试验(试验类型代号T)
16.1 额定电压U0为3.6kV以上聚氯乙烯绝缘电缆和额定电压U0为1.8kV以上交 联聚乙烯、聚乙烯绝缘电缆的电气性能试验。
16.1.1 试样
16.1.1.1 试样为一段成品电缆。除附件外，试样长度为10～15m。
16.1.1.2 除第16.1.3条规定外，所有第16.1.2条规定的试验应依次在同一试样上 进行。
16.1.1.3 多芯电缆的每项试验或测量应在所有的绝缘线芯上进行。
16.1.2 试验顺序
正常试验顺序规定如下：
a.局部放电试验；
b.弯曲试验后的局部放电试验；
c.tgδ与电压关系试验；
d.tgδ与温度关系试验；
e.热循环试验后的局部放电试验；
f.冲击电压试验及交流电压试验；
g.4h交流高电压试验。
16.1.3 特殊规定
16.1.3.1 试验项目c和d可以不在用作第16.1.2条所规定正常试验程序的试样上进 行，可以另取试样进行试验。
16.1.3.2 试验项目g可以另取试样，但试样应已预先进行过b和e两项试验。
16.1.3.3 额定电压U0为6kV以下的电缆，不需要进行c和d两项试验。额定电压 U0为18kV以上电缆，不需进行c和d项试验，但需进行U0下的tgδ及电容测 量。
16.1.4 局部放电试验
试验应在短段电缆试样上进行。施加交流电压1.5U0时，聚氯乙烯绝缘电缆的 放电量应不大于40pC。额定电压U0为18kV及以下的交联聚乙烯、聚乙烯绝缘 电缆的放电量应不大于20pC，额定电压U0为18kV以上交联聚乙烯绝缘电缆放 电量应不大于5pC。
16.1.5 弯曲试验后的局部放电试验
16.1.5.1 弯曲试验
试验应在室温下，按GB 2951.23规定进行。
弯曲试验用圆柱体直径应按下列规定确定：
单芯电缆 20(D+d)±5%，mm；
多芯电缆 15(D+d)±5%，mm。
式中 D——试样的实际外径，mm；
d——试样导体的实际外径，mm。
对于非圆形截面导体电缆d=1.13mm，S为导体标称截面mm2。
16.1.5.2 局部放电试验
试验应在经过弯曲试验后的试样上进行。试验结果应符合第16.1.4条的规定。
16.1.6 tgδ与电压关系试验
16.1.6.1 额定电压U0为6kV及以上，18kV及以下电缆应进行tgδ与电压关系试 验。试验应在经过第16.1.5.1条规定的弯曲试验后的试样上进行，在室温下分别 在0.5U0、U0和2U0交流电压下测量试样的tgδ。试验结果应符合表8的规定。
表8
16.1.6.2 额定电压U0为18kV以上的电缆，不需进行tgδ与电压关系试验，应在 90±5℃时，测量在U0时试样的tgδ，tgδ应不大于10×10-4。
16.1.7 tgδ与温度关系试验
额定电压U0为6kV及以上，18kV及以下电缆应进行tgδ与温度关系试验。 应分别在室温和规定的最高额定温度下用2kV交流电压测量试样的tgδ。
采用B类聚氯乙烯绝缘的电缆，试验温度应依次逐渐升高至60℃，70℃(导 体最高额定温度)，80℃和85℃，并在每一规定温度±2℃范围内保持2h后测 量tgδ和电容。
试验结果应符合表9的规定。
表9
注：1)对采用B类绝缘的聚氯乙烯电缆，相对介电系数和介质损耗角正切的 乘积，在环境温度到85℃的温度范围内，应不超过0.75，此外80℃时tgδ值应 不超过60℃的tgδ值。
16.1.8 热循环试验后局部放电试验
在经过上述正常顺序试验的电缆试样导体上通以加热电流，使试样导体达到 稳定的温度，此温度应比电缆最高额定温度高10℃。多芯电缆试样的加热电流应 通过所有的导体。
施加加热电流的时间应不少于2h，接着在空气中自然冷却，冷却的时间应不 少于4h。如此循环重复三次，随后进行局部放电试验，试验结果应符合第16.1.4 条的规定。
16.1.9 冲击电压试验及交流电压试验
16.1.9.1 冲击电压试验
将电缆试样加热，使试样导体温度比电缆最高额定温度高5℃，接着按表10 规定对电缆试样施加冲击电压，正负极性各10次，试样应不击穿。
表10kV
16.1.9.2 交流电压试验
试验应在经过冲击电压试验的试样上进行。
在室温下，按表5规定对电缆试样施加交流试验电压15min，电缆试样应不 击穿。
16.1.10 4h交流高电压试验
按表7规定对电缆试样施加交流试验电压4h，电缆试样应不击穿。
16.2 额定电压U0为3.6kV及以下聚氯乙烯绝缘电缆和额定电压U0为1.8kV及以 下交联聚乙烯、聚乙烯绝缘电缆的电气性能试验。
16.2.1 试样
16.2.1.1 试样为一段成品电缆，试样长度为10～15m。
16.2.1.2 所有第16.2.2条规定的试验应依次在同一试样上进行。
16.2.1.3 试验的绝缘线芯数应不超过三芯。
16.2.2 试验顺序
试验顺序规定如下：
a.室温下绝缘电阻试验；
b.最高额定温度下绝缘电阻试验；
c.4h交流高电压试验。
16.2.3 绝缘电阻试验
16.2.3.1 体积电阻率ρ及绝缘电阻常数Ki的计算
(1)
(2)
式中 R——绝缘电阻测量值，Ω；
L——试样长度，cm；
d——绝缘内径，mm；
D——绝缘外径，mm。
注：导体截面非圆形的绝缘线芯，其D/d比值是绝缘表面的周长与导体表面 周长的比值。
16.2.3.2 室温下绝缘电阻试验
试验应在未经过任何其它电气试验的试样上进行。试验前，去除所有外包覆 层，将绝缘线芯浸入室温水中，时间应不少于1h，如有要求，试验应在20±1 ℃下进行。
试验时在导体与水间施加直流电压80～500V，施加电压时间应足够长以达 到稳态后测量，即应在1～5min间。
由绝缘电阻测量值按第16.2.3.1条公式进行计算，其结果应符合表11的规 定。
16.2.3.3 最高额定温度下绝缘电阻试验
试验前，去除所有外包覆层将绝缘线芯试样浸入规定温度水中，时间应不少 于1h。
试验时在导体与水间施加直流电压80～500V，加压时间为1～5min。
由绝缘电阻测量值按第16.2.3.1条公式进行计算，其结果应符合表11的规 定。
表11
16.2.4 4h交流高电压试验
试验前去除所有外包覆层，将绝缘线芯浸入室温水中，浸水时间应不少于1h。
按表7规定对绝缘线芯试样施加交流试验电压4h，试样应不击穿。
16.3 机械物理性能试验
16.3.1 老化前和老化后绝缘机械性能试验
试验条件和试验结果应符合表12的规定。
16.3.2 老化前和老化后护套机械性能试验
试验条件和试验结果应符合表13的规定。
16.3.3 成品电缆段的附加老化试验
为了检查运行中电缆绝缘及护套同电缆其它材料接触时有无促进老化的倾 向。所有类型的电缆均应按以下程序进行成品电缆附加老化试验。
a.试样制备
取200mm长的成品电缆试样三段，尽量靠近未老化的拉力试验用试样处取样；
b.老化试验
试样应垂直悬挂在老化箱的中部，彼此间距离应不小于20mm，试样体积占 老化箱的容积应不大于2%。老化试验温度为电缆最高额定温度加10℃(温度偏差 ±2℃)试验持续时间为7×24h；
c.老化后的机械性能试验
老化结束后，立即从烘箱中取出电缆试样，并放置于环境温度下至少16h， 避免日光直接照射。然后剥开三段电缆试样，分别从电缆护套和每个绝缘线芯各 取2个试片。
若试片需要削平或磨平到厚度不大于2mm时，磨削操作应尽可能不影响到试 片在电缆中与不同类型材料接触的一面，若试片与不同类型接触面的凸背必须磨 平或削平时，则应尽量少磨削掉一些，以适度平整即可。
老化前和老化后绝缘及护套机械性能的试验条件和试验结果应符合表12、表 13的相应规定。
16.3.4 PVC-S2型聚氯乙烯护套失重试验
试验条件和试验结果应符合表14的规定。
16.3.5 聚氯乙烯绝缘和护套高温压力试验
试验条件和试验结果应符合表14的规定。
16.3.6 聚氯乙烯绝缘和护套低温性能试验
试验条件和试验结果应符合表14的规定。
16.3.7 聚氯乙烯绝缘和护套抗开裂(热冲击)试验
试验条件和试验结果应符合表14的规定。
16.3.8 B类聚氯乙烯绝缘热稳定试验
试验条件和试验结果应符合表14的规定。
16.3.9 聚氯乙烯、聚乙烯、交联聚乙烯绝缘吸水试验
试验条件和试验结果应分别符合表14、15、16的相应规定。
16.3.10 聚乙烯绝缘和护套熔体指数试验
试验结果应符合表15的规定。
16.3.11 聚乙烯护套碳黑含量试验
试验结果应符合表15的规定。
16.3.12 聚乙烯绝缘和交联聚乙烯绝缘收缩试验
试验条件和试验结果应分别符合表15和表16相应规定。
16.3.13 交联聚乙烯绝缘热延伸试验
试验条件和试验结果应符表16规定。
16.3.14 半导电层剥离试验
可剥离半导电层应经受剥离试验。
取带有外半导电层的绝缘线芯0.5m，沿轴向将外半导电层平行切割成两条至 绝缘层的深痕，间距10mm。用力拉已切割成条的外半导电层，力的方向应垂直 于轴心，力的大小应不小于8N且不大于40N，绝缘应不拉坏，且无半导电层残 留在绝缘表面上。
16.3.15 聚氯乙烯护套不延燃试验
试验条件和试验结果应符合GB 2951.19的规定。
16.3.16 特殊弯曲试验
a.试验仅适用于第9.5条规定的电缆；
b.弯曲试验用圆柱体直径为7D，D为电缆试样的实际外径；
c.将绕在圆柱体上的经过弯曲试验后的试样放入加热到电缆最高额定温度的烘 箱中，保持24h；
d.从烘箱中取出电缆试样，冷却后按第14.3条的规定对处于弯曲形态下的电 缆试样进行电压试验；
e.电缆试样应不发生击穿，外护套应无开裂。
16.4 印刷标志耐擦试验
按GB 6995.3规定的试验方法和要求进行。
表12 绝缘机械性能试验
* 1N/mm2=1MPa
注：1)高密度聚乙烯为75℃。
表13 护套机械性能试验
表14 PVC绝缘和护套特殊试验
续表
表15 聚乙烯绝缘和护套特殊试验
注：1)密度的测定，仅在其他试验有需要时才进行。
表16 交联聚乙烯绝缘特殊性能试验
注：1)对密度大于1的交联聚乙烯正在考虑重量变化大于1mg/cm2的要求。
17 验收规则
17.1 产品应由制造厂的技术检查部门检查合格后方能出厂。每个出厂的包装件上 应附有产品质量检验合格证。
17.2 产品应按GB12706.2、GB 12706.3等相应产品标准规定的试验项目进行试 验验收。
17.3 产品应按第15.1条规定试验频度进行抽样试验，如果第一次试验的结果不符 合第15条规定的任一项试验要求，应在同一批电缆中再取2个试样就不合格项目 进行试验。如果2个试样均合格，则该批电缆符合本标准的要求；否则该批电缆 判为不合格。
18 成品电缆标志
成品电缆的护套表面上应有制造厂名、产品型号及额定电压的连续标志，标 志应字迹清楚，容易辨认、耐擦。
成品电缆标志应符合GB 6995.3规定。
19 包装及运输、保管
19.1 电缆应妥善包装在符合GB 4005规定要求的电缆盘上交货。
电缆端头应可靠密封，伸出盘外的电缆端头应钉保护罩，伸出的长度应不小 于300mm。
重量不超过80kg的短段电缆，允许成圈包装。
19.2 成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应标明：
a.制造厂名或商标；
b.电缆型号及规格；
c.长度，m；
d.毛重，kg；
e.制造日期：年 月；
f.表示电缆盘正确旋转方向的符号；
g.标准编号。
19.3 运输和保管：
a.电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放；
b.运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；
c.吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必 须放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。
附 录 A
聚氯乙烯绝缘热稳定性试验
(补充件)
A1 适用范围
本试验方法通过测定试样在高温条件下氢卤酸气体析出量变化的时间，来判 断试样的热稳定性能。
A2 试验设备
A2.1 玻璃管 一端封闭，长110mm，外径约5mm，内径为3.5～4.5mm。
A2.2 pH值试纸 pH值范围1～10。
A2.3 恒温控制加热仪温度应在产品标准中规定，如果产品标准中未规定，则为 200±0.5℃的恒温控制加热仪。
A2.4 温度计 刻度为0.1℃。
A2.5 秒表或合适的计时器。
A3 试样制备
从被试绝缘线芯的绝缘上取三根条形试样，每根试样重50±5mg。绝缘厚 度薄的试样可由二根或二根以上条形试样组成。
A4 试验步骤
A4.1 将试样放入玻璃管内，试样应处于离玻璃管底部30mm处。
A4.2 将一条约15mm长、3mm宽的干pH值试纸从玻璃管顶部的开口端插入，使 试纸条伸出玻璃管外约5mm，将纸条的伸出部分折叠固定好。
A4.3 将玻璃管放入已达到规定试验温度的恒温控制加热仪中，玻璃管应插入恒温 控制加热仪中60mm。
A4.4 通过pH值试纸颜色的变化，测量pH值由5变到3所需的时间，可能在整 个规定的试验时间内pH值试纸的颜色不发生变化。当pH值试纸正好变为明显的 红色时，可认为达到pH值为3的颜色变化点了，在预期试验时间接近结束时，应 每隔5min到10min更换一次pH值试纸(特别是长期稳定性试验)，使变化点更明 显。
A5 试验结果
试验结果取三个试样热稳定性时间的平均值。
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附加说明：
本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出。
本标准由机械电子工业部上海电缆研究所归口。
本标准由机械电子工业部上海电缆研究所负责起草。
本标准主要起草人蒋佩南、刘大钟。
浙公网安备 33021202002483