某水电站地下电站、泄洪洞及金属结构安装工程-引水压力钢管制造和安装

引水压力钢管制造和安装-1概述-1.1工程项目简介溪洛渡左岸地下电站采用单机单管供水，设9条引水压力管道（从左至右依次编号为1#~9#），管道间平行布置。其上平段管轴线与进水口前缘线垂直，下平段管道垂直于厂房纵轴线与蜗壳相接，上下平段高差164m，采用竖井连接。沿纵剖面可分为渐变段、上平段、上弯段、竖井、下弯段、下平段、锥管段及过渡段等，管道总长为282.08m～350.56m，流道直径由10.00m渐变为7.20m。每条压力管道下平段与厂房纵轴线垂直，中心间距均为34.00m，长度59.80m。压力管道下平段以上均为钢筋混凝土衬砌，下平段、锥管段及过渡段为钢板衬砌，出隧洞之后与蜗壳连接；钢管衬砌段开挖洞径为11.80m，钢管与围岩之间回填混凝土后需进行灌浆处理。压力钢管净设计水头251.0m，单条压力钢管轴线长度约59.80m，下平段轴线长度为31.80m，内径10.00m，采用16MnR低合金容器钢板，壁厚28、30、34、38、42mm；锥管段内径10.00m~7.20m，过渡（连接）段内径7.20m，轴线总长度为28.00m，均采用07MnCrMoVR压力容器用高强钢板，壁厚46、42mm。引水压力钢管加劲环间距为2m，环高200mm，板厚30mm。压力钢管分段、分节见图13-1所示。说明：图中尺寸、高程单位均以m计。图13-1压力钢管分段、分节示意图-1.2工程范围与工程量（1）主要工程范围主要包括地下压力钢管的直管、锥管、连接段、凑合节及其部件（以下统称钢管）的制造与安装。凑合节与蜗壳相接的缝面焊接不属于本标。（2）主要工程量本标段9条压力钢管轴线长度累计约538.20m，每条工程量约为578t，9条共计5199t（含部件）。单条压力钢管的工程量见表13-1。表13-1单条压力钢管主要工程量及特性表管段名称钢管内径(m)管节数量(节)工程量(t)轴线长度(m)最大吊装单元重量(t)安装单元数量（个）最大单元外形尺寸（m）下平段φ10.016273.031.847.58φ10.4×4.0锥管段φ10.0~φ7.21021720.048.95φ10.4×4.0过渡(连接)段φ7.2487.78.035.62φ7.24×4.0合计30577.759.815说明：（1）表中工程量含钢管附件重量（含凑合节）。（2）吊装单元重量中包含内支撑重量，每个安装单元按2套考虑，重约2.4t。-1.3工程施工特点（1）溪洛渡左岸地下电站压力钢管设计PD值大，制造与安装技术要求较高；钢管采用16MnR低合金钢和07MnCrMoVR高强钢，其中高强钢最大管壁板厚均为46mm，按DL5017-93规范要求对焊缝进行焊前预热、焊后消氢及焊缝残余应力消除处理，为此必须制定合理的热处理工艺措施，并选用合适的设备。（2）压力钢管直径较大，而加劲环高度较小，因此，其刚度较小，钢管吊装、运输与安装时必须采取可靠的支撑才能防止钢管产生变形；压力钢管安装主要为洞内施工，起重吊装及洞内运输施工难度较大。（3）根据招标文件中的施工条件，所有钢管将采用“平运” 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 、以单节形式使用40t平板车运输，通过1#公路、进厂交通洞进入主安装间，由100t施工桥机吊运至引水洞出口处、卷扬机牵引运入洞内安装部位进行安装。钢管安装施工对主厂房交通洞的运输存在较大干扰，需加强规划协调。（4）由于需要满足引水压力管道和电站地下厂房的施工要求，本标段钢管安装施工方案和施工程序与土建施工关系较紧密，安装施工工期较紧，必须合理协调土建与钢管安装施工。-2施工布置-2.1施工布置原则（1）根据招标文件提供的条件以及本投标文件编制的压力钢管制安施工 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 要求，拟定全部在工地进行压力钢管的制造。钢管全部在本标施工设施区（左厂-A）的压力钢管加工厂内制造，以单管节形式交付安装（因交通洞的最大断面尺寸只能通行单个管节），钢管加工厂设计最大月生产能力为500t。（2）结合国内同类型工程和我集团公司以往的施工经验，根据自身装备能力，进行本标段钢管制造工艺设计和钢管加工厂生产线的布置设计。钢管车间焊接将全面采用先进的气体保护、自动化焊接工艺技术。（3）本着合理安排制造工序，尽量形成流水作业的原则，进行厂内布置设计，做到合理利用场地、优质高效地完成钢管制作任务。（4）综合考虑本标钢结构、机电埋件制安及部分闸门埋件堆放的综合需要。-2.2压力钢管加工厂布置及其说明压力钢管加工厂布置于本标设施区（左厂-A）内，总占地面积30000m2。详细布置见附图XLD/0448-T-13-01。-2.2.1钢管加工厂的主要临时设施与设备主要临时设施布置与设备配置见表13-2。表13-2钢管加工厂主要临时设施与施工设备一览表主要工程量表序号项目名称型号及规格数量备注1围墙0.3m(宽)×2.5m(高)760m砖柱、钢栅栏2厂区大门15m1个电动门3瓦片制作车间18m(跨)×90m(长)1个钢结构4车间地坪6000m2C205划线平台7m×12m（2个）180m2混凝土基础、钢平台6下料切割平台5m×12m1个混凝土基础、钢平台7坡口修磨平台7m×12m90m2混凝土基础、钢平台8铣边机台架12m×12m1个钢结构9卷板机操作间5.6m×12m1个砖木结构序号项目名称型号及规格数量备注10瓦片检验平台15m×6m1个混凝土基础、钢平台11氧气、乙炔气体仓库4m×18m70m2钢柱、砖墙12配电房20m21个砖砼结构13管节组圆、焊接平台Φ7.2m-10.0m28个混凝土基础、钢平台14活动工棚13m×13m6套钢结构15活动工棚轨道P38，Lk=14m360对m砼埂16工具、作业房3m×5m8个钢结构17钢结构、机电埋件制作堆放区1800m21个砼地坪1816t龙门吊轨道P43，Lk=15m140对m砼埂19钢结构、机电埋件制作平台600m21个混凝土基础、钢平台20场内干、支线公路宽5m、8m，厚0.3m390mC20、3021防腐车间13m×13m3座砖木结构22拖车轨道P43，Lk=2.6m75对mC20，砼埂23空压机房5m×6m1个砖木结构24机加、配管车间10m×12m1座砖木结构25车间办公室、质检站30m×6m180m2砖木结构26材料及设备仓库6m×25m150m2砖木结构27焊接试验室5m×6m30m2砖木结构28探伤室5m×20m100m2砖木结构29配电房5m×6m30m2砖木结构30油化库6m×5m30m2砖木结构31焊材一、二级库6m×5m70m2砖木结构32工具、作业房3~4m×5m100m2钢结构、砖木结构33门、桥机、工棚等轨道P43、Q70等820对m混凝土埂主要设备表序号项目名称型号及规格数量备注1丰满门机MQ540/30t，Lk=15m1台2铣边机XBJ-121台3数控切割机phoenix55001台序号项目名称型号及规格数量备注4卷板机80×30001台5桥机Lk=18m，15t1台6龙门吊Lk=15m，16t1台7转运拖车30t3台电动8空压机10m3/min2台9储气罐5m31个10平板拖车40t1辆11变压器630KVA2台-2.2.2压力钢管加工厂布置说明钢管加工厂总体设计布置以流水线生产为宗旨，尽量采用成熟的先进工艺技术，有利于优质、高效生产。下面对钢管加工厂车间设计与布置简要说明如下：（1）瓦片制作车间流水生产线设计①瓦片车间设计与布置瓦片车间设计为钢结构厂房（跨度18m，长90m），两端各6m为露顶结构，便于钢板和瓦片出入；车间内布置15t桥式起重机1台（轨距18m，运行范围90m），轨顶高度约12m。厂房立柱采用型钢组合承重结构，桥机轨道梁选用焊接工字梁；屋架选用轻型钢结构，屋顶和侧墙敷设绿色彩钢波纹瓦；根据瓦片制造流水作业的需要，车间内依序布置划线（含板材超声波检查）平台、下料切割平台、坡口修磨平台、卷板工作区及瓦片检查平台等生产设施，车间外侧配套相应布置附属的氧气乙炔仓库、工具作业房、卷板机操作间等。②瓦片制作车间内主要设备与主要功能a.15t桥式起重机1台，轨距18m，运行范围90m。承担钢板和瓦片转运以及卷板配合工作；b.德国产Phoenix5500型数控切割机1台，下料切割平台尺寸为5m（宽）×12m（长），能同时放置2块钢板，承担瓦片和加劲环瓣片下料切割。该机配备有切割能力为200mm的等离子切割机1台，用于灌浆孔割制；另外补充6台半自动切割机满足弧形边坡口制备；c.XBJ-12型高效铣边机1台，用于直边坡口加工，配置双向铣头进行双面坡口加工；d.80×3000型三辊卷板机1台，配套布置约20m长托辊平台，为防止瓦片卷弧时下坠产生变形，更好地保证弧度质量，还设置有空间弧形托架。（2）钢管组圆焊接车间流水生产线设计①组圆焊接车间设计与布置焊接车间设计布置主要考虑沿丰满门机轨道两侧布置两个条带型管节组焊作业区（宽12.8m，长180m），每个作业区全长范围布设活动工棚轨道，配备6个活动钢结构的防风防雨工棚，既能满足气保护焊接需要，又能适应雨季施工。车间内共布置28个圆形工装平台（其中8个用于出厂成品堆放），满足钢管组圆、纵缝焊接与检查、纵缝棱角度校正、加劲环组装与焊接、附件装焊、出厂前验收与临时存放等工序需要，丰满门机跨内设置瓦片临时存放区，并配套相应布置附属的工具、作业工具房等设施，用于工机具、焊接及热处理设备的存放。②钢管焊接车间主要布置设备与设施a.MQ540/30t丰满门机1台（轨距7m，轨道长约210m），主要用于保证钢管瓦片制作、管节组焊至防腐涂装流水作业生产线的畅通，作为材料、半成品及成品的转运，以及管节出厂装车的主要吊装手段。b.可适用于直径7.2m~10.0m钢管单节组焊与存放的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 平台28个。其中：组圆和纵缝焊接平台10个，内设调圆工装用于上管口圆度调整，下部设8个支墩可利用千斤顶调整圆度。纵缝焊接采用以在三峡电站、水布垭电站等工程中成熟的气体保护、自动立焊技术，配备3台自动立焊系统进行纵缝焊接。对于超标纵缝棱角度采用200t专用液压校正工装进行处理。加劲环组装、焊接平台10个，内亦设置调圆工装设施，在环型加劲环瓣片组装与焊接前，可以便利地将上、下管口调整至10mm左右。加劲环角焊缝焊接主要采用3台气保护、自动横焊系统进行焊接；另外配备气保护半自动焊机10台辅助焊接。钢管焊接车间配置功率为240kW和90kW的电脑温控仪各2台，并配备足够的远红外电加热板，可用于需进行焊前预热、层间温度控制和后热消氢处理的钢管纵缝、加劲环焊缝焊接热处理。（3）防腐车间流水生产线设计①防腐车间布置与设计防腐车间内设有3个13m×13m工作间，为砖木结构；车间外侧布置空压机房1个。每个作业间与外界联系采用电动拖车。油漆涂装生产线按喷砂除锈、底漆加面漆喷涂、初期固化干燥、露天干燥存放等工序需要进行布置；水泥浆生产线按喷砂除锈、水泥浆刷涂、露天干燥存放等工序需要进行布置。②防腐车间主要设备配备a.配备专用防腐用钢管转运台车3台，用于车间内外联系；b.配备10m3/min空压机2台，5m3储气罐1个。并配备相应的喷砂机、无气喷涂机等防腐设备。（4）钢管厂施工用水、电、风等辅助设施、布置a．施工用水压力钢管加工厂用水从施工布置的供水管路中接入，采用φ80干管绕厂区布置，用于生活、生产及消防。在仓库和氧气、乙炔房等处共设若干个消火栓，另外配备干粉灭火器若干以满足钢管加工厂内电气设备的消防需求。b．施工用电钢管加工厂用电从业主提供的110kV中心供电所供电，从出线端接入厂内供电房内变压器。钢管厂内设630kVA变压器2台以满足钢管厂内施工设备和照明的需要。c．施工用风钢管加工厂用风由2台10m3/min空压机供应，主要用于防腐涂装施工；补充部分0.9m3/min移动式空压机供风，以满足焊接施工用。-2.3安装现场施工布置与说明（1）主要临时设施①现场工具房、氧气、乙炔、焊接设备摆放于引水洞洞口开挖形成的高程349.50m平台上。②每批三条同时进行施工。每条引水洞下游出口处设置钢管吊运钢平台，并将洞内钢管拖运轨道延伸至洞外约8.5m，共需铺设P43拖运轨道约68对米。③每个洞口处布置5t慢速卷扬机1台，配套布置拖运台车（60t）和牵引滑车组（10t），见图XLD/0448-T-13-03、04。（2）施工用风力、电力供应①安装现场共布置6台0.9m3/min移动式空压机（每个洞口布置2台），供应焊接时用风。②钢管安装现场高峰用电负荷约1500kW，由现场施工布置的厢式变压器接至每个洞口供电点使用。-3施工进度与施工强度-3.1编制依据招标文件中要求的主要项目完工时间及本投标文件中编制的土建工程施工进度计划安排，具体见表13-3。表13-3控制性工期目标及土建交面时间安排序号项目及其说明控制性工期备注（一）招标文件规定的完工日期1本标向机电安装标第一次交面时间1#机组2009年8月31日1#机压力钢管安装完成9#机组2009年8月31日9#机压力钢管安装完成8#机组2009年9月30日8#机压力钢管安装完成7#机组2010年1月31日7#机压力钢管安装完成6#机组2010年4月30日6#机压力钢管安装完成5#机组2010年8月31日5#机压力钢管安装完成4#机组2010年12月31日4#机压力钢管安装完成3#机组2011年3月31日3#机压力钢管安装完成2#机组2011年7月31日2#机压力钢管安装完成（二）土建提供安装工作面时间5#、6#、7#管道下弯段衬砌完，厂房第IX层开挖完（下1.2支洞相应部位封堵完成）2008年9月30日具备压力钢管安装开工条件-3.2压力钢管制造施工进度计划与施工强度分析（1）压力钢管制造施工进度计划钢管厂建设从2008年3月初开始，历时6个月建成，8月底完成设备安装调试并完成试生产任务，9月开始正式钢管制造。于2009年11月底全部完成钢管制造任务。具体施工计划安排见附图XLD/0448-T-13-2。（2）压力钢管制造劳动强度分析压力钢管制造分年、月制造强度见表13-4。表13-4压力钢管制造月劳动强度表年月强度2008年2009年91011121234567891011月强度（t/节）1503004004504503503503504504503503003003002495152026261620222626181615145年强度（t/节）1300/663899/234从表13-4中得知，制造时，最高峰月需制造完成约26个单节，钢管加工厂设计制造月强度不小于500t。加工厂内制造装备能力分析如下：①瓦片车间内1台高性能数控切割机，能满足每天至少2节管节的瓦片及加劲环下料。②卷板机的自动化程度较高，能记忆前面成功的卷板参数，每个班至少可完成4块瓦片的卷制。③焊接车间内安排有8个组圆焊接平台，10个加劲环组焊平台，组圆、焊接工序安排流水线作业，具备每天至少出一个单节的制造能力。④采用半自动气体保护焊焊接技术，纵缝1个班可焊完。⑤3个防腐车间能够满足每月至少30个安装单元的防腐需要。靠防腐车间侧设有10个成品堆放平台。综上所述，钢管厂的装备能力完全能满足钢管制造进度的需要。-3.3压力钢管安装施工进度计划及施工强度分析（1）压力钢管安装施工进度计划压力钢管安装完工时间见表13-5，详细计划安排见附图（XLD/0448-T-13-2）。表13-5各条压力钢管安装起始时间表（含外包砼施工）管道号安装开始时间安装完工时间备注5#、6#、7#2008年10月1日2009年2月26日直线工期约5个月1#、9#、8#2009年3月6日2009年8月6日直线工期约5个月2#、3#、4#2009年7月20日2009年12月18日直线工期约5个月说明：每条钢管安装原则上安排在本标第一次向机电安装标交面前完工。（2）压力钢管安装劳动强度分析见表13-6。表13-6压力钢管安装劳动月强度表年月强度比2008年2009年101112123456789101112月强度240304406502282199288394504348297295441470230年强度9504250（3）典型施工部位进度分析压力钢管安装按每3条管道同步施工考虑，每条钢管安装与衬砌施工分五段进行，平均每条钢管施工工期约5个月，完成9条压力管道钢衬安装及外包混凝土衬砌施工共需15个月。现就第一批（5#~7#机）压力钢管安装施工进度分析如下：①准备工作：2008年10月上旬，完成钢管洞内安装运输的轨道安装（含隧洞出口平台），并完成测量放点工作，具备钢管正式安装施工条件；②第一段完成六节，共需27天：其中首装单元安装（第①、②节，环缝在洞口组装）、调整及加固工作，并进行验收签证，需时5天；完成第③~⑥管节安装与环缝组装需4天（其中两两之间环缝组装在洞口进行不占直线工期），三条环缝的焊接需6天，焊缝的检查验收、防腐处理共需时7天。第一段外包混凝土衬砌占时5天。③第二段至第五段施工共占时112天，具体安排如下：第二段（第⑦~eq\o\ac(○,12)管节）安装、焊接、验收与防腐涂装共占时约20天，外包混凝土衬砌占时5天；第三、四段（eq\o\ac(○,13)~eq\o\ac(○,24)管节）安装、焊接、验收与防腐涂装平均各占时约25天，外包混凝土衬砌各占时5天；第五段（eq\o\ac(○,25)~eq\o\ac(○,30)管节）安装、焊接、验收与防腐涂装平均各占时约22天，外包混凝土衬砌各占时5天。综上所述，完成第一批（5#~7#机）三条压力管道下平段钢管安装与外包混凝土衬砌，共计约需时约149天；第二、三批（1#、9#、8#和2#~4#机）钢管安装及外包混凝土衬砌各占时约150天（钢管安装轨道等辅助设施可穿插安排，不占直线工期）。完成9条压力管道钢衬安装及外包混凝土衬砌施工共计约需450天，即15个月。-3.4进度保证措施（1）我集团公司近年先后制造安装了清江隔河岩（直径φ8.0m、约7000吨）、云南大朝山（直径φ8.0m、约2100吨）、三峡左、右岸电站（直径φ12.4m、15000余吨）以及水布垭电站（直径φ9.0m、约10000吨）等水电站的超大型引水发电钢管制安工程，并多次获部颁优质焊接工程奖，培养了大批具有丰富的压力钢管制造安装施工经验的技术人员和技术工人，如中标，我集团公司将从中选派具有丰富经验的员工参加溪洛渡地下电站压力钢管施工。（2）在隔河岩电站和三峡左岸电站巨大压力钢管工程施工期间，我集团公司在压力钢管高强调质钢焊接施工中大量采用了气体保护焊、自动和半自动焊先进焊接工工艺，其生产效率高、焊缝成形美观、内观质量优良，焊缝接头性能优良，完全满足了设计要求。本工程钢管制造焊缝焊接拟采用半自动气体保护焊先进的焊接技术，可以大大提高劳动生产率，加快施工进度。（3）安装施工时，考虑3条管道同时施工，满足施工进度，确保每条钢管在每台机蜗壳安装之前完工，尽量减少对主厂房施工的干扰。-4压力钢管制造-4.1钢管制造工艺设计（1）根据招标文件图纸，每条压力钢管共有30个单节，由于受到进厂交通道路条件限制（限高5m），原则上考虑将全部以单管节形式（节长2m）安装。（2）每个管节由2~3块瓦片组装焊接而成，板宽约2m；加劲环瓣片弧长约2m，每圈由12（φ7.2m）~16（φ10.0m）块组焊成形。（3）钢管瓦片及加劲环下料采用数控和半自动切割机气割下料。弧形边坡口采用火焰切割，人工打磨成形；直边坡口采用铣边机机械铣削成形。（4）鉴于溪洛渡地下电站压力钢管管径较大，管节刚度较小，如采用埋弧自动焊，不仅需要布置专门的自动焊房和设备，还难以满足07MnCrMoVR压力容器用高强钢对焊接线能量的控制要求，因此在本标段钢管纵缝及制造环缝焊接拟采用自动富氩气体保护焊接工艺进行焊接，既有利于小线能量焊接，更好地保证焊缝质量和焊缝接头性能，又具有较高的生产效率。（5）钢管制造出厂前，装配内支撑（其结构见图13-2）。每个2m长的安装管节装配1套内支撑，内支撑与管壁间不进行焊接加固，为防止吊运时移位，并增加侧向稳定性，将内支撑之间使用角钢横向连接，使用钢板卡及拉条固定于管口处。说明：图中尺寸单位以mm计。图13-2钢管内支撑结构示意图（6）钢管车间防腐时，表面处理采用钢丸—钢丝段混合磨料喷射处理工艺进行表面处理，使用高压无气喷漆机喷涂油漆。-4.2钢管制造工艺 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 及主要技术措施-4.2.1施工准备（1）技术准备收到压力钢管施工设计图纸后，首先进行技术性审图和工艺性审图，并根据审图结果编制《工艺大纲》、《材料需用量计划》、《外协外购件清单》和《检验计划》。以及《零件工艺卡》、《装焊工艺卡》、《探伤工艺卡》等工艺文件，绘制钢管瓦片拼料图。（2）钢材准备①钢板的规格、尺寸、材质由技术或工艺员编制的钢管拼料图及下料工艺卡确定，并提出详细的订货采购清单经机电物质部、专业总工审批后，报监理人批准，由业主组织采购；②每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。进口钢板还需附商检报告；③我方将对所有钢板进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张，必要时根据监理人的指令随机抽样，增加附加检验量；④钢板抽样检验项目包括表面检查、化学成分、力学性能，并按JB4730及第一号修改单要求作超声波探伤检查；⑤钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，并注意灰尘、油脂及酸性有机物等的污染。户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。（3）焊材准备a．焊材（焊丝、焊条、保护气体的纯度）的牌号、规格、生产厂家，根据焊接工艺评定结果予以确定。我方将按监理人的指示对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人；b．焊材应根据生产计划分批订货，不得使用有锈的、药皮受潮的焊丝与焊条。焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。焊材入库前要进行外观检查，查验出厂日期、出厂合格质量证明，焊材应存放在专门的焊材仓库内（库内通风应良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70％），并定时记录室温和相对湿度。（4）涂装材料准备①通过设计的涂装工艺对试验样板进行涂装，然后进行附着力检验，喷涂次数、漆膜厚度的测定，并经过监理人确认，方可提出分批涂料采购计划。到货涂料应按监理人的指示进行抽样检验合格后方可使用；②每批到货的涂料附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等；③仓库内存放的涂料分类堆放整齐，各类涂料、固化剂、稀释剂间的间距应≥1m并避免日光直接照射。仓库外，配备有相应数量的泡沫灭火器、二氧化碳灭火器和黄砂等消防器材。并悬挂明显的防火安全警示牌。在临时存放已打开的涂料、固化剂和稀释剂的配料间内，严禁吸烟或使用明火。操作人员尽量避免在内停留过久。（5）钢管加工厂建设在钢管制造前按要求完成。-4.2.2钢管制造工艺流程（1）瓦片制作工艺流程如图13-3。施工技术准备编制管节拼图及零件工艺卡编制材料分批供应计划材料采购材料进厂检查（含抽样理化试验和UT抽样检验）材质确认编制各种瓦片数控下料程序编号、标记移植数控下料（含加劲环及附件料斗等）瓦片压头瓦片卷制瓦片检验临时存放不合格隔离坡口加工、涂刷保护漆图13-3瓦片制作工艺流程图合格（2）钢管管节组焊及管段组焊工艺流程图见图13-4。-4.2.3瓦片制造工艺细节说明（1）材质确认与复验钢板投料前，下料人员应根据材料入库检验单、下料工艺卡对待下料钢板的材质、外形尺寸等进行确认。按照招标文件技术条款以及施工设计图纸的技术要求进行钢板等的检查与材料复验。（2）钢板划线、下料切割和坡口制备①钢板划线采用人工划线，划线后的标记应符合DL5017的规定。钢板划线的极限偏差应符合表13-7规定。施工技术准备编制管节装焊工艺流转卡管节组圆、尺寸检查纵缝半自动焊（含预热后热）纵缝角变形矫正材质编号正确的瓦片（验收合格）焊接工艺评定焊接工艺计划、工艺规程编制焊缝检查（NDT）调圆、加劲环装配加劲环焊接检查（含NDT）24h后不合格检查验收24h后纵缝产品试板NDT及机械性能试验合格附件组装、焊接焊缝检查终检验收、出厂管段防腐处理图13-4压力钢管管节及管段组焊工艺流程图焊缝返修(NDT）不合格焊缝返修(NDT）内支撑装配涂装工艺试验编制涂装工艺措施表13-7钢板划线的极限偏差序号项目允许偏差（mm）1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差14矢高±0.5②钢管瓦片排料及划线时，还应符合下列要求：a.直管环缝间距不应小于500mm；b.相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；c.同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。③钢板切割主要采用数控切割机下料，半自动切割方法辅助。④切割面的熔渣、毛刺和缺口，用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。⑤钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，应符合图纸或GB985、GB986的规定。⑥坡口加工完毕立即涂刷无毒且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。⑦钢管管壁上灌浆孔在瓦片下料时使用空气等离子切割机制备。（3）瓦片卷制a．直管、弯管瓦片卷制瓦片采用80×3000型三辊卷板机压头和卷板。在卷板机上利用车间内配置的15t桥机配合压头，用一个特制胎具辅助卷板，防止钢板初始卷制压弧时因自重引起反向折弯。b．渐变管瓦片卷制在卷板机上利用车间内配置的15t桥机配合卷板。渐变段瓦片卷制采用卷板机上专门配备的卷锥装置控制其成形。c．瓦片卷制过程中采用弧长不小于1.5m的内弧样板检查。瓦片卷制、矫正合格后吊至瓦片检查平台上，在直立状态下检查，样板与瓦片之间的间隙应符合图纸或DL5017-93规范要求。（4）瓦片卷制合格后用MQ540/30t丰满门机吊装范围内存放待用。-4.2.4钢管单管节制造工艺说明（1）管节组圆单节组装时，用MQ540/30t丰满门机将瓦片摆放到专用组装平台上，采用专用工具进行纵缝对装，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。单节组装完毕，其管节圆度、纵缝反变形、棱角度、错边量和对缝间隙等应符合工艺要求。纵缝组装采用手工电弧焊点固焊，在点焊前用氧气乙炔中性焰预热，预热温度比相应的焊接预热温度高20～30℃；点焊长度、部位要求按照工艺要求和实际情况而定。（2）单管节纵缝焊接单管节纵缝焊接按本章第-6条的规定执行。（3）棱角度矫正处理纵缝焊接完毕，对棱角度不符和要求的纵缝用专用棱角度矫正架进行机械矫正，使纵缝全长范围内棱角变形（内凹或外凸值）不超过DL5017的规定。禁止使用火焰法矫正纵缝棱角度。（4）管节圆度调整单节焊接探伤完毕，使用刚度较大的、具有8支点的调圆架及组圆平台上的千斤顶调整管节圆度，钢管椭圆度经检查达到规范要求后，方可安装加劲环。（5）阻水环及加劲环组装阻水环及加劲环装配前人工在管节上划出安装线，安装时要严格控制以下三个方面：分块接头间隙与错位；内弧与管壁之间局部间隙不大于3mm；加劲环垂直于管壁。加劲环对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。按施工设计图纸要求进行附件的装配焊接。加劲环焊接工艺见本章第-6条。-4.2.5附件（含加劲环、止水环等）的制作工艺说明（1）加劲环、止水环的制作①加劲环、止水环瓣片采用数控切割机下料，坡口用火焰切割后，使用砂轮机打磨成形。②加劲环、止水环下料切割后，使用1.5m长内弧样板检查，间隙不大于2mm。（2）灌浆孔制作灌浆孔在瓦片下料前划出加工位置，使用空气等离子切割机制孔工艺。钢管灌浆孔补强板和丝塞用半自动切割下料，然后在车床上加工。管节成形后便可装焊到钢管外壁上。并在内螺纹上涂钙基润滑脂，加上旋塞以保护螺纹。（3）排水管制作①阻水环排水角铁制作：阻水环排水角铁在卷板机上卷制后装于钢管上。并根据图纸在角铁上加工出相应的孔。②钢管外横向排水管制作：钢管外横向排水管用火焰煨制后装焊于图纸指定的位置。③钢管排水管制作：按照图纸机加工出钢法兰；待钢管管节制成后在钢管上划出钢法兰的加工位置，然后机加工出与钢法兰相配合的孔，最后将钢法兰装焊上。④所有排水管焊接均要按照工艺要求进行焊接和热处理。（4）吊耳板装配、焊接钢管吊装、翻身用吊耳板按照工艺设计按120°方位装配焊接3个吊耳板。吊耳板应不伤及母材（焊于加劲环上），焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。-4.2.6车间涂装施工一个钢管单元（节长约2m）制作完成经监理工程师确认后，即可进行涂装作业。钢管制造厂设计有三个涂装车间，配有三套除锈和喷涂设备，可以同时进行三个钢管单元的防腐作业。表面处理主要采用机械喷射法处理，油漆涂装主要采用机械法施喷。表面处理与油漆涂装施工工艺方法及主要技术措施见本章第-7条。-4.2.7内支撑制作及装配（1）钢管内支撑采用有8个可调节支撑点的辐射型结构，见图13-2，每个管节加劲环处装配一套，共需制作约150套（每套周转使用约2次）。（2）内支撑与管壁之间不允许焊接。安装就位后相临安装单元中的内支撑之间使用角钢连接整体，以增强其侧向稳定性。（3）待钢管防腐处理后，进行内支撑的装配，与管壁接触处垫橡皮防止损坏油漆漆膜。（4）钢管装车前，须将内支撑用钢板卡固定于管口处，防止运输和吊装翻身过程中，发生移位或脱落的意外事故。-4.2.8临时存放保管钢管制作成品并经监理工程师验收确认后，钢管管节水平放置于堆放平台上临时堆存、保管，防止管节变形。在场内摆放、吊转时应尽量避免管节单元间碰撞损伤变形和涂层的破坏。-5压力钢管安装-5.1钢管安装施工方案-5.1.1安装施工程序（1）安装施工时段安排待主厂房第Ⅸ层开挖完成，并完成待施工管道的下弯段混凝土衬砌浇筑施工及其相邻的下平段施工支洞堵头的封堵后，开始安排相应管道的压力钢管安装施工。每条钢管安装及外包混凝土回填施工均安排在相应机组第一次向机电安装标交面前完成。（2）总体安装施工程序左岸电站9条压力钢管分三批施工，每批同时进行三条钢管的安装。每条钢管按从上游往下游的顺序、分五段（每段轴线长度约12m）逐段进行安装施工，每个管段钢管安装完成及时交付外包混凝土浇筑（每个浇筑段约12m）。每条钢管安装施工顺序为：下平段（长31.80m）→锥管段（φ10.0m→φ7.2m，段长20m）→连接段（φ7.20m，段长8.0m）。（3）钢管外包混凝土终凝且具有足够的龄期后，进行灌浆孔封堵，然后安排内支撑的拆除，同时进行钢管内壁油漆补涂装施工。-5.1.2压力钢管安装施工方案说明（1）钢管公路运输方案①钢管从压力钢管加工厂至安装间的公路运输采用“平运”方式，即将钢管平放到40t平板车（图13-5）上进行运输。行车速度不得超过10km/h，以防钢管撞击路边物体引起变形和油漆损伤。运输时若采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。运输时，沿路要有人看护指挥。说明：图中尺寸单位均以m计。图13-5钢管运输方案示意图②起重手段与运输路线钢管在加工厂使用MQ540/30t门机装车，由40t平板车经1#公路、进厂交通洞运至厂房主安装间，在安装间用100t施工桥机卸车、50t汽车吊配合翻身，由桥机吊运各部位安装。（2）洞内运输方案①在待施工的引水洞出口（主厂房上游墙处）外搭设专用的运输安装钢平台，并将洞内轨道延伸出洞口外约8.5m便于钢管吊运施工。②使用100t施工桥机将管节立位吊运至洞口的运输台车上，待钢管与台车捆绑牢靠后摘钩，在此进行相邻的两个管节的安装环缝组装（环缝暂不焊接，加劲环之间增加角钢临时连接），然后用卷扬机牵引将钢管运输到位（参见附图XLD/0448-T-13-4、5）。钢管洞内运输到位后用4个32t千斤顶将钢管顶起，退出运输台车，使用千斤顶调整进行钢管的安装。（3）钢管安装在洞内使用千斤顶调整钢管空间位置，符合要求后进行各管节的定位加固，然后在管体内使用活动定杆、管外使用千斤顶配合进行环缝的错边量的调整，同时使用千斤顶或手拉葫芦调整环缝间隙，合格后对称进行环缝点固焊接。（4）钢管安装环缝焊接全部采用手工电弧焊焊接，焊前预热和焊后后热消氢处理采用电脑温控仪配远红外电加热器进行加热。对于施工图纸规定需要进行焊后消应力处理的钢管在每个安装段钢管安装完后，在现场采取爆炸法进行后焊消应处理。-5.2钢管安装工艺方法及主要技术措施（1）钢管安装工艺流程钢管安装工艺流程见图13-6。（2）施工准备①钢管运输前进行路线勘察，检查公路沿途和主厂房运输洞内有无障碍并做相应处理。②完成洞内轨道及埋件安装，另外安装前在每条引水洞出口处搭设一个钢管运输平台，敷设钢管安装轨道并布置好卷扬机和导向滑轮等洞内运输设施。③安装前，完成施工电源、工具房（含焊机）布置。④钢管加固用锚杆在开挖施工时按要求埋设。采用φ22mm锚筋，埋深2.0m，外露长度约0.5m。⑤放置压力钢管安装用测量控制点并做必要的保护，校验安装用的测量仪器。注：①按设计和规范要求对需要预热和后热的钢管环缝焊接进行焊前预热、后热处理和焊后消应；②埋管外部混凝土终前，不得拆除内支撑。安装准备工作测量点的设置首装单元洞内运输、调整定位并加固环缝组装与验收环缝焊接焊缝质量检查、验收钢管防腐处理混凝土浇筑灌浆处理内支撑拆除分段（约12m）中间验收灌浆孔封堵油漆破损处防腐处理检查验收（终检）竣工验收图13-6钢管安装施工工艺流程图检查验收其它单元运输、吊装就位调整、加固按此程序逐段完成钢管安装管节运输、吊装至洞口两两组装（3）安装主要施工方法与技术要求①钢管安装定位a.首装单元为下平段起始的头2个单节组成的安装单元，首装单元安装后其里程、高程、中心位置偏差不应超过±5mm。首装节安装检查合格后加固后复测，并经监理工程师确认后方可进行其余管节的安装和加固；b.其余管节（非首装单元）安装中心的偏差和管口圆周度应遵守DL5017-93的规定，管口中心极限偏差＜25mm，管口圆度＜5D/1000，但最大不应超过40mm或遵循图纸要求。②钢管加固焊接钢管调整合格后，按监理人审批的加固方案进行可靠牢固，以免因浇筑混凝土时混凝土发生钢管移位。为防止首装节变位影响整体钢管安装精度，将首装单元加劲环采用14槽钢与洞壁预埋的φ22mm锚杆搭焊加固，其它管节主要采用70角钢搭焊加固，局部增加槽钢加固。所有管节加固搭接采用双面焊接，焊缝长度不小于200mm。钢管底部和轨道上的支墩埋件采用钢板和型钢可靠加固。③安装环缝组装a.环缝相临的单元调整加固并经检查合格后方可进行环缝的组装。环缝组装前根据制造时所测的管口周长值确定环缝错牙值，并尽量将错牙平均分配在整个环缝周长内。每条环缝对称压缝和点固焊接，焊接时采用氧乙炔焰预热，预热温度和范围符合正式焊接工艺规定。b.管节单元安装、环缝对装应符合图纸或DL5017-93的要求。环缝对装时尽量采用活动压杆配合千斤顶逐段装配，外壁可辅助短定杆配千斤顶调整，如无监理人许可严禁使用压码和楔子板等。安装时，不得随便在钢管本体上焊接脚手架、脚踏板等。④环缝焊接时采用8~10人对称焊接，每条焊缝焊接必须连续完成，不得中断。焊接工艺措施见本章-6条。焊后消氢采用电脑控温的远红外加热处理工艺，焊后消应处理采用爆破法消应工艺施工。⑤管内支撑拆除：钢管外混凝土终凝后，才能安排内支撑的拆除施工，内支撑拆除过程中严禁损伤钢管表面。⑥排水管等附件安装根据图纸要求进行装焊，焊接时严格按照工艺要求执行。⑦环缝、油漆破损处防腐涂装按本章第-7条工艺要求进行。-6压力钢管焊接-6.1焊接工艺评定（1）焊接前应根据招标文件技术条款第19.4条的规定、施工设计图样及钢管制造安装施工方案进行焊接工艺评定。①根据我集团公司在三峡压力钢管制作中已运用成功的焊接工艺和合格的焊接工艺评定经验，拟在溪洛渡地下电站压力钢管制作时钢管纵缝、环缝用半自动富氩气体保护焊（实芯焊丝）焊接工艺，加劲环采用半自动CO2气体保护（实芯或药芯焊丝）焊。压力钢管现场安装焊接采用手工电弧焊。②焊接工艺评定按照招标文件技术条款的19.4.3条的有关规定执行：a．对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；b．角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；c．组合焊缝试板，评定组合焊缝间（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽300mm，板厚38mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm，板厚38mm（对于07MnCrMoVR压力容器用高强钢还增做46mm板厚）。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。试板打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。我方将会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。试板力学性能试验对接试板评定项目、数量和方法按DL5017执行。-6.2焊工及无损探伤人员资质（1）焊工资质①凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL5017的规定通过考试，并取得相应的合格证。②焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。③所有参与一、二类焊缝的焊接的焊工，必须按照有关规范要求，进行现场考试（使用与管壁材质相同的试板），合格者方能参加钢管一、二类焊缝的焊接施工。（2）无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。-6.3生产性焊接工艺（1）根据焊接工艺评定合格的报告书以及招标文件技术条款第19.4.3条的规定，在正式焊接前编制详细的焊接工艺规程，报监理人审批后方可实施。其内容包括：①焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；②焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；③焊接顺序，焊接层数和道数；④焊接电流、电压、线能量、焊接速度等；⑤定位点焊要求和控制变形的措施；⑥预热、后热和焊后热处理工艺；⑦焊接质量检验的方法及标准；⑧焊接工作环境要求；⑨如出现焊缝缺陷，根据焊缝缺陷和部位提出返修措施；⑩焊缝焊接、检验记录格式。（2）焊接设备及焊接材料选用①使用半自动保护焊机、实芯焊丝、Ar+20%C02混合气体进行钢管纵缝及制造环缝焊接；②使用自动气保护焊横位焊机，实芯焊丝或药芯焊丝、CO2气体进行加劲环焊接。③使用ZX7-400逆变手工电弧焊机、手工焊焊条进行安装环缝焊接。（3）焊接工艺说明①管节纵缝立位焊接采用半自动富氩气体（Ar+20%CO2）保护焊，管节纵缝坡口形式为不对称双面“X”型坡口。通常先焊坡口较大的一侧，后焊小坡口一侧。②管段制造环缝横位焊接采用半自动富氩气体保护焊接工艺，焊缝坡口形式双面对称“X”型坡口。每条缝由8个焊缝同时对称进行施焊。③加劲环焊接主要为平、仰焊，采用自动CO2气体保护焊焊接工艺。先进行加劲环板间对接焊缝焊接，然后进行角焊缝焊接。④安装环缝焊接为全位置焊接，拟采用手工电弧焊焊接工艺，坡口型式为双面不对称“X”型坡口（内、外壁上半圆为2/3大坡口，其余为1/3小坡口）。每条缝由8个焊缝同时对称进行施焊，先焊大坡口侧，后焊小坡口侧。⑤坡口清理。正式施焊前，对坡口两侧各100mm范围内使用钢丝轮打磨清理，露出金属光泽后，才允许正式焊接。⑥所有焊缝焊接一经开焊，应连续完成，不得中断。从焊前预热、焊接过程中保温及后热消氢处理均采用电脑温控仪（配履带式远红外电加热板）进行加热和温度控制，确保热处理工艺质量，防止裂纹发生。⑦焊接环境必须严格满足招标文件技术条款第19.4.4.6条中的有关规定。⑧多层焊的层间接头应错开。为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的位置开始施焊，向约束较小的部位推进。⑨焊缝外观检查应按DL5017规范的规定执行。（4）焊接完成并经24小时时效后做NDT。做NDT以前，应将焊缝两侧，超声探头移动范围内的焊瘤、飞溅物彻底清除后方能进行NDT。纵缝为一类焊缝，探伤方法和比例按招标文件技术条款第19.4.5.3条规定，详见表13-8。表13-8焊缝无损探伤抽查率钢种16MnR07MnCrMoVR焊缝类别一类二类一类二类射线探伤抽查率（%）25104020超声波探伤抽查率%）10080100100注：1.一类焊缝若采用超声波探伤，还需采用射线探伤复验，复验长度不小于焊缝总长度的5%，每条焊缝不少于1张片子。2.二类焊缝经超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则采用射线探伤复验，复验长度不小于焊缝总长度的5%。-7压力钢管涂装-7.1涂装技术要求（1）压力钢管内外壁采用钢丸与钢丝段混合磨料喷射除锈。钢管内壁表面采用喷涂环氧漆涂料，除锈等级符合GB8923-88规定的级，埋管外壁采用喷涂水泥浆，除锈等级应达到Sa1级。（2）预处理后表面粗糙度应达到：①常规涂料40~70μm；②厚浆重涂料60~100μm。（3）压力钢管表面涂装①内壁防腐涂料a.底层：环氧沥青厚浆型防锈底漆，涂层厚度125μm；b.面层：环氧沥青厚浆型防锈面漆，涂层厚度200μm。②外壁防腐涂料无机改性水泥浆，干膜厚度400μm。（4）装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆；环缝焊接后，进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。-7.2施工设备、检测仪器与材料（1）防腐处理施工设备、检测仪器①施工前必须对各种机械设备以及检测仪器进行调试，以保证施工的有序进行。②所使用的检测仪器须在计量器具周检有效期内。③施工设备见表13-9。表13-9防腐处理用施工设备序号设备名称规格及型号生产厂家单位数量1空气压缩机10m3/min南京压缩机厂台22旋风式除尘器台33压力式喷砂机PBM-027R上海船舶工业研究所套24高压无气喷枪GPQ6C四川长江机械厂台3④测仪器见表13-10。表13-10防腐用检测仪器表序号名称生产厂家数量1SHJ湿膜厚度仪上海涂料工业机修厂12DJ-ⅡB型测漏仪奉化医用电子仪器厂13HCC-24型电脑涂层测量仪上海华阳检测仪器有限公司14GB8923-88标准国标15CTG-10型干膜测厚仪时代公司16123A--M粗糙度仪ENGLAND1（2）防腐蚀材料①涂料的类型必须符合招标文件中的规定，在采购以前选定生产厂家必须经监理工程师的审批。②涂料订货和使用前必须取得下列资料:a．产品使用说明书、产品批号、生产日期、防伪 标志 禁止坐卧标志下载饮用水保护区标志下载桥隧标志图下载上坡路安全标志下载地理标志专用标志下载 、合格证及检验资料。b．工艺参数：闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，理论涂布率等。c．涂料生产厂家对基体金属表面预处理等级、涂料涂装施工环境的要求等。d．多组份涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。③材料入库前应由物资部门负责仔细核对产品牌号、批号、生产日期，产品合格证，外包装完整无损方能验收入库。然后按监理工程师的指示对涂料进行抽样检查，提出检验报告，报送监理人签证确认，方可用于钢管的涂装施工。-7.3施工人员资质（1）质检人员持有水利部颁发的《防腐蚀质检员证书》。（2）进行喷射除锈、金属喷涂、涂料涂装等工序的操作人员均应取得水利部颁发的《防腐蚀操作工合格证书》。-7.4涂装工艺试验（1）准备3块300×300mm与压力钢管同等材质的钢板，作为试样A、B、C。（2）按照标书涂装要求，进行喷射除锈，清洁度为级，试样粗糙度符合招标文件要求。喷涂自养护环氧涂料，每次喷涂300μm，间隙24h，喷涂2次后干膜厚度达到500μm。（3）试样涂料固化后进行外观、涂层厚度与附着力检验。（4）填写检验报告，报送监理人。-7.5防腐蚀施工工序（1）钢管内壁施工工序（见图13-7）涂料涂装表面预处理清洁度、粗糙度检验涂层厚度、外观、附着力检验（干漆膜厚度为500μm）成品图13-7钢管内壁防腐涂装施工工序（2）钢管外壁施工工序（见图13-8）表面预处理水泥浆涂装清洁度、粗糙度检验成品涂层厚度、外观、附着力检验图13-8钢管外壁防腐涂装施工工序（3）钢管安装环缝两侧各200mm范围内车间底漆施工工序（见图13-9）表面预处理车间底漆涂装清洁度、粗糙度检验成品涂层外观检验图13-9钢管安装环缝两侧各200mm范围内车间底漆施工工序（4）安装环缝（两侧各200mm范围内）施工工序（见图13-10）表面二次除锈涂料涂装终检验收涂层厚度、外观、附着力检验清洁度、粗糙度检验图13-10安装环缝（各200mm范围内）涂装施工工序-7.6防腐涂装施工工艺要点（1）表面预处理①压力钢管内外壁金属表面采用喷射除锈，在相对密封房内进行施工。其除锈等级符合GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的级。埋管外壁金属表面除锈等级符合GB8923-88中规定的Sa1级。表面粗糙度符合招标文件技术条款第19.7.2条规定。②对于涂层缺陷的局部修理可采用手工和动力除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。③采用干燥清洁且有棱角无杂质的棱角钢砂，粒径均为0.8～1.5mm。④表面预处理施工气候条件要求：a．空气相对湿度不得低于85%。b．基体金属表面温度不得低于露点以上3℃。c．在不利的气候条件下，采用有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。⑤喷射除锈所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。并定期清理油水分离器。⑥喷射除锈前预备工作：a．金属表面上的焊渣、焊疤、毛刺等缺陷应清理完毕。b．彻底清洗钢管表面上的油脂等有机杂质。⑦喷射处理工艺参数：a．距离：喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。b．角度：喷射方向与基体表面法线的夹角以15°～30°为宜。c．喷嘴：因为磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。⑧喷射处理操作完毕后，不得用手触摸已处理过的钢管金属表面。并用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除钢管金属表面上的浮尘和碎屑。（2）表面预处理检验①表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。②涂层质量检验按照施工设计图纸和招标文件技术条款19.7.4条的要求。③认真做好表面预处理的质量检验工作，并填好质量记录。（3）钢管内壁涂料涂装①钢管内壁表面预处理质量评定合格后应及时进行涂装施工，涂料涂装宜在4h内完成，晴天或不太潮湿的天气，涂装工作应在8h内完成。②钢管内壁涂装涂装自养护的底漆和面漆，用高压无气喷涂法分二次涂装，每次涂装间隔为24小时，二次涂装后干膜厚度为500μm。③当空气相对湿度超过85%，基体金属表面温度低于大气露点3℃以上时，均不得进行涂装施工。④严格遵照涂料厂家说明，进行涂装施工。⑤在安装环缝两侧各200mm范围内涂刷一道不会影响焊接质量的车间底漆。⑥涂装后，涂层应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏、搬运时应对涂层做好妥善的保护。⑦施工场地必须干燥清洁，通风良好。（4）钢管内壁涂装检验①