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IE Training Data(IE 七大手法).ppt

IE Training Data(IE 七大手法)

sv2011
2011-12-12 0人阅读 举报 0 0 0 暂无简介

简介:本文档为《IE Training Data(IE 七大手法)ppt》,可适用于工程科技领域

IETrainingDataIETrainingDataENGMOESummary一、IE簡介二、IE七大手法介紹重點a動作分析實例講解﹔b動作經濟原則實例講解﹔c時間研究﹔三、工廠的七大浪費介紹四、MOE介紹一、對IE之認識工業工程手法IE的概念:IE(INDUSTRIALENGINEERING)即工業工程,它是一門應用科學是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。IE最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。一、對IE之認識IE的起源:IE的基礎也是最早的起源來自于<<工作研究>>,而<<工作研究>>的主要構成是來自泰勒(FrederickWTaylor~)的<<時間研究>>與吉爾布雷斯(FrankBGilbreth~)的<<動作研究>>二者所構成。工業工程手法一、對IE之認識工業工程手法IE的目的:IE是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點突破,它最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。以提高效益,降低成本。簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力,設備,材料,以最經濟有效的工作方法,使企業獲得最大的效益。一、對IE之認識IE的主要範圍:工程分析(EV)工業工程手法價值分析(VA)動作研究工作標準時間研究時間標準工廠布置運搬設計工業工程手法二、IE七大手法給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術。要求改善而不講方法、技巧于事無補IE手法就是協助我們改善工作的技術。流程分析法是指利用流程圖以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程並加以質問以尋求改善。應用范圍:用于人或物的所有流動過程如:作業,搬運等等。工程圖示符號表(JIS)工業工程手法二、IE七大手法動作分析法(MotionResearch)即在于分析一個組合性的基本動作。也就對于一個作業員所使用的兩眼、兩手、兩腳的動作加予細分並進行分析及研究,把「不必要」的去除,把「有必要」的動作變為「有效率」,又「不易疲勞」的最「經濟性動作」對于少機種大批量生產型的企業,往往一個簡單動作的改善,卻可獲得相當龐大的效果。Gilbreth的基本動素(Therblig)表工業工程手法二、IE七大手法動作經濟原則(MotionEconomyPrinciple)利用動作經濟原則為改善之工具,其重點不在於改變整個製造程序的工作計劃,工作說明書的內容,不良的機器,生產進度跟催或耽擱等問題,而是在於以上條件不改變之下使工人工作效率提高,並使工人本身確感身心舒適愉快。動作經濟原則的目的:(a)減少工人的疲勞(b)縮短工人的操作時間動作經濟原則原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經多位學者繼續研究整理增刪,益見完備,其中以巴恩斯(RalphMBarnes)將之整理為:()有關人體運用,()有關工作場所,()有關工具與設備之設計,計三大類,共條工業工程手法動作經濟原則(MotionEconomyPrinciple):工業工程手法、關於人體之運用:()雙手應同時開始並同時完成其動作。()除規定時間外,雙手不應同時空閒。()雙臂之動作應對稱,反向並同時作業。此三原則相互關聯,可合並說明其意義即為「雙手、同時、對稱動作」()手之動作應用最低等級而能得到滿意結果者為妥。人體的動作以省力為主,視其運用身體的部位不同,而分成五種等級:工業工程手法、關於人體之運用:只要能完成任務,愈低等級的動作,所動用的身體部位愈少,自然愈不易疲勞尤其是第五級的動作最為費力,應盡量避免以下的例子即為此原則的實踐電視選台器:旋轉式→按壓式→觸摸式→遙控電話:手搖式→撥碼式→按壓式→觸摸式→記憶式工業工程手法、關於人體之運用:()物體之動作量應盡可能利用之,但如需肌力制止時,則應將其減至最小度。()連續曲線運動,要比方向突變的直線運動更佳()彈道式之運動,較受限制之運動輕快確定。()工作盡可能安排得輕松且具有自然節奏()眼睛的視點應盡少變動並盡量接近工業工程手法、關於人體之運用:工業工程手法、關於操作場所布置:工具物料應放置在固定處所工具物料和裝置必需盡量靠近使用點盡量利用重力輸送物料至使用點隨送方法應盡可能運用工具物料應依使用之最佳順序排列應有合適的照明,使視覺感到滿意舒適工作台及坐椅之高度應使工作者坐立均能適宜工作椅之型式及高度應使工作者保持良好姿勢盡量以工、夾具或腳踏裝置替代手的工作盡可能將兩種或兩種以上之工具合並為一、關於工具設備:工具與物料必需盡可能預放在工作位置當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷一般人右手與左手能力之比為:可視為:相差無幾,所以在工業內有些工作常訓練雙手操作。至于手指的能力,其差別如下表工業工程手法手柄之設計,應盡可能使與手之接觸面增大操作杆、手輪操控位置,應使操作人以最少的身體移動即能快速方便的操縱工業工程手法、關於工具設備:工業工程手法時間研究(TimeStudy)為一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間應先建立標準方法,而后始可建立標準時間。實施「方法改善」,機構方面增加生產降低成本,實施「時間研究」,工作者始可增加收益。二、IE七大手法工業工程手法決定工作時間標準,並用以控制人工成本擬訂標準時間作為獎金制度的依據憑以決定工作日程及工作計劃決定標準成本,並作為準備預算的依據在制造前先計算其成本此種資料決定制造成本以及售價都很有價值決定機器的使用效率,並用以幫助解決生產線的平衡決定操作人員操作的安排,一人能操作若干台機器或需若干人組成一組來操作機器除可用以決定直接人工的工資(獎工)外,並亦可用以決定間接人工的工資(獎工),例如搬運或裝卸人工等、時間研究的作用:工業工程手法、時間研究的目的:作業改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業簡化、動作研究、動作經濟原則上列幾種技法將隱藏現行方法內的無效時間予以清出以便設法去除所謂無效時間包括:等待時間間接時間裝卸時間。制定合適的標準時間。工業工程手法、時間研究的准備:工廠布置方法產品的制程分割狀況各工序的作業方法材料、零件的供應品質是否穩定人員流動狀況對以上項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上后面的工作准備,時間研究才易奏效工業工程手法時間研究方法及用具的決定時間研究的觀測方法作業要素的分清觀測中的記錄方法記錄之整理改善項目提出之方法制訂標准時間的方法、時間研究的准備:工業工程手法、實施「時間研究」的基本程序:選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象記錄:記錄所有與工作環境、工作單元和方法及工作人員等有關的資料測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至於所需測計的「周程」次數,須足以保証能獲得具有代表性的實況為准檢查:嚴格檢查已記錄的各種數據及各單元的時間,確保非生產性單元或偶發性單元均已自生產性單內分開、實施「時間研究」的基本程序:評比:評比所記錄各單元的時間,並決定每個單元的代表時間寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事,疲勞,程序,臨時等寬放標准時間:應明白的公開宣布,有關操作中的各項動作的時間均已訂定,並規定此等時間為操作的標准時間工業工程手法、測時的方法:一般做作業測定大致分成直接法與間接法:直接法有馬表法、攝像機法等間接法有預定動作時間標準法(PredeterminedMotionTimeStandardApproachPTS)、作業要素法(WorkfactorW‧F)、方法時間度量法(MethodsTimeMeasurementMTM)等等最常用之測時法為馬表測時法(stopwatchtimestudy):即使用馬表到現場實地計測工作時間,據以訂定標準工時的方法馬表測時法常分為四種:連續記錄時法,飛回記時法,累積記時法,周程記時法工業工程手法工業工程手法、標準時間的構成:工業工程手法、寬放時間的种類:)私事宽放这是考虑操作者生理上的需要如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。每天小时工作上下午无规定的休息时间时:对于轻松工作一般为正常时间的%一%。对于较重工作(或不良环境)则大于%。对于举重工作(或天气炎热)定为%。一般情形多以正常时间的%计。)疲劳宽放一般采用估计的方法来决定。在一般情况下常以正常时间的百分率来表示。工業工程手法、寬放時間的种類:)程序宽放是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。)特别宽放时间按其发生的情形分成类。l周期动作宽放时间如刃磨工具、清洁机器或工厂、周程检查、发生在一固定间隔或某一定周期之后的动作时间。l干扰宽放时间一人操作多台机器当在这台机器操作时另一台机器已停止等待来操作。称为干扰宽放。l临时宽放对可能发生而不能确定会发生的事件发生时给予临时宽放时间通常规定此类宽放时间不得超过正常时间的%。)政策宽放时间工業工程手法、標準時間的計算工式:‧正常時間=觀測時間*評定系數‧標准時間=正常時間寬放時間=正常時間*(寬放率)=觀測時間*評定系數*(寬放率)‧寬放率=寬放時間正常時間*如:某一單元觀測時間為min評比為寬放為標準時間=觀測時間*評定系數*(寬放率)=**()=*=min工業工程手法、時間研究的應用實例:现以在铣床上铣通槽为例来说明其应用。此例中共有以下七个操作单元:拿起零件放在夹具上夹紧零件开动机床铣刀空进立铣通槽按停机床床台退回松开夹具取出零件刷出铁屑。通过对这七个操作单元的次观测得到每个操作单元的平均操作时间例如第一单元的平均操作时间为第二单元为…等。的评比系数为%而第操作单元的评比系数为%以第l单元为例则:正常时间=观测时间*评比系数=*=标准时间=正常时间(宽放率)=*(十)=工業工程手法、工作抽查法(Worksampling):概念:工作抽查法系指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一,它可在最短時的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用資訊常有三種主要用途:人與機器活動狀況抽樣:例如決定操作員每天工作占百分之几,空間占百分之几績效抽樣:例如成型機待機之比率,操作員之工作績效等工作衡量:例如建立操作的標準工時,尤其適用于文書性質的作業工業工程手法工作抽查之好處:觀測時間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀調查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現象,因此其結果較為客觀可靠所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短總之工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續作時間的觀測,更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據、工作抽查法(Worksampling):工業工程手法實施<<工作抽查>>的步驟:宣傳與訓練究訂抽查的目的詳加觀察,收集有關資料決定抽查的工作項目設計記錄用表格決定觀測次數決定觀測時間現場觀測觀察結果的整理與檢討決定時間標準決定工作績效、工作抽查法(Worksampling):工業工程手法、人機配置法(ManMachineConfigApproach):意義:利用人機配合圖來研究工作人員及(或)工作機器間的組合運用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派與分配、工作人與機器設備的配合,以達減少人或物的空間與等待時間,對提高團體工作的效率、降低成本目的發掘空閑與等待時間使工作平衡減少周程時間獲得最大的機器利用率合適的指派人員與機器決定最合適的方法工業工程手法、工作簡化法(WorkSimplification):概念:工作簡化為科學管理之工具其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法以求工作效率的增加,且使工作者輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費,而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費,改善動作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必須養成「動作觀念」(MotionMinded),即注意動作,分析動作,改善動作,這也就是「工作簡化」中從開始就必須建立起來的觀念工業工程手法工作簡化之優點:節省動作減少工時提高效率降低成本增加利潤提高工資工作簡化之基本原則就是將現行工作內隱藏的無效工作量與無效時間,設法予以取消,或盡可能予以減小,以使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所需求的目標、工作簡化法(WorkSimplification):工業工程手法工作簡化的方法擇出生產上、業務上或工作上擬改善的項目▲在生產上屬于瓶頸(或問題最多)的工作▲占大量的時間或人工的工作▲反復性的工作▲消耗大量材料的工作▲看起來是不合理的工作▲布置不當或搬運不合理的工作、工作簡化法(WorkSimplification):工業工程手法現狀分析及檢討使用IE的分析手法如:▲工程流程圖▲制品工程分析▲作業者工程分析▲工廠布置與搬運▲動作分析、工作簡化法(WorkSimplification):工業工程手法運用WH法來發問▲WHY為何如此做,有否必要▲WHAT目的是什麼,這個工作(動作)可否考慮▲WHERE有無比這里做更適合▲WHEN時間的安排好不好有無更好的安排方法▲WHO誰來做几個人做有否更適當的▲HOWTODO這樣做法有沒有更好的▲HOWMUCH這樣做的成本變更后的成本又如何、工作簡化法(WorkSimplification):工業工程手法運用IE手法剔(除)、合(並)、排(重排)、簡化來尋求新方法▲剔除:經過WHY、WHAT、HOWTODO分析后認為沒必要的,可試著剔除▲合並:數人同一工作,數地同一工作或數次來回的做,可以考慮能否合並▲重排:經試著剔除、合並后的工作,繼續以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排▲簡化:經過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化、工作簡化法(WorkSimplification):工業工程手法制定新的工作標準再好的方法也會受到扺制或排拆,當新的方法產生后,應制訂成新的工作標準效果跟催(Followup)新的方法實施應加予跟催及控制、查看()有無照新方法作業()新方法實際效果與預期效果比較()新方法實施過程中,產生之問題迅速排除、工作簡化法(WorkSimplification):工廠的七大浪費何謂种浪費所谓现场的种浪费是丰田公司JIT生产方式中定义的浪费意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。车间的种浪费()過多生產的浪費不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费造成过剩库存浪费()等待的浪費机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等工廠的七大浪費車間的种浪費()運輸的浪費不必要的搬运、一时的材料堆积移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费()加工自身的浪費指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等()库存的浪费有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等工廠的七大浪費車間的种浪費()動作的浪費有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等()生產不良的浪費有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。MOEDefineScope*MOEDefineManufacturingOperationExcellence卓越制造*MOEScope制造及相關單位(可以是MFGPMC等甚至是Vendor)YR`MOEGoal─SummaryProductivityImprovementWeightPPHProjectcompletedHardSavingkNTD(OAM)HardSavingkNTD(NBT)YR`MOEGoal─ProjectDetailMOEOrganization─MOEStationCLTomZhang制造工程部VictorChangENGSupervisorPortterLvCleanRoomJPZhuMLBPFCavyHeKnightKaiwnMiaoDLRTianjinCRTangMOEMingsShenPQEZedLeeIEEngr賴軍IEEngr楊柳劉菊橋MEEngKnightKing張銳TBHMOEOrganizationManager張國偉MOEleader沈明明KingIEEngr楊柳MEEngrTBHIEEngr賴軍MEEngr張銳DLRTianjinKnightIEEngr劉菊橋MEEngr張銳ENGSupervisor呂強ThankYou!

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