固定式压力容器安全技术监察规程(送审稿)

TSG R0004－2008 特种设备安全技术规范 TSG R0004－2008 特种设备安全技术规范 特种设备安全技术规范 TSG R0004－2008 TSG特种设备安全技术规范 TSG R0004-2008 固定式压力容器安全技术监察规程 （送审稿） 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 年 月 日 目 录 第一章 总　则……………………………………………………………………………(1) 第二章 材　料……………………………………………………………………………(4) 第三章 设　计……………………………………………………………………………(9) 第4章 制　造…………………………………………………………………………(18) 　第一节　一般要求……………………………………………………………………(18) 　第二节　焊接工艺和焊工……………………………………………………………(20) 第3节 热处理………………………………………………………………………(21) 第4节 外观要求………………………………………………………………(22) 第5节 产品试板与试样要求………………………………………………………(23) 第6节 无损检测……………………………………………………………………(26) 第7节 耐压试验和泄漏试验……………………………………………………(29) 第8节 锻钢、铸铁、不锈钢以及有色金属制压力容器的要求…………………(34) 第9节 其它要求……………………………………………………………………(26) 第5章 安装、改造及维修…………………………………………………(36) 第6章 使用管理……………………………………………………………(36) 第七章　定期检验………………………………………………………………………(40) 第八章　安全附件………………………………………………………………………(43) 第九章　附　则…………………………………………………………………………(48) 附件A　固定式压力容器的分类…………………………………………………………(49) 附件B　压力容器产品铭牌与注册铭牌…………………………………………………(52) 附件C　压力容器产品合格证……………………………………………………………(69) 重要问题： 1、修改成标准格式？ 2、附件A的分类：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类；标准坐标纸绘图；毒性介质标准？如何处理易燃易爆介质大型容器的分类问题？ 分类问题必须慎重，向 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 院进一步调研。 3、数据报告附件的简化。到底要不要？与使用登记表的协调？ 4、引用相关标准问题（全文有40余处提到）？推荐性标准也应当满足吗？所说的相关标准都变成强制性的吗？如何引用更好？要不要有一个引用标准列表？如何突出引用GB150、151、12337、JB4730、4732、4710等（目前不够明显）？ 5、与有关专家讨论无损检测部分。 6、找几个专家，对文字进行仔细推敲、斟酌。 7、与锅容处讨论文中部分原则性问题（粉色字部分）。包括： 与条例文字协调；固定式容器范围、定义；余热锅炉范围；气密性试验压力与安全阀定压；搪玻璃容器耐压试验压力；安全评定、风险评估资质；钢卷问题；不能按期检验问题； 8、与锅规原则内容协调，特别是进口材料、试板、无损检测等内容。 9、列出GB150、151等标准要与容规相一致的修改内容。 10、老问题：是否保留原来的压力等级分类和用途分类？？？还是有需要的，如使用登记、特种设备目录等，并且与安全监察分类监管不冲突。 固定式压力容器安全技术监察规程 第一章　总　则 第一条　为了保证固定式压力容器的安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。 第二条　固定式压力容器是指除铁路罐车、汽车罐车、长管拖车、罐式集装箱之外的压力容器，本规程适用于同时具备下列条件的固定式压力容器（以下简称压力容器）： (一)工作压力大于或者等于0.1MPa（表压，不含液体静压力，下同）；（注1） (二)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L；(注2) (三)盛装介质为气体、液化气体或者最高工作温度高于等于标准沸点的液体。(注3) 第三条 在本规程第二条范围内的压力容器，超高压容器应当符合《超高压容器安全技术监察规程》的规定；非金属压力容器应当符合《非金属压力容器安全技术监察规程》的规定；简单压力容器应当符合《简单压力容器安全技术监察规程》的规定。 移动式压力容器应当符合《移动式压力容器安全技术监察规程》的规定。 不在上述规程管辖范围内的压力容器，均应当符合本规程的规定。 第四条 本规程适用范围内的下列压力容器，只需要满足本规程第二章、第三章和第四章的有关规定： (一)容积大于1升并且小于25L，或者内直径（对非圆形截面，指宽度、高度或者对角线，如矩形为对角线，椭圆为长轴）小于150mm的压力容器； 　　(二)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、铝制板翅式热交换器； 　　(三)螺旋板换热器、钎焊板式热交换器； (四)水力自动补气气压给水（无塔上水）装置中的气压罐，消防装置中的气体或气压给水（泡沫）压力罐； 　　(五)水处理设备中的离子交换或过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱； 　　(六)电力行业专用的全封闭式组合电器（电容压力容器）； 　　(七)橡胶行业使用的轮胎硫化机及承压的橡胶模具。 第五条 本规程适用范围内压力容器所用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液位计、测温仪表等安全附件也应当满足本规程的要求。 第六条 压力容器的主要受压元件包括筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36（含M36）以上的设备主螺柱及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。 第 条 除本规程第六条规定的主要受压元件外，本规程还适用于： 　　(一)压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一道环向焊接接头的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面； 　　(二)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； 　　(三)非受压元件与压力容器本体连接的连接焊缝。 第七条　本规程不适用于下列压力容器： 　　(一) 容积小于等于1升的压力容器。 (二)核装置中直接接受辐射的压力容器、安装在船舶和铁路机车上的压力容器、国防或军事装备用的压力容器、锅炉安全技术监察规程适用范围内的余热锅炉。 　　(三)正常运行工作压力小于0.1MPa的压力容器（包括在进料或出料过程中需要瞬时承受压力大于等于0.1MPa的压力容器）。 　　(四)机器上非独立的承压部件（包括压缩机、发电机、泵、柴油机的气缸或承压壳体等）。 　　(五)可拆卸垫片式板式热交换器（包括半焊式板式热交换器）、空冷式热交换器。 第八条　压力容器的设计、制造（含组焊，下同）、安装、改造、维修、使用、检验检测，均应当严格执行本规程的规定。 各级特种设备安全监察机构（以下简称安全监察机构）负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行。 第九条　本规程规定了压力容器的基本安全要求，有关压力容器的技术标准、企事业单位 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 等，不得低于本规程的要求。 第十条　根据危险程度的不同，本规程适用范围内的压力容器在监督管理上划分为三类（固定式压力容器的类别划分见附件A），实行分类监督管理。 第十一条　采用新材料、新技术、新工艺以及有特殊使用要求的压力容器，不符合本规程要求时，相关单位应当将有关的设计、研究、试验等依据、数据、结果及其检验检测报告等技术资料报国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局），由国家质检总局委托特种设备安全技术委员会（以下简称安全技术委员会）组织技术评审。技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可进行试制、试用。 注1： 　　①工作压力是指压力容器在正常使用过程中，压力容器顶部可能出现的最高压力（无特别注明时，系指表压力）； 　　②多腔压力容器（如换热器的管程和壳程、余热锅炉的汽包和换热室、夹套压力容器等）按照类别高的压力腔作为该压力容器的类别并且按该类别进行使用管理。但应当按照每个压力腔各自的类别分别提出设计、制造技术要求。对各压力腔进行类别划定时，设计压力取本压力腔的设计压力，容积取本压力腔的几何容积。 　　注2：容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并且圆整。可以扣除永久连接在容器内部的内件的体积。 　　注3：压力容器内主要介质为最高工作温度低于标准沸点的液体时，如气相空间（非瞬时）容积与设计压力的乘积大于等于2.5MPa·L时,也属于本规程的适用范围。 第二章　材　料 第十三条 压力容器的选材应当考虑材料的力学性能、化学性能、物理性能和工艺性能。压力容器用材料的质量及规格，应当符合相应材料的国家标准或行业标准的规定，其使用方面的要求应当符合相应压力容器产品标准的规定。材料生产单位应当按相应材料标准和订货 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 的规定向用户提供质量证明书原件，并且在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，其内容应当包括材料标准号、牌号、规格、炉（批）号、材料生产单位名称（或厂标）及检验印鉴标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料生产单位质量检验章。压力容器专用钢板的生产单位应当取得相应的特种设备制造许可证。 压力容器制造单位从非材料生产单位取得压力容器用材料时，应当取得材料生产单位提供的质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。压力容器制造单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。 第十四条 用于压力容器受压元件的钢材应当是镇静钢，其化学成分（熔炼分析）应当符合下述规定： (一)压力容器专用钢标准中碳素钢和低合金钢钢材（钢板、钢管和钢锻件）的磷、硫含量应当符合下列要求： 1.除第2、第3和第4项外，P≤0.030％、S≤0.020％。 2.钢材标准抗拉强度下限值大于等于540MPa的钢材，P≤0.025％、S≤0.015％。 3.用于设计温度低于零下20℃并且钢材标准抗拉强度下限值小于540MPa的钢材，P≤0.025％、S≤0.012％。 4.用于设计温度低于零下20℃并且钢材标准抗拉强度下限值大于等于540MPa的钢材，P≤0.020％、S≤0.010％。 (二)用于焊接的碳素钢和低合金钢钢材，其含碳量不应当大于0.25％。 对不锈钢是否需要有相应规定，因无明确标准，开平（卷）板问题 用于压力容器的不锈钢，其牌号和规格等应当符合GB150的规定。 第十五条 用于制造压力容器壳体并且厚度大于或等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板），凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测： (一)盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器。 (二)盛装介质为液化石油气并且硫化氢含量大于100mg/L的压力容器。 (三)设计压力大于等于10MPa的压力容器。 (四)压力容器产品标准中规定逐张进行超声检测的钢板。 钢板超声检测应当按JB/T4730.3—2005《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》的规定。用于第(一)、第(二) 、第(三)款的钢板，合格等级应当不低于Ⅱ级。用于第(四)款的钢板，合格等级应当按相应压力容器产品标准的规定。 第十六条 压力容器用铸铁应当符合下列要求： (一)铸铁牌号和设计压力、设计温度的规定： 1.灰铸铁制压力容器设计压力不得大于0.8MPa，设计温度范围为10℃～200℃。 2.球墨铸铁制压力容器允许选用的牌号为QT400-18和QT400-18L，设计压力不得大于1.0MPa，设计温度范围QT400-18为0℃～200℃，QT400-18L为-10℃～200℃。 (二)不得用于盛装毒性程度为极度、高度或中度危害介质，以及设计压力大于等于0.15MPa的易燃介质压力容器的受压元件，也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件。 第十七条 压力容器用有色金属（铝、钛、铜、镍、及其合金）应当符合下列要求： (一)用于制造压力容器的有色金属，其技术要求应当符合相应压力容器产品标准的规定。如有特殊要求时，应当在设计图样或相应的技术文件中注明。 (二)压力容器制造单位应当建立严格的保管 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，并且设专门场所存放。 第十八条 铝和铝合金用于压力容器受压元件时，应当符合下列要求： (一)设计压力不得大于16MPa。 (二)含镁量大于等于3％的铝合金（如5083、5086），其设计温度范围为-269℃～65℃。其他牌号的铝和铝合金，其设计温度范围为-269℃～200℃。 第十九条 铜和铜合金用于压力容器受压元件时，除T2、T3热交换器管可在半硬状态下使用外，其他牌号的铜和铜合金一般应当在退火状态下使用。 第二十条 钛和钛合金用于压力容器受压元件时，应当符合下列要求： (一)设计温度：钛和钛合金不应当高于300℃，钛-钢复合板不应当高于350℃。 (二)用于制造压力容器壳体的钛和钛合金应当在退火状态下使用。 第二十一条 镍和镍合金用于压力容器受压元件时，一般应当在退火或固溶状态下使用。 第二十二条 钽、锆、铌及其合金合金用于压力容器受压元件时，一般应当在退火状态下使用。钽和钽合金设计温度不应当高于250℃，锆和锆合金设计温度不应当高于375℃，铌和铌合金设计温度不应当高于220℃。 第二十三条 压力容器用复合钢板应当符合下述规定： (一)应当按有关压力容器产品标准的规定选用合适的复合钢板标准。 (二)复合钢板复合界面的结合剪切强度，不锈钢-钢复合板不小于210MPa，镍-钢复合板不小于210MPa，钛-钢复合板不小于140MPa，铜-钢复合板不小于100MPa。 (三)复合钢板基层材料的使用状态应当符合有关压力容器产品标准的规定。 (四)碳素钢和低合金钢基层材料（包括钢板和钢锻件）应当按基材标准的规定进行冲击试验，冲击功合格指标应当符合基材标准或订货合同的规定。 第二十四条 压力容器受压元件采用国外牌号的材料时，应当符合下列要求： (一)国外材料生产单位生产的材料 1.国外牌号材料应当是国外压力容器现行产品标准允许使用并且国外已有使用业绩的材料，其使用范围应当符合国外相应标准的规定。如国内相应压力容器产品标准列有相近化学成分和力学性能的牌号时，其使用范围还应当符合国内该标准的规定。 2.国外牌号材料的技术要求不得低于国内相近牌号材料的技术要求（如磷、硫含量，冲击试样的取样部位、取样方向和冲击功指标等）。 3.材料质量证明书和材料标志应当符合第十三条的规定。 4.压力容器制造单位应当对进厂材料与材料质量证明书进行审核，并且对材料的化学成分和力学性能进行验证性复验，符合相关要求后才能投料使用。 5.对用于焊接结构压力容器受压元件的材料，压力容器制造单位在首次使用前，应当进行焊接工艺评定。 6.对标准抗拉强度下限值大于等于540MPa的材料，材料生产单位还应当通过安全技术委员会组织的技术评审，其材料方可允许使用。 (二)国内材料生产单位生产的材料，除应当符合第(一)款的各项要求外，还应当通过安全技术委员会组织的审查，审查内容为材料生产单位的相关条件和材料的试制技术文件。 第二十五条 压力容器主要受压元件采用国内新研制的材料试制压力容器前，新材料的研制生产单位应当进行系统的试验研究工作，并且将试验研究报告和第三方检测报告提交安全技术委员会进行技术评审，在取得准许试用文件后方可试用。 第二十六条 压力容器制造单位应当通过对材料的抽查复验或对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所使用的压力容器材料符合相应标准或设计文件的要求。在材料进厂时应当审核材料质量证明书和材料标志，符合第十三条的规定后方可投料使用。 用于制造压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移植。 另一种说法：材料生产单位应当向社会公布压力容器用材料代理商名单，压力容器制造单位应当从这些公布的代理商处购买材料，否则，制造单位应当对所购买材料的化学成分和力学性能进行抽查复验，符合相关要求后才能投料使用。 第二十七条 用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应当满足JB/T 4747—2007 《承压设备用焊接材料技术条件》的要求。焊接材料应当附有质量证明书和清晰、牢固的标志。 压力容器制造单位应当建立并且严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。 第二十八条 压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。 第三章　设　计 第二十九条　设计单位对设计质量负责。压力容器的设计单位资格、设计类别、级别和品种范围的划分应当符合《压力容器压力管道设计许可规则》的规定。 压力容器设计资格印章中的设计单位名称必须与所加盖的设计图样中的设计单位名称一致。 总体采用常规设计标准，局部参照分析设计标准进行压力容器受压元件分析计算的单位，可不取应力分析设计项目资格。 采用国际标准或境外标准设计制造的压力容器，应当按本规程第十一条的规定，进行设计文件与我国基本安全要求的符合性审查。 第三十条　压力容器的设计总图上，必须加盖压力容器设计资格印章（复印章无效）。设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。设计总图上应当有设计、校核、审核人员的签字。对于第Ⅲ类压力容器，应当有审定人或压力容器设计技术负责人的批准签字。 第三十一条 对第Ⅲ类压力容器，设计时应当出具包含可以预知的失效模式等的风险评估报告。 第三十二条 压力容器的设计应当充分考虑节能降耗的要求。设计人员应当准确进行设计计算和壁厚圆整，没有充分的理由，不得随意增加压力容器名义壁厚；对换热容器，应当进行优化设计，提高换热效率；对有保温保冷要求的压力容器，要在设计文件中提出有效的保温保冷要求和措施。 第三十三条 压力容器的设计总图上，至少应当注明下列内容： (一)压力容器名称、类别、建造所依据的主要法规、标准。 (二)工作条件：如工作压力、工作温度、毒性程度和特殊的腐蚀条件等。 (三)设计条件，包括设计温度、设计载荷（包含压力在内的所有应当考虑的载荷）、介质（组分）、腐蚀裕量、焊接接头系数、自然基础条件等，对储存液化气体的储罐应当注明装量系数；对有应力腐蚀倾向的材料应当注明腐蚀介质的限定含量。 　　(四)主要受压元件材料牌号及材料要求。 　　(五)主要特性参数（如压力容器容积、换热器换热面积与程数等）。 (六)压力容器设计寿命（疲劳容器标明循环次数）。 　　(七)制造要求。 (八)热处理要求。 (九)无损检测要求。 (十)耐压试验和泄漏试验要求。 (十一)预防腐蚀的要求。 (十二)安全附件的规格和订购特殊要求（工艺系统已考虑的除外）。 　　(十三)压力容器铭牌的位置。 　　(十四)包装、运输、现场组焊和安装要求。 (十五)下列情况下的特殊要求： 　　1.夹套压力容器应当分别注明内容器和夹套内的试验压力，有特殊要求时应当注明允许的内外差值，以及试验步骤和试验的要求； 　　2.装有触媒的压力容器和装有充填物的大型压力容器，应当注明使用过程中定期检验的技术要求； 　　3.由于结构原因不能进行内部检验的，应当注明计算厚度、使用中定期检验和耐压试验的要求； 　　4.对不能进行耐压试验的，应当注明计算厚度和制造及使用的特殊要求； 　　5.对有耐热衬里的压力容器，应当注明防止受压元件超温的技术措施； 6.对要求保温或保冷的压力容器，应当提出保温或保冷措施。 第三十四条 压力容器的设计压力不得低于工作压力，装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全泄放装置的动作压力。 对于图样中注明最高允许工作压力（MAWP）的压力容器，允许安全泄放装置的动作压力不高于该容器的最高允许工作压力。 第三十五条　对于有均匀腐蚀的压力容器，设计时应当有足够的腐蚀裕量。腐蚀裕量应当根据预期的压力容器使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确定，还应当考虑介质流动时对压力容器或受压元件的冲蚀量和磨损量。在进行结构设计时，还应当考虑局部腐蚀的影响，以满足压力容器安全运行要求。 第三十六条 压力容器的设计文件包括强度计算书或应力分析报告、设计图样、制造技术条件、风险评估报告（需要时），必要时还应当包括安装及使用维修说明。 (一)压力容器的设计单位，应当向压力容器的使用单位或压力容器制造单位提供完整的设计文件。 　　(二)装设安全阀、爆破片装置的压力容器，设计单位应当向使用单位提供压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。无法计算时，应当会同使用单位，协商选用安全泄放装置。 第三十七条 压力容器的设计委托单位应当以正式书面形式向设计单位提出压力容器设计条件。设计条件至少包含以下内容： (一)操作参数（工作压力、工作温度范围、液位高度、接管载荷、设备附加载荷等）； (二)压力容器使用地及其自然条件，包括环境温度、风、地震和雪等； (三)介质特性； (四)管口方位； (五)预期使用寿命； (六)设备主要工艺操作过程； (七)设备使用环境； (八)设计需要的其他必要条件。 第三十八条　盛装液化气体的压力容器的工作压力规定如下： (一)液化气体压力容器工作压力应当不低于表3-1的规定。 表3-1 液化气体压力容器的工作压力 液化气体 临界温度 工作压力（MPa） 无保冷设施 有可靠保冷设施 无试验实测温度 有试验实测最高工作温度并且能保证低于临界温度 ≥50℃ 50℃饱和 蒸气压力 可能达到的最高工作温度下的饱和蒸气压力 <50℃ 设计所规定的最大充装量时，温度为50℃的气体压力 试验实测最高工作温度下的饱和蒸气压力 (二)液化石油气储罐常温储存的工作压力应当按不低于50℃时混合液化石油气组分的实际饱和蒸气压来确定，设计单位应当在图样上注明限定的组分和对应的压力。若无实际组分数据或不做组分分析，其工作压力则应当不低于表3-2规定的压力。 表3-2 混合液化石油气压力容器的工作压力 混合液化石油气50℃ 饱和蒸气压力（MPa） 工作压力（MPa） 无保冷设施 有保冷设施 小于等于异丁烷50℃饱和蒸气压力 等于50℃异丁烷的饱和蒸气压力，0.59MPa（A） 可能达到的最高工作温度下异丁烷的饱和蒸气压力 大于异丁烷50℃饱和蒸气压力 小于等于丙烷50℃饱和蒸气压力 等于50℃丙烷的饱和蒸气压力，1.61MPa（A） 可能达到的最高工作温度下丙烷的饱和蒸气压力 大于丙烷50℃饱和蒸气压力 等于50℃丙烯的饱和蒸气压力，1.95MPa（A） 可能达到的最高工作温度下丙烯的饱和蒸气压力 第三十九条　确定常温储存压力容器的设计温度时，应当充分考虑到在正常工作状态下大气环境温度条件对于容器壳体金属温度的影响，其设计温度不得高于当地最低月平均温度，对于零度以上的金属温度，其设计温度不得低于金属可能达到的最高温度。 第四十条　盛装液化气体的压力容器应当规定设计储存量，压力容器装量系数不得大于0.95。 第四十一条 盛装液化石油气、极度和高度危害毒性或有强渗透性的中度毒性危害介质的压力容器，其管法兰应当按照行业标准HG20592～20635—1997《钢制管法兰、垫片、紧固件》系列标准的规定，至少应用高颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺栓组合。 第四十二条 压力容器受压元件的设计计算应当保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，同时还应当考虑裙座、支腿、吊耳等与压力容器主体的焊接接头的强度要求。 第四十三条 确定压力容器材料许用应力的最小安全系数见表3－3至表3－5的规定。安全系数低于上述要求时，应当按第十一条办理。 表3－3 常规设计方法的安全系数 材料 室温下的 抗拉强度Rm 设计温度下的 屈服强度RteL（Rtp0.2） （注1） 设计温度下持久强度极限平均值 σtD（注2） 设计温度下蠕变极限平均值（每1000小时蠕变率为0.01%的）R 碳钢素和低合金钢 nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 高合金钢 nb≥2.7 ns≥1.5 nd≥1.5 nn≥1.0 铝 、 铜 、 钛 、 镍 及 其 合 金 板 、 锻 件 、 管 钛 nb≥3.0 nn≥1.0 nd≥1.5 nn≥1.0 镍 nb≥3.0 nn≥1.0 nd≥1.5 nn≥1.0 铝 nb≥4.0 铜 nb≥3.0 注1：对于奥氏体不锈钢材料，可考虑选用Rtp1.0； 注2：根据设计寿命选用1.0×105h、1.5×105h、2.0×105h等持久强度极限值。 表3－4 分析设计方法的安全系数 材料 设计温度下的抗拉强度Rm 设计温度下的 屈服限RteL 碳钢素和低合金钢 nb≥2.4 ns≥1.5 高合金钢 nb≥2.4 ns≥1.5 表3－5 螺栓的安全系数 材料 螺栓直径 （mm） 热处理状态 设计温度下的 屈服强度RteL（Rtp0.2） 设计温度下持久强度极限平均值 σtD 碳素钢 ≤M22 热轧、正火 2.7 1.5 M24～M48 2.5 低合金钢、 马氏体高合金钢 ≤M22 调质 3.5 M24～M48 3.0 ≥M52 2.7 奥氏体高合金钢 ≤M22 固溶 1.6 M24～M48 1.5 灰铸铁室温下抗拉强度安全系数应不小于10.0，球墨铸铁室温下抗拉强度安全系数应不小于5.0。 第四十四条 用焊接方法制造的压力容器，应当考虑焊接接头对强度的削弱，焊接接头系数应当根据受压元件的焊接接头型式和无损检测的比例确定。焊接接头系数的取值按相应压力容器产品标准选取。 不允许降低焊接接头系数而免除无损检测。 第四十五条　压力容器的最小壁厚（不包括腐蚀裕量）应当考虑制造、运输、安装等因素的影响。 第四十六条　压力容器应当根据需要设置人孔、手孔等检查孔，以便进行确保安全所需要的内部检验。检查孔的开设位置、数量和尺寸等应当满足进行内部检验的需要。 第四十七条 对不开设检查孔的压力容器，设计者应当提出具体技术措施，如增加检测项目或比例、缩短检验周期等，确保设备的安全质量满足法规、标准要求，并且要对设备使用中定期检验的重点检验项目提出要求。 第四十八条　通过外缘齿在压力容器圆筒的法兰卡箍齿内旋转啮合实现快速密封的快开门结构压力容器，应当进行疲劳分析设计，并且设置满足下述要求的安全联锁装置： (一)当快开门达到预定关闭部位方能升压运行的联锁控制功能。 　　(二)当压力容器的内部压力完全释放，安全联锁装置脱开后，方能打开快开门的联锁联动功能。 　　(三)具有与上述动作同步的警示功能。 第四十九条　对有保温层的压力容器，如果设计时规定保温层不允许拆卸，则应当在设计文件中提出压力容器定期检验方法。必要时，图样上应当提出对全部焊接接头进行无损检测等特殊要求。 第五十条　焊制压力容器的筒体纵向接头、筒节与筒节（封头）连接的环向接头，以及封头的拼接接头，应当采用全截面焊透的对接接头型式。球形储罐球壳板不得拼接。 第五十一条 压力容器上的开孔补强圈以及周边连续焊的起加强作用的垫板应当至少设置一个泄漏信号指示孔。 第五十二条　钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照行业标准HG20592～20635系列标准的规定。钢制压力容器的接管（凸缘）与壳体之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计，可参照压力容器相关标准进行。有下列情况之一的，应当采用全焊透结构： 　　(一)介质为易燃或毒性为极度危害和高度危害的压力容器。 (二)做气压试验的压力容器。 　　(三)第Ⅲ类压力容器。 　　(四)低温压力容器。 　　(五)作疲劳分析的压力容器。 　　(六)直接受火焰加热的压力容器。 (七)设计图样规定时。 第五十三条　奥氏体不锈钢压力容器或受压元件用于有晶间腐蚀倾向介质场合时，应当在图样上提出抗晶间腐蚀检验或热处理的要求。 第五十四条　当压力容器所盛装的介质其毒性为极度危害和高度危害或不允许有微量泄漏时，设计时应当提出压力容器泄漏试验的方法和要求。气态介质的铸造压力容器，也应当在设计图样上提出气密性试验的要求。 第五十五条　以水为介质的直接受火焰加热连续操作的压力容器和管壳式余热锅炉用水的水质，应当符合GB1576​—2001 《工业锅炉水质》的规定。 第五十六条 所有板壳式换热设备均应当为可拆的结构。 第四章　制　造 第一节　一般要求 第五十七条 压力容器制造（含现场组焊，下同）单位应当按相关法规建立压力容器质量保证体系，保证压力容器产品安全质量。企业法定代表人，必须对压力容器制造质量负责。 第五十八条 压力容器制造单位，应当取得相应的特种设备制造许可证，按批准的范围进行制造，并且接受特种设备检验检测机构对制造过程的监督检验。 制造单位应当严格执行国家法律、法规、行政规章和规范、标准，严格按照设计文件制造和组焊压力容器。 第五十九条 制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌和注册铭牌。铭牌应当采用中文（必要时可以中英文对照）及国际单位制表示，铭牌的格式见附件B。铭牌上的项目至少包括以下内容： (一)产品名称； (二)制造企业名称； (三)制造企业许可证书编号； (四)介质名称； (五)设计温度； (六)设计压力、最高允许工作压力（必要时）； (七)耐压试验压力； (八)产品编号； (九)制造日期； (十)压力容器类别/级别； (十一)容积/换热面积； (十二)设计寿命。 产品标准、主体材料 第六十条 压力容器出厂时，制造单位应当向用户至少提供以下技术文件和资料： (一)竣工图样。竣工图样上应当有设计单位资格印章（复印章无效）。若制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应当按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上清晰标注。标注处应当有修改人和审核人的签字及修改日期。竣工图样上应当加盖竣工图章，竣工图章上应当有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样。 (二)压力容器产品合格证（附件C）、产品质量证明文件（包括主要受压元件材质证明书、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等）和产品铭牌的拓印件（或者复印件、尺寸不小于铭牌的数码照片）。 (三)特种设备制造监督检验证书。 (四)第三十六条规定的压力容器设计文件。 封头、锻件等压力容器受压元件的制造单位，应当按照相关标准的要求，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明文件及监督检验证书。 第六十一条 现场组焊的压力容器竣工并且经过验收后，施工单位除按规定提供上述技术文件和资料外，还应当将组焊和质量检验的技术资料提供给用户。 第六十二条　制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细记载。。 第二节　焊接工艺和焊工 第六十三条 压力容器焊接工艺评定的要求如下： (一)压力容器产品施焊前，受压元件焊接接头、与受压元件相焊的焊接接头、熔入永久焊缝内的定位焊接接头、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊接接头的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者有经评定合格的焊接工艺支持。 (二)钢制及有色金属制压力容器的焊接工艺评定应当符合相关标准的要求。 (三)监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督。 (四)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并且经过监检人员签字确认后存入技术档案。 (五)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年。 第六十四条 焊接压力容器的焊工，应当按照相应安全技术规范的规定考核合格，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应当按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录。制造单位应当建立焊工技术档案。 制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查。 第六十五条 压力容器制造中不允许强力组装。 第六十六条 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印或者采用焊缝布置图记录焊工代号，焊缝布置图列入产品质量证明文件。 第六十七条 焊接接头返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下： (一)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修或者补焊 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 (二)返修或者补焊焊缝施焊前应当按本规程第六十三条(一)款进行焊接工艺评定。施焊时应当有详尽的返修或者补焊记录。 (三)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且应当将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件。 (四)要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应当进行适当的处理。 (五)有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢以及镍及镍合金制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。 (六)耐压试验后需返修的，返修部位应当按原要求经过无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应当重新进行耐压试验。 第三节　热处理 第六十八条 压力容器及其受压元件应当按相关标准与图样要求进行焊后消除应力热处理。采用其他消除应力的方法取代焊后消除应力热处理，应当按本规程第十一条规定办理。 第六十九条 压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后消除应力热处理，压力容器的焊后消除应力热处理应当符合如下要求： (一)焊后消除应力热处理应当于耐压试验前进行； (二)热处理前应当根据相关标准及图样要求编制热处理工艺；对需要进行现场热处理的情况，应当具体提出现场热处理的工艺要求。 (三)热处理装置（炉）应当配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线。 第七十条 奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后消除应力热处理，如有特殊要求需进行热处理时，应当在图样上注明。 第四节　外观要求 第七十一条 筒体和封头的外观及尺寸检查的主要控制项目如下： (一)单层筒(含多层及整体包扎压力容器内筒)、球壳和封头的纵、环焊缝棱角与对口错边量。 (二)多层包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙。 (三)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径。 (四)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸。 (五)不等厚对接的连接要求。 (六)上述主要控制项目的检查方法及合格指标按相关标准及图样要求执行。 第七十二条 压力容器焊接接头的表面质量要求如下： (一)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。 (二)焊缝与母材应当圆滑过渡。 (三)角焊缝的外形应当圆滑过渡。 (四)按疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐。 (五)压力容器焊接接头的其他表面质量要求应当符合相关标准与图样要求的规定。 第五节　产品试板与试样要求 第七十三条 需制备压力容器产品焊接试板的条件如下： (一)钢制低温压力容器； (二)需经过热处理以达到设计要求的材料力学性能指标的压力容器； (三)图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的压力容器； (四)相关标准要求制备产品焊接试板的压力容器； (五)图样要求制备产品焊接试板的压力容器。 第七十四条 压力容器产品焊接试板的制备应当符合如下要求： (一)产品焊接试板应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）。 (二)试板的材料必须是合格的，并且与压力容器用材具有相同牌号、相同规格和相同热处理工艺。 (三)试板应当由施焊压力容器的焊工（多焊工施焊的压力容器，焊试板的焊工由制造单位的检验部门指定），采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊。有热处理要求的压力容器，试板应当随压力容器一起热处理。 (四)每台压力容器需制备产品焊接试板的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺按相关标准确定。 第七十五条 对母材热处理试板与试样的要求如下： (一)凡需经过热处理以达到材料力学性能要求的压力容器，每台均应当做母材热处理试板。试板的尺寸、制备试样的种类与数量、试验方法、合格指标以及复验要求按相关标准与图样要求进行。 (二)螺栓经过热处理后的力学性能检验按相关标准与图样要求进行。 第七十六条 压力容器试板与试样的力学性能检验： (一)试样的种类、数量、截取与制备按相关标准与图样要求执行； (二)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及复验要求按相关标准及图样要求执行； (三)当产品试板被判为不合格时，按相关标准的要求处理。 第七十七条 要求做晶间腐蚀敏感性检验的奥氏体不锈钢与镍合金制压力容器，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合相关标准及图样要求。 第6节 无损检测 第七十八条 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。 第七十九条 压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应当根据JB/T4730—2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。 第八十条 压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。拼接封头（管板）应在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应当对圆弧过渡区再进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。 第八十一条 压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于50%。 第八十二条 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测： (一) 设计压力大于等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器。 注：由于根据新的压力容器分类要求，不再采用高、中、低压容器的概念，只按PV值进行分类，因此可能有相当数量的容积很大的低压容器划分为Ⅲ类压力容器，这样将大大加大无损检测的工作量，提高制造成本，因此本条对此进行限制，以试图缓解这方面的矛盾。 (二) 按分析设计标准制造的压力容器。 (三) 采用气压、气液组合耐压试验的压力容器。 (四) 焊接接头系数取1.0的压力容器以及无法进行内、外部检验或耐压试验的压力容器。 (五) 钢材标准抗拉强度下限值大于等于540MPa的压力容器。 (六) 拼接封头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板和拼接补强圈的对接接头。 (七)设计图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。 第八十三条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： (一)压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。 (二)压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm并且钢材标准抗拉强度下限值大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的20%。 (三)可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）代替射线检测。 (四)对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做100%表面检测。 (五)有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用X射线检测。 第八十四条 不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的丁字口焊接接头以及将要被其他元件所覆盖的焊接接头应当进行射线检测。 经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应当进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；如仍不合格，则应当对该条焊接接头全部进行检测。 第八十五条 压力容器的无损检测应当按JB/T4730标准的规定执行。当采用未列入标准规定的无损检测方法时，应当按本规程第十一条的规定执行。 压力容器原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别应当按相关产品标准或设计图样的要求确定。 对钢制压力容器对接接头进行局部（20%）无损检测。当采用射线检测时，其射线检测技术等级不应低于AB级，其合格级别不应低于Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于B级，合格级别不应低于Ⅱ级。 对接焊接接头应进行全部（100%）无损检测的钢制压力容器，当采用射线检测时，其射线检测技术等级不应低于AB级，其合格级别不应低于Ⅱ级；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于B级，合格级别不应低于Ⅰ级。 公称直径大于等于250mm(或公称直径小于250mm，壁厚大于28mm)的钢制压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，壁厚小于或等于28mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别应当按相关产品标准或设计图样的要求确定。 有无损检测要求的钢制角接接头、T形接头，当采用射线检测时，其射线检测技术等级不应低于AB级，其合格级别为Ⅲ级；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于B级，合格级别不应低于Ⅱ级。 对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器焊接接头进行局部（20%）无损检测，当采用射线检测时，其射线检测技术等级不应低于AB级，其合格级别不应低于Ⅲ级；对铝和钛制焊接接头采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于B级，合格级别不应低于Ⅱ级。 对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器焊接接头进行全部（100%）无损检测，当采用射线检测时，其射线检测技术等级不应低于AB级，其合格级别不应低于Ⅱ级；对铝和钛制焊接接头采用超声检测时，超声检测技术等级不应低于B级，合格级别为Ⅰ级。 采用衍射时差法超声检测（TOFD）的焊接接头，其合格级别不应低于Ⅱ级。 第八十六条 压力容器的对接焊接接头进行全部或局部无损检测，当采用射线或超声检测两种方法进行时，其质量要求和合格级别,应当按各自执行的标准确定，并且均应当合格。 第八十七条 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。 第八十八条 压力容器的表面无损检测应当按JB/T4730标准的规定执行。当采用未列入标准规定的无损检测方法时，应当按本规程第十一条的规定执行。 (一)钢制压力容器的对接、角接和T形接头，应当按相关产品标准或设计图样的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果应符合JB/T4730标准中磁粉或渗透检测的Ⅰ级要求。 (二)对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器，应当按相关标准或设计图样规定进行渗透检测。检查结果应符合JB/T4730标准中渗透检测的Ⅰ级要求。 第八十九条 现场组焊的球形压力容器和钢材标准抗拉强度下限值大于等于440MPa的压力容器，在耐压试验前，应当对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应当进行不少于20%的表面无损检测。若发现裂纹等超标缺陷，则应当进行补充检测，若仍不合格，则应当对该焊接接头做全部表面无损检测。 注：对于球形压力容器在耐压试验前后的表面无损检测要求主要根据GB50094《球形储罐施工及验收规范》的规定确定，钢材标准抗拉强度下限值大于等于440MPa的材料主要指16MnR(以及09Mn2VDR)及强度高于它们的高强钢材料，这类材料在现场安装时，由于预热和安装条件的限制，容易出现延迟裂纹、冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等，因此对现场组焊并且钢材标准抗拉强度下限值大于等于440MPa的压力容器提出较为苛刻的检测要求是完全合理的。 第九十条 制造单位应当认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应当清晰、准确地反映实际检测的位置、编号和方向等，正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或超声检测资料，保存期限不应当少于7年。 第七节　耐压试验和泄漏试验 第九十一条 压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。压力容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰等）所用材料不同时，计算耐压试验压力应当取各元件材料[σ]／[σ]t比值中最小者。 耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值： EMBED Equation.3 T 式中： P－压力容器的设计压力（对在用压力容器一般为工作压力，或压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力），MPa； PT－耐压试验压力，MPa； η－耐压试验压力系数，按表4-1选用； [σ]－试验温度下材料的许用应力，MPa； [σ]t－设计温度下材料的许用应力，MPa。 表4-1 耐压试验的压力系数η 压力容器的材料 耐压试验压力系数 液(水)压 气压、气液组合 钢和有色金属 1.25 1.10 铸铁 2.00 — 搪玻璃 1.00 — 第九十二条 耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应当符合下列要求： (一)液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90％。 (二)气压试验与气液组合压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80％。 校核耐压试验压力时，所取的壁厚应当扣除壁厚附加量，对液压试验与气液组合压力试验所取的压力还应当计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕量。 第九十三条 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，应当装配齐全，紧固妥当。试验用压力表应当符合第七章的有关规定，至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，并且应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置。 耐压试验时，压力容器上焊接的各种临时受压元件，其焊接与无损检测要求应当与永久受压元件相同。 保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变。耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。 第九十四条 耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且应当经过单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。 压力容器进行耐压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验。 第九十五条 压力容器液压试验的要求如下： (一)凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应当采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，并且应当配备适用的消防器材。 (二)以水为介质进行液压试验，其所用的水应当是洁净的。不同材料制压力容器对水中氯离