无缝线路施工细则

无缝线路施工细则 1、基地长钢轨焊接 整个焊接基地设待焊轨存放区、焊接生产区、长钢轨存放区三部分，焊接生产区总长625米，滚轮输送线分上轨线和焊接线两部分，采用并列相错式设计，在焊轨生产区各工位依次为选配轨工位、冷调直工位、除锈工位、焊接工位、热调直工位、正火工位、风冷工位、粗磨工位、水冷工位、四向调直工位、精磨工位、探伤工位。 300m长钢轨焊接区工位平面示意图(见图1.2） 钢轨焊接 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 流程图（见图1.2） 1.1焊轨基地的场地布置 1、铺轨基地宜设置在既有车站附近，应根据工程规模，施工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 及进度要求按经济技术比选确定，并有富余生产能力。 2、铺轨基地的设施和布置应符合下列规定： ⑴基地设施宜永临结合，少占农田，注意环境保护，并充分利用现有水源、电源及运输通道。 ⑵基地联络线的坡度和曲线半径，应根据地形、运量和作业方法确定，有长轨列车通过的线路曲线半径不宜小于300m，道岔不宜小于9号，最大坡度不宜大于正线的最大坡度，并按有关规定设置安全设施。 ⑶铺轨基地应修建消防通道，相邻料堆间，应根据作业需要，留有不小于0.5m的距离，场内堆置物与轨道及龙门吊走行线间应留有安全距离。 采用基地焊轨时，应设置焊轨生产线和 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 轨、长钢轨存贮场地。 ⑷基地内应配备机械检修、钢轨焊接质量及轨道部件相关检测设施。 基地内临时工程的设置，应尽量避免影响站后工程施工。 ⑸基地内尽头线应设车挡。电器设备应加装安全保护装置。管线应采取防磨损、防撞击措施。起重设备使用前应通过安全检验。 ⑹基地内轨道标准、股道布置、线路平纵断面和建筑限界，应满足大型机械和机车车辆的作业、停放、进出及检修要求。 1.2基地焊接施工工艺 1.2.1钢轨卸车及堆放 运轨车对位后，用2台10t龙门吊卸至存放区，多层存放时，每层支垫间距不得大于5m，上下支垫对齐。按不同长度、普通PD3钢轨和淬火PD3轨分类堆放，并做好标记以便随时调用。 1.2.2钢轨进场检验 1、待焊钢轨应符合客运专线铁路钢轨相关技术条件的规定。 2、钢轨验收时，必须检查制造厂开具的质量证明书和物资采购部门提供的由技术监督部门出具的质量复验证明书。 1.2.3选配轨 用龙门吊运轨至辊道，传送至选轨平台，用2t固定式龙门吊散开，用专用测量工具（1m专用直靠尺、游标卡尺、钢卷尺）检查钢轨平直度、钢轨端面尺寸、钢轨长度和表面质量。对轨头1.5m 范围内平直度超标的钢轨，用轨端校直机校直至合格（不符合要求的钢轨分类堆码）。配轨尽量采用同一批次、同一炉号的钢轨,对合格钢轨进行焊前调配，编制配轨表，根据配轨表进行锯轨，并按顺序进轨。 1.2.4焊前调直 焊前必须对钢轨端进行初调直，重点在钢轨两端0～1.5m范围内，距轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的钢轨需要用锯轨机锯掉。 1.2.5焊前除锈、打磨 调直后对钢轨端面、左侧和右侧400mm（至少不小于350mm）用手提角向磨光机进行除锈处理。 1.2.6钢轨焊接 将12根25米标准轨用K920焊机焊接成300米长钢轨，操作程序如下： 1.检查焊接记录：按规定对焊接机进行润滑保养，全面检查焊机状态，使之试运转正常，处于正常工作状态。 2.检查待焊轨符合要求，确认焊接工艺参数符合规定，为试验合格数据。启动钢轨输送辊道，将左右对正轨置于待焊位置，精确调整钢轨位置使各项误差满足焊接要求。 3.设定各项焊接参数，并确认无误。轨温低于10℃时，距轨端50cm范围的钢轨焊前应加热升温至35℃～50℃。 4.清洁钢轨上焊接夹持部位，调整焊机夹好钢轨，并确保对正满足误差要求。 5.接通电流进行焊接、推凸，完成焊接的各个过程。 6.清理焊机上的毛刺和焊渣，移走焊好的钢轨接头，准备下一次焊接。 7.对焊接后的情况进行确认，并及时、准确、真实填写焊接记录。 8.焊接过程中各焊接参数是在焊接型式试验中调定的合格参数，焊接生产中不得随意变更，变更后需重新进行型式试验。 9.K920焊机脉动闪光焊焊接参数如下： 脉动闪光焊工艺参数取值 序   号   阶段 参数 Preflash Flash-I Flash-Ⅱ Flash-Ⅲ Flash-Ⅳ Boost-Ⅰ Boost-Ⅱ Upset 1 长度 2 2.7 5 4 3 2 1.5   2 工作时间 25 40 40 40 20 2 1   3 电压 415 380 340 335 350 380 390   4 电流1 300 230 200 170 180 380 510   5 电流2 400 330 300 240 220 430 610   6 电流3 450 380 360 300 290 480 660   7 前进速度 1 1.1 1.5 1.6 1.7 1.9 2   8 后退速度 0.7 0.6 0.6 0.6 0.5 0.45 0.22   9 顶锻量               14.5 10 带电顶锻时间               0.8 1.2.7热调直 采用DHR250调直机对焊缝前后各1米的钢轨顶面、工作边的直线度调整到0.5ｍｍ/ｍ，同时要求焊缝处预留0－0.5ｍｍ的上拱，上拱量根据实际进行确定。 1.2.8正火 采用感应正火设备（中频电源柜、正火小车、冷却水箱组成）对焊缝进行正火，通过正火细化焊缝结晶颗粒，以提高其延伸率和冲击韧性，对淬火轨在正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。钢轨焊接后焊缝的轨温必须降至500℃以下，才能重新加热进行正火处理。正火温度为860℃（轨底）～920℃（轨头），采用红外线测温仪进行温度测量，最佳正火温度由试验确定。 1.2.9风冷 用自制风冷小车装置对焊缝吹以0.3Mpa的高压风持续180秒，使焊缝处温度快速冷却到350℃以下，提高焊缝的机械性能。 1.2.10焊后粗磨 用手提砂轮机对对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶面及内侧工作面的焊瘤打磨到规定程度，打磨后应保持轨头圆弧部分形状，避免打亏母材，打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑，同时避免长时间打磨同一位置。 1.2.11水冷 用水泵抽水循环喷淋焊缝区两侧各150 mm范围，使焊缝快速冷却，确保调直工位前焊头温度降至50℃以下。 1.2.12钢轨四向调直 先用直线度电子测量系统对焊缝两侧范围内平直度进行测量，并确定作业面的调直力及调直位置， 用SKJ2500型四向调直机对焊缝两侧500mm范围内进行焊后调直，先垂直方向调直，后水平方向调直，然后再进用测量系统对平直度进行检查。若超出要求，重新调直。 1.2.13钢轨精磨 用FGM－2.2型电动手推摆式钢轨仿形打磨机对焊接接头左右500mm范围内的轨顶面和工作边进一步打磨，使得钢轨踏面及工作边的直线度满足0-0.3mm/m要求。打磨过程中辊轮和导向法兰应紧贴钢轨两侧，确保仿形精确，只能往复运动打磨，不得静止打磨，也不得一面纵向往复打磨，一面又摆动打磨机，造成斜向打磨痕迹，只能在运动到头后，再摆动一个适当的角度进行往复打磨。 1.2.14探伤及检验工位 每个焊头都要进行探伤检验，进行探伤前，检查焊缝外观表面、光洁度符合要求，探伤前钢轨焊缝缝温度小于40℃，接头两侧40cm范围内不得有锈斑、焊渣、水渍等；将焊缝两侧各40cm范围的钢轨均匀涂油，并安置好探伤仪探头，确保探头与钢轨间密贴；探伤范围为轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区，每班作业前，用标准件进行探伤仪标定，确定探伤灵敏度。对判定存在的过烧、未焊透、裂纹、气孔、夹碴及灰斑超限的焊头必须予以截除，重新焊接。 用1m直靠尺、塞尺、轨温计、50m钢卷尺测量工具对每个焊缝处的平直度进行最终测量，并测量长钢轨的出厂轨温及长度填写记录表，对合格的长钢轨签发出厂合格证。 1.2.15长钢轨存放 300m长钢轨存放区设有19台2t固定式龙门吊，龙门吊电动葫芦采用单控和集中控制相结合。普通PD3轨和淬火PD3轨要分类集中堆放，且左右股要分开堆放。按照长钢轨装车表进行长钢轨装车，对装车长钢轨进行铺轨编号，填写长钢轨生产编号与铺轨编号的对照表，集中控制起吊长轨，单控确保长轨准确落入运输车的滑道中，检查长钢轨的锁闭装置，确保稳固、可靠。 2、长钢轨装车运输 2.1、无缝线路上铺设的长钢轨为250米、300米或500米，在铺设无缝线路时需将这些长钢轨运至现场，焊连成设计长度的长轨条，整个长钢轨装车和运输的过程相对于普通25米标轨有很大的不同。以下以300米长钢轨的装车和运输为例做简单介绍。 2.2、长钢轨装车设备：基地内厂焊长钢轨装车采用固定龙门吊做为起重设备，300米长钢轨可设置19台2t固定式龙门吊，龙门吊跨度为17米，19台龙门吊纵向布置间距为 米，龙门吊两个立柱固定在埋设于混凝土基础上的螺栓上。各台龙门吊的电动葫芦的起落除了可以单独控制外还可以通过安装的集中控制电路操作室集中控制，集中控制可以使各点钢轨起落、平移同步，保证了动作的一致性。 2.3、长钢轨运输设备：长钢轨的运输采用长钢轨运输车进行运输，长钢轨运输车由装有滚轮支架的N17平板编组组成，对于300米和500米的长钢轨运输车的编组分别如下： 2.4、300m长钢轨运输车编组顺序：300m长钢轨运输车由23辆平板组成，由前到后依次为：1辆首车＋1辆IB型枕轨运输车＋1辆IC型枕轨运输车＋1辆IB型枕轨运输车＋1辆IC型枕轨运输车＋1辆IB型枕轨运输车＋16辆I型枕轨运输车＋1辆尾车；500m长钢轨运输车编组顺序：500m长钢轨运输车由37辆平板组成，由前到后依次为：1辆首车＋16辆Ⅰ型枕轨运输车＋3辆Ⅱ型枕轨运输车＋16辆Ⅰ型枕轨运输车＋1辆尾车 3、长钢轨铺设工艺 3.1直接铺设长钢轨施工工艺 浙赣线300m长钢轨铺设采用人工直接铺设长钢轨、换铺长钢轨两种方式，这两种施工方式均以人工为主，辅以适当的小型机械设备。 3.1、铺轨施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 简述 针对左、右线别，根据不同的施工工艺，长钢轨铺设方法共有三种： 1、对具备铺轨条件的右线利用已铺好的左线，用长轨运输车将长钢轨运至现场卸下，在路肩上焊成单元轨节后，人工拨到右线进行一次性铺设单元轨节。 2、将卸下的长钢轨直接铺设到线路上，在大机初整道后，再焊联成单元轨节。 3、先将长钢轨在路肩上焊成单元轨节，待铺设工具轨的线路机养1~2遍后再利用换轨小车换下25m工具轨，将单元轨节直接换上。 根据现场单元焊工艺的要求，第1、2种方法针对右线施工采用，均不需使用工具轨，第1种方法减少了拉轨工作量，但是直接对新铺的单元轨节进行初整道，尤其是目前预铺设的道碴平整度不良的情况下，轨道浮置在道碴上，道床阻力小，整道后线形变化较大，给整道带来的难度较大，且容易发生胀轨现象。第2种方法中由于存在铺轨的预留轨缝、气压焊顶锻量两个因素，会造成铺设的长钢轨出现到达里程较设计向前串动的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，且累计的窜动量不能大于钢轨拉伸器的允许拉伸长度，存在拉轨调整的工艺。第3种施工方法也即采用“换铺法”施工，在左线已铺设工具轨的线路，经过人工初步整道、大机整道后道床已经基本稳定，再将在路基上已经焊好的单元轨节直接换到线路上，这种施工方法较为合理，线路上作业工作量也较小。 3.2、主要机械设备 1、长轨运输车：由株洲车辆厂生产的长轨运输车可进行长钢轨运输、轨枕运输工作，该车由22个N17平板组装，可装载300m长钢轨10根，轨枕2500根，具备一次铺设1.5km线路的条件，是适用于一次性铺设300m长钢轨的施工的配套机械。 2、换轨小车：换轨小车主要有两部分组成：第一部分为拨出旧轨小车，第二部分为拨入新轨小车。拨入新轨小车与动力机车相连，拨出旧轨小车与拨入新轨小车、拨入新轨小车与动力机车之间都采用钢丝绳联结，两个小车间距为２０ｍ，拨入新轨小车与动力机车间距为１２ｍ。 3、牵引机车：换轨用的牵引机车后至少需挂一个平板，可用来运输换轨小车或工机具。 4、钢轨拉伸器：液压钢轨拉伸器的最大行程为50ｃｍ，拉伸力为90ｔ。 3.3、施工工艺 （一）人工直接铺设长钢轨施工工艺 1、配轨计算 以单元轨节设计长度为依据进行长钢轨的配轨计算，以300米长钢轨为主要的配轨型号，其它特殊地段采用一定数量的非标准长轨，配轨时应将长钢轨的实际长度、现场气压焊损耗量均考虑进去。 2、线路交接 提前对人工铺轨地段的路基、已架的双线桥进行交接复测，交接内容主要有：预铺道碴的厚度、平整度、水平、压实密度、道碴拉槽、枕木头白灰线、线路中桩、长钢轨控制点中桩、合龙口铺设起点桩。对于未架的桥或其它不能连续铺设的地段采用测距仪确定铺轨起点。 3、卸枕木 将Ⅲ型混凝土枕按照设计数量通过平板装车（每个平板120根），通过左线卸车，采用吊车将混凝土枕沿线卸开，并在碴面上均匀散开。 4、长钢轨装卸 出场前，将基地焊接的300m长钢轨进行出场编号，并对应填写生产编号，按照下发的“装车表”进行左、右股配对装车，长钢轨装车前需由技术人员对已选配好的长钢轨进行检查确认。发车前对钢轨的锁闭装置进行全面检查，确保长钢轨装车稳固、可靠，长轨运输到换轨地段进行卸轨，卸轨时采用钢轨无孔夹具进行拖拉卸轨，卸车时控制车速及距离，将钢轨按配轨表依次卸下，控制误差，减少钢轨拉伸串动量。为了避免后期铺轨时钢轨窜动量大，在卸轨时应每隔一定单元轨节后（或根据配轨表中的非标准长钢轨位置），卸车时要将一对长钢轨与前一对进行部分搭接，后面的钢轨从这对确定的卸车位置开始向后卸车。 5、轨缝预留 测量铺轨时长钢轨的轨温（始终端落槽的平均轨温），应选择全断面上多点测量。为防止出现胀轨跑道或轨缝过大现象，单元焊轨缝值按照实测轨温适当预留； 6、铺轨 铺轨前人工将枕木在碴面上按600mm间距粗方，将300m长钢轨人工分段拔到枕木上，考虑到卸车作业时钢轨之间可能存在一定的错位，采用钢轨拉伸器将长钢轨串动，控制好预留轨缝后，确定的铺轨起点开始，方正接头相错量，每隔10根枕木上一根枕木的扣件，顺着钢轨向前进行，长钢轨全部落槽后，在钢轨上划出枕木间距，按照设计间距进行细方枕，后续人员完成III型扣件补齐等收尾工作。对于长钢轨终端相错量超过100mm，应现场进行锯轨，使其达到要求。 考虑到由于铺轨时预留轨缝及气压焊顶锻量造成钢轨窜动累计量大，以及直接铺设在道碴面上的长钢轨自由伸缩性强的情况，可采用以下方法：依据配轨表中非标准长钢轨的位置及钢轨的窜动量，每隔一定数量的单元轨节，当钢轨的窜动量超过了拉伸器的拉伸量或达到一定程度后，后一个单元轨节的第一对长钢轨（最好设在非标准长钢轨处，减少25m轨的用量）不上道，扣除前面的累计拉轨量后，采用一定对数的25m及部分短工具轨配轨后过渡该段（这一部分过渡轨还可以作为一段临时缓冲区），待前几个单元轨节应力放散及锁定后再将此处的一对长钢轨（或非标准长钢轨）换上，依次进行后面的单元焊及锁定焊工序，以此几个单元轨节为一循环向后依此进行铺轨。 7、收尾工作 当日铺轨结束后将铺轨轨温，接头相错量，锯轨情况到达里程及时记录反馈到后方，以便及时调整配轨表；并对铺轨地段的轨距、扣件情况、枕间距、接头相错量进行检查记录。 8、上碴整道 对于在预铺碴面上直接铺设的长钢轨，由于道床阻力很小，轨道易发生变形，铺轨结束后应及时分层补充道碴，采用大机分层起道，捣固、动力稳定作业，为避免在起、拨道作业中发生胀轨跑道现象，起拨道作业轨温宜在长钢轨铺设轨温（+15，－20℃）范围内进行。 9、长钢轨焊联：采用钢轨拉伸器进行拉轨，拉轨时要将扣件卸掉（弹条II型扣件只需要松掉弹条即可），将长钢轨气压焊联成单元轨节，再进行一定遍数的大机整道后进行应力放散及锁定焊工作。单元轨节锁定焊轨缝应按照“25mm+单元轨节自由伸缩时铺轨轨温至锁定轨温的变化量”进行预留。 若在路基上直接进行长钢轨焊联后单元轨节上道铺设，工艺流程与上述基本类似。 工艺流程图如下：     3.2换铺长钢轨施工工艺 该种施工方法要求在线路达到一定条件后利用换轨小车进行换铺长钢轨，再进行1~2遍大机整道后开始应力放散及锁定焊的工序。换铺时要严格测量单元轨节的平均轨温，换铺后的单元轨节锁定焊轨缝应按照“25mm+单元轨节自由伸缩时铺轨轨温至锁定轨温的变化量”进行预留。 此外，“换铺法”也可以根据工期情况在线路稳定性较为理想的状态下，将换上的单元轨节直接进行应力放散及锁定，按照施工顺序依此向前放散、锁定。此时的锁定焊轨缝直接按照铝热焊要求的25mm预留即可。工艺流程图如下：     4．无缝道岔的铺设与锁定 4.1一般规定 由于在道岔内钢轨采用气压焊，因此对CZ2516道岔的内部钢轨长度及相关技术条件在厂家制造时进行特殊处理，采用的CZ2516提速道岔的特点及基本尺寸： 1、扣件采用II型弹条扣件或III型弹条扣件； 2、尖轨采用AT轨，岔内钢轨全长淬火； 3、本道岔为可动心轨道岔，道岔范围内设置四处牵引点； 4、电务转换设备采用钩型外锁闭装置，电务连接杆件安放与两岔枕中间（取消钢岔枕） 5、道岔设计尺寸全长43.2m，道岔设计与加工尺寸对照表 4.2道岔钢轨焊接 4.2.1岔轨尺寸 根据道岔内部采用气压焊的焊接方式，在订购道岔时对道岔内钢轨的长度预留量做了适当处理，每组道岔内部需用气压焊8个接头，道岔内除了尖轨外考虑加长，考虑道岔与前后线路的临时连接，按照600mm（一个枕木间距）进行加长；根据气压焊的布置考虑气压焊接的顶锻量、预留轨缝值进行加长（每个焊头按39 mm计）：   钢轨位置 基本轨 直上股 直上股 直下股 曲上（下） 曲下股 尖 轨 设计长度 16792 6592 19792 12592 12638 13667 13600 根 数 2根 1根 1根 1根 2根 1根 2根 加长后长度 17392 6631 20431 12670 12716 14267 / 加长长度 600 39 639 78 78 600 / 加长原因 临时连接 1个气压焊头 临时连接、1个气压焊头顶锻 2个气压焊头顶锻 2个气压焊头顶锻 临时连接 / 钻孔情况 一端钻孔 无孔 一端有孔 无孔 无孔 一端有孔 / 注：直上股、直下股、曲上股、曲下股均为两个气压焊头 4.2.2道岔前后的焊接 道岔与前后的钢轨的焊接在锯掉加长部份后，根据位置选择采用气压焊、铝热焊或胶接接头；正线线间渡线采用7米长的胶接绝缘轨（绝缘接头居中），两侧采用铝热焊或气压焊；道岔侧股接到发线需要在岔后采用冻结接头，延长不小于25米后方可使用普通接头。 4.2.3道岔焊接失败处理 如道岔内焊接出现伤损、外观超限等质量缺陷后，应进行焊头处理，可以采用铝热焊进行原位复焊；也可以采用气压焊重新焊接，但必须重新进行配轨（不短于6米钢轨），整修标准符合《快速线路维修规则》 4.3道岔铺设 4.3.1道岔铺设主要有“原位铺设法、换铺法”两种。 原位铺设法：根据岔位道床的平整度、密实度情况，在条件达到要求时，可以直接铺设道岔，先对道岔进行拼装，铺岔后及时进行上碴整道，道岔范围内的水平、高低、轨向基本达到设计标准后，方可进行道岔内的焊接。 换铺法：即先用临时轨节代替，再换铺道岔，在车站内道岔位置铺设临时钢轨过渡，待邻线道岔铺设结束后，在铺轨过后转线后，临时线路道床达到初步稳定后，拆除临时线路，直接完成道岔内的焊接，及道岔的铺设。 道岔内钢轨采用无孔夹板联结，道岔之间采用工具轨连接，拼装结束后在应及时进行整道，达到一定标准后，更换渡线工具轨，在设计单元轨节内完成道岔内直股钢轨及岔前后渡线轨的焊接；单元轨节之间的锁定焊接头采用无孔夹板过渡，待应力放散后再采用铝热焊完成锁定焊。两中施工方法的见工艺流程图如下： 4.3.2施工步骤 1、道岔装卸运输、贮存 ⑴尖轨、基本轨组件是细长杆件；装卸车时，应优先采用机械起重设备卸（装）方式，且应采用“双机”或“多机”联合起吊。确因条件所限不能使用机械起重设备而用人工卸车时，应采用搭设滑道顺车平缓溜卸的方法，严禁将长大工件从车辆是直接撬下。 ⑵对于尖轨、基本轨组件，可动心轨辙叉组件的运输应采用不致使其产生变形的运输方式；工件悬出车辆长度不应大于1.8m；装车时，工件应摆放平稳，工件之间应垫以垫层。 2、精确测量定位 道岔位置复测准确，单组岔设4个控制点：尖轨、心轨、直岔尾、曲岔尾，铺岔前应复核岔位桩；对于岔尾相连的多组正线道岔必须联测，精确定出岔位。 3、摊铺道床 为弥补机械捣固道岔辙岔区道碴不密实的缺陷，必须保证设计30cm厚道床的摊铺质量，在道岔全长范围内，分三至四次逐层铺设道碴，每层道碴均用震动压路基碾压至道碴密度达到1.7～1.8g/cm3为止。最终岔位长度范围内道碴厚度控制在27cm左右，碴面平整度允许偏差为10mm/3m。岔前和岔后30m内应与相连线路道碴顺坡，坡度在4‰以内。 4、排布岔枕 排布岔枕前要按图纸准确定位岔枕位置。用经纬仪在直股岔枕头外100mm处设置岔头、岔心、岔尾的外移桩。外移桩顶面高于道碴顶面100mm，桩顶误差≤2mm。用弦线或细钢丝由岔头至岔尾的外移边桩上拉挂通线，弦线上准确标注岔枕间距位置，所挂弦线要保持绷紧和准确，根据外移边桩精确定位岔头、岔心、岔尾岔枕。排布岔枕时，横向以岔枕上的螺栓孔对齐，纵向岔枕间距以固定的岔枕间距控制，并随时消除累积误差。岔枕装车时应注意其编号顺序，将长短岔枕分类，分别装载，以便卸车。以直股为基准股，岔枕编号牌端与基准股同侧，岔枕垂直于基准股，用人工协助吊车将岔枕一次准确排布到位。由于道岔前后均加长600mm进行临时连接，因此每组道岔增加3根临时道岔(2.6m ) 5、道岔吊装卸与就位 道岔钢轨装车时必须注意铺设方向，要装载在配有转向架的平板车上。吊配尖轨、基本轨组件、可动心轨组件等长钢轨及组件时必须使用吊轨架，平稳吊、运、安装配轨。先配置直股尖轨～基本轨组件，而后是曲股尖归～基本轨组件。对好岔头位置，两基本轨安装锁闭孔的中心连线对直基本轨的垂直，限位器子母块居中，锁闭孔的中心连线与前后轨枕的相对位置应准确无误。 6、道岔组装 道岔组装连接：以直股基本轨为基准轨，先直股后曲股。转辙器部分内联结滑动部分应严格按道岔铺设图安装垫板、销钉、弹片等。联结固定部分应先上基本轨轨距块扣压弹条，然后对正道岔直股轨距，顶紧扣压尖轨弹条、轨距块。对于限位器的安装，应使子母块严格居中。可动心辙叉部分应注意其各部位的间隙。尤其翼轨和叉跟座的接头联结，应注意与底板之间产生的间隙。护轨及其他联结部分的组装，按与心轨的查照间隔组装调整护轨。组装调试时，扣件安装后注意岔枕不得悬空。紧固扣件开始及结束时均要记录轨温，取平均轨温为铺设轨温。联结钢轨使用无孔钢轨接头，轨缝按设计轨缝预留。 道岔组装调试完毕后，应全面检查和整修，包括位置、方向、轨距、支距、转换性能、密贴程度等。道岔转辙器及尖轨安装应符合：尖轨无损伤；尖轨实际尖端至第一牵引点处尖轨与基本轨应密贴；尖轨各牵引点处开口值应符合设计规定。辙叉安装应符合：辙叉心轨和翼轨无损伤；查照间隔不小于1391mm；心轨实际尖端至第一牵引点处心轨与翼轨应密贴。螺栓的扭力矩应达到100～120kN，II型扣件螺栓扭距100~140 kN，基本轨上牵引杆安装孔的中心线与轨枕的相对位置（距后一根轨枕中心线300mm，距前一跟轨枕中心线350mm），岔枕应正位并与直股轨道中心线垂直。 道岔铺设后，如不能及时安装电务转换装置，为保证道岔及运输安全，将道岔开通直股锁闭。如必须使用道岔转线，则首先加工临时转辙杆（每组道岔应加工两个），安装调试后再扳动，扳动时临时转辙杆必须同步动作。 7、配轨 道岔铺设结束后，为了使正线连通，岔间的渡线采用工具轨进行联结，根据焊接前的道岔之间的实际渡线长度临时配轨；岔区之间的线路可用设计配出的厂焊长轨对数及1对25m长的工具轨联结而成。待进行铺碴整道，道床达到初步稳定后，在将临时工具轨更换成新轨，按照设计要求进行单元焊、锁定焊。 4.3.3质量控制措施及标准 1、岔区道碴的铺设质量是保证道岔质量的重要环节，一定要做到实、均、平，可动心轨辙岔起道作业时，两股道应同时起平，保证可动心轨辙岔在一个平面。 2、道岔内的焊接对作业温度没有要求，与无缝线路锁定焊连时，宜在设计锁定轨温范围内进行，并用轨温计测定。相邻两正线岔尾直接相连的道岔，铺设轨温应相近，相差不得大于10度。 3、岔枕铺设应认真、仔细，横向以中心线为准，以螺栓孔对齐，纵向分段把关，防止轨枕间距出现误差积累。 4、道岔组装时应注意钢轨配件与轨枕的相对位置，如：保证基本轨上牵引杆安装孔的中心线与轨枕的相对位置正确。道岔端头。此外两尖轨的端头必须方正，以利于转化设备，外锁闭装置的灵活运动。 5、砼岔枕的￠30螺栓涂专用防护脂安装，当￠30螺栓未拧紧时，禁止在轨件上作为支点起落道，以防损坏砼枕尼龙套管。 6、弹条II型扣件的螺栓其拧紧程度应以弹条下颚挨到调整楔为准。 7、道岔内的各组件，严禁拆卸成零件，特别是可动心轨辙岔组件，如现场铺设时出现岔枕孔与垫板孔不能对正时，应调整岔枕位置，切忌拆卸板件。 8、限位器两侧间隙不均匀时，可串动限位器进行调整尖轨跟端焊接时应使限位器子、母块居中、尖轨方正。 9、道岔内的焊接接头必须打磨平顺、光洁，不得影响道岔各部位的密贴和转辙器的板动。焊缝及两侧100mm范围内不得有明显的压痕、划伤等缺陷，焊缝位置应平直，几何偏差应符合有关规定。 10、由道岔前端和辙岔跟端接头焊缝所决定的道岔全长偏差不得大于20mm。 4.4无缝道岔锁定 4.4.1、道岔铺碴整道 待车站一端岔区道岔铺设完毕，应立即组织岔区K车卸碴。卸碴后应及时清道。捣固车作业前要拆除临时转辙连杆，清除影响镐头作业的障碍物。组织劳动力人工上碴，轨枕盒内道碴要上满。整个道岔上的道碴要充足、均匀。两组道岔的直股方向和夹直线方向应准确，以保证两组道岔焊接后能线形正确地合拢；作业完成后要对道岔标高、方向进行检查，要求达到相应技术标准。 4.4.2、道岔应力放散及锁定 道岔的应力放散应以设计的单元轨节（相邻的道岔群及岔间渡线）为基本放散单位。应力放散及锁定应遵循以下的原则： （1）在设计轨温范围内进行，道岔与相邻轨条的锁定轨温差不大于5℃。 （2）要保持道岔的结构线型和尖轨、心轨的位置正确，直曲基本轨的电务转辙安装锁闭孔相对位置正确，直基本轨的方向、尖轨尖端的方正、两组道岔的方向和渡线S形曲线正矢正确，保持道岔的几何状态完好。一组道岔内的单元焊作业全部完成后，设计在一个单元轨节内的几组道岔锁定作业必须同时进行， （3）应力放散时只需要拆除与岔枕的固定扣件，内部的联结螺栓不拆，应力放散后，先将转辙器和辙岔心定位、锁定，再分别向两侧迅速锁定其余部分和相连的正线线路。 （4）如道岔铺设时严格控制好铺设轨温，可不进行道岔的放散锁定工作。 4.5钢轨伸缩调节器的铺设 4.5.1一般规定 设计采用P60钢轨1000mm桥面改进型双向伸缩调节器 1、将锚固好设计数量的砼桥枕（43根）、18.2m尖轨（2根）、9.8m基本轨（4根）和配件运至各伸缩调节器铺设位置卸下。（护轮轨过渡段4根暂不带上，以后线下单位安装护轮轨时在带上安装） 2、将锚固好的砼枕更换原有III型枕，更换前确定伸缩调节器的中心位置及22米长的铺设范围，将带有编号的1#~3#枕木按照顺序进行铺设在伸缩调节器两侧，中间的37根枕木按照顺序进行铺设。注意更换枕木时位置要与原来位置对应，避免枕木间距调整过大（伸缩调节器中心里程可少量调整）。 3、拆除旧轨（新轨地段先确定位置锯下新轨） 4、按图纸要求将各枕上的垫板散放到位，注意垫板型号要与砼枕匹配。 5、安装垫板后将伸缩调节器钢轨拨入，按图纸要求散放扣配件，组装扣件，将尖轨首先按中心位置定位，上好扣件，再调节基本轨位置达到要求后用扣件进行锁定。 6、铺设伸缩调节器时要根据铺设温度和锁定轨温30℃的计算钢轨实际预留伸缩量，以尖轨尖端至基本轨始端的距离（30℃时该距离为2500mm，尖轨尖端为伸缩零点）为标准。具体预留长度计算方法如下： ⑴当铺设时轨温在30±5℃范围内时，尖轨尖端至基本轨始端的距离可取2500mm。 ⑵当铺设温度在30±5℃范围外时，L=2500±0.0118×150×（t－30） L——尖轨尖端至基本轨始端的距离（mm） t——实测铺设温度（℃） 铺设温度低于锁定轨温时，采用“＋”，铺设轨温高于锁定轨温时，采用“－”，调整伸缩量时应调整基本轨（见下图），铺设后应做好伸缩起点标记。 6、采用无孔夹板联结伸缩调节器两侧基本轨于长钢轨，待应力放散后采用铝热焊。 7、对道床进行养护，开通线路。 8、考虑到大机养护的原因，宜先采用工具轨代替铺设后（枕木采用伸缩调节器用轨枕），带线路稳定后再更换为伸缩调节器. 4.5.2安全及质量要求 1、尖轨在装卸运输过程中不得拆除尖轨头部位的保护铁，防止碰伤尖轨，基本轨注意不要卸错位置，要以刨切面定位。 2、尖轨装车运输时，应在平板上放置平稳，杆件悬出长度不得大于1.8m。 3、铺设时轨距块的安装规定如下：基本轨工作边一侧安装14号减摩轨距块，基本轨非工作边一侧安装12号减摩轨距块；尖轨工作边一侧安装18号轨距块，非工作边一侧安装16号轨距块，12号、22号轨距块为备用轨距块，供现场调整用。 4、轨距块离缝大于2mm时，可用较厚的轨距块进行调整。 5、新轨地段锯轨时要保证短轨长度不小于6m。 6、在使用过程中，与基本轨接触的垫板、轨撑部位涂润滑油（脂）。 7、轨撑不到位或影响尖轨与基本轨的密贴时，可增加或减少调整片进行调整。 8、垫板出现吊空时，最大可能是道床不平，可通过起、落道床进行调整，局部起落道时起道机不得小于2台。 9、伸缩调节器的端头、两尖轨的端头必须方正，以利于铺设、与线路钢轨焊接。 10、拼装结束后要求尖轨铇切范围内与基本轨密贴，尖轨尖端至其后400mm处间隙≤0.2mm，其余部分不得大于0.5mm；伸缩调节器范围内的导向轨撑与轨腰之间应有不大于1mm的间隙，以利于基本轨的自由伸缩。 11、当调节器布置在梁端时，尖轨尖端不可跨越梁端，当每跨的两端都设置调节器时，不得将尖轨同时设在两端梁内。 12、伸缩调节器铺设调整后，应保证“基本轨伸缩无障碍、尖轨锁定不爬行”。 13、伸缩调节其器两端、尖轨尖端、尖轨轨头刨切点处，轨距允许偏差均为±1mm。 14、轨枕应方正，间距及偏斜允许偏差为±20mm。铺设中心与设计中心偏差±30mm。 15、垫板、轨撑及螺栓安装齐全，螺母达到规定扭距：尖轨轨撑扣件螺母扭距为120～150N.M，基本轨轨撑扣件螺母扭距应为60~80 N.M。 4.6铺设质量要求 无缝道岔铺设允许偏差 序号 检验项目 允许偏差 1 道岔方向 直线(10m弦量) 3 导曲线支距 ±2 2 轨距 尖轨尖端 ±1 尖轨跟端 ±1 其他部位 ±2 3 尖轨尖端至第一牵引点与基本轨密贴 缝隙≤0.2 4 尖轨其余部分与基本轨密贴 缝隙≤1 5 心轨尖端至第一牵引点与翼轨密贴 缝隙≤0.5 6 心轨其余部分与翼轨密贴 缝隙≤1 7 顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙 ≤0.5 8 尖轨跟端非工作边与基本轨工作边开口距离 ±1 9 尖趾距离 ＋10 10 可动心轨辙叉咽喉宽 ±3 11 轮缘槽宽度 ＋1、－0.5 12 动程(尖轨、可动心轨) ±3 13 道岔头、尾接头相错量 ≤15 14 岔枕间距、偏斜 ±10 15 尖轨尖端相错量 ≤10 5、无缝线路现场单元焊 移动式气压焊用于单元轨节间长钢轨焊接和道岔内接头的单元焊,焊接数量较多，且焊接为野外作业，受外界环境影响较大，因此操作人员必须具有较强的经验和熟练的技术水平才能胜任此项工作。 5.1、施工工具 1、主要设备： 夹轨腰式压接机（1套）配置推镏刀：夹紧两根待焊钢轨，并按技术要求固定其相对位置，提供加热器的支承、固定、摆动加热器，提供焊接过程中顶锻力，提供加热器的支承，固定和摆动，提供焊接过程中顶锻力，保证钢轨端的焊接和焊后完成推瘤工作。 加热器（1台）：将燃料气与氧气均匀混合并实现燃料的装置。 气体流量控制箱（1台）：焊接加热时，控制氧气与燃料气的流量与配比，保证加热器的火焰稳定和达到所要求的功率强度，满足焊轨要求。 高压电动泵站（1台）：压接机动力的供给设备。 水冷装置（1套）：使加热器温度不至增加过高，产生回火、放炮现象，影响焊接质量和焊接工作的正常进行。 2、辅助设备及其它材料：端磨机（2台）、手把砂轮（4台）、发电机组（1组）、正火架（1组）手工锉刀（若干把）、四氯化碳（1瓶）、氧气瓶（含氧气）4瓶、乙炔瓶（含乙炔）4瓶、水管系统、气管系统、点火器、光线测温仪、眼镜、口罩、挡火板、垫片（各种厚度）、起道机（四台）、橇棍（8根）、1m直钢尺、30cm直钢尺、1m靠尺、直靠尺（2把） 3、主要消耗材料及质量要求： 氧气：纯氧含量≥99.5%，每瓶水分含量≤10ml；乙炔：⑴空气和其它难溶于水的杂质含量≤2%；⑵磷化氢（PH）含量≤0.02%；⑶硫化氢（H2S）含量≤0.05% 5.2劳力组织 由于气压焊接要求作业人员熟练性强，经验丰富，焊接过程不得随意更换主要操作人员，以免影响气压焊质量。具体人员配置如下：气压焊接16人，分2组，每组8人。主要操作人员分工： 一人负责端面处理，包括端面打磨，轨头除锈，端面检查工作。 一人负责端面对轨、端面挫面，记录工作。 一人负责点火焊接工作，包括看火计时、参数控制、顶锻及正火工作，由工班长担任。 一人负责高压泵站、发电机运转、液压机运转，包括泵站换水、液压机的调压等工作。 一人负责摇火操作，包括调试维护加热器正常工作，安装气路、水路连接等辅助工作，摇火操作者不允许调换。 一人负责气体流量控制，包括检查各气瓶压、剩余量，氧气、乙炔瓶更换压力表安装等工作。 二人负责精打磨，包括外观焊接质量检查等工作。 5.3施工作业步骤 1、施工准备 ⑴正式焊接前要进行一组（5根）焊接前生产检验，试验通过后方可正式上道焊接。 ⑵考查当天天气环境,认真清点检查施工必备工具,保证焊接在良好环境中顺利进行。 ⑶清洁手工锉刀、靠尺、直尺等工具。安装调试好端磨机等设备。 ⑷检查压接机部件是否漏油及运转情况，保证焊接能顺利进行。 ⑸检查发电机运转、高压泵、水泵站运转状况，调试加热器工作状况，焊接前用螺旋针进行钻孔维护，以免加热器孔眼堵塞回火。 ⑹检查推凸装置各部件运动是否灵活，刀刃是否完整。 ⑺调整氧气乙炔压力，氧气压力0.5Mpa，乙炔压力0.15Mpa，检查气瓶剩余气体量，至少保证焊接一个焊头用气量。 2、端面打磨 ⑴用钢刷清除轨头面400mm范围周围锈斑，保持端面端周围清洁，并用四氯化碳清除残留油污水锈。如天气较冷，钢轨潮湿；要对钢轨进行预热烘干处理。 ⑵使用端磨机粗磨时，保持端面与钢轨纵轴线垂直，光滑平整，露出90％以上金属光泽。用直靠尺进行检测，采用手工锉刀进行精磨，保证垂直度在允许范围。 ⑶端面与钢轨纵轴垂直偏差在±0.2mm范围，表面粗糙度0.2mm。 ⑷打磨过后的残留在轨头周围的残留物，用刷清除干净，不得污染端面，量出距端面200mm处压接机固定位置。 3、对轨和夹轨 ⑴待焊轨下面,焊缝两侧各垫四块枕木头,第一块距离焊缝1.2~1.5m,,其余间距4~5m,枕木头尺寸,长×宽×高(400mm×200mm×150mm)。 ⑵待焊钢轨轨顶面以端缝为中心两侧40 m ~50 m范围、工作侧面以涵端缝为中心两侧30 m~40 m范围内须平正顺直，轨底面平行。 ⑶夹轨时，通过固定压接机使待焊钢轨接触密贴，调整轨底、轨顶及钢轨侧面相平，用300mm平尺进行检测，调整端面对正误差，轨底不平时要加垫片调平，左、右偏差锤打两侧斜块或钢轨面，调好后锁紧轨顶螺栓。 ⑷调整钢轨端面对正时,先用销固定端轨顶, 并拧紧螺栓, 保持端面对齐，轨顶面相错不得大于0.3mm，轨低两角水平相错不得大于0.5mm，工作侧面不得大于0.1mm端缝要求密贴，中间缝隙不得大于0.2mm，且焊端缝轨底处不得有缝隙。 4、安放加热器 ⑴安放加热器前，点火调试加热器，观察加热器火焰是否正常，产生回火现象立即停止，用螺环针修复加热器所有孔眼，调试好加热器即可安装。 ⑵将已分解开的加热器两侧体的火孔平面垂直于钢轨的纵向轴线，自上而下分别插入到钢轨于压接机卧式导柱间插槽中，使滚轮圆弧面与压接机柱表面贴合，两侧体对正后，再拧紧螺栓。 ⑶调整咀条平面与钢轨周边平面距离达到24~25mm，加热器的火孔平面，要与钢轨纵轴平面垂直。 5、点火焊接 ⑴点火前将加热器摇至远离焊缝200mm下风处位置，按照工艺参数，乙炔流量4.5~4.7m3/h，氧气流量4.4~4.6m3/h，打开阀门，点火观看火焰颜色，轻微调整气体流量，使火焰调至最佳状态，停留4秒钟立即摇至焊缝处加热。 ⑵摆动加热器时，以轨缝为中心左右各15mm摆动。加热过程摆动频率为50次/分，加热至接头顶面熔化呈蜂窝状，侧面有4至5个熔池出现时，立即加压进行顶锻，顶锻过程中，加热器摆动要加快，摆动量大。 6、加热与顶锻 ⑴加热与顶锻是密切相关的，随着加热情况变化，气候影响经验确定顶锻时间，参数见下表： 加热时间 （分钟） 0~3′30″ 约3′30″ 约3′30″ 3′30″~4′50″ 或5′10″ 4′50″ 或5′10″ 4′50″~5′30″ 油泵压力 Mpa 预顶 16~18 预顶 16~18 降压 8~10 保压8~10 提压37~38 37~38去压 ⑵顶锻过程中，顶锻量控制在30~34mm，为最好状态。 ⑶加热过程，防止焊缝轨角两侧加热升温过快，需用挡火板进行遮挡，以免发现角塌现象。 7、推瘤 ⑴顶锻过程中迅速放置好刀垫,顶锻完毕后,安置好推镏装置，在10秒内迅速进行推镏处理。 ⑵发现塌角现象时，要在停止顶锻后移开加热器，趁焊缝还处在红烧状态时矫正塌角。 ⑶焊接后的推凸余量要满足下列要求，焊缝轨头和轨底顶面斜坡的推凸余量应不大于1mm，其他位置推凸余量不大于2mm。不应将焊渣挤入母材；焊渣不应划伤母材。 8、正火 ⑴除镏后,待轨缝区冷却到400℃~500℃时立即正火。使用比焊接火焰稍弱的弱碳化火焰进行正火，气体流量参数为：乙炔流量3.4~3.6m3/h，氧气流量为3.3~3.5m3/h。 ⑵正火时，焊缝温度加至820℃~900℃，保证钢轨顶面、轨腰、轨角温度在820℃~900℃之范围内，钢轨周围不允许超过900℃，温度升至要求后，立即熄火，使其在空气中自然冷却。 ⑶正火处理摆动频率要均匀，应全断面均匀加热，焊缝与母材接合处摇火时不能停顿太长，以免影响母材性能。 ⑷采用加热器摆动进行正火，加热器摆动采用两阶段摆动法，参数见下表 第一阶段 第二阶段 时间 摆动量 频率 时间 幅度 频率 0′~1′30″ 40mm 50~55次/分 1′30″~4′10″或5′ 60mm 或70mm 60次/分 9、打磨 ⑴用手砂轮打磨时，要顺看钢轨的纵轴方向打磨，严禁垂直钢轨纵轴方向打磨。 ⑵打磨时要求焊缝不得凹下，要预留上拱度，高出相邻轨面不得大于0.2mm，钢轨顶面用1米直尺测量，中间拱度不得超过0.3mm.。 ⑶轨底部分打磨不许有凹陷，轨底凸出量高出原轨面不得大于1.5mm。 5.4、 焊接接头直线度和表面质量要求 1、直线度要求 ⑴轨头工作面1m长度直线最大允许偏差应符合表1规定值 表1允许的最大直线度偏差 线路设计速度km/h 轨顶面垂直方向 最大偏差（mm） 轨头工作侧面水平方向 最大偏差（mm） 轨脚尖端水平方向最大偏差（mm） 120~200 0.3 0 0.3 0.3 2 ⑵接头错边量不应超过表2规定值,对于超过允许的最大错边量的焊接接头,应在焊缝两侧各100mm的位置切掉焊接接头。 允许的最大接头错边量 接头错边的位置 允许的最大接头错边量 钢轨顶面纵向中心线的垂直方向 0.5 工作侧面轨顶面>16mm的水平方向 0.5 轨脚边缘的水平方向 2.0 2、表面质量要求 ⑴使用砂磨机对焊接接头的轨顶面及工作侧面进行外形精整,外形精整后钢轨表面不平度满足焊缝中心线两侧各100mm范围内,表面不平度不大于0.2 mm,轨顶面及工作侧面母材打磨深度不应超过0.5 mm. ⑵外形精整应保持轨头轮廓形状,外形精整应控制在尽可能短的长度范围内,不应超过焊缝接头中心线两侧各450mm限度，外形精整不应使焊接接头或钢轨产生任何机械损伤或热损伤。 ⑶焊接接头非工作面的垂直,水平方向错边应进行纵向打磨过渡,过渡段长度不应大于错边偏差的10倍.轨底上、下角应纵面打磨圆顺。 ⑷焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹、明显压痕、划伤、碰伤、打磨灼伤等伤损。 5.5、探伤 1、按照探伤要求,以轨底两角为重点,对焊缝进行全面超声波探伤,做好记录。 2、发现内、外缺陷要及时向施工人员反映，采取补救措施。 5.6、标识、记录 1、应对钢轨焊接接头进行标识,标识应清晰、端正，至少五年内可以识别。标识方式应保证每个焊接接头与工艺卡一致。 2、焊接后，认真填写钢轨气压焊工艺卡、焊接记录表，包括以下方面：a)钢轨标志，铺设位置和焊接接头标识；b)环境气温；c)焊机（压接机）编号；d)焊接及正火工艺（包括焊接全过程的预顶，顶锻压力、氧气和乙炔流量、各阶段加热时间、加热器摆动频率、幅度）；e)焊接后质量检查及探伤结果；f)焊接作业组；g)焊工和检查人员姓名；k)焊接日期。 5.7、安全质量措施 1、各工序工作人员应经过安全技术培训并考试合格后方可上岗。 2、氧气瓶、乙炔瓶、控制箱应布置在焊接和切割火焰和打磨砂的上风或侧风向，禁止在火焰的下风口。氧气瓶，乙炔气瓶、控制箱和火焰之间相距5m以外，乙炔瓶离火焰10m以外，均布置在火焰的上风或侧风。 3、加热器发生回火、放炮时，应立即关闭气门、熄灭火焰，防止出现严重事故。 4、焊接过程对所有气、水胶管严禁压、踩，保证气、水管畅通。凡穿越线路的所有气路、水路、油路都要从轨底穿越，不允许在跪面上穿过。 5、搬运及作业时，各工序严格按操作规程进行操作，以防发生人身伤害。 6、焊轨作业时，应配置好必须的劳动防护用品（工作服、眼镜、长皮手套等）。 7、加热器点火时发现循环水不足时，必须熄灭火焰，待加热器温度降低后，再行供水点火。 施工点附近不应有挥发性气体，易燃易爆物。如果存在，要设法转换或争取安全保护措施后，方可施工。 8、水管、气管不要离靠已燃加热器太近，以防爆炸。 9、加热、正火过后钢轨，严禁身体各部位碰及，以防烫伤。 10、打磨前应检查手提式砂轮机是否漏电，运转是否良好，如有异常应立即联系维修电工进行维修，严禁私拉乱接，避免发生人身事故。 11、打磨后的钢轨端面严禁再次污染，如有污染要重新打磨。尽量减少处理好端面到点火焊接的时间，操作应迅速清洁，应控制在3分钟以内。 12、点火焊接前所需工具摆放齐整，位置合适，禁止闲杂人员进入作业范围内。 13、必须配有灭火器材料设备。 14、焊接环境要求在天气无雨或雾，气温应不低于5℃，风力应不大于5级下进行。特殊环境下采取围风，挡雨措施。 15、线上焊时要注意线路上的行车，并注意做好防护。 6．应力放散与焊联锁定 6.1 一般规定 6.1.1应力放散前应达到以下三个基本条件： ⑴轨道的轨向、水平、标高等几何状态已基本达到设计要求 ⑵道床的断尺寸存已基本达到设计断面要求 ⑶按照设计遍数进行了大机作业，道床的力学性能已达到初期稳定状态 6.1.2应力放散和锁定是将已达到初期稳定状态的线路，重新松开扣件、起升钢轨、垫上滚筒使钢轨处于自由伸缩状态或自由伸缩后再强制拉伸，放散掉钢轨内的附加应力和温度力，在钢轨处于设计锁定轨温时的“零”应力状态下，将线路锁定完成无缝线路的过程。进行应力放散作业是为了达到在冬季气温很低钢轨内部产生的拉应力不会把钢轨拉伤拉断和夏季气温很高时钢轨内部产生的压应力不会导致胀轨跑道现象。 6.2施工工艺 6.2.1滚筒放散法 当实际轨温在设计锁定轨温范围内（25℃－35℃）采用滚筒放散法：放散时拆除单元轨节的扣件、解除约束、在钢轨下加垫滚筒，利用撞轨器材和小锤敲击轨腰，使钢轨自由伸缩，待“轨端位移出现反弹”及“零点归零”时落槽，锁定单元轨节。 滚筒放散法工艺流程如下： 施工准备——拆扣件​——垫滚筒——敲轨——测轨温——钢轨反弹——拆滚筒——上扣件（隔二上一）——上完扣件——作位移观测标记 6.2.2拉伸放散法 当实际轨温低于锁定轨温下限值时采用拉伸放散法，钢轨下垫上滚筒，使长轨条自由伸缩，将单元轨节内部的应力释放，使其处于零应力状态。根据当时实测轨温计算出单元轨节的拉伸量，当满足“拉伸至设计锁定轨温度所对应的长度”、“零点归零”、“临时位移动观测点的位移成线形比例”时钢轨落槽，即刻锁定线路。拉伸器滚筒放散法工艺流程： 施工准备——拆扣件​——垫滚筒——安装撞轨器——安装拉伸器预拉伸敲击使钢轨处于自由伸缩状态——每隔150米设1个临时观测点标记——测轨温计算各点拉伸量——拉伸并用撞轨器撞击、观测各点位移量——各点位移达到放散要求后拆滚筒——上扣件（隔二上一）——上完所有扣件后作位移观测标记 6.2.2.1施工步骤 ⑴施工准备：埋设好位移观测桩、选择作业时间、测量轨温、安装撞轨器、安装拉伸器、解除无缝线路末端至零点范围内的扣件（8-9根枕木），按照分组分散作业人员和工具等，作业人员均分在单元轨节长度范围内，每组负责该段的拆上扣件、撞轨、钢轨位移观测等工作。同时计算出要放散单元轨节的锯轨量：⊿L//＝⊿L/＋A±B ⊿L//－锯轨量 ⊿L/－放散量 A－焊接预留轨缝 B－钢轨自由伸缩的移动量，根据铺设轨温如移动方向与应力放散方向相同为＋，反之为负 ⑵测量温度：测量轨温判断作业方法，取单元轨节的始、中终端的平均轨温，轨温计应放在背阳面的轨腰处进行测量轨温。 ⑶支垫滚杠：拆下单元轨节内的所有扣件，在承轨槽和轨底之间支垫上滚杠（每隔10m安放一处）。 ⑷释放应力：用两台撞轨器沿钢轨走行方向依次撞击钢轨（注意选择撞轨方向），并敲打轨腰，使长轨条释放其内部应力，达到自由状态。如轨温满足锁定要求，在满足轨端反弹、零点归零两个条件时可以对该单元轨节进行锁定。 ⑸计算拉伸量并拉轨： 按照以下公式进行拉伸量的计算：⊿L＝α·L·⊿t ⊿L——单元轨节拉伸量（mm） α——钢轨线膨胀系数0.0118 L——单元轨节长度（m） ⊿t——设计锁定轨温与施工实测轨温之差（℃） 设计锁定轨温一般选择略高于中和温度的温度值，（选择32℃） 长钢轨处于自由状态时，按每隔150米设置1个临时位移观测点，临时观测点可标于砼枕或其它稳固的且易于观测的地方，用90T的拉伸器在单元轨节的活动端进行拉轨，同时用撞轨其器沿拉伸方向用力依次撞击钢轨，敲击点间距可按每隔一滚杠密度进行布置，敲击人员来回移动进行敲击钢轨，其他人员可用上弹条的扳手敲击轨腰。根据设计拉伸量得出各点的设计移动量，第1、2、3、、、、、、、、12的位移量分别成线形增加。当拉伸量达到计算值时，停止撞轨，查看各临时点位移量是否按比例增长，零点是否归零，否则拉伸器保压继续撞轨。拉伸过程中各点人员注意观察其移动量，相互通气，保证总拉伸量和各点位移量达到要求。 ⑹确定是否达到锁定条件：两种放散方式分别达到其对应的标准后开始锁定，采用拉伸法放散时要根据⊿L＝α·L·⊿t公式通过拉伸前的实测轨温、实际拉伸量反算出实际锁定轨温，如果反算的锁定轨温超限