城镇供热管网工程施工及验收规范
Code for construction and acceptance of city heating pipelines
CJJ28-2004/J372-2004
发布日期：2004年12月02日
实施日期：2005年02月01日
发布单位：中华人民共和国建设部
出版单位：中国建筑工业出版社
前言
根据建设部建标（2002）84号文的要求，
标准
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编制组在广泛调查研究、认真总结实践经验并广泛征求意见的基础上，修订了本规范。
本规范的主要技术内容是：1 总则；2 工程测量；3 土建工程用地下穿越工程；4 焊接及检验；5 管道安装及检验；6 热力站、中继泵站及通用组装件安装；7 防腐和保温工程；8试验、清洗、试运行；9 工程验收。
修订的主要内容是：
1 将原规范的适用范围扩大到二级管网工程；
2 增加了浅埋暗挖法施工及验收的技术要求；
3 补充了直埋保温管道的制作、施工、验收要求；
4 修改了钢管、管路附件及设备等供热管网工程专用设施的质量及安装要求；
5 对近十年来出现的新技术、新工艺纳入了本规范，同时修改了不相适应的内容；
6 将《城市供热管网工程质量检验评定标准》CJJ38——90中的质量标准和允许偏差，纳入本规范相关章节，工程质量验收的方法编入本规范第九章。
本规范由建设部负责管理和对强制性条文的解释，由主编单位负责具体技要内容的解释。
1 总则
1.0.1 为提高城镇供热管网工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于符合下列参数的城镇供热管网工程的施工及验收：
1 工作压力P≤1.6MPa，介质温度T≤350℃的蒸汽管网；
2 工作压力P≤2.5MPa，介质温度T≤200℃的热水管网；
1.0.3 施工单位开工前应熟悉图纸和现场，并应按建设单位或监理单位审定的施工组织
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
组织施工。工程施工和工程所需的材料及设备必须符合设计要求且有产品合格证；设计未提出要求时，应符合国家现行有关标准的规定。工程变更、材料及设备需代用或更换时，必须得到设计部门的同意。产品进入现场，应办理验收手续。
1.0.4 在湿陷性黄土区、流砂层、腐蚀性土等地区和地震区、巷道区建设供热管网工程，除执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
1.0.5 城镇供热管网工程施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2 工程测量
2.1 一般规定
2.1.1 施工单位应根据建设单位或设计单位提供的城市平面控制网点的城市水准网点的位置、编号、精度等级及其座标和高程资料，确定管网设计线位和高程。
2.1.2 工程测量所用控制点的精度等级，不应低于图根级。
2.1.3 设计测量所用控制点的精度等级符合工程测量要求时，工程测量应与设计测量使用同一测量标志。
2.1.4 供热管线的中线桩的控制点宜采用平移法或方向交会、距离交会、座标放样等方法定位，并应设置于线路施工操作范围之外，便于观察和使用的稳固部位。
2.1.5 当新建管线与现状管线相接时，应先测量现状管线的接口点管线走向、管中座标、管顶高程，并应与现状管线顺接。
2.2 定线测量
2.2.1 管线工程施工定线测量应符合下列规定：
1 应按主干线、支干线、支线的次序进行；
2 主干线起点、终点，中间各转角点及其它特征点应在地面上定位；
3 支干线、支线，可按主干线的主法定位；
4 管线中的固定支架、地上建筑、检查室、补偿器、阀门可在管线定位后，用钢尺丈量方法定位。
2.2.2 管线定位应按设计给定的座标数据测定点位。应先测定控制点、线的位置，经校验确定无误后，再按给定值测定管线点位。
2.2.3 直线段上中线桩位的间距不宜大于50m ，根据地形和条件，可适当加桩。
2.2.4 管线中线量距可用全站仪、电磁波测距仪或检定过的钢尺丈量。当用钢尺在坡地上测量时，应进行倾斜修正。量距相对误差不应大于1/1000。
2.2.5 在不能直接丈量的地段，可使用全站仪、电磁波测距仪测距或布设简单图形丈量基线间距求距。
2.2.6 管线定线完成后，点位应顺序编号，起点、终点、中间各转角点的中线桩应进行加固或埋设标石，并绘点之记录。
2.2.7 管线转角点应在附近永久性建筑物上或构筑物上标志点位，控制点座标应做出记录。当附近没有永久性工程时，应埋设标石。当采用图解法确定管线转角点点位时，应绘制图解关系图。
2.2.8 管线中线定位完成后，应按施工范围对地上障碍物进行核查。施工图中己标出的地下障碍物的近似位置应在地面上做出标志。
2.3 水准测量
2.3.1 水准观测前，应对水准仪和水准尺进行全面检验，检验的项目、方法和要求可按照现行国家标准《国家三、四等水准测量规范》K中的有关规定执行。在作业过程中，应经常检验水准仪视准轴和水准管轴之间的夹角误差。
2.3.2 水准测量精度应符合下列规定：
1 附合水准路线闭合差应为±30√L（mm）（L为附合路线长度，以km计）；
2 当水准测量跨越河流、深沟，且视线长度超过200m时，应采用跨河水准测量方法，跨河水准应观测两个单测回，半测回中观测两组，两测回间较差应为±40√L（mm）（L为跨河视线长度，以千米计）；
3 设计另有要求时，应按设计要求执行。
2.3.3 在管线起点、终点、固定支架及地下穿越部位的附近，应留临时水准点。管线沿线临时水准点的间距不宜大于300m，临时水准点标志应明显，安放应稳固，并应采取保护措施。
2.3.4 两固定支架之间的管道支架、管道、检查室、地面建筑物等高程，无法采用固定支架高程进行相对控制时、可采用变坡点、转折点的高程进行相对控制。
2.3.5 供热管线与热源部位的高程应采用热源高程校核。
2.4 竣工测量
2.4.1 供热管线工程竣工后，应全部进行平面位置和高程测量，并应符合当地有关部门的规定。
2.4.2 测量的精度应符合下列规定：
1 测解析坐标的管线点位中误差（指测点相对于邻近解析控制点）不应大于5mm；
2 管线点的高程中误差（指测点相对于邻近高程控制点）应为±3cm；
3 管线与邻近的地上建筑物、相邻的其它管线、
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道路或现状道路中心线的间距中误差，用解析法测绘1：500～1:2000图时,不应大于图上0.5mm。用图解法测绘1：500～1：1000图时，不应大于图上0.7mm。
2.4.3 供热管线竣工数据应包括下列各项：
1 地面建筑物的座标和高程；
2 管线起点、终点、平面转角点、变坡点、分支点的中心座标和高程；
3 管线高程的垂直变动点中心座标和垂直变动点上下两个部位的钢管上
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面高程；
4 管沟敷设的管线固定支架处、平面转角处、横断面变化点的中心座标和管沟内底、管沟盖板中心上表面的高程；
5 检查室、人孔中心座标和检查室内底、顶板上表面中心的高程，管道中心和检查室人孔中心的偏距、尺寸和上顶高程；
6 管路附件及各类设备的平面位置，异径管处两个不同直径的钢管上表面高程；
7 管沟穿越道路或地下构筑物两侧的管沟中心座标和管沟内底、管沟盖板中心上表面的高程；
8 地上敷设的管线所有地面支架处中心坐标和支架支承表面处的上表面高程；
9 直埋保温管管路附件、设备、交叉管线的中心坐标或与永久性建筑物的相对位置；变坡点、变径点、转角点、分支点、高程垂直变化点、交叉点的外护层上表面高程和直管段每隔50m的外护层上表面高程；穿越道路处道路两侧管道中心坐标和保温管外护层上表面高程；
2.4.4 在管网施工中己露出的其它地下管线、构筑物，应测中心坐标、上表面高程、与供热管线的交叉角，构筑物的外形尺寸应进行丈量，并做记录。
2.4.5 竣工测量资料应按下列要求绘制在竣工图上：
1 竣工测量选用的测量标志，应标注在管网总平面图上；
2 各测点的坐标数据，应标注在平面图上；
3 各测点的高程数据，应标注在纵断面图上。
2.4.6 竣工测量应编写工作说明，其内容应包括概况、实测情况和其它需说明的问题。
2.5 测量允许偏差
3 土建工程及地下穿越工程
3.1 开挖工程
3.1.1 供热管网土方和石方工程的施工及验收应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202的规定。
3.1.2 施工前，应对开槽范围内的地上地下障碍物进行现场核查，逐项查清障碍物构造情况，以及与工程的相对位置关系。当开挖管沟发现文物时，应采取措施保护并及时通知文物管理部门。
3.1.3 土方施工中，对开槽范围内各种障碍物的保护措施应符合下列规定：
1 应取得所属单位的同意和配合；
2 给水、排水、燃气、电缆等地下管线及构筑物必须能正常使用；
3 加固后的线杆、树木等必须稳固；
4 各相邻建筑物和地上设施在施工中和施工后，不得发生沉降、倾斜、塌陷。
3.1.4 土方开挖应根据现场条件、结构埋深、土质、有无地下水等因素选用不同的开槽断面，确定各施工段的槽底宽、边坡、留台位置、上口宽、堆土及外运土量等施工措施。
3.1.5 当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时,应采取相应的边坡支护措施。边坡支护工程应符合国家现行标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ 120的规定。
3.1.6 在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖。降水措施应符合国家标准《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ/T 111的规定。
3.1.7 土方开挖中发现事先未查到的地下障碍物时应停止施工。应采取措施并经有关单位同意后，再进行施工。
3.1.8 土方开挖前应先测量放线、测设高程。开挖过程中应进行中线、横断面、高程的校核，机械挖土应有200mm的预留量，宜人工配合机械挖掘，挖至槽底标高。
3.1.9 土方开挖时，必须按有关规定设置沟槽边护栏、夜间照明灯、及指示红灯等设施，并按需要设置临时道路或桥梁。
3.1.10 土方开挖至槽底后，应由设计和监理等单位共同验收地基。对松软地基应确定加固措施，对槽底的坑穴空洞应确定处理方案。
3.1.11 已挖至槽底的沟槽，后续工序应缩短晾槽时间，不应扰动及破坏土壤结构。对不能连续施工的沟槽，应留出150mm～200mm的预留量。
3.1.12 土方开挖应保证施工范围内的排水畅通，并应采取措施防止地面水或雨水流入沟槽。
3.1.13 当沟槽遇有风化岩或岩石时，开挖应由有资质的专业施工单位进行施工。采用爆破法施工时，必须制定安全措施，并经有关部门同意，由专人指挥进行施工。
3.1.14 直埋管道的土方开挖，管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等应经测量检验合格。设计要求做垫层的直埋管道的垫层材料、厚度、密实度等应按设计要求施工。
3.1.15 直埋管道的土方开挖，宜以一个补偿段做为一个工作段，一次开挖至设计要求。在直埋保温管接头处应设工作坑，工作坑宜比正常段面加深、加宽250～300mm。
3.1.16 冬雨期开挖时，应按委节性施工技术措施执行。
3.1.17 沟槽的开挖质量应符合下列要求：
1 槽底不得受水浸泡或受冻；
2 槽壁平整，边坡坡度不得小于施工设计的规定；
3 沟槽中心线每侧的净宽不应小于沟槽底部开挖宽度的一半；
4 槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为-200～+20mm。
3.2 土建结构工程
3.2.1 土建分项工程的安排和衔接应符合工程构造原理，施工中停止部位应符合供热管网工程施工的需要。
3.2.2 深度不同的相邻基础，应按先深后浅的顺序进行施工。
3.2.3 应在排水良好的情况下浇注管沟、检查室、支架等底部混凝土。
3.2.4 管沟及检查室砌体结构施工应符合现行国家标准《砌体工程施工质量验收规范》GB 50203的规定。砌体结构质量应符合下列规定：
1 砌筑方法应正确，不应有通缝；砂浆应饱满，配合比应符合设计要求；
2 清水墙面应保持清洁，刮缝深度应适宜，勾缝应密实，深浅一致，横竖缝交接处应平整；
3 砌体的允许偏差及检验方法应符合表3.2.4的规定。
3.2.5 采用水泥砂浆五层做法的防水抹面应符合下列规定：
1 应整段整片分层操作抹成；
2 水泥、防水剂的质量和砂浆的配合比，应符合设计要求；
3 防水层的接茬、内角、外角、伸缩缝、预埋件、管道穿过处等应符合设计要求；
4 防水层与基层紧密结合，面层应压实抹光，接缝严密，不应有空鼓、裂缝、脱层和滑坠等现象；
5 防水层的允许偏差及检验方法应符合表3.2.5的要求。
3.2.6 采用柔性防水的墙面应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB 50108的规定。结构伸缩缝及止水带的做法，应按设计规定施工，卷材防水应符合下列规定：
1 卷材外观质量、品种规格应符合国家现行标准的规定；
2 卷材用其胶粘剂应具有良好的耐水性、耐久性、耐刺穿性、耐腐蚀性和耐菌性；
3 铺贴卷材应贴紧、压实、不得有空鼓、翘边、撕裂、褶皱等现象；
4 应使用经检测合格的橡胶止水带，严禁使用再生橡胶止水带；
5 卷材防水应符合表3.2.6的要求。
3.2.7 钢筋混凝土的模板、钢筋、混凝土等分项工程的施工应符合现行国家标准《混凝土结构工程质量验收规范》GB 50204的规定，并应符合设计要求。
3.2.8 模板安装质量应符合下列规定:
1 模板安装应牢固，模内尺寸准确，模内木屑等杂物应清除干净；
2 模板拼缝应严密，在灌注混凝土时不得漏浆；
3 模板安装的允许偏差及检验方法应符合表3.2.8-1和表3.2.8-2的要求。
3.2.9 成型质量应符合下列规定：
1 绑扎成型时，应采用钢丝扎紧，不得有松动、移位等情况；
2 绑扎或焊接成型的网片或骨架应稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形；
3 钢筋安装位置的允许偏差及检验方法应符合表3.2.9的要求。
3.2.10 混凝土的质量应符合下列规定：
1 混凝土配合比必须符合设计规定，混凝土垫层、基础表面应平整，不得有石子外露；构筑物不得有蜂窝、露筋等现象；
2 混凝土垫层、基础的允许偏差及检验方法应符合表3.2.10-1的规定，混凝土构筑物的允许偏差及检验方法应符合表3.2.10-2的要求。
3.2.11 预制构件的外形尺寸和混凝土强度等级应符合设计要求。构件运输安装强度不应低于设计强度的70%。不易区别安装方向的构件应有安装方向的标志。
3.2.12 预制构件（梁、板、支架）的质量应符合下列规定：
1 混凝土配合比心须符合规定，强度必须符合设计要求；
2 模板、钢筋绑扎经检验合格后方可浇注混凝土；
3 构件尺寸准确，表面不得有蜂窝、麻面、露筋等缺陷；
4 钢筋混凝土预制构件（梁、板、支架）的允许偏差及检验方法应符合表3.2.12的要求。
3.2.13 预制构件(梁、板、支架)安装质量应符合下列规定：
1 梁、板、支架安装后应平稳，支点处应严密、稳固；盖板支承面处坐浆密实，两处端头抹灰严实、整洁；
2 相邻板之间的缝隙应用水泥砂浆填实；
3 构件（梁、板、支架）安装允许偏差及检验方法应符合表3.2.13的要求。
3.2.14 检查室施工质量应符合下列规定：
1 砌体室壁砂浆应饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓、裂缝等现象；
2 室内底应平顺，坡向集水坑，爬梯应安装牢固，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物；
3 井圈、井盖型号准确，安装平稳；
4 检查室允许偏差及检验方法应符合表3.2.14要求。
3.2.15 固定支架与土建结构应结合牢固。当固定支架的混凝土强度没有达到设计要求时，固定支架不得与管道固定，并应防止外力破坏。
3.2.16 管沟内管道活动支座应按设计间距安装，按管道坡度逐个测量支承管道滑托的钢板面的高程，高程允许偏差为0～10mm。支座底部找平层应满铺密实。
3.2.17 管沟、检查室封顶前，应将里面的渣土、杂物清扫干净。预制盖板安装找平层应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙应先勾严底缝，再将外层压实抹平。
3.3 回填工程
3.3.1 沟槽、检查室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填。
3.3.2 回填时应确保构筑物的安全，并应检查墙体结构强度、外墙防水抹面层强度、盖板或其它构件安装强度，当能承受施工操作动荷载时，方可进行回填。
3.3.3 回填前应先将槽底杂物清除干净，如有积水应先排除。
3.3.4 回填土应分层夯实。回填土中不得含有碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其它杂物。
3.3.5 直埋保温管道沟槽回填时还应符合下列规定：
1 回填前，应修补保温管外护层破损处；
2 管道接头工作坑回填可采用水撼砂的方法分层撼实；
3 回填土中应按设计要求铺设警示带；
4 弯头、三通等变形较大区域处的回填应按设计要求进行；
5 设计要求进行预热伸长的直埋管道，回填方法和时间应按设计要求进行。
3.3.6 回填土铺土厚度应根据夯实或压实机具的性能及压实度要求而定，虚铺厚度宜符合表3.3.6的规定。
3.3.7 管顶或结构顶以上500mm范围内，应采用轻夯夯实，严禁采用动力夯实机或压路机压实；回填压实时，应确保管道或结构安全。
3.3.8 供热管线与其它地下设施交叉部位或供热管线与地面上建（构）筑物较近部位，其回填施工方案应征得有关单位同意。
3.3.9 回填的质量应符合下列规定：
1 回填料的种类、密实度应符合设计要求；
2 回填土时沟槽内应无积水，不得回填淤泥、腐植土及有机物质；
3 不得回填碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其它杂物；
4 回填土的密实度应逐层进行测定，设计无规定时，宜按回填土部位划分（图3.3.9）回填土的密实度应符合下列要求：
1）胸腔部位 Ⅰ区≥95%
2）管顶或结构顶上500mm范围内 Ⅱ区≥85%
3）其余部位 Ⅲ区按原状回填。
3.4 地下穿越工程
3.4.1 穿越工程的施工方法、工作坑的位置及工程进行程序应取得穿越部位有关管理单位同意和配合。
3.4.2 用任何一种穿越方法施工时，供热管道在结构断面中的位置均应符合设计纵横断面要求。
3.4.3 穿越工程必须保证四周地下管线和构筑物的正常使用。在穿越施工中和掘进施工后，穿越结构上方土层、各相邻建筑物和地上设施不得发生沉降、倾斜、塌陷。
3.4.4 在进行盾构掘进时，应根据设计要求，填充结构外壁与四周土壤之间的空隙。盾构施工应符合现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB 50299的有关规定。
3.4.5 顶管或方涵顶进时，顶进外周壁及上顶部不得超挖，易坍塌的土壤应进行加固处理。上顶部空隙应及时充填密实。顶管施工应符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的规定。方涵顶进施工应符合国家现行标准《城镇地道桥顶进施工及验收规程》CJJ 74的规定，当穿越部位上部建（构）筑物有特殊要求时，顶进施工应符合有关标准的规定。
3.4.6 暗挖法施工应符合现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB 50299的规定。隧道开挖面应在无水条件下施工，隧道施工中应对地面、地上建（构）筑物和支护结构的动态进行监测并及时反馈信息。
3.4.7 穿越河湖时，应采取排降水措施。
3.4.8 在穿越结构的施工过程中，应对穿越结构进行测量。一个穿越段，高程允许偏差为±20mm；水平中心线允许偏差为40mm。
3.4.9 在穿越结构中拖运供热管道时，应在管道上安装临时支座或滚轮。
4 焊接及检验
4.1 一般规定
4.1.1 材料应符合下列规定：
1 母材（管材或板材）应有制造厂的质量合格证有材料质量复验报告，复验报告内容应符合附录A中表A.0.1（点击查看表）的规定；
2 焊接材料应按设计规定选用；设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成份与母材相应且工艺性能良好的焊接材料；
3 母材、焊接材料的化学成份和机械性能应符合有关国家现行标准的规定。
4.1.2 焊接材料的材质和焊接工艺，除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的规定。
4.1.3 施工单位应符合下列规定：
1 有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员；
2 有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠；
3 有精度等级符合要求、灵敏度可靠的焊接检验设备；
4 有保证焊接工程质量达到标准的措施。
4.1.4 焊工应持有符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236规定的有效合格证，应在合格证准予的范围内焊接。
4.1.5 焊接施工单位首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时，应在实施焊接前进行焊接工艺试验。工艺试验应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的规定。
4.1.6 在实施焊接前，应根据焊接工艺试验结果编写焊接工艺方案，包括下列主要内容：
1 母材性能和焊接材料；
2 焊接方法；
3 坡口形式及制作方法；
4 焊接结构形式及外形尺寸；
5 焊接接头的组对要求及允许偏差；
6 焊接电流的选择；
7 检验方法及合格标准；
4.1.7 公称直径大于或等于400mm的钢管及现场制作的管件，焊缝根部应进行封底焊接。封底焊接宜采用氩气保护焊。
4.2 焊接准备
4.2.1 各种焊缝应符合下列规定：
1 钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域；
2 有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻茼节组对时，纵缝之间应相互错开100mm以上；
3 容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm；
4 管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm；
5 管道任何位置不得有十字形焊缝；
6 管道支架处不得有环形焊缝；
7 在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其它焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不得小于70mm。
4.2.2 焊接坡口应接设计规定进行加工，当设计无规定时，应符合表4.2.2的规定。
4.2.3 在管道或容器上开口焊接时，开口直径、焊接坡口的形式及尺寸、补强钢件及焊接结构等应按设计要求执行。
4.2.4 外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐；对口错边量允许偏差应符合表4.2.4的规定。
4.2.5 用钢板制造的可双面焊接的容器对口，错边量应符合下列规定：
1 纵焊缝错边量不得超过壁厚的10%，且不得大于3mm。
2 环焊缝的错边量：
1）壁厚小于或等于6mm时，不得超过壁厚的25%；
2）壁厚大于6mm且小于或等于10mm时，不得超过壁厚的20%；
3）壁厚大于10mm时，不得超过壁厚的10% 加1mm。且不得大于4mm；
4）单面焊接的小口径容器，宜采用钢管制造并符合钢管对接的规定。
4.2.6 壁厚不等的管口对接，应符合下列规定：
1 外径相等或内径相等，薄件厚度小于或等于4mm且厚度差大于3mm，以及薄件厚度大于4mm，且厚度差大于薄件厚度的30%或超过5mm时，应按图4.2.6将厚件削薄。
2 内径外径均不等，单侧厚度差超过本条1款所列数值时，应按图4.2.6将管壁厚度大的一端削薄，削薄后的接口处厚度应均匀。
4.2.7 采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等方法强行对口焊接。
4.2.8 对口焊接前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。对口焊接时应有合理间隙，其对口间隙应按本规范表4.2.2执行。
4.2.9 潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。
4.3 焊接
4.3.1 组对时的定位焊应符合下列规定：
1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；
2 在焊接前，应对定位焊缝进行检查， 当发现缺陷时应处理后方可焊接；
3 在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；
4 焊缝长度及点数可按表4.3.1的规定执行。
4.3.2 采用氧—乙炔焊接时，应先按焊件周长等距离适当点焊，点焊部位应焊透，厚度不应大于壁厚的2/3。每道焊缝应一次焊完，根部应焊透，中断焊接时，火焰应缓慢离去。重新焊接前，应检查己焊部位，发现缺陷应铲除重焊。
4.3.3 电焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得小于两层。在壁厚为3～6mm，且不加工坡口时，应采用双面焊。管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。
4.3.4 多层焊接时，第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。
4.3.5 每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。
4.3.6 在零度以下的气温中焊接，应符合下列规定：
1 清除管道上的冰、霜、雪；
2 在工作场地做好防风、防雪措施；
3 预热温度可根据焊接工艺制定；焊接时应保证焊缝自由收缩和防止焊口的加速冷却；
4 应在焊口的5mm范围内对焊焊件进行预热；
5 在焊缝未完全冷却之前，不得在焊缝部位进行敲打。
4.3.7 在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。
4.3.8 不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。
4.4 焊接质量检验
4.4.1 在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：
1 对口质量检验；
2 表面质量检验；
3 无损伤探伤检验；
4 强度和严密性试验；
4.4.2 对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应按本规范第4.2节要求执行。
4.4.3 焊缝表面质量检验应符合下列规定：
1 检查前，应将焊缝表面清理干净；
2 焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡；
3 不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷；
4 咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬合长度不得大于该焊缝总长的10%。
5 表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘2～3mm；
6 表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%；
7 焊缝表面检查完毕应填写检测报告，检测报告内容应符合附录A中表A.0.2（点击查看表）的规定。
4.4.4 焊缝无损探伤检验应符合下列规定：
1 管道无损标准应符合设计或表4.4.4的规定, 且为质量检验的主要项目。
2 焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
3 应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
4 转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工焊接资格。对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。
5 钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。
6 管线折点处有现场子焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验。
7 焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。
8 穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。
9 现场制作的各种承压管件，数量按100%进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。
10 焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。
11 当使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验时，应按各自标准检验，均合格时方可认为无损检验合格。超声波探伤部位应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%。
12 焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤，检验完毕应按附录A中表A.0.3-1（点击查看表）的规定。
13 焊缝无损探伤记录应由施工单位整理，纳入竣工资料中。射线探伤及超声波探伤检测报告应符合附录A中表A.0.3-2（点击查看表）和表A.0.3-3（点击查看表）的规定。
14 在城市主要道路、铁路、河湖等处敷设的直埋管网，不宜采用超声波探伤，其射线探伤合格等级应按设计要求执行。
4.4.5 供热管网工程的固定支架、导向支架、滑动支吊架等焊缝均应进行检查，固定支架的焊接安装应做检查记录，并应符合附录A中表A.0.4（点击查看表）的规定。
4.4.6 强度和严密性试验应符合本规范第8章的规定。
5 管道安装及检验
5.1 一般规定
5.1.1 制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应做检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷。
5.1.2 预制防腐层和保温层的管道及管路附件，在运输和安装中不得损坏。
5.1.3 管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并应经检验合格。
5.1.4 钢管、管路附件等安装前应按设计要求核对型号，并按本章的规定进行检验。
5.1.5 雨期施工应采取防止浮管及防止泥浆进入的措施。
5.1.6 施工间断时，管口应采用堵板封闭；管道安装完成后，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
5.1.7 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应留有检修空间。
5.2 管道加工和现场预制管件制作
5.2.1 公称直径小于或等于500mm的弯头应采用机制弯头，其他各种管件宜选用机制管件。
5.2.2 在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应采用校核过的样板画定。
5.2.3 弯管制作应符合下列规定：
1 弯管制作应符合设计要求及国家现行标准《钢制弯管》SY 5257、《钢制对焊无缝管件》GB 12459和《钢板制对焊管件》GB/T 13401的规定。
2 弯管的弯曲半径应符合设计要求。设计无要求时，最小弯曲半径应符合表5.2.3的规定。
5.2.4 煨制弯管制作应符合下列规定：
1 热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；
2 钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750～1050℃范围内，钢管弯曲部分应受热均匀；
3 当采用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于45℃的区域内；
4 弯曲起点距管端的距离不应小于钢管外径，且不应小于100mm；
5 弯管制成后的质量应符合下列要求：
1）无裂纹、分层、过烧等缺陷；
2）管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；
3）壁厚减薄率不应超过15％，且不小于设计计算壁厚；壁厚减薄率可按下式计算：
4）椭圆率不得超过8％，椭圆率可按下式计算：
5）因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值不应大于直管段长度的1%，且不应大于10mm；
6）弯管内侧波浪高度（H）应符合表5.2.4的规定，波距（t）应大于或等于波浪高度的4倍。如图5.2.4。
5.2.5 焊制弯管制作应符合下列规定：
1 焊制弯管应根据设计要求制作：
2 公称直径大于400mm的焊制弯管可增加节数，但其节内侧的最小长度不得小于150mm；
3 焊制弯管使用在应力较大的位置时，弯管中心不应放置环焊缝；
4 弯管两端节应从弯曲起点向外加长，增加的长度应大于钢管外径，且不得小于150mm；
5 焊制弯管的尺寸允许偏差应符合下列要求：
1）周长偏差：DN≤1000mm，±4mm；DN＞1000mm，±6mm；
2）弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差△（见图5.2.5-2）不应大于钢管公称直径的1％，且不得大于3mm；
6 管道安装且在钢管上直接制作焊制弯管时，端部的一节应留在与弯管相连的直管段上。
5.2.6 压制弯管、热推弯管和异径管制作应符合下列规定：
1 压制弯管、热推弯管和异径管加工的主要尺寸偏差应符合表5.2.6规定；
2 焊制偏心异径管的椭圆度不应大于各端面外径的1％，且不得大于5mm；
3 同心异径管两端中心线应重合。
5.2.7 焊制三通制作应符合下列规定:
1 焊制三通，其支管的垂直偏差不应大于支管高度的1％；
2 设计要求需补强的焊制三通在制作时，应按要求进行补强。
5.2.8 方形补偿器制作应符合下列规定：
1 方形补偿器的椭圆度、波浪度和角度偏差等应符合弯管制作的相应规定；
2 煨弯组合的补偿器、弯管之间的连接点应放在各臂的中部；
3 用冲压弯管或焊制弯管组焊的方形补偿器各臂应采用整管制作。
5.2.9 管道支、吊架和滑托制作应符合下列规定：
1 支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；
2 支架上滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面，导向支架的导向板滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等；
3 组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合下列要求：
1）外形尺寸偏差应符合设计要求；
2）弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；
3）弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。
4 已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计要求进行防腐处理，并妥善保管；
5 焊在钢管外皮上的弧形板应采用模具压制成型，用同径钢管切割的，应采用模具整形。
5.2.10 管道加工和现场预制管件质量检验应符合下列规定：
1 钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清理干净；
2 弯管的表面不得有裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且应过渡圆滑，表面光洁；
3 管道加工和现场预制管件的焊接应符合本规范第4章的有关规定；
4 管道加工和现场预制管件的允许偏差及检验方法应符合表5.2.10规定。
5.3 管道支、吊架安装
5.3.1 管道安装前，应完成管道支、吊架的安装。支、吊架的位置应正确、平整、牢固，坡度应符合设计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，但不得浮加在滑托和钢管、支架之间，金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。
5.3.2 管沟敷设的管道，在沟口0.5m处应设支、吊架；管道滑托、吊架的吊杆应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量应按设计要求进行安装，设计无要求时应为计算位移量的一半。
5.3.3 两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。
5.3.4 支架结构接触面应洁净、平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象。
5.3.5 弹簧支、吊架安装高度应按设计要求进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。
5.3.6 支、吊架和滑托应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺陷、咬肉或裂纹等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象存在。
5.3.7 管道支架用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片找平。
5.3.8 管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架；必须使用时，应做出明显标记，且应保证安全。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。
5.3.9 有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。
5.3.10 固定支架、导向支架等型钢支架的根部，应做防水护墩。
5.3.11 管道支、吊架安装的质量应符合下列规定：
1 支、吊架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；
2 活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；
3 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5.3.11的规定；
4 固定支架的检查应填写记录，内容应符合附录A中A.0.4（点击查看表）的规定。
5.4 管沟和地上敷设管道安装
5.4.1 管道安装前，准备工作应符合下列规定：
1 根据设计要求的管径、壁厚和材质，应进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；
2 清理管内外表面、除锈和除污；
3 根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组；
4 钢管应使用专用吊具进行吊装，在吊装过程中不得损坏钢管。
5.4.2 管道安装应符合下列规定：
1 在管道中心线和支架高程测量复核无误后，方可进行管道安装；
2 安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；
3 吊、放在架空支架上的钢管应采取必要的固定措施；
4 地上敷设管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，宜等于或大于2倍支架间距；
5 每个管组或每根钢管安装时都应按管道中的中心线和管道坡度对接管口。
5.4.3 管口对接应符合下列规定：
1 对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接钢管的全长范围内，最大偏差值不应超过10mm；
2 钢管对口处应垫置牢固，不得在焊接过程中产生错位和变形；
3 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；
4 焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中。
5.4.4 套管安装应符合下列规定：
1 管道穿过构筑物墙板处应按设计要求安装套管，穿过结构的套管长度每侧应大于墙厚20～25mm；穿过楼板的套管应高出板面50mm；
2 套管与管道之间的空隙可采用柔性材料填塞；
3 防水套管应按设计要求制造，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位，套管缝隙应按设计要求进行充填；
4 套管中心的允许偏差为10mm；
5.4.5 管道安装质量检验应符合下列规定：
1 管道安装坡向、坡度应符合设计要求；
2 蒸汽管道引出分支时，支管应从主管上方或两侧接出；
3 管道安装的允许偏差及检验方法应符合表5.4.5的要求。
5.5 直埋保温管道安装
5.5.1 直埋保温管道和管件应采用工厂预制，并应分别符合国家现行标准《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T 114、《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管件》CJ/T 155和《玻璃纤维增强塑料外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T 129的规定。
5.5.2 现场施工的补口、补伤、异形件等节点处理应符合设计要求和有关标准的规定。
5.5.3 直埋保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段。
5.5.4 在雨、雪天进行接头焊接和保温施工时应搭盖罩棚。
5.5.5 预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中，应采取必要措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外护层。
5.5.6 现场接头使用的材料在存放过程中应采取有效保护措施。
5.5.7 直埋保温管道安装应按设计要求进行；管道安装坡度应与设计一致；在管道安装过程中，出现折角时，必须经设计确认。
5.5.8 对于直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行密封。
5.5.9 直埋保温管道在固定点没有达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。
5.5.10 保护套管不得妨碍管道伸缩，不得损坏保温层及外保护层。
5.5.11 预制直埋保温管的现场切割应符合下列规定：
1 管道配管长度不宜小于2m；
2 在切割时应采取措施防止外护管脆裂；
3 切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致；
4 切割后裸露的工作钢管外表面应清洁,不得有泡沫残渣。
5.5.12 直埋保温管接头的保温和密封应符合下列规定：
1 接头施工采取的工艺，应有合格的形式检验报告；
2 接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行；
3 接头处钢管表面应干净、干燥；
4 当周围环境温度低于接头原料的工艺使用温度时，应采取有效措施，保证接头质量；
5 接头外观不应出现熔胶溢出、过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等现象；
6 一级管网的现场安装的接头密封应进行100％的气密性检验。二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20％的气密性检验。气密性检验的压力为0.02MPa，用肥皂水仔细检查密封处，无气泡为合格。
5.5.13 直埋保温管道预警系统应符合下列规定：
1 预警系统的安装应按设计要求进行；
2 管道安装前应对单件产品预警线进行断路、短路检测；
3 在管道接头安装过程中，应首先连接预警线，并在每个接头安装完毕后进行预警线断路、短路检测；
4 在补偿器、阀门、固定支架等管件部位的现场保温应在预警系统连接检验合格后进行。
5.5.14 直埋保温管道安装质量的检验项目及检验方法应符合本规范表5.5.14的规定。
5.5.15 直埋保温管道的施工和安装还应符合国家现行标准《城镇直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T 81的规定。蒸汽及高温热水直埋管道的施工和安装还应符合国家现行相关标准的规定。
5.6 法兰和阀门安装
5.6.1 法兰连接应符合下列规定：
1 安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤；
2 法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm；不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；
3 法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5％；
4 垫片的材质和涂料应符合设计要求；当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；
5 严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
6 螺栓应涂防锈油脂保护；
7 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度；紧固后丝扣外露长度应为2～3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓应采用一个垫圈；
8 法兰内侧应进行封底焊；
9 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的规定；
10 法兰与附件组装时，垂直度允许偏差为2～3mm。
5.6.2 阀门安装前的检验应符合下列规定：
1 供热管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证。
2 一级管网主干线所用阀门及与一级管网主干线直接相连通的阀门，支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门及其他重要阀门应由有资质的检测部门进行强度和严密性试验，检验合格，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录，内容应符合附录A中表A.0.5（点击查看表）的规定。
5.6.3 阀门安装应符合下列规定：
1 按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷、开闭灵活；
2 清除阀口的封闭物及其他杂物；
3 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；
4 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；
5 有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准确；
6 并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作；
7 阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；
8 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；
9 焊接蝶阀应符合下列要求：
1）阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，严禁垂直安装；
2）焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上；
3）安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上的水；
4）阀门焊接要求应符合本规范第4章的规定；
5）焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。
10 焊接球阀应符合下列要求：
1）球阀焊接过程中要进行冷却；
2）球阀安装焊接时球阀应打开；
3）阀门在焊接完后应降温后才能投入使用。
5.7 补偿器安装
5.7.1 补偿器安装前，应检查下列内容：
1 使用的补偿器应符合国家现行标准《金属波纹管膨胀节通用技术条件》GB/T 12777、《城市供热管道用波纹管补偿器》CJ/T 3016、《城市供热补偿器焊制套筒补偿器》CJ/T 3016.2的有关规定：
2 对补偿器的外观进行检查；
3 按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置；
4 检查产品安装长度，应符合管网设计要求；
5 检查接管尺寸，应符合管网设计要求；
6 校对产品合格证。
5.7.2 需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器的预变形量，记录内容应符合附录A中表A.0.6（点击查看表）的规定。
5.7.3 安装操作时，应防止各种不当的操作方式损伤补偿器。
5.7.4 补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并应按要求调整限位装置。
5.7.5 施工单位应有补偿器的安装记录，记录内容应符合A中表A.0.7（点击查看表）的规定。
5.7.6 补偿器宜进行防腐和保温处理，采用的防腐和保温材料不得影响补偿器的使用寿命。
5.7.7 波纹管补偿器安装应符合下列规定：
1 波纹管补偿器应与管道保持同轴。
2 有流向标记（箭头）的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流向一致。
5.7.8
浙公网安备 33021202002483