北京市联络通道方案案例

中铁六局集团有限公司北京地铁10号线二期07标 联络通道加固专项 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 第1章 编制说明 1.1编制原则 1、严格遵守 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 、施工规范和质量验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 。 2、根据联络通道位置处工程地质水文地质条件、埋深以及施工条件等，选择合理、可靠的施工方法和技术，确保联络通道施工安全，减少盾构施工影响和地层的扰动；选择合适的施工工艺和工法,以确保施工工序和工程质量。 3、考虑联络通道暗挖和盾构施工间的交叉影响,保证盾构施工正常进行。 4、合理部署，突出重点，组织多工作面平行作业，以确保工期。 1.2编制依据 1、《工程测量规范》 GB50026-93 2、《地下工程设计规范》 GB50157-92 3、《地下铁路工程施工及验收规范》 GB50299-1999 4、《地下工程防水技术规范》 GB50108-2001 5、《地下防水工程质量验收规范》 GB50208-2002 6、《混凝土质量控制标准》 GB50164-92 7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 8、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》 GB50086-2001 9、《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93 10、根据现场实际考察情况，本单位类似工程施工经验、施工水平、资源情况及其他有关规定。 第2章 工程概况 2.1 工程范围、结构形式及主要工程数量 2.1.1概况 角角、角草盾构区间共设置三个联络通道，其中角角区间设置一个联络通道，角草区间设置两个联络通道。具体情况如下表所示。 表1 角角、角草区间联络通道 区间 编号 中心里程 结构用途 施工方法 角角区间 联络通道A K35+185.000 联络通道 洞内施工 角草区间 联络通道B K36+350.000 联络通道 洞内施工 联络通道C K36+830.000 联络通道 洞内施工 2.1.2工程结构型式 角角、角草区间3个联络通道长都为6.0m，内净宽2.6m，最大净高2.8m，采用矿山法施工，复合式衬砌，打设小导管，初衬采用立格栅挂网喷射混凝土，二衬采用C40模筑混凝土，初衬与二衬之间设防水层，材料为EVA防水卷材与400g/m2的无纺布。 2.1.3主要工程数量 表2 区间联络通道工程数量表（单个横通道量） 序号 分项工程 单位 工程数量 备注 1 开挖土方 m3 162 2 Ф32小导管 m 722 3 水泥-水玻璃双液浆 m3 66.7 4 喷射C25混凝土 m3 47.2 5 EVA防水板 m2 84.6 未计搭接 6 HRB钢筋 t 19.0 7 C40P10混凝土 m3 46.35 8 临时工字钢 t 3.43 单线隧道量 2.2 工程地质 2.2.1区间内主要地层性状 A 人工堆积层： ① 杂填土，杂色，松散，稍湿，含以粉土，砖渣，灰渣，不连续； ①1 砂质粉土、粘质粉土、素填土，黄褐色，松散，稍湿，以砂质粉土、粘质粉土为主，含少量砖渣，灰渣，不连续; B 新近沉积层： ② 砂质粉土、粘质粉土，黄褐色，稍密~中密，稍湿~湿，中低压缩性，含云母，氧化铁，夹少量卵石，圆砾，不连续； ②1 粉细砂，褐黄色，稍密~中密，湿，中低压缩性，含云母，局部夹薄层粉土及少量卵石，圆砾，不连续； ③ 卵石，圆砾，杂色，中密，湿，低压缩性，亚圆形为主，一般粒径2~5cm，最大粒径约14cm，细砂充填约30~40%，局部夹薄层粉土，连续分布； ③1 粉质粘土，重粉质粘土，灰色，中密，湿，高压缩性，含少量氧化铁，局部夹粉土，细砂，透镜体分布； ③2 细中砂，褐黄色，中密，湿，中低压缩性，含氧化铁，局部夹粘性土薄层及少量卵石，圆砾，透镜体分布； C 第四纪晚更新世冲洪积 ④ 卵石，杂色，密实，湿~饱和，低压缩性，亚圆砾，级配连续，磨圆度中等，一般粒径2~6cm，最大粒径约16cm，细中砂充填30~40%，局部含圆砾，连续分布； ④1 粉质粘土，粘质粉土，褐黄色，可塑，中密，湿~饱和，中低压缩性，含云母，氧化铁，土质不均，局部夹粉砂薄层，不连续； ④2 细中砂，褐黄色，密实，湿，低压缩性，含云母及少量卵石，透镜体分布； ⑤ 卵石，杂色，密实，湿~饱和，低压缩性，亚圆形，级配连续，磨圆度中等，一般粒径2~7cm，最大粒径约16cm，细中砂充填约25~35%，连续分布。 ⑤1 粉质粘土，粘质粉土，褐黄色，可塑，密实，湿，中低压缩性，含云母，氧化铁，土质不均，局部夹粘土，不连续。 ⑤2 细中砂，褐黄色，密实，湿~饱和，低压缩性，含云母及个别砾石，不连续； ⑥ 卵石，杂色，密实，饱和，低压缩性，亚圆形，级配连续，磨圆度中等，一般粒径2~6cm，细中砂充填约30~35%。 ⑥1 细中砂，褐黄色，密实，饱和，低压缩性，含云母及少量圆砾。 2.2.2区间水文地质条件 区间地下水类型主要为潜水，第一层主要分布在③层卵石、圆砾及第③2层细中砂中，静止水位埋深约13.6~15.2m，局部分布，以大气降水渗入，地下水侧向径流和“天窗”渗漏不给方式为主，以侧向径流和向下越流方式排泄，年升降幅度受季节变化影响较明显；第二层潜水主要分布在第④层卵石层中，静止水位埋深约22.3~24.9m，该层水以大气降水入渗、地下水侧向径流和“天窗”渗漏补给方式为主，以侧向径流和向下越流方式排泄；第三层地下水主要分布在第⑤层卵石、第⑤2层细中砂及其下砂卵石层中，静止水位埋深约26.6~27.7m，略具承压性，该层水以大气降水入渗、地下水侧向径流和“天窗”渗漏补给方式为主，以侧向径流和向下越流方式排泄。 2.2.3区间联络通道地质 （1）角角区间联络通道A地质： 联络通道A所处地层主要为④卵石地层，中间夹少量④2砂卵石层，地下水位于联络通道以下0.1m。 （2）角草区间联络通道B地质： 角草区间联络通道B 所处地层为④卵石地层，地下水位于联络通道底部向上0.6米处。： （3）角草区间联络通道C地质： 角草区间联络通道C所处地层为④卵石地层，地下水位于联络通道底部向下1米处。 各联络通道纵断面如图1所示： 联络通道A 联络通道B 联络通道C 图1 联络通道地质纵断面图 第3章 施工部署 3.1 施工安排 根据本工程盾构隧道施工进度，安排角角区间联络通道A在本区间贯通后施工，安排角草区间联络通道B、C与盾构掘进交叉施工。 从地面准备开始，按正常情况考虑，每个联络通道计划工期如下： 表3 联络通道计划工期 项　　　　目 工作日 准备工作 1天 安装隧道临时钢支撑 3天 注浆加固 5天 管片切割 2天 通道开挖及临时支护 7天 防水层施工 3天 结构施工 5天 二次注浆及其他 3天 清理 1天 计划工期合计： 30天 表4 控制工期主要节点： 项目 开始时间 结束时间 联络通道A 2011-4-22 2011-5-21 联络通道B 2011-9-1 2011-9-30 联络通道C 2011-10-1 2011-10-30 3.2 总体施工方案 根据施工安排联络通道合理安排施工以减少对盾构施工的干扰。联络通道开挖前先设置管片支承钢架，然后破除洞门；根据地质情况采用台阶法开挖，隧道衬砌用组合钢模板进行混凝土浇筑。 联络通道施工用水、用电从盾构隧道供水、供电管线接入；凿岩、喷混凝土用高压风采用SP306移动空压机（12m3/min）进行供风；进料、出碴运输通过电瓶车来完成 3.3 施工资源配置 3.3.1劳动力需用计划 1、注浆人员组织： 分两班作业,每班人员如下： 班长兼质检员 1人 钻工 3人 拌浆工人 4人 司泵工 1人 电工 机修工 1人 合计：11×2=22人 2、联络通道开挖人员组织： 开挖及初期支护分两班作业,每班组织如下： 班长 1人 挖掘支护工 4人 喷浆工 2人 空压机工 1人 合计：8×2=16人 3、联络通道结构支护施工人员组织： 二衬立模浇筑分两班作业,每班组成人员如下： 班长 1人 钢筋、模板工人 4人 混凝土工 3人 材料工 1人 焊工 2人 电工 1人 测量工 1人 合计：13×2=26人 3.3.2施工机械、设备 表5 主要施工机械、设备表 序号 设备名称 数量 规格型号 主要工作 性能指标 1 开挖施工设备 1 风 镐 8 G10 26L/S 2 钢筋、混凝土设备 1 砼切割机 1 11kW 2 钢筋切断机 1 GQ40 Фmax44mm 3 钢筋弯曲机 1 GW40 Фmax44mm 4 电焊机 4 BX500 5 钢筋调直机 2 GT/10 ф4～ф10mm 6 料斗 2 自制 7 振动棒 5 HZ50 1.5kW 8 平板振动器 6 ZB3 3kW 三 运输设备 1 电瓶车 1 2 龙门吊 2 40T/12.5T 四 支护设备 1 混凝土喷射机 1 P1-5k-1 9m3/h 2 双液泵 1 KBY50—70 3 注浆泵 2 BW-250 4 空压机 1 SP306 12m3/min 五 测量设备 1 水准仪 1 B20 0.8mm 2 GY-85收敛计 1 3 钢弦应变计 1 4 全站仪 1 DTM-550 1″1+2ppm 3.3.3施工用风、水、电 a施工用水采用区间隧道的主供水管线供水，在主供水管线上设开关，通过φ25的橡胶管向通道作业面供水。 b施工用电直接从区间隧道的动力线引入。 c施工用的高压风除喷砼采用12m3的空压机供风外，其余均采用3m3的电动空压机供风。 d由于通道较短，不进行施工通风，必要时采用鼓风机局部通风。 e由于通道较短，施工废水可自然流排到区间隧道内，通过区间隧道的排水系统排出，必要时采用1.5m3/h的潜水泵排水。 第4章 加固措施 4.1 角角区间联络通道A 由于区间联络通道位于卵石地层中，且有地下水存在，同时配合换刀，故在联络通道施工前，首先对隧道左右线土体进行注浆加固，角角区间联络通道A采取袖阀管工艺加固土体，注浆材料可采用改性水玻璃注稀磷酸或水泥-水玻璃双液浆。 图2 角角区间联络通道A地面位置图 如图2所示，角角区间联络通道A位于旱河北边的一片空地上，具备地面注浆加固的条件，故结合换刀加固通过地表打设垂直注浆孔进行注浆，注浆浆液选用水泥水玻璃双液浆，注浆方法采用“袖阀管（PVC管）＋芯管”方式进行，注浆前，需探明注浆范围内以及周边的管线，若存在对注浆造成影响的管线，要设法避开，采用袖阀管的特点如下： （1）袖阀管有两个阻塞器，能将浆液限定在注浆区域的任一范围内灌注，达到分段注浆的目的； （2）阻塞器在袖阀管内可以自由滑动，可根据需要在注浆区域内某一段反复注浆； （3）注浆前不必设置止浆盘，采用较大压力注浆时，发生冒浆和串浆的可能性小； （4）根据地层的特点，可在一根注浆管内采用不同的注浆材料，设置不同的注浆参数进行注浆； （5）钻孔、注浆可采用平行作业的方式，提高工作效率。 具体注浆范围为联络通道结构上、下3米，左、右2米内区域。地面加固范围见图3。 图3 联络通道地层平面加固示意图 图示中袖阀管共107个，外围间距1m，内部间距2m。 具体加固范围如图4所示： 图4 隧道加固示意图 4.2 角草区间联络通道B 和C 图5 角草区间联络通道B地面位置图 如图5所示，角草区间联络通道B位于镇国寺北街上，东西走向，距离嘉园路与镇国寺北街相交的十字路口45.4米，不具备地面注浆加固的条件； 图6 角草区间联络通道C地面位置图 如图6所示，角草区间联络通道C位于镇国寺北街上，东西走向，距离草桥东路与镇国寺北街相交的十字路口38.9米，不具备地面注浆加固的条件。 由于角草区间的两个联络通道不具备地面加固的条件，故采用洞内水平深孔注浆加固，具体加固范围如图7所示 图7 联络通道加固平面图 4.3 水平注浆加固施工工艺 注浆加固范围为联络通道开挖线外0.5m。水平注浆加固采用内外2层加固方式，内层注浆孔主要布置在联络通道开洞门轮廓线外0.2m，外侧孔布置在开挖线外0.5m处，孔间距600mm，共46个。注浆孔采用在管片开孔植管的方式,上排注浆孔角度为向上4°，下排孔角度为10°。管内径为φ32。中间注浆孔水平布置。 （1）施工机具 主要机械设备包括： YT-24～28风动凿岩机、ZTGZ-120/150型注浆泵。 （2）施工工艺 ① 施工准备 a机具设备配套表配齐钻机、搅拌机、注浆泵、管路、储浆桶以及各种应急材料。 b对注浆泵进行试运转，并对操作人员进行上岗培训。 c按每循环使用量配齐所有注浆材料。 d进行洞内注浆施工人员技术交底、技术培训以及安全教育。 e搭设注浆平台。 ② 阀门加工 加工与2寸球阀配套的注浆管，钻孔后植入管片内。 ③ 配浆 水平深孔注浆采用水泥-水玻璃双液浆。水泥浆配比为1：0.75，水玻璃浓度30～35波美度。水泥浆和水玻璃的体积比为3：1，具体配比根据注浆时的具体地质状况调节。 ④ 钻孔、注浆 a植管采用φ90取芯钻机切割管片，深度为400mm。 b钻孔：采用风动凿岩机钻孔，钻头直径为φ32。 c注浆：钻孔过程中采用钻杆由短至长的顺序依次钻孔，直至5m。钻孔中若遇涌水、涌砂现象，则立即将注浆软管与法兰盘连接后注入水泥水玻璃双液浆。注浆前应进行注浆试验，确定最佳的注浆压力、扩散半径、单孔注浆量及合适的浆液配合比。按注浆要求安设注浆设备，注浆管路和制作注浆泵站。关闭孔口阀门，开启注浆泵，进行管路压水试验，如有泄漏及时检修，试验压力等于注浆终压。然后将注浆泵吸管放入浆液中，进行正式注浆。注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升至注浆终压时，继续压注5min，即可结束注浆。注浆时通过控制注浆压力控制注浆量。当注浆压力较小，而注浆量较大时增大水泥浆的浓度，直至压力保持在1MPa以内，持续注浆至设计孔位深度。钻杆顶进时，注意保护管口不受损、变形，以便与注浆管路连接。 （3）技术要点 各孔注浆时间隔进行，以保证浆液扩散效果。 （4）注浆顺序 从上部孔开始施工，然后施工左侧孔，再施工右侧孔，最后施工下部孔。通过检查孔检查注浆效果后，如发现注浆不合格的孔由外侧孔补注。 （5）施工安全技术措施 a水平注浆施工采用高压喷射为主的手段，尤应注意安全措施。 b注浆泵应全面检查和清洗干净，防止泵体的残渣和铁屑存在，各密封圈完整无泄漏，安全阀中的安全销要进行试压检验，确保能在额定最高压力时断销卸压。 c压力表应定期检查，保证正常使用，并要求将压力表检测证书送项目部试验室。 d一旦发生故障，要停泵停机排除故障。 e司钻人员需熟练操作技能，了解注浆全过程及钻机旋喷注浆作用。 f高压胶管不能超过压力范围使用，使用时屈弯不小于规定的弯曲半径，防止高压胶管破裂。 g严格控制注浆量和注浆压力，在注浆时加强地面监测，防止地面沉降和隆起。 第5章 施工方法及工艺 5.1 联络通道施工方法 5.1.1 联络通道施工流程 两个区间共3座联络通道需进行施工，总体施工流程见下图所示。 图8 联络通道施工流程图 5.1.2 盾构隧道的加固 为避免联络通道施工时对已处于稳定（受力平衡）状态的成型盾构区间造成较大的影响，在施工联络通道前，需对盾构区间隧道进行加固。 （管片切割前）隧道的加固步骤和方法 ① 进一步紧固隧道联络通道附近20环范围管片连接螺栓，确保管片间连接紧密。 ② 在盾构隧道内部采用25b和40b工字钢对管片进行支撑。隧道工字钢加固布置见图9： 通道口处隧道内临时内支撑设置图 相邻环临时内支撑设置图 钢支撑纵向布置图 图9 隧道工字钢加固布置图 说明：1、支架设置在每环管片的中部，纵向每隔1.2m设置1榀，共设6榀，其中，特殊衬砌环设置两榀，其前后2.4m（2环）各设置两榀。 2、联络通道施工时，两条隧道均设置工字钢支撑。 3、所有杆件之间的连接均采用焊接。 4、机车通过支架时，必须限速行驶，以避免碰到支架。 ③ 打开管片注浆孔，检查盾构隧道壁后回填情况，必要时进行补注浆回填。补注浆范围为联络通道轴线前后各3环。注浆浆液为水泥＋水玻璃双液浆（C-S），水泥浆配比（重量比）为C：W =1：0.8，双液浆配比为C：S =1：1，注浆压力0.5~0.8Mpa，逐步增加；注浆结束标准采用双重指标控制，当注浆压力达到0.5~0.8Mpa或者注浆量达到设定值即可停止注浆。 主要技术措施 （1）为保证加固过程的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的监督检查。 （2）对管片进行支撑钢架各支点与管片紧密接触，并具有较高的刚度。 （3）为保证补注浆效果，补注浆时采用从联络通道中心向两侧逐环进行，多孔进行补注，孔位尽量保持对称，压力从小到大逐步增加。 （4）为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。 （5）补注浆后，要等强度达到要求后才可进行下一步作业。 5.1.3 联络通道切割开口 联络通道处的盾构隧道衬砌采用特殊环混凝土管片，在设计联络通道处相邻2环管片采用通缝拼装，该2环管片混凝土上均作了宽为600mm，长为2150mm的矩形切口标志（见左下图）。考虑洞口圈梁厚度，开口轮廓上边比设计大650mm，左右两边大150mm，下边大500mm。沿管片上用墨线或油漆重新进行标识，切割时沿标识线，沿管片直径方向进行切割（见右下图）。 图10 特殊环管片切割示意图 特殊环管片采用专用砼切割设备，该切割机可切割较厚，强度高的钢筋砼，速度快，噪音小，粉尘少，可以进行横向、竖向切割。先安装高速切割机的行驶轨道，配备专业人员进行管片切割作业，进行管片切口操作时，沿管片开口线切割，保证联络通道洞门尺寸及外观。切割下来的破碎管片混凝土利用区间运行的电瓶车运出隧道。 5.1.4 切口加固 联络通道处管片切割开口后，在环缝处及时施作“冂”字型Ⅰ25型钢临时支撑。沿特殊环管片开口四周1/2管片厚度处植Ф16＠400钢筋，一端伸入管片180mm，另一端伸入闭合框架梁400mm（弯折）。然后采用C40防水混凝土模筑闭合框梁，待闭合框架梁达到设计强度70%后再进行联络通道的施工。 5.1.5 联络通道暗挖法施工步骤 表6 暗挖法施工联络通道断面施工步骤 步骤 示意图 说明 第一步 拱部小导管注浆加固: 采用Ф32mm小导管，环向间距300mm，每环打设，l=2000mm,夹角为15°； 加固范围 > 以拱顶图示竖向中轴线两边43°。 第二步 开挖上半断面。架设格栅拱，喷射混凝土。 每榀钢架配一组锁脚锚管。l=3000mm水平夹角30° 第三步 开挖下半断面。架设格栅拱，喷射混凝土。 第四步 敷设防水层,浇注内衬300mm厚C40防水（S10）混凝土。 5.2 联络通道施工工艺 5.2.1 土方开挖 在洞口圈梁砼达到要求的强度（设计值的70%以上）且超前注浆等强后，可进行通道土方开挖。通道的开挖采用超短台阶法，开挖步距0.5m，台阶长度2～3m，开挖方法主要采用人工作业,开挖断面采用风镐人工开挖。开挖后的土方用人工装土到区间隧道中运行的运输电瓶车碴土斗中运走。施工遵循“管超前、短进尺、紧支护、早封闭”的原则进行。 联络通道洞口处由于混凝土管片所拆除的部分面积小于通道开挖面积，因此联络通道洞口段需要进洞后反向掏挖扩大联络通道的开挖面积。由于围岩为卵石层，自稳性差，施工作业存在一定风险。为了施工安全，在切割管片前沿管片切割处每榀格栅打设小导管进行超前注浆加固。 为保证施工安全，隧道开挖循环进尺定为0.5m，隧道应按设计尺寸严格控制开挖断面，不得欠挖，其允许超挖值应符合下表的规定： 表7 隧道允许超挖表(mm) 隧道开挖部位 平均 最大 拱部 100 150 边墙及仰拱 100 150 隧道台阶法施工，应在拱部初期支护结构基本稳定且喷射混凝土达到设计强度的70%以上时，方可进行下部台阶开挖,并应符合下列要求： ①边墙应采用单侧或双侧交错开挖,不得使上部结构同时悬空； ②边墙挖至设计高程后,必须立即支立钢筋格栅拱架并喷射混凝土； ③仰拱应根据监控量测结果及时施工。 5.2.2 初期支护 （1） 格栅钢架制安 ①格栅加工： 按照设计尺寸在地面上放出1:1大 样，把整榀格栅钢架分3个单元，拱部 两节，侧壁左右各一节，底板一节。将 每节焊好连接板，连接板的焊接准确周 正孔眼对应。使用前将各单元编号预拼， 无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方 可使用，格栅总装图见右侧图11 图11 格栅总装图 ②格栅架立 定位：首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与岩层贴靠紧密（空隙小于5cm），两侧底脚使用垫脚块支垫牢固。如基底松软则安装时设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。 锁脚：每单元接头处应施作锁脚锚杆，通过格栅与锚杆的焊接，将格栅锁定到墙上。锚杆不宜水平施打，应与水平成约30°角倾斜向下，以改善受力状态。 连接：连接板之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用φ22螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。纵向连接筋不宜平行布设，应按八字型交错连接成桁架结构，接点呈不可活动绞形式。此法抗扭性好，利于整体性和稳定性的提高。 （2）小导管注浆 ①拱部超前支护 A小导管参数： 导管尺寸：长度—4.0m，外径—Ф42mm，钢管壁厚—3.5mm；环向间距—30cm,外插角—10°,搭接长度—不小于1.0m。 导管材料：厚3.5mm热轧无缝钢管; 注浆材料：水泥浆＋水玻璃。 导管片形式：小导管四周钻4排Ф8孔眼，呈梅花形布置，纵向间距15cm，前端做成尖形，尾部焊Ф6加强箍。 B小导管施工 小导管采用先钻孔后下钢管法施工，钻孔时开孔从拱架上部穿过，打入小导管后，钢管尾部和工字钢架焊接成整体。止浆墙采用喷射混凝土，掌子面和附近拱部1.0m范围,喷30cm厚砼进行封闭。孔口用CS麻丝胶泥止浆。然后进行注浆。 C注浆 a 浆液：本隧道注浆采用双液浆。其水灰比暂定为1:1～0.8:1；注浆使用425#水泥，水玻璃（45B¶）。 b 注浆压力：初压0.5～1.0Mpa，终压1.0～2.0Mpa。 c 单孔注浆量。 单孔注浆量和围岩的孔隙率有关，施工时可初步按下式计算： Q=π.R02.L.n.β Q—浆液注入量(m3) R0—注浆有效扩散半径(m) L—注浆段长度(m) n—岩体裂隙率或孔隙率，一般取1～5% β—浆液的充盈系数，取0.3～0.9 D注浆工艺 采用KBY50—70型双液注浆泵进行注浆，注浆工艺流程程如下图。 为充分发挥机械效能，加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入3～5根小导管。必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受规定的最大注浆力或水压。 E注浆注意事项 a 注浆前检查注浆泵、管路及接头的牢固程度，防止浆液冲出伤人。 b 注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理。 c 注浆注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。 d 做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。 e 注浆后至开挖前的时间间隔宜为4～8h。开挖时应保留1.5m的止浆墙,防止下次注浆时孔口跑浆。 图12 小导管注浆工艺流程图 （3） 喷射混凝土 ①喷射砼工艺流程 将符合要求的水泥、砂、骨料等集料按设计配合比加入搅拌机进行搅拌，搅拌好的混合料用运输设备运至喷射地点并加入喷射混凝土机料斗，然后根据喷射机操作规程进行喷射。喷射混凝土工艺流程见工艺框图 图13 喷射混凝土工艺流程图 ②湿喷工艺过程要点 选用425#普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径5-12mm连续级配碎石，化验合格的拌和用水；速凝剂除质量合格外，使用前应做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过10min。 喷射混凝土严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次；喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或压风冲洗岩面，达到清洁干净； 喷射混凝土作业应紧跟开挖工作面，采用分段、分块，自下而上的顺序进行并先喷钢筋格栅与壁面间混凝土，然后再喷两钢筋格栅之间混凝土；喷射作业时，喷射做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20-30cm，以保证混凝土喷射密实。同时掌握风压、水压及喷射 距离 ，减少混凝土的回弹量；喷射混凝土回弹量，边墙不宜大于25%； 隧道喷射混凝土厚度＞5cm时，应分层喷射，并应在前一层混凝土终凝后进行，如在上一层混凝土终凝１小时后进行，需冲洗第一层混凝土面。两次喷射注意找平岩面，以便铺设防水层；每次喷射厚度为：70～100mm；拱顶50～60mm； 喷射混凝土终凝2小时后应养护，养护时间不少于14d； 在有水地段，喷射混凝土采取如下措施： a、当水量不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后喷射混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷射凝土； b、增加水泥用量，改变配合比，喷射凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再向导管附近喷射混凝土。 5.2.3 二次衬砌 （1）二次衬砌方法 联络通道二次衬砌在初衬施工完成，并已施做防水层后进行，采用拼装式模板，全断面先墙后拱一次灌注。混凝土等级为C40。 施工顺序为：底板 → 侧墙 → 拱顶。 检查空间尺寸，放线。 按要求绑扎钢筋，钢筋保护层、级别、直径、间距应符合设计及施工规范。 立模：拱部模板预先做好，浇注前涂刷隔离剂，相邻两模板高差不大于2mm。 按设计图纸预埋注浆管，现场制作混凝土试块。 按设计标号定购商品混凝土，人工浇灌，用棒式振捣器均匀振捣。 另外，永久结构与临时支护间可能残留的空隙应采取注浆充填方式解决： a 两嗽叭口部位可借用管片吊装孔埋管注浆； b 其它部位预埋注浆管注浆； c 注浆时间为浇筑混凝土后一周，注浆终压为0.5MPa。 二次衬砌应在初衬完成后模筑衬砌采用商品混凝土，由洞内电瓶车运输至洞内联络通道位置，经过二次倒运至工作面，采用插入式振捣。 （2）分项工程 ① 钢筋工程 钢筋在地面加工，通道内搭架绑扎，钢筋必须有质保书和试验报告单，严格遵守“先试验后使用”的原则。 钢筋焊接加工 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及使用的钢板和型钢均符合要求和有关规定。 焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等，焊接处不得有缺口、裂纹，无较大金属焊瘤，钢筋端部的扭曲、弯折予以校直或切除。钢筋加工和焊接允许偏差分别见下表。 表7 钢筋加工允许偏差 项目 冷拉率 受力钢筋成型长度 弯起钢筋 箍筋尺寸 弯起点位置 弯起高度 允许偏差(mm) 不大于设计规定 +5，-10 -20，+20 0，-10 0，+5 表8 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表 序号 项 目 允许偏差 1 抗拉强度 符合材料性能指标 2 帮条焊沿接头中心线的纵向偏移 0.5d 3 接头处钢筋轴线的弯折 4度 4 接头处钢筋轴线的偏移 0.1d且不大于3 5 焊缝厚度/宽度 0.05d/0.1d 6 焊缝长度/咬肉深度 -0.5d/0.5d 7 焊接表面上气孔及夹渣数量及大小 在2d长度上 不大于2个 直径 不大于3 钢筋成型与安装 钢筋的钢种、根数、直径、级别等符合设计要求，同一根钢筋上在30d且<500mm的范围内只准有一个接头，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。 钢筋搭接采用搭接焊。在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，并设足够数量及强度的限位筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上放置重物。 焊接成型的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形，钢筋与模板间设置足够数量与强度的砂浆垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板，焊接时防止火花灼伤防水板，二次衬砌背后注浆管按设计要求焊接在钢筋上，钢筋安装允许偏差见表。 表9 钢筋安装允许偏差表 序号 项　　目 允许偏差（mm） 1 顺高度方向配置两排以上受力筋的排距 -5，+5 2 受力钢筋间距 -10，+10 3 箍筋间距 -10，+10 4 保护层厚度 -3，+3 5 同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积 不大于25% ② 模板工程 采用模板架与组合模板，模板采用优质钢制成300×1200mm的可调模板，堵头板及特殊部位采用无节松木板，厚度为50mm。 通道模板在拱部及拱脚下1米设置封口位置，纵向间距2米。模板重复使用时应随时修整。模板架预留沉落量为10～30mm。 模板架支立间距为1.0m，其允许偏差为以线路中线为准横向位置为±10mm，拱架垂直度为3%。 模板拼装严密，不露浆，使用前应试拼一圈检查。 端头模板采用弧形木堵头，宽250mm，长1000mm。 通道洞身模板架： 通道洞身钢拱架采用18mm工字钢加工，共加工6榀钢拱架，钢拱架底部和起拱线横向水平采用14mm工字钢加强支撑，钢拱架底部和起拱线纵向水平采用槽钢14mm将钢拱架连成一体，洞身钢拱架采用ø60mm钢管满堂支撑，ø60mm钢管端部和可旋顶托连接以便微调钢管长度。 洞身模板架结构形式如图14所示。 图14 联络通道二衬模板支立示意图 模板安装预埋件、预留孔洞偏差见下表。 表11 模板安装、预埋件、预留孔洞偏差表 序号 项 目 允许偏差（mm） 1 相临两板表面高差 刨光模板 2 不刨光模板 3 2 表面平整度 刨光模板 3 不刨光模板 5 3 模内尺寸 宽 0，-10 高 0，-10 长 0，-5 4 侧向弯曲 L/2000且不大于10 5 预留孔洞位置 其它 10 6 预 埋 件 钢板连接板等 位置 3 平面高度 2 螺栓锚筋等 位置 10 外漏长度 -10，+10 ③ 混凝土工程 浇筑混凝土前检查防水板的铺设，钢筋预埋件，止水钢板，端头木模板，洞身钢模板等是否 符合设计及规范要求，模板台架是否稳固、牢固，清除模板内的杂物等，准备就绪后浇筑混凝土。 混凝土采用商品混凝土由搅拌车运输至工地，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。浇筑混凝土坍落度边墙宜为100～150mm，拱部宜为150mm，混凝土到场后核对试验资料及使用部位，作坍落度试验，对于超过标准1-2cm的立即通知搅拌站调整。 现场自制料斗将商品混凝土由地面吊运至井下，并由电瓶车将混凝土运送至工作面。混凝土采用人工浇筑，混凝土泵送入模时，左右对称浇筑，沿通道高度分层进行，每一循环应连续灌注，以减少接缝造成的渗漏现象。衬砌模架按灌注孔先下后上，由后向前有序进行，防止发生混凝土砂浆与骨料分离。 由于通道高度较大，为防止混凝土浇筑时冲击力过大及造成混凝土离析，设置滑槽，且高度控制在2m以内，防止混凝土产生离析。如必须间歇时，尽量缩短时间间隔，并在前层混凝土终凝之前将次层混凝土灌注完毕。混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用的1.25倍。 水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水带发生弯曲移位。 混凝土采用插入式捣固棒振捣，振捣时间为10～30秒，并以泛浆和不冒气泡为准，振捣棒移动距离不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。混凝土振捣过程中严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀，防止漏振，捣棒端头距施工缝应在 30cm～50cm，防止过近破坏止水带，过远漏振使浆液不能到达接缝处，产生露骨。 混凝土灌注过程中安排专人随时观察模板、支架、钢筋、预埋件等情况，发现问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 及时处理。 混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于14天，洞身二次衬砌养护采用混凝土养护液。混凝土灌注至墙拱交界处，需间歇1-1.5h，混凝土必须振捣密实。拱顶混凝土振捣采用附着式振捣器，确保拱顶混凝土的密实程度。 ④ 防水工程 先将土工布用射钉固定在混凝土基面上，然后用热合方法将防水板粘贴在固定圆垫片上，即采用无钉铺设办法，对防水板无机械损伤。 防水板施工工艺流程 防水层施工工艺流程见下图： 图15 防水层施工工艺流程图 防水层铺设技术措施 a喷射混凝土基面处理 喷射混凝土面粗糙，凹凸不平以及钢筋、铁丝头外露等对防水层质量有很大影响，为此，在喷射混凝土强度达到设计强度后，对喷混凝土表面进行处理，处理过程中注意做好以下工作： 确保处理后混凝土面凹凸度D/L<1:8。 将基面钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，从混凝土表面处割除，并在割除部位涂抹砂浆，砂浆面抹成曲面。 通道断面变化处的拐角抹成R＝10cm圆弧。 基面若有明水，进行引排或采取注浆等堵漏措施，确保基面干净，无松动和渗漏水现象。 b无纺布铺设 采用射钉配HDPE垫机械固定办法，拱顶射钉间距0.4m，边墙部分1.0～1.2m，梅花型排列。 拱顶部分的铺设：先在通道拱顶部弹出通道纵向中心墨线，再将已剪裁好的无纺布中心线与这一标志相重合，从拱顶开始向两侧下垂铺设。边墙部位的铺设：沿通道竖向垂直铺设。 底部的铺设：顺通道纵向铺设。 c防水板铺设 拱顶部分的铺设：先在无纺布上用射钉布设热塑性塑料园垫片，每隔40～50cm间距梅花型布设。在拱顶无纺布上弹出通道纵向中心墨线，使防水板的纵向中心线与墨线重合，先将拱顶的防水板与塑料圆垫片热熔焊接，再从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与垫片热熔焊接，并注意钉子与钉子之间防水板不要拉得太紧。 防水板环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板，防水板全部铺设完后施作二衬，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。 d防水板收口、搭接以及热熔施工 防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺之一，焊缝采用ZPR—210型爬行热合机双缝焊接，即将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水板搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝宽度不小于10mm。 防水层的接头处应擦拭干净，去除表面油物、灰尘，以保证焊接质量。在结构立面与平面的转角处，防水板接缝留在平面，距转角不小于600mm。 e焊缝检查 方法：用5号针头与压力表相连，针头刺入焊缝空腔中，用手动气泵充气，当压力表达0.25Mpa时，停止充气，观察15分钟，若压力下降值小于10%为合格。如果保持该压力时间少于1分钟，说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊缝上，产生气泡地方用热风焊枪补焊，直到不漏气为止。 f防水板修补 防水层施工必须精心，并对质量进行认真检查，对由于突然停电以致热合机不能前进等将防水板破坏的，首先检查出防水板的破坏之处，立即做出明显标记，以便毫不遗漏地把破损处修补好，防水板修补仍采用热合办法，补后用真空检查法检查修补质量，具体遵循以下要求： 补钉不得过小，离破坏孔边缘不小于7cm。 补钉剪成圆角，不要有正方形、长方形、三角形等尖角。 g防水层的保护 防水层做好后，及时灌注防水混凝土。 混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层。振捣棒振捣时引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故二次衬砌模注混凝土施工时应特别注意，严禁紧贴防水板捣固。 如需进行钢筋焊接时，必须在此周围用石棉板遮挡隔离，以免溅出火花烧坏防水层，焊接作业完成后，石棉板待钢筋冷却后再进行撤除。 防水层进行其它作业不得破坏防水层。 振动棒不得接触防水层，混凝土输送管设弯头，降低对防水板的冲击。 不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。 加强对现场施工人员的教育，提高保护意识。 ⑤ 施工缝防水施工 一期混凝土浇注时，在施工缝处预埋3mm的镀锌止水钢板，止水钢板安放在模筑混凝土厚度的中心位置，止水钢板埋入混凝土里为其宽度的一半。 安装接缝模板时，夹2mm厚泡沫条，防止混凝土灌注过程中的漏浆。混凝土浇注之前，沿施工缝均匀铺一层3cm厚同标号水泥砂浆，保证接合部位质量。 混凝土振捣过程中必须严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀，防止漏振，捣棒端头距施工缝应在 30cm～50cm，防止过近破坏止水带，过远漏振使浆液不能到达接缝处，产生露骨。 ⑥ 洞口防水施工 EVA防水板与混凝土管片之间过渡用密封胶粘带粘结，粘带的宽度为50cm，与EVA防水板和管片表面要牢固、密实粘结。 在正洞与联络通道连接处设置注浆管和注浆导管，具体布置如图所示： 图16 联络通道节点防水图 盾构洞口防水层收口做法： 图17 盾构横通道口收口做法图 步骤1： 洞口防水层布置收口后固定遇水膨胀止水胶 步骤2：施工缝安装遇水膨胀止水胶并固定注浆管和注浆导管，浇筑洞口环梁混凝土 ⑦ 二衬自身防水 确保二衬混凝土自身防水主要应抓好两个环节： 二衬混凝土的密实度要好。 控制二衬混凝土的开裂。 混凝土结构自防水和接缝防水处理是结构防水的基本环节。混凝土结构自防水主要是由防水混凝土依靠其自身的憎水性和密实性来达到防水效果，提高混凝土的抗渗性就是提高其密实度，抑制孔隙。施工中，用控制水灰比、水泥用量和砂率来保证混凝土中砂浆质量和数量以抑制孔隙，使混凝土浸水一定深度而不致透过。通过加入膨胀剂和高效减水剂，减少混凝土收缩，增强其抗裂性能，并采取一系列措施保证 ⑧ 混凝土施工质量。 提高混凝土的质量 a 优化配合比设计，尽量减小水灰比，水灰比不能大于0.6，砂率为35～45%，灰砂比为1：2.0～1：2.5。 要求商品混凝土供应商按以上配比制备混凝土。 b确保水泥、砂子、石子、水和外加剂的质量要求。施工中严格按配合比准确计量。计量允许偏差为：水泥、水、外加剂为±1%；砂、石为±2%。减水剂应在混凝土拌合水中预溶成一定浓度的溶液，再加入搅拌机搅拌。为减少水化热的产生，施工时在混凝土中掺入部分粉煤灰，粉煤灰采用Ⅰ级标准，借以提高混凝土的和易性。 c严格控制混凝土的坍落度。结构防水混凝土的入模坍落度控制在11～15cm。 防水混凝土施工必须在围岩和初期支护基本稳定后进行，施工前做好初期支护的注浆堵水工作。 防水混凝土的搅拌与运输 混凝土搅拌不仅仅使材料均匀的混合，还起到一定的塑化和提高和易性作用，对防水混凝土的性能影响较大，混凝土搅拌达到色泽一致后方可出料，拌合时间不小于2min。施工中采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土拌合车运送，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。 严格混凝土施工工艺 a混凝土浇注时除使拌合物充满整个模型外，还应注意拌合物入模的均匀性，保证不离析。施工过程中严禁外来水渗透到正在浇灌的混凝土中。 b混凝土振捣采用插入式振捣棒配合附着式振捣器进行。振捣时，“快插慢拔”操作。混凝土分层灌注时，其层厚不超过振动棒长的1.25倍，并插入下层的深度不小于5cm，振捣时间为10～30s。振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部混凝土，插入点间距应小于振捣半径的1倍。前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣。振捣时严禁触及钢筋和模板。 c 在炎热季节施工时，应采用有效措施降低原材料温度，减少混凝土运输时吸收外界热量。混凝土结构的表面温度与室外最低温度的差值不应大于20℃。温度测试由实验人员负责。 d 防水混凝土结构内部设置各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。 e 模板要架立牢固、严密，尤其是挡头板，不能出现跑模现象。混凝土挡头板做到表面规则平整，避免出现水泥浆漏失现象。 f 把混凝土入模关。暗挖通道防水混凝土采用人工浇筑入模。施工前用在二衬施工缝表面刷一层1.5～2mm的水泥基渗透结晶型防水涂料，以促使施工缝处新旧混凝土有效结合。混凝土浇筑入模时，左右对称灌注，沿通道高度分层进行，每一循环应连续灌注，以减少接缝造成的渗漏现象。衬砌模架按灌注孔先下后上，由后向前有序进行，防止发生混凝土砂浆与骨料分离。 g 混凝土的养护 防水混凝土灌注完毕，待终凝后应及时养护。由于台架和模板不能及时拆除，初期养护洒水至模板表面和挡头板进行降温，待拆模后，对结构表面涂抹养护液养护。 ⑨ 二衬施工缝防水处理 在二衬施工缝表面刷一层1.5～2mm的水泥基渗透结晶型防水涂料。施工方法和施工措施如下： 基面处理 混凝土表面应该粗糙、干净，以提供充分开放的毛细管系统以利于渗透。 a混凝土施工缝表面凿毛后用高压风吹干净，必要时先用水洗再吹干净，以露出新鲜混凝土面并保持湿润。 b混凝土施工缝表面不得有积水。 c在涂刷防水材料之前，将混凝土表面略微湿润，混凝土内部结构必须保持湿度。 拌和防水涂料 a每平方米1.1公斤：5份水泥基渗透结晶型防水涂料，2份干净水。 b涂刷时经常将混合物搅拌，并且每次不应混合多于35分钟内可用完的分量。 涂刷涂料 a采用水泥工专用刷子（采用人造纤维类较佳）涂刷，混合及施工时工人需戴橡胶手套，按规定要求进行涂刷。 b涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料前先将混凝土表面湿润。 c涂刷分两层进行，一层厚度约0.8mm，当涂第2层时要等第1层初凝后仍呈潮湿状态时进行，否则先喷洒水后再涂刷。 第6章 测量监测 6.1监测组织 建立专业监测小组，以项目技术负责人为直接领导，由具备有丰富施工经验、监测经验及有结构受力计算、分析能力的工程技术人员组成。负责监测方案的制定、监测仪器的调试和监测点埋设、监测数据的收集、整理和分析，快速、及时、准确的反馈信息，指导施工。 表12 监测小组人员组织表 序号 人员 职务 主要职责 1 刘逢 总工程师 全面负责监测工作。 2 段秀春 工程部部长 负责监测管理工作。 3 徐权斌 测量工程师 负责监测方案实施，管理。 4 付小峰 测量工程师 负责监测方案实施，监测数据的分析。 5 韩涛 技术员 监测方案实施，资料整理。 6 杨文杰 技术员 监测方案实施，资料整理。 6.2 监测项目及监测仪器 为了确保施工期间的施工及建筑物的稳定和安全，结合该段地形地质条件、支护类型，施工方法等特点，确定监测项目和使用的监测仪器。 表13 监测项目 序号 监测项目 控制标准 1 地表沉降 +10mm/-30mm 2 建筑物倾斜 1/200 3 洞内净空水平收敛 15-30mm 4 拱顶下沉 30mm 5 周边建筑物沉降 5mm 表14 施工监测仪器汇总表 设备、仪器名称 单位 数量 全站仪 台 1 GY-85收敛计 台 1 SS-2频率接收仪 台 1 钢弦应变计 个 5 精密水准仪 台 2 水准尺 个 2 拾振仪 台 1 6.3 测量监测内容 a地表按图布置观测点，观测频率为1次/天，监测地下施工引起的沉降变化量，当变形稳定后观测频率可减少为2~3天一次； b 联络通道左右两侧各布置2个观测点，观测频率为1次/天； c 观测资料及时提交有关部门。 6.4 测量方法 采用水准仪配合钢尺进行拱顶下沉监测，采用全站仪或收敛仪量测通道净空收敛情况，采用精密水准仪进行地面及地面建筑物的沉降监测。量测后及时分析反馈信息来指导施工。如果通道变形过大或地面建筑物沉降较大或较快应及时采取注浆等补强措施来加强初期支护能力，在通道趋于稳定后再继续施工。 第7章 施工保证措施 7.1施工技术保证措施 （1）技术管理以“现场第一、强化服务”为原则。 （2）项目部指定专人负责联络通道施工，测量班进行测量放线，安排专人进行资料的填写及汇总整理。 （3）实行总工程师领导，施工技术部部长统一管理。 （4）技术交底制度： ①开工前编制作业指导书，向管理人员进行工程内容交底。 ②施工阶段由技术人员对分项、分部工程结构、工艺、技术标准交底。 ③现场交底由各技术组技术人员向领工员、工班长交底。 ④实行书面技术交底，实行复核制、签认制，交底人保管制。 7.2施工质量保证措施 依据本项目的质量目标，建立在经理领导下的全面质量管理领导小组，设综合性的质量管理机构。特殊工种人员按照国家有关规定的要求进行培训考核，持证上岗。民工、临时工上岗前及职称转岗对其进行岗前培训，考核合格后方上岗。采用“四新”前组织专业技术人员对操作者培训。建立健全岗位责任制，每项工作都由专人负责。 7.2.1 混凝土质量保证措施 （1）喷射混凝土严格控制配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标须满足设计及规范要求，其拌合用料称量精度符合规范要求。喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作能力。 （2）混凝土灌注 ①成立混凝土作业班，分工定人定岗，建立岗位责任制。 ②混凝土灌注实行质检工程师现场监督制。 ③选择优质模板，立模前进行受力检算与检查验收。 ④混凝土浇筑时，受料斗保持足够混凝土，采取措施防止混凝土离析。 ⑤混凝土采用振动棒捣固，严格按技术要求控制振捣时间。 ⑥混凝土灌注连续进行，间歇时间不超过规范规定。 （3）混凝土养生及保护 ①及时进行混凝土养生，养护施工定方案、定人员、定设备、定时间、定措施，确保养护方案在执行过程中不走样。 ②对结构不同部位，采取不同的拆模时间，禁止拆模过早。 7.2.2 施工期间对隐蔽工程的质量保证措施 建立健全各项质量检查和验收制度，并切实予以执行，是保证质量的关键。 （1）隐蔽工程采用班组自检、专业复检与监理签认相结合的检查方式。 （2）各工序完成后，班组先自检，合格后由主管技术人员、质量检查工程师会同各工班长按技术规范进行检验，不合格者坚决予以返工处理。 （3）邀请监理工程师检查验收，并做好验收记录、签证及