GB14167-2006汽车安全带安装固定点

1 GB 14167—2006（2006-09-01发布，2007-02-01实施） 代替 GB 14167—1993 前 言 本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 全部技术 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 为强制性的。 本标准修改采用 ECER Rl4 Rev.3/Amend.1《关于机动车安全带安装固定点认证的统一规定》（英文版）。 本标准代替 GB l4167—1993《汽车安全带安装固定点》。 本标准根据 ECE Rl4重新起草。在附录 F中列出了本标准章条编号与 ECE Rl4法规章条编号的对照一 览表。 考虑到我国国情，在采用 ECE Rl4法规时，本标准做了一些修改。 本标准与 ECE Rl4的技术性差异及其原因如下： ——引用的符号改为相应的符合国家标准的符号，增加了标准的可操作性。 ——对附录 C中M2类车辆的固定点最低数量进行了调整，原因是为了与我国的标准体系一致。 ——删去 ECE Rl4附录 4“三维 H点确定程序”的相关内容，标准中涉及到该方面的内容参照 GBll551 —2003附录 C中的内容执行，避免了由于标准用语的差异在实际操作时产生误差。 ——删除了 ECE Rl4中第 3、4章的内容，其原因是标准体系和法规体系的差别所致。 为便于使用， 对于 ECE Rl4法规还做了下列编辑性修改： ——daN改为 N； ——tone改为 kg； ——“本法规”改为“本标准”； ——增加资料性附录 F。 本标准与 GBl4167—1993《汽车安全带安装固定点》的主要差异有： ——增加了对固定点的一般要求（本版的 4.1）； ——增加了固定点的最低数量要求（本版的 4.2）； ——固定点的位置要求有所改变（1993版的 4.1，本版的 4.3）； ——增加了试验方法的特殊规定（本版的 5.4）； ——增加了动态试验方法（本版的 5.5）； ——增加了 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 性附录 A、规范性附录 B、规范性附录 C、规范性附录 D、规范性附录 E、资料性附录 F（见规范性附录 A、规范性附录 B、规范性附录 C、规范性附录 D、规范性附录 E、资料性附录 F）。 本标准的附录 A、附录 B、附录 C、附录 D、附录 E为规范性附录，附录 F为资料性附录。 对于新定型的产品，自标准实施之日起施行；对于已定型的产品，自标准实施之日起 12个月后施行。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：东风汽车工程研究院。 本标准主要起草人：黄小枚、余博英、张尚娇。 本标准于 1993年 3月首次发布，本标准是第一次修订。 2 GB 14167—2006 汽车安全带安装固定点 Safety-belt anchorages for vehicles 1 范围 本标准规定了汽车安全带安装固定点的位置、强度要求和试验方法。 本标准适用于M和 N类汽车上前向和后向座椅成年乘员用安全带安装固定点。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修 改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB ll551—2003 乘用车正面碰撞的乘员保护 GB ll552—1999 轿车内部凸出物 GB/T 11563 汽车 H点确定程序 GB l3057—2003 客车座椅及其车辆固定件的强度 GB 14166—2003 机动车成年乘员用安全带和约束系统 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 车型 vehicle type 与固定点相连接的车辆或座椅构件的尺寸、外形和材料等方面无差异的一类机动车辆。若进行动态试 验，则车辆的约束系统元件的性能，尤其是对施加在安全带上的力有影响的限载功能也应无差异。 3.2 安全带固定点 belt anchorage 在车身、座椅或车辆其他部分的构件上用于安装、固定安全带总成的零部件。 3.3 安全带有效固定点 effective belt anchorage 用于确定 4.3规定的安全带各部分相对于使用者的角度的点；将织带系于该点可获得与预期设计相同 的安全带佩带状态。它可以是也可以不是安全带实际固定点，主要取决于与固定点相连接的安全带金属接 头的形状。如： ——若安全带刚性构件与下固定点连接，对在座椅调节范围内的所有位置，不论是固定式还是自由旋 转式，安全带有效固定点为织带与刚性构件的连接点； ——如果在车身构架或座椅构架上设有织带的导向件，则应将织带朝向使用者一侧的导向件中点作为 安全带有效固定点； ——如果安全带经使用者直接通向卷收器而不带导向件，则应以卷轴与通过织带中心线卷收平面的交 点作为安全带有效固定点。 3 3.4 地板 floor 与车身侧围连接的车身底板，包括加强件和底板下面的纵、横梁。 3.5 座椅 seat 可供一个成年人乘坐、带完整装饰的装置，可与车身框架一体，也可独立；可以是单独的，也可以是 长条座椅的供一人乘坐的部分。 3.5.1 前排乘员座椅 front passenger seat “最前 H点”位于过驾驶员“R”点的横截面上或在此横截面前方的座椅。 3.6 座椅组 group of seats 供一个或多个成年人乘坐的长条座椅，也可为若干单独座椅并排构成的一组座椅。 3.7 长条座椅 bench seat 可供若干成年人乘坐的带完整装饰的构架。 3.8 折叠座椅 folding seat 备用的座椅。一般情况下，处于折叠状态。 3.9 座椅型式 seat type 在以下方面没有区别的一类座椅： ——座椅构架的外形、尺寸和材料； ——调节系统和锁止系统的型式及尺寸； ——安全带固定点、座椅固定装置及车辆构架相关部分的型式和尺寸。 3.10 座椅固定装置 seat anchorage 将座椅总成固定在车身构架上的系统，包括影响车身结构的部分。 3.11 调节装置 adjustment system 可以调节座椅或座椅部件的位置以适应乘员坐姿的装置，允许座椅： ——纵向移动； ——垂直移动； ——调整角度。 3.12 位移装置 displacement system 使座椅或其中一部分在无中间固定位置情况下移位或转动，便于乘员进入座椅后部乘坐的装置。 3.13 锁止装置 lockingsystem 确保座椅或其中一部分保持在某一使用位置的任何机构，包括锁止靠背与椅座及座椅与车辆相对位置 的机构。 3.14 基准区 reference zone 4 二个距离 400 mm、相对于“H”点对称的垂直纵向平面间的空间。它是由 GB 11552—1999附录 A中 的头型由垂直向水平方向旋转所确定的。 3.15 躯干限载装置 thorax load limiter function 安全带、座椅等在碰撞时能限制施加在乘员躯干上约束力的大小的装置。 4 要求 4.1 一般要求 4.1.1 安全带固定点的设计、制造和布置应符合下列要求： 4.1.1.1 应能安装合适的安全带。前排外侧座椅的安全带固定点（特别是在强度方面）应适合于装具有卷收 器和导向件的安全带；车辆装有其他型式的带卷收器的安全带除外。如果固定点仅适用于某些特殊型式的 安全带，这类安全带的型式应在检测报告中注明； 4.1.1.2 正确佩戴时安全带应无滑脱的危险； 4.1.1.3 织带与车辆或座椅构架上凸出零件接触应无损伤织带的危险； 4.1.1.4 车辆正常使用时，固定点应符合本标准的规定； 4.1.1.5 对于可改变位置的固定点（该固定点既便于乘员进人车辆，且能约束乘员），本标准中的规定应适 用于处于有效约束位置时的固定点。 4.2 安全带固定点的最低数量 4.2.1 M类和 N类的车辆（允许有站立乘客的M2和M3类城市客车除外）必须具有符合本标准要求的安全 带固定点。 4.2.1.1 对于全背带式安全带的固定点，应满足本标准规定；但附加固定点或用于安装 Y型安全带的固定点 则无需满足本标准中的强度和位置的要求。 4.2.2 所有前向和后向座椅处的安全带固定点最低数量应符合本标准附录 C的规定。 4.2.3 但对于M1类车辆非前排的外侧座椅处（附录 C表 C.1中注 a），当座椅与最近的车身侧围之间有供 乘客通行的通道时，允许只设 2个下固定点。若座椅和侧围间的空间为通道，所有的车门关闭时座椅纵向 中心垂直平面（在 R点位置测量）与侧围的距离应大于 500mm。 4.2.4 对于前排中间座椅处（附录 C表 C.1中注 b），如果风窗玻璃位于 GB 11552—1999附录 A定义的基 准区以外时，可只设 2个下固定点；如果位于基准区内，则要求有 3个固定点，此时风窗玻璃被认为是基 准区的一部分。 4.2.5 对所有附录 C表 C.1中注 c的标明乘坐位置，应设 3个固定点。若满足下列条件之一，可只设 2个固 定点： 4.2.5.1 在其前方有一满足 GB l3057—2003中 5.3.3的座椅或车辆的其他部件； 4.2.5.2 车辆静止或运动时，在基准区内均无车辆的零部件； 4.2.5.3 在基准区内的零部件满足 GB l3057—2003中的座椅靠背后部吸能性的要求。 4.2.6 对于折叠式座椅（包括车辆静止时方可使用的座椅），以及 4.2.1至 4.2.4未包括的座椅，不要求有安 全带固定点。但如果车辆上为这种座椅位置设置了安全带固定点，则这些固定点必须符合本标准的规定， 此时允许有 2个下固定点。 4.2.7 对双层客车的上层前排中央乘座位置的要求与前排外侧位置的要求相同。 4.2.8 对车辆静止时能翻转或能改变朝向的座椅，本标准的要求仅适用于车辆行驶时处在正常使用位置的情 况（在检测报告中注明）。 5 4.3 安全带固定点的位置（见附录 A图 A.1） 4.3.1 总则 4.3.1.1 安全带的固定点既可设在车辆的构架上或座椅构架上，亦可设在车辆的其他部件上，或者分设于以 上各部件上。 4.3.1.2 安全带的固定点可供两个相邻安全带的两个端头固定用，但必须符合要求。 4.3.2 安全带下有效固定点位置 4.3.2.1 M1类车辆的前排座椅 M1类车辆的 a1（非带扣侧）应在 30°～80°范围内 a2（带扣侧）应在 45°～ 80°范围内。前排座 椅所有可正常移动的位置，角度要求同上。在所有正常乘坐位置，a1和 a2中至少有一个是恒定值时（如固 定点在座椅上），其值应为 60°±10°。对于带有调节机构的可调座椅，当靠背角小于 20°时（见附录 A 图 A.1），a1可以低于以上规定的最小值（30°），但在任何正常使用位置均不得小于 20°。 4.3.2.2 M1类车辆后排座椅 对M1类车辆，所有后排座椅的 a1和 a2应在 30°～80°范围内；如果后排座椅是可调的，则在所有正 常移动位置，上述要求均有效。 4.3.2.3 M1类以外车辆的前排座椅 对M1类以外车辆的前排座椅的所有正常移动位置，a1和 2：应在 30°～80°之间；对于最大总质量不 超过 3500kg车辆的前排座椅的所有正常使用位置，a1和 a2中至少有一个是恒定值时（如固定点在座椅上）， 其值应为 60°土 10°。 4.3.2.4 M1类以外车辆后排座椅和特殊前排或后排座椅 对M1类以外车辆带有调节机构且靠背角小于 20°（见附录 A图 A.1）的（前、后排）长条座椅以及 在正常使用位置上的其他后排座椅，a1和 a2允许在 20°～80°之间；对于最大总质量不超过 3500 kg车辆 的前排座椅所有正常乘坐位置，a1和 a2中至少有一个是恒定值时（如固定点在座椅上），其值应为 60°土 10°。对M2和M3类车辆的非前排座椅的正常乘坐位置，a1和 a2应为 45°～90°。 4.3.2.5 分别通过同一安全带的两个下固定点 L1、L2且平行于车辆纵向中心平面的两个垂直平面间的距离不 得小于 350mm。对M1和 N1类车辆的后排中央乘坐位置，若相对其他乘坐位置是不可移位的，则上述距离 不可小于 240mm。座椅的纵向中心平面应在 L1和 L2点之间，且距离至少为 120mm。 4.3.3 安全带上有效固定点的位置（见附录 A） 4.3.3.1 如果因采用织带导向件或类似装置而影响安全带上有效固定点位置时，应根据织带纵向中心线通过 J1点时固定点的位置的情况来确定有效固定点位置。从 R点开始，用下述 3条线段确定 J1点： RZ：从 R点向上沿躯干线截取长 530mm的线段； ZX：从 Z点沿垂直于汽车纵向中心面的直线，向固定点方向截取长 120mm的线段； XJ1：从 X点沿垂直于 RZ和 ZX确定的平面的直线，向前截取长 60mm的线段。 J2点与 J1点相对于过躯干线的纵向铅垂平面对称，该躯干线为安放在座椅上的人体模型的躯干线。当 用双开门为前后座椅提供通道，且上固定点在 B柱上时，固定点系统应不妨碍乘员上下车。 4.3.3.2 安全带上有效固定点应位于垂直于座椅纵向中心面并与躯干线成 65°角的 FN平面下方。对于后排 座椅，此夹角可减小至 60°。FN平面与躯干线相交于 D点，此时须保证 DR＝315mm+1.8S，但当 S≤200 mm时，DR=675 mm。 4.3.3.3 安全带上有效固定点应在垂直于座椅纵向中心面并与躯干线成 120°角且相交于 B点的 FK平面后 方，此时须保证 BR＝260mm+S。但当 S≥280 mm时，制造商可选用 BR＝260mmq+0.8S。 4.3.3.4 值不得小于 140 mm。 4.3.3.5 安全带上有效固定点应位于通过 R点并垂直于车辆纵向中心平面的铅垂平面之后，如附录 A所示。 4.3.3.6 安全带上有效固定点应在通过 A.1.3规定的 C点的水平面上方。 4.3.3.7 除 4.3.3.1规定的上有效固定点外，若满足下述条件之一，可以装备另外的附加上有效固定点： 6 4.3.3.7.1 附加固定点应符合 4.3.3.1至 4.3.3.6的要求。 4.3.3.7.2 无需借助工具应能使用附加固定点。该固定点应符合 4.3.3.5和 4.3.3.6的要求，并处于附录 A图 A.1所示沿铅垂方向上下各 80mm所确定的区域内。 4.3.3.7.3 符合 4.3.3.6规定要求的全背带式安全带的固定点应位于通过躯干线的横向平面之后，并处于下述 位置： 4.3.3.7.3.1 对于单固定点，位于通过 4.3.3.1规定的 J1和 J2点的两个铅垂面夹角内，其水平截面见本标准附 录 A图 A.2。 4.3.3.7.3.2 对于两个固定点，固定点可位于上述二点之一的夹角内，同时其中一固定点是另一个固定点相 对于 A.1.5中规定的座椅的 P平面的对称点，且二者间的距离不大于 50 mm。 4.4 固定点螺纹孔尺寸 4.4.1 固定点的螺纹孔应为 7/16＂（20UNF2B） 4.4.2 如果固定点与安全带的连接已由车辆制造商完成，且这些固定点符合本标准的其他规定，则无需满足 4.4.1的要求。此外，4.4.1的要求不适用于满足 4.3.3.7.3要求的附加固定点。 4.4.3 拆卸安全带时，应不会损坏安全带固定点。 4.5 安全带固定点的强度 4.5.1 所有的固定点应进行 5.3和 5.4规定的试验。如果在规定的时间内，持续按规定的力加载，则允许固 定点或周围区域有永久变形，包括部分断裂或产生裂纹。试验期间，下有效固定点的最小间隔应满足 4.3.2.5 的要求，上有效固定点应满足 4.3.3.6的要求。 4.5.1.1 对最大总质量不大于 2500kg的M1类车辆，若上固定点在座椅构架上，试验期间，上有效固定点前 向位移应在通过 R点和 C点的横向平面以内（见附录 A图 A.1）；对其他车辆，上有效固定点的前向位移 不应超出 R点平面前倾 10°的范围。其最大位移量应在试验期间测量。若上有效固定点位移超出上述范围， 制造商应向检验机构证明其对乘员不会造成伤害。 4.5.2 卸载后，保证所有座位上的乘员手动操作位移装置和锁止装置即可撤离车辆。 4.5.3 试验后，对所有试验时承载的构件及固定点的损坏情况应作记录。 4.5.4 对符合 GB l3057要求的M3及最大设计总质量大于 3500kg的M2类车辆，若上固定点处于座椅上， 则无须满足 4.3.3.6及 4.5.1。 5 试验方法 5.1 总则 5.1.1 应制造商要求，可按 5.2规定进行。 5.1.1.1 试验既可以在车身框架上进行，亦可在整车上进行。 5.1.1.2 满足以下条件的，可以只做一个或一组座椅的安全带固定点试验： 5.1.1.2.1 与其他座椅或座椅组对应的固定点结构性能相同； 5.1.1.2.2 完全或部分固定在与其他座椅或座椅组结构性能相同的座椅或座椅组上的固定点。 5.1.1.3 可以装门、窗，亦可不装；门、窗可以关闭，亦可打开。 5.1.1.4 允许保留增强车辆结构的正常装备。 5.1.2 座椅应放置在对强度最为不利的驾驶或使用位置，座椅的位置应在检验报告中予以说明。如果靠背角 可调，应调至制造商的规定位置；或保证M1和 N1类车辆座椅实际靠背角尽可能为 25°，其他类别车辆为 15°。 5.2 车辆的固定 7 5.2.1 试验时，所有固定车辆的方法均不得对固定点或其周围部分起加强作用，同时亦不得减弱构架正常的 变形。 5.2.2 所有固定车辆的装置应距被测固定点前方不小于 500 mm或后方不小于 300 mm处，且不得影响构架 结构。 5.2.3 建议将构架固定于接近车轮轴线或悬架连接点的支承物上。 5.2.4 如果采用与 5.2.1至 5.2.3规定不相同的固定方法，则应证明其等效性。 5.3 试验条件 5.3.1 同一组座椅的全部安全带固定点应同时进行试验。若有可能因座椅或固定点的非对称性加载而导致试 验失败，则可进行一次追加试验。 5.3.2 沿平行于车辆纵向中心平面并与水平线成向上 10°±15°的方向施加载荷。 5.3.3 以尽可能快的速度加载至规定值，并至少持续 0.2s。 5.3.4 用于试验的人体模块见 5.4和附录 B。 5.3.5 安全带上固定点的试验条件如下： 5.3.5.1 前排外侧座椅 安全带固定点应进行 5.4.1规定的试验，试验时利用配有卷收器或上部织带导向件的模拟三点式安全带，将 载荷传递至 3个固定点。此外，如果固定点的数量比 4.2规定的多，这些固定点应按 5.4.5的规定进行试验。 试验时利用模拟安全带加载。 5.3.5.1.1 若安全带外侧下固定点未装卷收器，或卷收器装在安全带上固定点处时，其下固定点也应进行5.4.3 规定的试验。 5.3.5.1.2 在上述情况中，若制造商提出要求，5.4.1和 5.4.3规定的试验可以分别在不同的车身框架上进行。 5.3.5.2 后排外侧座椅和所有中间座椅 安全带固定点应进行 5.4.2规定的试验，试验时利用模拟无卷收器三点式安全带加载，且应进行 5.4.3规定 的试验，试验时利用模拟腰带对两个下固定点加载。若制造者提出要求，两项试验可以分别在不同的构架 上进行。 5.3.5.3 当制造者提供装有安全带的车辆时，应制造者的要求，可以使用车辆上的安全带进行试验。 5.3.6 如果外侧和中间座椅无安全带上固定点，下固定点应进行 5.4.3规定的试验，利用模拟腰带将载荷传 递至固定点。 5.3.7 如果车辆设计成可以安装其他装置，而这些装置使织带必须通过导向件才能与固定点连接时，或与 4.2规定的范围之外的固定点连接时，则应利用这种装置将安全带或模拟带连接于车辆的安全带固定点上， 此时，安全带固定点应进行 5.4规定的相应的试验。 5.3.8 允许采用可证明与上述试验等效的试验方法。 5.4 试验方法 5.4.1 上固定点装有导向件或织带导向环带卷收器的三点式安全带 5.4.1.1 在安全带上固定点应装有适用于传递试验载荷的绳索或织带的导向件或导向环，或由制造商提供导 向件或织带导向环。 5.4.1.2 利用模拟织带对上人体模块（见附录 B图 B.2）施加 13500N±200N的试验载荷。对M2和 N2类的 车辆，试验载荷应为 6750N±200N；对于M3和 N3车辆，试验载荷为 4500N土 200N。 5.4.1.3 与此同时，应对下人体模块（见附录 B图 B.1）施加 13500NJ200N的试验载荷。对M2和 N2类的车 辆，试验载荷应为 6750 NJ200 N；对于Ma和 N3车辆，试验载荷为 4500 Ni200 N。 8 5.4.2 无卷收器或卷收器装于上固定点的三点式安全带 5.4.2.1 应对连接安全带上固定点及相应的下固定点的上人体模块（见附录 B图 B.2）施加 13500N土 200N 的试验载荷。如果上固定点带有卷收器，应连同卷收器一起试验。对M2和 N2类的车辆，试验载荷应为 6750N ±200N；对于M3和 N3车辆，试验载荷为 4500N±200N。 5.4.2.2 与此同时，应对下人体模块（见附录 B图 B.1）施加 13500N±200N的试验载荷。对M2和 N2类的 车辆，试验载荷应为 6750 NJ200N；对于M3和 N3车辆，试验载荷为 4500N±200N。 5.4.3 两点式安全带（腰带）固定点 应对连接腰带的下人体模块（见附录 B图 B.1）施加 22250N±200N的试验载荷。对M2和 N2类的车 辆，试验载荷应为 11100N±200N；对于M3和 N3车辆，试验载荷为 7400N±200N。 5.4.4 设于座椅骨架上或分设于座椅骨架和车身框架上的安全带固定点 5.4.4.1 在进行 5.4.1、5.4.2及 5.4.3规定试验的同时，应对每一个或每一组座椅施加下面规定的载荷； 5.4.4.2 除 5.4.1、5.4.2和 5.4.3规定的载荷外，还应施加一个相当于座椅总成质量 20倍的力。惯性载荷应 施加在座椅上或与相应的座椅的实际质量相当的座椅相关部件上。 追加的载荷及载荷的分布应由制造商确 定且经检验机构认可。对M2和 N2类车辆，载荷为座椅总成质量的 10倍；对M3和 N3类车辆，应为座椅 总成质量的 6.6倍。 5.4.5 其他类安全带固定点的试验 5.4.5.1 利用模拟织带的装置，对连接到固定点上的上人体模块（见附录 B图 B.2）施加 13500N+200N的试 验载荷。 5.4.5.2 与此同时，对连接下固定点上的下人体模块（见附录 B图 B.3）施加 13500N土 200N的试验载荷。 5.4.5.3 对M2和 N2类的车辆，试验载荷应为 6750N±200N，对于M3和 N3车辆，试验载荷为 4500N～200N。 5.4.6 后向座椅试验 5.4.6.1 应按 5.4.1、5.4.2或 5.4.3的要求对固定点加载。试验载荷值同Ms或 N，类车辆的规定值。 5.4.6.2 加载方向同乘坐位置的朝向，试验程序同 5.3。 5.5 动态试验 对附录 D中 D.1定义的座椅组，应制造者的要求可以进行附录 D的动态试验。它可替代 5.3和 5.4的 静态试验。 9 附 录 A （规范性附录） 有效固定点的位置 A.1 定义 A.1.1 H点为基准点，必须按所 GB 11551—2003附录 C规定的程序确定。H′点为对应座椅每一正常使用 位置确定的，对应于 H点的参考点。R点为座椅基准点。 A.1.2 L1和 2点为安全带下有效固定点。 A.1.3 C点位于 R点铅垂上方 450mm处，如果按 A.1.5定义的距离 S不小于 280 mm，且制造商选用 4.3.3.3 规定的换算公式 BR＝260mm+0.8S，则 C和 R之间的铅垂距离应为 500mm。 A.1.4 a1和 a2为 R分别通过 L1点和 L2点，且垂直于车辆纵向中心面的平面与水平面之间的夹角。 A.1.5 S为安全带上有效固定点至平行于车辆纵向中心平面的基准平面 P的距离（mm），P平面的位置规 定如下： A.1.5.1 如果乘坐位置是由座椅形状确定的，P平面即为座椅的中心平面； A.1.5.2 在不能确定乘坐位置的情况下：对于驾驶员座椅，P平面为通过的方向盘中心且平行于汽车纵向中 心面的铅垂平面（可调式方向盘应位于正中位置）；对于前排外侧乘员座椅，P平面应为与驾驶员座椅的 P 平面对称的平面；对于后排外侧乘员位置的 P平面，应为车辆纵向平面的距离为 A的平面，由制造商按下 述条件确定： A＞200mm（仅供 2人乘坐的长条座椅） A＞300mm（供 2人以上乘坐的长条座椅） A.2 位置 见图 A.1、图 A.2 10 11 12 附 录 B （规范性附录） 人体模块示意图 13 14 附 录 C （规范性附录） 固定点最低数量和下固定点位置 15 附 录 D （规范性附录） 动态试验——静态试验的替代试验 D.1 范围 本附录的动态试验可代替本标准的 5.3和 5.4。本试验适用于所有的乘坐位置都装用带躯干限载功能的三点 式安全带的座椅组，其中包括有一个乘坐位置的安全带上固定点在座椅构架上。制造者可选择进行动态试 验或静态试验。 D.2 要求 D.2.1 试验后，固定点及周围区域应无破裂。允许限载功能有一定的破坏。4.3.2.5规定的下有效固定点的 最小空间和 4.3.3.6对上有效固定点的要求，应与下面的要求结合起来考虑。 D.2.1.1 对总质量不大于 2500kg的M1类车辆，若上固定点在座椅构架上，试验后的前向位移应在通过 R 点和 C点的横向平面以内（见附录 A图 A.1）。对非M1类车辆，上固定点的前向位移不应超出 R点平面 前倾 10°的范围。 D.2.2 试验后，所有座椅上的乘员不借助工具仍应能利用位移和锁止机构逃离车辆。 D.3 动态试验条件 D.3.1 总则 本标准 5.1的试验条件同样适用于本试验。 D.3.2 安装和准备 D.3.2.1 滑车 滑车结构应保证试验后不变形。碰撞时，垂直方向的偏离不大于 5°，水平方向的偏离不大于 2°。 D.3.2.2 车身构件的固定 按本标准 5.2的要求，将与座椅固定装置及安全带固定点相关的车辆基本结构固定在滑车上。 D.3.2.3 约束系统 D.3.2.3.1 约束系统（座椅总成、安全带总成和限载装置）应按制造要求固定在车身构件上。与试验座椅相 对方向的车内部件（如仪表板、座椅等）可以安装在滑车上。如果有前方气囊，应断开触发装置。 D.3.2.3.2 除座椅总成、安全带总成和限载装置外的某些约束系统的元件可不安装在台车上；应制造商要求 并经检验机构同意时可用等效零件替代。等效零件的尺寸与原件相近，其结构应选对试验结果影响最恶劣 的型式。 D.3.2.3.3 按本标准 5.1.2调节座椅，应选择最不利于固定点强度的位置，同时兼顾车内假人的安放。 D.3.2.4 假人 满足附录 E规定的假人应安放在每一试验乘坐位置上，并系上安全带。 D.3.3 试验方法 D.3.3.1 试验时，滑车速度为 50km/h，滑车减速度应在 GB 14166—2003规定的范围内。 D.3.3.2 附加的约束装置（如预紧装置，但气囊除外）应按制造说明书的要求起爆。 D.3.3.3 安全带固定点的位移不应超出 D.2.1和 D.2.1.1规定的范围。 16 附 录 E （规范性附录） 假人规格 17 附 录 F （资料性附录） 本标准章条编号与 ECERl4章条编号对照 表 F.1给出了本标准章条编号与 ECERl4章条编号对照一览表。