污水汽提操作规程(最新整理）
ICS
Q/SHCL 中国石化股份公司长岭分公司企业标准
Q/SH3190 666-2003
三联合装置污水汽提单元
工艺技术操作规程
(送审稿)
(本稿完成日期:2004年11月)
××××-××-××发布 ××××-××-××实施
发布中国石化股份公司长岭分公司
Q/SH3190 666-2003
目 次
前言 ................................................................................. II 1 范围 ................................................................................ 1 2 规范性引用文件 ...................................................................... 1 3 术语和定义 .......................................................................... 1 4 工艺原理概述 ........................................................................ 2 5 工艺流程叙述 ........................................................................ 2 6 设备明细表 .......................................................................... 3 7 主要原材料性质和消耗指标 ............................................................ 6 8 各馏出口质量指标 .................................................................... 9 9 主要工艺操作指标 .................................................................... 9 10 装置开工 ........................................................................... 9 11 装置停工 ........................................................................... 9 12 岗位操作法 ......................................................................... 9 13 生产异常波动应急处理 .............................................................. 19 附录A (资料性附录) 含硫含氨污水汽提工艺介绍 ....................................... 24 附录B (规范性附录) CTST型高效塔盘 ................................................ 28
I
Q/SH3190 666-2003
前 言
本标准根据GB/T1.1的要求，对QJ/CL -08.01.11 - 1999 进行修订，在内容上作了修改。各馏出口质量指标引用生产处当年发布的馏出口产品质量控制指标，主要工艺操作指标引用生产处当年发布的工艺卡片，开工准备、开工步骤及要点引用三联合装置当年制定的开工
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
，停工准备、停工步骤及要点引用三联合装置当年制定的停工方案，对原标准中的错误和不妥之处进行了修正。在标准要素中增加了氨气螺杆压缩机机501/4的工作原理、开停机步骤及故障处理。附录增加了CTST高效塔盘的介绍。
本标准于1983年12月首次发布，1989年5月第一次修订，1999年7月第二次修订,2003年7月第三次修订。并从实施之日起，标准号改为Q/SH3190 666-2003代替 QJ/CL -08.01.11 - 1999。
本标准由中国石化股份分公司长岭分公司标准化委员会提出。
本标准由生产管理处归口。
本标准由三联合装置负责起草。
本标准由中国石化股份分公司长岭分公司标准化委员会委托三联合装置负责解释。
本标准主要起草人:朱向东 段玉亮
II
Q/SH3190 666-2003
三联合装置污水汽提单元
工艺技术操作规程
1 范围
本标准规定了污水汽提单元的开工、停工、正常操作、产品质量调节以及事故处理的方法、步骤和要求。 本标准适用于中国石化股份公司长岭分公司三联合装置污水汽提岗位操作。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成
协议
离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载
的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1.1 标准化工作导则 第1部分:标准的结构和编写规则
Q/SHCL 1001 文件的分类与编号
Q/SHCL 1002 标准化
管理办法
关于高温津贴发放的管理办法稽核管理办法下载并购贷款管理办法下载商业信用卡管理办法下载处方管理办法word下载
3 术语和定义
下列定义和术语适用于本标准。
3.1
溶解度指100克溶剂所溶解的溶质克数。•或单位体积的溶剂所溶解气体的体积数。 3.2
饱和蒸汽压指在一定的温度下，液体与其表面上蒸汽处在平衡状态时，此时蒸汽所产生的压力称为气体在此温度下的饱和蒸汽压。
3.3
精馏指汽液两相在塔盘上充分接触，同时进行多次平衡汽化和平衡冷凝的传热传质过程。 3.4
原料液进入的那层塔板称为加料板，加料板以上的塔段称之为精馏段。
3.5
加料板以下的塔段(包括加料板)称之为提馏段。
3.6
汽提利用水蒸汽来降低HS、NH在汽相中的分压，从而可以降低HS、NH在水中的含量，达到净化2323
污水的方法，称之为汽提。
3.7 #### 从各炼油装置•(如1催化、1常减压、2催化、2常减压、焦化、重整、加氢制氢、五垅罐区、火炬等装置)•来的处理水，其中含有较高浓度的氨氮、硫化物、酚、氰化物等有毒有害的杂质，称之为原料污水，也称之为含硫污水或高浓度含硫污水。
3.8
从汽提塔底出来的含HS、NH浓度相对较低(含HS?30mg/L、NH?120mg/L)的处理水，称之为净2323
化水。
1
Q/SH3190 666-2003
3.9
侧线汽指从汽提塔中部出来的含NH浓度较高的气体。 3
3.10
酸性气指汽提塔顶出来的气体主要是由HS、CO等气体组成，这些气体的湿气体呈酸性。 22
3.11
回流比是指回流量与冷热进料量之比。
3.12
侧线抽出比是指侧线抽出量与冷热进料量之比。
3.13
当吸附塔出口的气氨中HS,10PPm时，吸附塔内的催化剂吸附能力不能满足产品质量的要求，称2
之为吸附塔穿透。
4 工艺原理概述
4.1 工艺原理
氨、硫化氢都可溶于水中而发生电离:
-， NH ， HO , NH， OH ( 1 ) 324-， HS , HS ， H ( 2 ) 2
氨在水中的溶解度大于硫化氢在水中的溶解度，随着温度的升高，溶解度下降。硫化氢和氨共存于水中时，它们处于化学电离和相平衡之中:
-， HS ， NH , NHHS , ( NH， HS ) 液 4432
, ( NH ， HS ) 气 ( 3 ) 32
在常温下，硫化氢和氨溶于水，并电离成离子而存在于水中。当温度提高后，( 3 )•式所表示的三个平衡向右边移动，污水汽提就是利用这一原理，将污水加热至140?以上，破坏了硫化氢和氨在水中的平衡，促使它们从液相向汽相中转移;同时，利用水蒸汽来降低硫化氢和氨在汽相中的分压，这样就可以降低硫化氢和氨在水中的含量，达到净化污水的目的。详情参见附录A。
5 工艺流程叙述
5.1 工艺流程叙述
####自1常减压、1催化、2常减压、2催化、焦化、重整、加氢制氢、五垅罐区、火炬等装置来的含硫污水，经脱气罐(V500)脱除其中的瓦斯及部分油。瓦斯进入低压瓦斯管网，油进入轻污油罐(V516)。污水经过滤器(G501/1、2)后进入原料污水罐(V501/3、4、5、6、7)，用原料污水泵(P502/1、2、P503、P504)抽出，泵出口分为两路:一路直接打入污水汽提塔(T502/1、2)顶部作为冷回流，控制塔顶温度不高于50?，吸收顶部汽提出来的氨，保证酸性气的纯度;另一路经换506与分一(V502)、分二(V503)的冷凝液换热 ，经E507/1、2与净化水换热 ，再经换505与侧线气体换热，经换502/1、2和换501/1、2、3、4与塔底出来的净化水换热，换热后的污水温度达到150?左右，从塔502/1的第30层、塔 502/2的第36(或34、32、30)层塔盘处入塔。
塔底由重沸器(换503/1、2)提供汽提蒸汽。
从塔顶抽出的酸性气分为两路:一路直接去硫酸装置;另一路与产品精制装置来的酸性气汇合后，经分液罐(V620)脱除其中的冷凝液，然后再送至大制硫装置。
从塔502/1的第18(或第12、15)层和塔502/2第24(或第20、22)•层塔盘处抽出含氨气体，•首先进换505与原料水换热至120?左右进入分一，分一出来的气相经冷505冷凝至80?左右进入分二，分二出来的气相经冷506冷凝冷却至 40?左右进入分三，分三出来的气相去氨精制，分一、分二的液相排泵入口，分三的液相间断排排污罐(V515)。
2
Q/SH3190 666-2003
从塔底出来的净化水先后经换501/1、2、3、4，换502/1、2，•换507/1、2与原料水换热，•再与换504/1、2，换605冷却至50?以下，然后去各装置回用净化水或排入下水井。
自分三来的气氨进入结晶罐(V505)，用氨贮罐(V507/1、2)来的液氨冷却至7?以下，•使气氨中的少量硫化氢以硫氢化铵(或硫化铵)的形式结晶被脱除掉，结晶罐出来的气氨进入吸附塔(塔503/1、2、塔505)，将气氨中残存的硫化氢进一步被氧化铝吸附脱除，吸附塔出来的气氨进入分液过滤罐(V506)，然后进入氨压机(机501/1、2、3、4)•压缩，压缩后的气氨先切线进入气氨过滤器(G502/1、2)，脱除其中携带的油和杂质后，再经塔504沉降，经冷504冷凝冷却至40?左右，成为液氨，进入氨贮罐(容 507/1、2)•，氨贮罐的液氨一部分供结晶罐补氨，另一部分压送至催化剂厂化工库或供其他装置内部使用。 5.2 装置
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
数据
5.2.1 设计处理能力
80年新建时设计处理能力为33t/h，•89年装置扩大处理能力完善改造后，设计处理能力为80t/h。2001年污水汽提单元塔502/2的塔盘由原来的JF条型复合塔盘改造成为CTST立体传质塔板，设计处理量为60 t/h,150 t/h。2003年6月污水汽提单元塔502/2的CTST立体传质塔盘更新，并进行堵孔处理后设计点下移至50,100t/h。
5.2.2 物料平衡
表1 物 料 平 衡 表
介 质 名 称 单 位 入 方 出 方
kg/h 新 鲜 水 t/y
kg/h 80000 含硫含氨污水 t/y
kg/h 640 氨 t/y 其
中 kg/h 560 硫化氢 t/y
kg/h 78828 净 化 水 t/y
kg/h 616 液 氨 t/y 1200 其
中 kg/h 556 硫化氢 t/y 341.6 6 设备明细表
6.1 工艺设备
6.1.1 塔类设备见表2:
表2 塔 类 设 备 明 细 表
设计 安全 操作条件 编 号 设备名称 规 格 结构特征 压力 阀定主体材质 压力 温度
压
浮阀30层、
塔?30层进料 污水汽提塔 1.4 0.68 0.5 160 A3+ OCr13 502/1 1200*30190*12 12.15.18层
侧线抽出
3
Q/SH3190 666-2003
三段变径
36层CTST塔
盘 塔?1600/?1200 污水汽提塔 20.22.24层 0.73 0.55 168 16MnR 502/2 /?600*35683*12 侧线抽出
30.32.34.36
层进料
塔氧化铝吸附塔 ?1600*8450*10 填料 0.58 / 0.2 10 Q235-A 503/1.2
塔504 沉降塔 ?1000*9140*10 1.68 / 1.2 160 16MnR 塔505 氧化铝吸附塔 ?1600*8583*8 填料 0.3 / 0.2 10 A3 6.1.2 容器类设备见表3。
表3 容 器 类 设 备 明 细 表
操作条件 设计 安全阀主体 容积编 号 设备名称 规 格 3)压力 温度 压力 定压 材质 (m 容原料污水罐 ?15800*13117*8 常压 常压 50 A3F 2000 501/3.4.5.6
容501/7 原料污水罐 ?18900*11760*10 常压 常压 50 A3F 3000 容502 侧线一级分凝罐 ?1000*4600*8 0.63 0.3 130 A3 3.68 容503 侧线二级分凝罐 ?800*3666*6 0.43 0.2 80 A3 2 容504 侧线三级分凝罐 ?1600*7700*8 0.48 0.2 45 A3 15 容505 结晶罐 ?12000*43255*6 1.0 0.2 40 A3R 10.82 容506 气氨脱液罐 ?600*2066*6 1.1 0.2 40 A3R 3.66 容507/1.2 液氨贮罐 ?1200*5410*14 2.0 1.55 1.2 40 SM53C20g 5 容509 凝结水罐 ?500*2401*6 0.98 0.7 160 A3R 0.33 容513 污水脱气罐 ?1600*7680*10 0.2 40 15 容514 凝结水罐 ?1600*3205*6 常压 100 0.39 容515 排污罐 ?2400*7500*10 常压 40 32 容500 污水脱气罐 ?2800*9508*12 0.6 0.2 50 A3R 57 容516 轻污油罐 ?4600*6600*6 常压 常温 100 过501/1.2 污水过滤罐 ?1800*6933*8 0.43 0.2 40 Q235-AF 13.8 过502/1.2 气氨过滤罐 ?600*3191*6 1.2 120 16MnR 6.1.3 冷换类设备见表4。
表4 冷 换 类 设 备 明 细 表
操作条件 介 质 编 号 设备名称 规 格 结构特征 主体材质 压力 温度 壳程 管程 换501/ 原料水净化浮头式对焊壳10# 净化原料AES800-1.6-180-6/25-2 1.0 150 1.2.3.4 水换热器 法兰 管10# 水 水 换原料水净化壳18-8 净化原料AES700-1.6-130-6/25-4 浮头式 1.0 120 502/1.2 水换热器 管18-8 水 水
壳18-8 净化换503/1 塔底重沸器 BJS1100-1.6-350-6/25-4 浮头式 1.0 180 蒸汽 管18-8 水 换503/2 塔底重沸器 BJS1400-2.5-545-6/25-4 浮头式 1.0 180 壳18-8 净化蒸汽
4
Q/SH3190 666-2003
管18-8 水 换净化水冷却壳18-8 净化循环BES700-2.5-130-6/25-4 浮头式 0.2 90 504/1.2 器 管18-8 水 水
原料水侧线壳18-8 侧线原料换505 AES700-4.0-130-6/25-2 浮头式 1.2 140 换 热 器 管18-8 气 水
原料水分凝壳10# 分凝原料换506 AES700-4.0-130-6/25-2 浮头式 1.8 70 液换热器 管10# 液 水 换原料水净化AES-800-2.5-170 -6/25-2壳18-8 净化原料浮头式 1.5 100 507/1.2 水换热器 ? 管18-8 水 水
壳10# 净化循环冷502 回流冷却器 BJS600-1.6-100-6/25-2 浮头式 1.8 80 管10# 水 水
浮头式 壳18-8 循环冷504 氨冷却器 AJS700-2.5-130-6/25-4 1.2 40 气氨 对焊法兰 管18-8 水
浮头式 壳18-8 循环冷505 气氨冷却器 BES700--1.6-125-6/25-4 0.3 130 气氨 对焊法兰 管18-8 水
浮头式 壳10# 循环冷506 气氨冷却器 BES800-4.0-180-6/25-2 0.2 82 气氨 对焊法兰 管10# 水
净化水净化壳10# 净化循环换605 BES-800-4.0-180 -6/25-2 浮头式 0.5 70 水 管10# 水 水
6.1.4 其它设备见表5。
5 安 全 阀 明 细 表 表
公称直径操 作 条 件 定压压力 排空
(mm) 值来自何 去向 安装 制造 序号 型 号 备 注 (MPa) 设 备 部位 厂家 进出压温介
口 口 力 度 质
01 塔502/1 A42Y-16P 80 100 上海 0.4160 硫化0.68 换503 低压
5 氢 瓦斯 02 塔502/2 A42Y-16P 80 100 沈阳 0.5 170 硫化0.73 换503 低压
氢 瓦斯 03 机501/1 大连 1.3 140 氨 1.6 机501/1 机入随机
口 带 04 机501/2 大连 1.3 140 氨 1.6 机501/2 机入随机
口 带 05 机501/3 烟台 1.2 150 氨 1.55 机501/3 机入随机
口 带 06 容507/1 A21H-40 1.2 50 液氨 1.55 机501 容515 07 容507/2 A21H-40 1.2 50 液氨 1.55 机501 容515 6.2 机动设备
主要机动设备见表6。
5
Q/SH3190 666-2003
表6 主 要 机 动 设 备 明 细 表
项 目
泵 电机 编号 数 扬程转速 轴功率流量功率量 型 号 原动机型号 (m) RPM (KW) (m3/h) (KW) 泵501 80Y?-100*2C 125 2950 27.8 40 JB225-80 30 1 泵502/1 100Y?-120*2A 205 2980 95 95.3 YB315S-2 110 1 泵502/2 100Y?-120*2C 150 2950 55.5 79 YB280S-2W 75 1 泵503 80Y?-100*2C 125 2950 27.8 40 JB3225-83 37 1 泵504 80Y?-100*2C 200 2950 53.3 50 YB250M-2 55 1 泵505 65Y?-60A 52 2950 61.3 20 BJO2-42-20 7.5 1 泵506、507 DG12-25*6 150 2950 9.46 12.5 YB160M2-2 15 2 泵508 CPK-C3.132-200 60 2910 6.0 DNGW-132SB-02A 5.5 1 机501/1.2 6AW-10 960 24 Yag220M-6 30 2 机501/3 6AW-12.5 985 95 JS116-6 95 1 机501/4 LG-7.5/1.5-13.5 2985 115 420 132 1 7 主要原材料性质和消耗指标
7.1 主要原材料性质
7.1.1 原料污水性质(按2001年7月装置标定数据)
7.1.1.1 进装置原料污水性质见表7。
表7 进装置原料污水性质表
项 目 时间 石油类硫化物挥发酚COD(mg/L) 悬浮物氨氮PH值 (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
4432001/7/31 9 124 1.10×10 257 5.78×10 21 6.23×10
3332001/8/1 10 141 9.04×10 259 3.06×10 21 5.38×10
3332001/8/2 10 246 9.46×10 259 5.09×10 30 6.77×10
3432001/8/3 9 75.3 7.87×10 260 1.53×10 18 5.15×10
343平均值 9.5 146.57 9.34×10 258.75 2.03×10 22.5 5.88×10
44设计值 ?200 1.2×10 2×10 7.1.1.2 进塔原料污水(热料)性质见表8
表8 进塔原料污水(热料)性质表
项 目 时间 石油类硫化物挥发酚COD(mg/L) 悬浮物氨氮PH值 (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
3442001/7/31 9 164 9.12×10 267 3.18×10 20 1.24×10
3332001/8/1 10 136 7.94×10 280 1.84×10 23 5.44×10
4442001/8/2 10 216 1.20×10 329 7.06×10 16 1.34×10
3432001/8/3 9 103 8.92×10 310 1.77×10 21 9.92×10
344平均值 9.5 154.75 9.49×10 296.5 3.89×10 20 1.03×10
6
Q/SH3190 666-2003
7.1.2 净化水性质见表9。
表9 净化水性质表
项 目 时间 石油类硫化物挥发酚COD 悬浮物氨氮 PH值 (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
32001/7/31 9 70.1 14.1 144 6.66×10 24 785
42001/8/1 8 132 9.29 275 1.55×10 18 268
32001/8/2 9 96.9 11.8 287 1.85×10 30 336
32001/8/3 9 34.4 14.6 265 2.38×10 24 309
3平均值 8.75 83.35 12.44 242.75 6.59×10 24 424 设计值 ?20 ?100 7.1.3 硫化氢的物理化学性质
硫化氢是一种无色具有臭鸡蛋味的剧毒气体，比空气稍重，密度是1.539kg/m3对空气比重1.1906,•
?，自燃点 260?。 熔点:,82.9?，沸点,60
硫化氢为易燃物，燃烧时火焰兰色，空气中达一定的深度浓度比例遇火花或受热即能发生着火爆炸，•爆炸极限为4.3,46,(体积)。
3 工业卫生许可浓度为10mg/m。
化学性质:
1)• 氧化:在常温下硫化氢也能被空气中的氧缓慢氧化生成硫。
缓慢
2HS ， O ?? 2HO ， 2S 222
硫化氢易与大多数金属作用生成硫化物，特别是在高温和有水蒸汽存在时，它和许多氧化物反应形成硫化物。例:
缓慢
FeO ， HS ?? HO ， FeS 22
2) •酸性:硫化氢能溶于水，其水溶液称为氢硫酸，酸性比碳酸弱，•能与碱作用生成盐。 7.1.4 LS - 811 催化剂主要成分
化学组成:AlO?93, 23
NaO?0.3, 2
SiO?0.3, 2
FeO?0.03, 23
物理性质:(?4,7mm球状)
2 比表面?230m/g
3 孔体积?0.40cm/g
堆比 ?650,720g/L
抗压强度?10N/颗
磨损率?1.0,
7.2 主要消耗指标
7.2.1 水用量见表10
表10 水用量表
给水t/h 排水t/h 序号 使用地点 新鲜水 循环冷水 循环热水 含油污水 含碱污水 1 E504/1.2 40 40 2 C502 10 10
7
Q/SH3190 666-2003
3 C504 40 40 4 C505 30 30 5 C506 20 20 6 E605 35 35 7 机泵冷却水 10 10 *表示间断 8 氨压机冷却水 20 20 9 V501/3 10* 10* 60h 10 V501/4 10* 10* 60h 11 V501/5 10* 10* 60h 12 V501/6 10* 10* 60h 13 V501/7 10* 10* 60h 14 泵504 30* 30* 20h 7.2.2 电用量见表11。
表11 电用量表
序电压 容量 轴功率 年工作时 年用电量 使用地点 备注 号 V KW KW 数h KW.h 1 泵501 380 30 27.8 60 1688 2 泵502/1 380 110 95 4000 380000 3 泵502/2 380 75 55.5 4000 222000 4 泵503 380 37 27.8 100 2780 5 泵504 380 55 53.3 60 3190 6 泵505 380 7.5 6.13 400 2452 7 泵506 380 15 8.46 6000 50760 8 泵507 380 15 9.46 2000 18920 9 泵508 380 5.5 4000 10 机501/1 380 30 24 4000 96000 11 机501/2 380 30 24 4000 96000 12 机501/3 380 95 95 4000 380000 13 机501/4 380 115 115 6000 690000 7.2.3 蒸汽用量见表12
表12 蒸汽用量表
1.0Mpa蒸汽用量t/h 回收凝结水t/h 序号 使用地点 备注 最大 正常 最大 正常
1 E503/1 8 6 8 6
2 E503/2 18 16 18 16
3 酸性气管线 0.4 0.4 0.4 0.4 伴热
4 T503/1.2 1* 再生用(间断)
5 T505 1* 再生用(间断)
6 T502/1 2* 开停工用(间断)
7 T502/2 2* 开停工用(间断) 7.2.4 压缩空气用量见表13
8
Q/SH3190 666-2003
表13 压缩空气用量表
3用量Nm/min
序号 使用地点及用途 非净化 净化 备注
最大 正常 最大 正常
1 装置仪表用风 1.5
2 合计 1.5 7.2.5 总能耗见表14
表14 装置能耗情况
消 耗 量 燃料低热值或能耗指标 序号 项 目 注:处理量为61 t/h 单位 数 量 单位 数 量
1 电 KW.h/h 198.46 MJ/t 38.52
2 循环冷水 t/h 205 MJ/t 14.08
3 新鲜水 t/h 0.5 MJ/t 0.058
4 蒸 汽 t/h 13 MJ/t 678.13
5 净化空气 t/h MJ/t
6 回收冷凝水 t/h 13 MJ/t -32.56
7 小计 t/h MJ/t 8 各馏出口质量指标
引用当年生产处发布的馏出口产品质量控制指标。 9 主要工艺操作指标
引用当年生产处发布的工艺卡片。
10 装置开工
引用三联合装置当年制定的污水汽提单元开工方案。
11 装置停工
引用三联合装置当年制定的污水汽提单元停工方案。
12 岗位操作法
12.1 塔502操作
12.1.1 顶温高
12.1.1.1 影响因素
a) 硫化氢排放量大;
b) 冷进料量少和温度高;
c) 塔底供热过多;
d) 侧线抽出量不合适。
e) 安全阀内漏。
12.1.1.2 调节方法
a) 适当关小FRC7510;
b) 适当加大冷料量或降低其温度;
c) 适当减少蒸汽量;
d) 侧线抽出量按抽出比14,18,来控制。
9
Q/SH3190 666-2003
e) 关安全阀手阀。
12.1.2 塔顶压力波动
12.1.2.1 影响因素
a) 侧线排凝液排放不均匀;
b) 侧线抽出量调节幅度过大;
c) 塔顶温度不稳;
d) PRC7510调节阀卡;
f) 硫化氢管线或侧线系统堵塞。
g) 安全阀内漏。
12.1.2.2 调节方法
a) 控制侧线抽出量平稳，分一、分二冷凝液排放均匀;
b) 侧线抽出量调节幅度要小;
c) 找出塔顶温度变化的原因进行调节;
d) 改副线操作，联系仪表工处理;
f) 吹扫堵塞部位。
g) 关安全阀手阀。
12.1.3 塔底液面波动
12.1.3.1 影响因素
a) LIC75034控制阀不好用;
b) 进料量不稳;
c) 后路不畅通;
d) 机泵运行不正常。
12.1.3.2 调节方法
a) 联系仪表工检查，必要时改副线;
b) 稳定进料量;
c) 调节排下水井阀的开度，或联系常减压进行处理;
d) 分析原因进行处理，或切换至备用泵。 12.1.4 二十四层温度低
12.1.4.1 影响因素
a) 塔底供热不足;
b) 冷进料量过多;
c) 硫化氢排放量偏小或硫化氢管线堵塞;
d) 侧线抽出量过多，氨循环量过大。 12.1.4.2 调节方法
a) 适当加大蒸汽量;
b) 适当减少冷进料量;
c) 配合冷进料量调节FRC7510开度或吹扫堵塞管线;
d) 侧线抽出量按抽出比 14,18,控制，控制好侧线系统操作条件。
12.1.5 净化水质量不合格
12.1.5.1 影响因素
a) 侧线抽出比不合适;
b) 塔底供热不足;
c) 换501或换502或换507内漏;
d) 24层温度低。
10
Q/SH3190 666-2003
12.1.5.2 调节方法
a) 侧线抽出比调节至16,18,抽出;
b) 适当加大蒸汽量;
c) 停用检修;
d) 按12.1.4处理。 12.2 侧线的操作
12.2.1 分一温度不稳
12.2.1.1 影响因素
a) 侧线温度偏低;
b) 换505取热量不稳;
c) 侧线抽出量变化;
d) 换505内漏。
12.2.1.2 调节方法
a) 控制好侧线温度在指标范围内;
b) 调节换505副线阀的开度;
c) 稳定侧线抽出量;
d) 停工处理。
12.2.2 分一压力不稳
12.2.2.1 影响因素
a) 压控PRC7503不灵活;
b) 分一温度不稳，气相量变化大;
c) 侧线系统堵塞;
d) 换505内漏。
12.2.2.2 调节方法
a) 联系仪表工修理;
b) 稳定分一温度;
c) 吹扫堵塞部位;
d) 停工处理。
12.2.3 分一液面不稳
12.2.3.1 影响因素
a) 分一温度不稳，液相量变化较大;
b) 液控LIC7505不灵活;
c) 换505内漏。
12.2.3.2 调节方法
a) 稳定分一温度;
b) 联系仪表工修理;
c) 停工处理。
12.2.4 分二温度不稳
12.2.4.1 影响因素
a) 分一温度、压力不稳;
b) 冷却水量不合适;
c) 冷505内漏。
12.2.4.2 调节方法
a) 稳定分一温度、压力;
11
Q/SH3190 666-2003
b) 调节合适的冷却水量;
c) 停工处理。
12.2.5 分二压力不稳
12.2.5.1 影响因素
a) 压控PRC7504不灵活;
b) 分二温度不稳;
c) 侧线系统堵塞;
d) 氨压机入口压力不稳;
e) 冷505内漏。
12.2.5.2 调节方法
a) 联系仪表工修理;
b) 稳定分二温度;
c) 吹扫堵塞部位;
d) 稳定氨压机入口压力;
e) 停工处理。
12.2.6 分二液面不稳
12.2.6.1 影响因素
a) 液控LIC7506不灵活;
b) 分一温度不合适;
c) 换505或冷505内漏;
d) 分二温度不稳。 12.2.6.2 调节方法
a) 联系仪表修理;
b) 分一温度按指标控制;
c) 停工处理;
d) 稳定分二温度。 12.2.7 分三压力不稳
12.2.7.1 影响因素
a) 侧线系统堵塞;
b) 氨压机入口压力不稳;
c) 冷506内漏。
12.2.7.2 调节方法
a) 吹扫堵塞部位;
b) 稳定氨压机入口压力;
c) 停工处理。
12.3 结晶罐的操作
12.3.1 启用
先将分三来的气氨引入结晶罐，打开气氨出口阀，然后再将容507中的液氨缓慢引入结晶罐，•根据
结晶罐顶部温度，逐渐加大液氨量;同时，注意结晶罐液面不超过规定高度。
12.3.2 温度调节
12.3.2.1 影响因素
a) 分三温度过高;
b) 液氨量太小;
c) 结晶罐存液中水份过多。
12
Q/SH3190 666-2003
12.3.2.2 调节方法
a) 将分三温度降至指标内;
b) 控制合适的液氨阀开度;
c) 将结晶罐中的存液排至容515，重补液氨。
12.3.3 停用
先停补液氨，•将结晶罐中的存液排至容515，然后关闭气氨的入口阀。
12.4 氧化铝吸附塔的操作
吸附塔503/1.2、T505内床层装3m左右的氧化铝催化剂。
12.4.1 启用
吸附塔启用前要用蒸汽吹扫再生 0.5hr，然后自然降温，待温度降低到室温后再从吸附塔出口引气氨将氧化铝催化剂饱和。启用时先开出口阀后开入口阀，引气氨要缓慢。
12.4.2 切换
当吸附塔出口的气氨中硫化氢超过10PPm后，•要进行吸附塔的切换。切换时先开备用吸附塔的出口阀，后开吸附塔的入口阀，然后将在用的吸附塔停用。
12.4.3 再生
再生前要将吸附塔内的存液排净，改好如下流程:吸附塔底 ? 容515，引蒸汽入吸附塔加热盘管前，先脱 1,5min凝结水，直至全部见汽为止。当床层温度达到80?时，缓慢引蒸汽入吸附塔床层进行再生，•吸附塔压力控制在 0.35,0.5MPa，再生 8hr后，用醋酸铅试纸在吸附塔出口试验，直至试纸不变色为止。合格后将蒸汽停掉，•将吸附塔排容515的出口阀关严，待吸附塔温度降到100?时，•从吸附塔出口引气氨入塔，予以饱和待用。
12.5 6AW型氨压机的操作
12.5.1 开机
12.5.1.1 准备
# 盘车2,3圈，•转动是否灵活;油箱擦净后装入46冷冻机油，油面在上玻璃看窗的1/3,2/3处，两边轴封处是否加好油;检查进出口放空阀，进出口阀的“开”、“关”状况，保证万无一失;给上冷却水，检查冷却水系统是否畅通，有无渗漏现象，或不过水现象;检查仪表盘上所有压力表及继电器是否投用，引压管是否畅通，仪表盘上的阀门是否全部打开;打开电源一级开关，检查电源控制箱是否送
0 ”缸位置;打开过502/1.2、塔504、冷504和容507/1.2的压电;将仪表盘上的能量调节手柄拨到“
力表手阀。•引气氨至容505，启用冷504，给上循环水，从容507向容505补氨，控制氨压机入口压力为
504?冷504?容507/1.2。 0.15?0.05MPa，改好如下流程:机501/1.2.3?过502/1.2?塔
12.5.1.2 启用
a) 按下“启动”按钮的同时打开氨压机出口阀，启动运转正常后缓慢打开入口阀，并随时调
节油压控制阀，使机内油压调到适当位置，确保润滑油起到充分的润滑作用;
b) 启动机子后检查各个部位运行是否正常，有无杂音、振动现象;润滑油油面是否到位;冷
却水是否畅通;入口、轴承、出口三处温度是否正常，有无过热现象，出口压力及油压是否在
指标内;
c) 启动机子后半小时内勤检查，人不离现场，确定无异况后，按正常生产秩序检查;
d) 视正常生产需要将能量手柄调到适当位置。
12.5.1.3 停机
a) 停机前准备好必要的工具，如阀门扳手等;
b) 将仪表盘上的能量手柄调到“ 0 ”处;
c) 缓慢关闭入口阀，待油压回零;
d) 按停车钮，停止电机运转;
e) 切断控制箱上该台压缩机电源;
13
Q/SH3190 666-2003
f) 关出口的同时打开入口阀，使机内的压力泄到入口，待机内压力泄完后关入口阀;
g) 待压缩机温度下降后关闭气缸冷却水套和冷油器的冷却水;
h) 停机半小时后要检查机出口阀是否关严，否则需泄压，防止液氨窜入油箱从而冻坏设备。
12.5.2 正常操作
12.5.2.1 入口压力高
12.5.2.1.1 影响因素
a) 结晶罐补氨过大;
b) 分三来的气氨量大;
c) 氨压机入口堵或阀片卡;
d) 出入口互窜。
12.5.2.1.2 调节方法
a) 减少结晶罐补氨量;
b) 检修氨压机;
c) 增开缸数或氨压机台数。 12.5.2.2 入口压力低
12.5.2.2.1 影响因素
a) 侧线带液;
b) 补氨量偏低;
c) 过滤器堵。
12.5.2.2.2 调节方法
a) 搞好污水汽提塔的操作，调节好侧线抽出;
b) 增加补氨量;
c) 检修过滤器。
12.5.2.3 入口温度高
12.5.2.3.1 影响因素
a) 吸附塔温度高;
b) 结晶罐温度高。 12.5.2.3.2 调节方法
a) 适当加大结晶罐补氨量。 12.5.2.4 出口压力高
12.5.2.4.1 影响因素
a) 冷504冷却水少;
b) 氨气中不凝气组分多。 12.5.2.4.2 调节方法
a) 加大冷却水量;
b) 向容515排不凝气。 12.5.2.5 出口压力低
12.5.2.5.1 影响因素
a) 出入口互窜;
b) 排气阀漏。
12.5.2.5.2 调节方法
a) 检修氨压机。
12.5.2.6 氨压机有杂音
12.5.2.6.1 影响因素
14
Q/SH3190 666-2003
a) 基础螺栓松动，产生振动;
b) 油太多造成液击;
c) 液体进入气缸产生液击;
d) 氨压机自身故障。
12.5.2.6.2 调节方法
a) 把紧基础螺栓;
b) 检查油面;
c) 排尽容506中的液体;
d) 检修氨压机。
12.5.2.7 出口温度高
12.5.2.7.1 影响因素
a) 进气温度高;
b) 冷却水少;
c) 出入口互串;
d) 排气阀片破裂。
12.5.2.7.2 调节方法
a) 降低进气温度;
b) 加大冷却水;
c) 检修氨压机。
12.5.2.8 油压低
12.5.2.8.1 影响因素
a) 油压调节阀失灵;
b) 滤油器堵或轴承间隙过大。
12.5.2.8.2 调节方法
a) 修理油压调节阀;
b) 检修氨压机。
12.5.3 日常维护
12.5.3.1 备用机的维护
a) 每班必需对备用机盘车一次，每次盘车至少两圈，使润滑油到达各个润滑部位。其目的是
防止局部生锈和轴变形，从而保证压缩机随时处于待用状态。
b) 检查出口阀是否关严，是否有液氨进入润滑油箱而冻坏设备。
c) 每班必须检查一次润滑油的质量，有质量问
题
快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题
必须更换润滑油。
d) 搞好电机和压缩机的卫生维护。
e) 检查设备完好状况，达到设备完好标准。
12.5.3.2 运行机的维护
a) 每两小时须巡回检查一次，特殊情况下半小时至一小时检查一次。
b) 按时记录该运行设备的运行参数。
c) 巡检内容应包括:电流、运行缸数、进出口压力、油位、油压、各部温度、冷却效果、运
行情况、泄漏情况等。
d) 油液面不得低于看窗标志的三分之一。
e) 入口压力不得低于 0.05MPa，否则停机处理。
f) 轴温不得高于65?，否则应查找轴温高的原因，并作应处理。
g) 其它工艺参数应控制在工艺指标之内。
h) 操作人员要善于发现问题和处理问题，以保证氨压机的安全运行。
15
Q/SH3190 666-2003
i) 发现异常情况要及时汇报车间，采取相应措施，必要情况下应紧急停车，联系检修。 12.6 氨气螺杆压缩机
12.6.1 氨气螺杆压缩机概况
LG-7/1.5—13.5氨气螺杆压缩机是一台由YPB型防爆电机驱动的固定式机内喷N46冷冻机油螺杆压缩机组。螺杆主机由电机通过金属叠片扰性联轴器直接驱动。电机、压缩机安装在同一固定底架上，压缩机还配有润滑油系统、冷却油系统、气路系统、油站、仪表、电控系统等许多必要的辅助设备。
3压缩机提供入口状态下气量为7m/min,排压为1.35Mpa(表压)的氨气, 压缩机的转子直径为163.2mm,齿型为SRM非对称型线。由于压缩机的压力比较高，介质易燃,不稳定且组分中HS含量较高，2因此，采用机内喷N46冷冻机油冷却，起降低排气温度,密封及防腐作用。
12.6.2 工作原理
螺杆式压缩机的工作原理属于容积式压缩机的范畴。它如活塞式压缩机一样，气体也是依靠容积的减少来实现压力的提高。螺杆式压缩机内的气流方向，在压缩机腔内是沿入口到出口的对角线方向流动的，和活塞式压缩机一样，它的工作过程也分为吸气、压缩、排气三个过程。本压缩机在吸气结束，压缩过程开始之时，向气缸内喷入N46冷冻油，借以降低压缩机过程的温升。在压缩气体达到额定排压时，排气温度被控制在85?以下。本压缩机由于配置了精度较高的同步齿轮和滚动轴承，因此压缩机的啮合间隙以及转子和缸体之间间隙得到了可靠保障，完全被控制在一个理想的数量范围内。从而保证机组获得较好的横向气密性和轴向气密性，使机组具有较高的容积效率和绝热效率。 12.6.3 开机步骤
12.6.3.1 打开氨入口阀，将入口阀前排凝阀排凝3-5分钟。
12.6.3.2 关闭泵510向J501/4入口加油阀，启动泵510向油站油箱内打循环。 12.6.3.3 打开机501/4至V519(分液罐)出口阀，开启泵510向J501/4入口加油阀给主机加入少量润滑油，J501/4盘车10圈以上，确认主机无响声、无陈油方可进入下一步骤。
12.6.3.4 启动润滑油泵，调节各点油压正常后将油泵投自动。
12.6.3.5 开启安全阀上、下游阀。
12.6.3.6 开启两台冷却器上下水阀。
12.6.3.7 开启V519至V515排空阀，并确认流程通畅。
12.6.3.8 启动所有自保及联锁，将变频器投至70%，开机确认后启动主机。同时缓慢开启泵510向J501/4入口喷冷却油阀，同时关闭泵510循环阀。 并根据J501/4排气温度调节冷却油喷油量。 12.6.3.9 J501/4主机各参数正常后，缓慢关闭V519排V515阀，并根据主机出口压力缓慢开启V519气氨至系统阀，直到V519排V515阀完全关闭。
12.6.3.10 压缩氨全部并入系统后，调节排气压力、温度。在分液罐(V519)油液位达到规定值后，开启冷却油自循环阀，停泵510。
12.6.4 停机步骤
12.6.4.1 切断主机电源。
12.6.4.2 快速关闭V519(分液罐)冷却油出口阀。
12.6.4.3 关闭J501/4出口氨阀。
12.6.4.4 关闭V519出口氨阀(管架上)。
12.6.4.5 关闭J501/4入口阀。
12.6.4.6 开启V519至V515泄压阀给主机系统泄压，并将主机手动盘车十圈。
12.6.4.7 机组停运20分钟并泄压后停润滑油泵，停冷却水。
12.6.5 操作维护注意事项
12.6.5.1 机组在正常运行过程中，每2小时测定记录一次进、排气温度、供、排油温度、油压、冷却液温度、冷却水温度，做好详细记录。
12.6.5.2 严格控制排气温度不得大于85?(也不能低于50?)。
16
Q/SH3190 666-2003
12.6.5.3 使用变频调速器时，冷却油喷入量应与电机转速成正比调节。 12.6.5.4 如出现异常杂音，应立即停车检查是否有机械杂质落入机内。 12.6.5.5 每周检查一次自动安全设备。
12.6.5.6 定期清洁检查油过滤器。
12.6.5.7 油箱液位低于480mm时系统报警，因此，每班要检查一次油箱液位，以判断密封系统有无泄
漏，油箱中的油要根据使用状况，最长每二年更换一次，每季度检查分析油样一次。 12.6.5.8 如果压缩机停运一段时间(不超过半年)，在开车前油路用油泵冲洗30-60分钟。
12.6.5.9 如果停车半年以上则要排出普通润滑油，加入防锈油，油泵运行10分钟以上，待防锈油流
径整个系统排出后再停车。
12.6.5.10 保持机组及现场清洁卫生。
12.6.5.11 若机组处于备用状态，每班盘车一次，盘车角度180度。 12.6.6 常见故障处理
12.6.6.1 压缩机不能启动
12.6.6.1.1 故障原因分析
12.6.6.1.1.1 电气故障
12.6.6.1.1.2 压缩机腔里冷却油过多
12.6.6.1.2 故障处理
12.6.6.1.2.1 检查电器
12.6.6.1.2.2 盘车数转，将冷却油压出机外。
12.6.6.2 压缩机达不到额定压力
12.6.6.2.1 故障原因分析
12.6.6.2.1.1 气系统管网中不工作阀门未关，管道漏气。 12.6.6.2.1.2 进气压力过低。
12.6.6.2.2 故障处理
12.6.6.2.2.1 关闭不工作阀门堵漏。
12.6.6.2.2.2 打开回路旁通阀。
12.6.6.3 压缩机达不到额定气量
12.6.6.3.1 故障原因分析
12.6.6.3.1.1 进气过滤器阻塞。
12.6.6.3.1.2 正常运行时，进气阀门没有完全打开。
12.6.6.3.2 故障处理
12.6.6.3.2.1 更换汇芯或清洗滤芯。
12.6.6.3.2.2 完全打开进气阀门。
12.6.6.4 压缩机排气温度过高
12.6.6.4.1 故障原因分析
12.6.6.4.1.1 喷油时不足或喷入的油温度太高。
12.6.6.4.1.2 排气压力超过定额压力。
12.6.6.4.2 故障处理
12.6.6.4.2.1 增大喷油量或降低喷油温度。
12.6.6.4.2.2 调整排气压力。
12.6.6.5 电流过载
12.6.6.5.1 故障原因分析
12.6.6.5.1.1 电网电压过低。
12.6.6.5.1.2 排气压力超过定额压力。
17
Q/SH3190 666-2003
12.6.6.5.2 故障处理
12.6.6.5.2.1 检查电网供电线路，并排队异常故障。
12.6.6.5.2.2 调整排气压力。
12.6.6.6 压缩机排气压力过高
12.6.6.6.1 故障原因分析
12.6.6.6.1.1 阀门操作不恰当。
12.6.6.6.1.2 压力控制器调整不当。
12.6.6.6.2 故障处理
12.6.6.6.2.1 把阀门调节到正确位置。
12.6.6.6.2.2 调整压力控制器。
12.7 塔502/1.2切换操作
以从塔502/2切换至塔502/1运行为例，加以说明:
a) 全面检查塔502/1流程， 包括入塔前的各阀门开关情况;
b) 打开进换503/1蒸汽阀和凝结水阀，关闭进换503/2蒸汽阀和凝结水阀;
c) 打开进塔502/1进料阀，关闭进塔502/2进料阀;
d) 打开进塔502/1回流阀，关闭进塔502/2回流阀;
e) 打开进塔502/1净化水阀，关闭进塔502/2净化水阀;
f) 打开出塔502/1酸性气阀，关闭出塔502/2酸性气阀;
g) 打开出塔502/1侧线阀，关闭出塔502/2侧线阀;
h) 按正常开工程序调整操作。
从塔502/1切换至塔502/2运行，反之亦然。
12.8 塔502/1.2并塔操作
以塔502/2正在运行，塔502/1闲置为例加以说明。
12.8.1 准备工作
a) 塔502/1全面检查。塔502/1长时间搁置，设备及与之相连的管线、附件腐蚀严重，需进
行试压试漏，达到完好备用条件方可使用。
b) 与塔502/1配套的仪表控制系统联校好用。
c) 要求岗位人员利用空余时间熟悉仪表，包括控制阀、一次表、二次表的位置;掌握工艺流
程。
12.8.2 塔502/1.2并塔操作
a) 流程全面检查，改好流程。 特别是与塔502/1.2相关的流程要逐条管线、逐层平台、逐
个阀门检查落实，确保改动后的流程畅通无误。
b) 塔502/1塔底重沸器(E503/1)预热。 先把重沸器内的存水排尽，然后投用FRC505/1，引
少量蒸汽进重沸器内预热。
c) 启动泵502/1，投用FRC501、FRC502、FRC503、FRC504。 调节流量，使FRC501、FRC502、
3333FRC503/1.2的流量分别为24m/h、70m/h、 5m/h、10m/h左右。
d) 塔502/1建立液面，以30?/h升温，同时投用LIC513。当塔底温度达到130?时， 投用
FRC7509，塔顶抽出酸性气。 继续升温，当侧线抽出温度达到140?以上时，投用FRC7505，
侧线抽出，然后调节操作至正常。在塔502/1的调节过程中，要密切注意塔502/2的操作变化。 12.8.3 注意事项
a) 并塔操作比单塔操作要复杂，要求我们一方面要提高责任心，听从生产指挥;另一方面，
要做到腿勤、手勤、眼勤，善于发现问题，并及时汇报，利于生产分析、总结。
b) •流程的改动必须经过三级检查，在确认无误后，方可进行下一步动作。
18
Q/SH3190 666-2003
c) •侧线抽出温度必须严格控制在工艺指标范围内，不得将大量硫化氢从侧线抽走，而造成氨
精制系统堵塞的被动局面。
d) •加强塔顶酸性气抽出控制，防止酸性气带烃、带氨而冲击制硫装置。
e) •在进行操作调整时，岗位之间要多加强联系，不得冲击制硫装置。 12.9 排污罐(V515)的操作
12.9.1 启用
先打开污水进罐阀，加水至约 50,液面待用。启动泵508，控制液面在20,50,范围。 12.9.2 注意事项
a) 分三、结晶罐等排液时，速度要慢，否则不利于吸收;
b) 由于容515的压力泄至容501/5，故V501/5的液位必须严格控制在10m以下，以免造成
污水倒窜;
c) 容515内有油面时要及时脱除。
13 生产异常波动应急处理
13.1 FRC7501或FRC7502指示回零
13.1.1 原因
a) 原料污水泵停运(如果是泵停运， 则FRC7504指示也会回零);
b)• FRC7501或FRC7502 控制阀卡或坏 (如果只是控制阀有问题则FRC7504指示不会回零)。 13.1.2 处理
a) 如果是运行泵坏则迅速启用备用泵 ( 如果室内PI7502压力指示上升较快，则需先撤一部
分蒸汽，防止塔502超压);
b) 改走副线控制，联系仪表修理。
13.2 停循环水
13.2.1 原因
a) 供水系统故障中断;
b) 入装置循环水总阀误操作关闭。
13.2.2 现象
a) 循环水FR7661流量指示回零，压力指示回零;
b) 分二、分三温度迅速上升，顶回流温度上升。
13.2.3 处理
a) 将机泵冷却水改新鲜水冷却;
b) 如果是短时间中断，则中断氨精制系统原料，将侧线改排容515;
c) 如果是长时间中断，则按正常步骤停工。
d) 检查并打开循环水入装置总阀。
13.3 停蒸汽
13.3.1 原因
a) 动力系统故障中断;
b) 入装置蒸汽总阀误操作关闭。
13.3.2 现象
a) 蒸汽流量FR7508指示回零;
b) 塔502各部温度，压力急剧下降。
13.3.3 处理
a) 按紧急停工处理:停泵504，关FRC7504、FRC7506、FRC7508、FRC7510 控制阀及副线阀，
注意系统的液面和压力;
19
Q/SH3190 666-2003
b) 氨精制系统进行内循环或停机。
c) 检查并打开蒸汽入装置总阀。
13.4 停电
13.4.1 原因
a) 系统电网故障失电;
13.4.2 现象
a) 照明灯熄灭，应急灯亮;
b) 仪表指示灯灭，仪表停动;
c) 机泵停运。
13.4.3 处理
a) 关FRC7508上游阀及副线阀;
b) 关原料污水泵出口阀;
c) 关FRC7510、FRC7506上游阀及副线阀，保持塔内压力;
d) 检查各部位液面、压力，防止污水窜出或设备蹩压。 13.5 停仪表风
13.5.1 原因
a) 供风系统故障中断;
b) 入装置工业风总阀误操作关闭。
13.5.2 现象
a) 实际液面、流量及仪表指示大幅度波动;
b) 仪表风压回零。
13.5.3 处理
a) 对于风开阀，全关上游阀，改副线调节;
b) 对于风关阀，副线全关，改上游阀调节;
c) 根据现场仪表指示，控制流量、温度、压力和液面;
d) 若调节失常，无法维持正常生产时，则按紧急停工步骤处理。 13.6 酸性气线堵塞
13.6.1 原因
a) 酸性气带氨。
13.6.2 现象
a) FRC7510流量指示回零;
b) PI7502压力指示上升;
c) 塔顶部温度提不上去。
13.6.3 处理
a) 从FRC7510处给蒸汽往塔内和去制硫的管线吹扫;
b) 加强与制硫的联系，待去制硫酸性气线发烫后即停汽。
c) 注意保持塔502压力，防止蹩压。
13.7 侧线系统堵塞
13.7.1 原因
a)• 根本原因为侧线汽中HS、CO含量高，在低温条件下容易与 NH作用生成硫氢化铵、胺基223
甲酸铵等难溶的结晶物，造成管道和阀门堵塞;
b) 24层塔盘温度控制过低;
c) 侧线抽出比过大;
d) 分一分二分三温度控制过低。
20
Q/SH3190 666-2003
13.7.2 现象
a) FRC7506流量指示下降;
b) 分一分二分三温度、压力下降。
13.7.3 处理
a) 查出被堵部位，从FRC7506处给汽吹扫或采取其它办法处理通畅;
b) 控制24层塔盘温度大于140?;
c) 选择合适的侧线抽出比，保证侧线抽出气体A比S大于5。
d) 调节分一分二分三温度在指标范围内。
13.8 原料水带油
13.8.1 原因
a) 各装置来的原料水带油严重;
b) 容500和原料污水罐脱油措施不力;
c) 原料污水的预处理效果差;
d) 污水罐液位控制过低;
e) 罐位利用不好，污水沉降时间短。
13.8.2 现象
a) FRC7510流量大幅度波动，侧线出现带液;
b) 塔502顶温超指标;
c) 酸性气带烃，制硫出黑硫磺。
d) 硫酸装置F100炉膛温度超指标。
13.8.3 处理
a) 迅速向调度、车间请示汇报，作紧急停工处理;
b) 加强与硫酸、制硫岗位联系，尽量减少对硫酸、制硫的冲击;
c) 对系统进行水洗、吹扫等置换处理;
d) 加强与源头装置联系，尽量减少原料污水中油含量;
e) 加强容500 和原料污水罐的脱油工作;
f) 对过501/1.2进行反冲洗;
g) 合理利用罐位，延长污水沉降时间。
13.9 6AW氨压机常见事故处理
13.9.1 系统带液
a) 如果入口带液，必须立即脱除或从入口放空排除;
b) 找到带液的原因，采取相应的措施，从根本上解决带液问题;
c) 如果有少量液体带入氨压机，则该机必须监护运行。观察各个运行参数是否正常，否则要
停机检修;
d) 如果大量液体带入氨压机，则必须停机解体大修;
e) 在带液情况下缩短巡检间隔时间，加强巡回检查。 13.9.2 压缩机不能起动
a) 如果盘车不动，电机无法带动，则内构件卡，必须联系钳工检修。
b) 如果启动即停，则有如下几个原因要查:
(1)压差继电器和压力继电器没断开，电路处于保护状态，致使压缩机电源断路，不能启
动，联系仪表修理、校验。
(2)出口阀不通，致使排气压力高，排气保护起作用，应检查出口阀。
(3)仪表盘引压阀关闭，仪表盘内管线压力没有泄掉，排气保护起作用，检查三个阀门是
否打开。
21
Q/SH3190 666-2003
(4)电气线路问题，再起动时无电，联系电工检查电气系统。
13.9.3 启动不久即停
a) 油压过低，此时油压保护灯亮，油压指标偏低，只需将油压调高即可。如果油压调不起来，
则要向轴封加油，再启动，如果还出现停机现象则要检查油泵的工作状况或油路是否畅通。
b) 压差继电器调定值太高，此时油压较正常情况下高很多才能运转，应联系仪表校验继电器
的调定值。
13.9.4 压缩机启动后无油压
a) 油泵传动件失灵，不能正常工作，应检修油泵。
b) 油路不通，油泵入口堵，应拆开检查油路。
c) 油压表失灵，应更换油压表。
d) 冷油器内和轴封内无油，应在开车前向泠油器内和轴封内装油，防止开车时油泵抽空。
e) 油压继电器引压阀关闭，应检查该阀是否处于开启状态。
13.9.5 轴封漏油、漏气
a) 轴封密封面被破坏，应检查更换该机械密封。
b) 轴的动平衡不好，易造成机械密封损坏，应检查更换该机械密封。
13.9.6 轴温、排气温度偏高
a) 轴瓦磨损易造成轴温偏高，应检查轴瓦的工作状况和间隙。
b) 润滑油运行一段时间后，性能变差后没有起到润滑作用，应停机更换润滑油。
c) 入口压力低而做功的缸数较多，易造成排气温度高，应改变做功缸数或提高入口压力。
d) 排气阀片密封不好，有一部分气体在反复被压缩，致使排气温度高，应检查排气阀片的密
封性能。
e) 安全阀跳或内漏，结霜，应校验安全阀。
13.10 氨压机入口带粉尘
13.10.1 原因
a) 塔503再生未按操作规程进行;
b) 塔503内催化剂粉碎;
c) 侧线操作不正常，来量波动较大;
d) 容506出口过滤器损坏或效果不好。
13.10.2 现象
a) 氨压机做功不好，机入口压力高;
b) 氨压机润滑油变质，油路不畅，油压低甚至油压保护自跳;
c) 氨压机运行不正常，出现杂音或自停，严重时造成氨压机气缸、轴承、阀片、油泵等部件
损坏。
13.10.3 处理
a) 搞好汽提塔的平稳操作，确保侧线抽出平稳、合理;
b) 切换至备用吸附塔，并视情况对吸附塔进行检查和处理;
c) 对容506出口过滤器进行更换处理;
d) 严格按照再生程序进行再生吸附塔。
13.11 硫化氢、氨泄漏中毒事故紧急处理程序
一旦发现泄漏中毒，及时向车间、调度、医院报告，班长现场指挥协调。
一路人员佩戴好氧气呼吸器迅速查明泄漏源，关闭有关阀门，切断泄漏源。
同时，派专人负责禁止马路上车辆人员来往通行，一旦中毒，佩戴好氧气呼吸器迅速将中毒者转移到新鲜空气处，解开领扣、腰带，保持呼吸道畅通，呼吸新鲜空气。头偏向一侧，避免呕吐物吸入
22
Q/SH3190 666-2003 窒息。密切观察呼吸功能，对窒息者立即施行人工呼吸(禁止口对口人工呼吸，可施行仰卧引臂压胸法)，在病情未改善前人工呼吸不可轻易放弃。
医院急救中心电话是116，•在呼叫时要说清楚事故原因及事故地点。
23
Q/SH3190 666-2003
附 录 A
(资料性附录)
含硫含氨污水汽提工艺介绍
A.1 污水汽提的基本知识概况
炼油污水中含有氨氮、硫化物、酚、氰化物等;它不仅污染环境，妨碍人体健康，破坏生态平衡，还严重影响污水处理场的正常稳定运转，危害极大。所以在进污水处理场之前必须进行预处理。
早在五十年代未期，石油三厂首先采用了汽提法处理加氢装置的含硫污水，回收氨与二氧化碳生产碳酸氢铵。六十年代随着大庆原油的开发，处理低含硫原油的含硫污水采用了空气氧化法。七十年代初，随着胜利原油的开发，开始大量采用水蒸汽汽提法。特别是1973,1981年由于设计、研究、生产单位和许多高等学校做了大量工作，含硫污水预处理技术得到很大发展，开发了多种适合于不同工艺的含硫污水汽提工艺。
预处理主要采用空气氧化法和水蒸汽汽提法，后者类型有:
a) 双塔汽提(相当于美国专利3404072);
b) 双塔汽提(加压脱硫化氢，常压汽提回收氨水);
c) 单塔汽提(常压汽提带回流，硫化氢、氨去焚烧);
d) 单塔汽提(加压汽提、硫化氢去硫磺回收装置，不回收氨);
e) 单塔侧线抽出汽提(加压、 硫化氢去硫磺回收装置，回收氨);
f) 双塔汽提(加压脱硫化氢、常压汽提氨及部分硫化氢用作回收硫磺)。
其中目前较为广泛采用的是加压蒸汽汽提法，有如下三种典型的工艺流程。
a)单塔流程:此种流程工艺简单，投资少，能耗低，但不能回收氨，没有彻底消除污染。只适用于处理低浓度的含硫污水。
b)单塔侧线流程:该流程系我国自行开发的具有先进技术经济指标的新工艺。其流程简单，投资少，能耗低，可同时回收高纯度的氨、硫化氢，操作平稳、灵活，适用于处理各种不同浓度含硫污水。
c)双塔流程:双塔流程具有多种形式，目前国内外广泛采用，双塔流程与以上两种流程相比，虽可同时回收氨和硫化氢，但流程复杂，投资较多，能耗较高。
A.2 单塔侧线汽提原理
炼油厂含硫污水所含有害物质中以氨、硫化氢、二氧化碳为主。汽提法亦以脱除和回收氨和硫化氢为主要目的。因此了解NH-HS-HO三元体系的热力学性质，•可以更好地理解汽提法的原理和操作。 322
氨、硫化氢和水都是挥发性弱电解质，能互相起化学反应，并能电离成离子:•氨和硫化氢能不同程度的溶解于水。•因此“NH-HS-HO”•三元体系是一个化学、电离和相平衡共存的复杂体系。 322-， 氨溶于水后一部分游离(自由分子态)氨存在，一部分被电离成NH(铵离子)和OH(氢氧根离子) 43-， NH ， HO ? NH ， OH (1) 24-5 氨溶解于水是放热的，故温度升高，电离常数KA降低，且温度越高，KA降低越明显，KA很小(10)，因此氨在水中主要是游离的氨分子存在，仅有极少量的铵离子。
硫化氢在水中也有少许电离:
，- HS ? H ， HS (2) 2
硫化氢在水中的电离常数Ks也受温度影响，但与KA不同，温度对Ks的影响可分为二种情况:•当温度低于125?时，Ks随温度升高而升高。当温度高于125?时，Ks随温度升高而降低，且Ks值比
-7KA还小(10)•，所以 HS在水中几乎全部以游离的硫化氢分子存在。 2
当氨和硫化氢同时存在水中时，则生成硫氢化铵，它是弱酸和弱碱生成的盐，在水中被大量水解又
24
Q/SH3190 666-2003
重新生成游离的氨和硫化氢分子，即:
-， NH ， HS ? (NH，HS)液 (3) 432
在液相的游离氨和硫化氢分子又与气相中的氨和硫化氢呈相平衡:
(NH，HS)液 ? (NH，HS)气 (4) 3232
结合(3)和(4)可写为:
-(， NH，HS即NHHS) ? (NH，HS)液? (NH，HS)气 (5) 443232
也可以用如下示意图表示:
汽相NH ， HS 32
?? ??
-，NH ， HS ? NH ， HS 432
??
液相(NHHS) 4
NH-HS-HO三元体系示意图 322
在汽提操作条件下，上图中的汽相，氨和硫化氢是分子态，上图中的液相，氨和硫化氢有离子和分子二种形式，离子不能挥发故可称为固定态，分子可以挥发故可称为游离态或自由态。氨和硫化氢在水中主要是离子态，还是主要是以分子态存在，与温度、压力及其在水中的浓度有关。
硫氢化铵在水中进行如(3)•的水解反应，其水解常数KH同样受温度影响，温度升高，KH增加，温
-，度降低，KH减少。当温度降低时，KH减小反应式(3)•的反应向左移动。故溶液中NH和HS离子浓度逐4渐增加，•因此，在低温段，是以离解反应为主。
当温度升高时，KH增加，此时硫氢化铵不断水解，溶液中游离的氨和硫化氢分子逐渐增加，相应汽相中氨和硫化氢的分压也随之升高，因此在高温段的界限约为110?，低于110?，温度对KH的影响不大，•KH值较低，高于110?，KH随温度升高迅速增加，由此可见，要将污水中的氨和硫化氢脱除，温度应该大于110?。污水汽提开工时规定塔底温度大于120?后开始排放净水，•以及正常生产时塔底温度控制为158?左右的道理也就在此。
氨和硫化氢在水中的溶解度与气体在溶液中的一般规律相同，随温度升高而降低，随压力增加而增高。氨在水中的溶解度远大于硫化氢在水中的溶解度，但是若在硫化氢水溶液中通入氨，则硫化氢的溶解度就大大提高。在约38?和0.45MPa时，•由于氨的存在，硫化氢在水中溶解度可增加17倍以上。
如前所述，氨在水中或硫化氢在水中，两者都以游离的分子态存在，但在有一定量的氨和硫化氢同
4，-时在水中，则由于酸的反应，(胺根)•NH和HS离子浓度迅速增加。有人曾指出:当温度等于32.2?，氨和硫化氢分子比为1时，有98.44,的氨或硫化氢以离子形式存在。然而，氨和硫化氢的离解度不仅与温度压力有关，且还与液相中氨和硫化氢的浓度有关。例如在38.22?和0.446MPa时，当液相中氨和硫化氢的浓度分别为W,51.5,，•Ws,17.08,时，相应的游离氨和硫化氢的分子浓度，•氨占其总液
量的83.45,，而硫化氢只占其总量的0.17,，也就是说38?，0.446MPa的条件下，当氨和硫化氢的
4+-分子比大于5时，溶解于水的氨只有16.54,，被电离成NH，而硫化氢却有99.8,被电离成HS，游
-离的硫化氢分子极少，溶液中几乎都是以HS离子的形式被“固定”•在液相，单塔侧线流程汽提塔的24层塔盘温度要控制大于138?，•目的就是要控制侧线抽出的富氨气体中氨和硫化氢的分子比大于5(实际大于1)从而保证通过三级分凝流程可以取得高纯度的氨气。
虽然硫化氢的溶解度远小于氨，但其饱和蒸汽压比同温度下的氨大得多，故其相对挥发度也就比氨大，因此，只要溶液中有一定数量的游离硫化氢分子存在，则与呈平衡的汽相中的硫化氢浓度就很可观。正是由于氨的溶解度比硫化氢大得多，而硫化氢的相对挥发度比氨大得多，所以，单塔侧线流程的汽 提塔在低温的顶部可以获得含氨很少的酸性气体。
来自催化裂化和焦化的污水中，有一定量的二氧化碳，它也能溶解于水，但溶解度比硫化氢更小，在同样温度下，它的蒸汽压也比硫化氢大，因而相比挥发度也比硫化氢大，所以它比氨和硫化氢更容易汽提出来。因此，对污水净化而言，二氧化碳的存在并无影响，但是，值得指出的是:二氧化碳的存在，
25
Q/SH3190 666-2003
特别是在低温条件下，会与氨作用生成胺基甲酸铵。
2NH(g) ， CO(g) , NHCONH(s) (6) 32224
它是一种白色固体，难溶的盐，会造成管道和阀门堵塞。单塔侧线流程汽提塔24层塔盘温度要控制大于138?，•保证侧线抽出气体A比S大于5，•除了保证氨气纯度外，还有一个重要目的就是要避免生成胺基甲酸铵、硫氢化氨等结晶堵塞，保证安全生产。
A.3 流程技术分析
与常压汽提比较，采用加热汽提，相应提高了塔底温度，有利于铵盐水解，提高了净化水质量。当然，压力升高，增加了硫化氢、二氧化碳和氨的溶解度，但在塔底150,165?的温度下，温度已是起主要作用了，塔顶压力较高对吸收氨有利，显然提高了酸性气(硫化氢)纯度。
由于采取原料污水和侧线抽出汽换热等措施，原料污水进塔温度达到150?左右，同时，进塔原料水A比(S，C)•(氨、二氧化碳、硫化氢摩尔比，以下同)较低(和双塔流程硫化氢汽提塔比较高)•这都有利于提高硫化氢、二氧化碳一次脱除率，保证了侧线抽出汽A比(S，C)远大于4的要求，从而为侧线提纯氨产品创造了条件。
由于采取变温、变压三级分凝技术，逐级冷凝甩掉大量水而把氨提浓，因而，侧线抽出气氨浓度可以较低，在处理低中浓度含硫污水时，勿需增加侧线抽出比，即不依靠提高氨循环量来提高侧线抽出氨浓度，因而汽提蒸汽单耗可以较低。
侧线抽出气氨浓度随原料污水浓度增加而增加，因而在处理高浓度原料污水时，侧线抽出比可以基本不变，氨循环量也可以基本不变，侧线抽出比是影响蒸汽单耗最主要的因素，因此，在处理高浓度原料污水时，蒸汽单耗只略有增加。
侧线三段分凝液可以全部或大部分混合到热进料中，与净化水换热后返回塔内，因而较双塔流程节省蒸汽单耗，这是双塔流程氨塔顶回流液难以做到的。
汽提塔加热汽提蒸汽有近百分之五十从侧线抽出，这显然对汽提塔上部吸收氨，精制提纯硫化氢是有利的。塔底既能满足净化水质量的要求的汽提蒸汽强度，又不致于造成塔顶冷却吸收水量太大，蒸汽单耗增加。
由于塔顶处于低温氨和硫化氢电离化学反应占主要趋势，过量硫氢根离子和氨形成可溶性铵盐，而将氨固定在液相中，因此塔顶即使打冷原料污水加含氨浓度较高的侧线抽出循环液，对塔顶酸性气产品质量影响不大，完全能满足硫回收要求，而带来好处是:相对提高了原料污水处理量，降低了蒸汽单耗， 省掉了侧线抽出循环液返塔提升泵。
A.4 用结晶——吸附来生产工业液氨
石油炼厂中的含硫污水经汽提之后，可以得到纯度为百分之九十九以上的氨气。一般含有百分之一左右的硫化氢和其它杂质(如酚、氰、二氧化碳、水等)，如要将它制成液氨，以提供化工原料或在炼厂内部供制备催化剂及作冷冻剂等用。就需要把所得的氨气进行压缩。由于氨气中含有硫化氢和其它杂质，一方面会造成设备腐蚀，致使设备、机械难以连续运转;另一方面，在液氨中残存一部分硫化氢，直接影响到氨的质量和它的再利用。为了保护环境，更有效地利用资源，我国自行开发了这套新工艺。并已应用到工业上取得成功。实践证明，本工艺在技术上是可行的，•流程也简单，操作上方便 、经济，所 得产品纯度也符合要求。
A.4.1 冷却结晶基本原理
根据一般的化学知识，氨和硫化氢可以结合生成硫氢化铵，硫化铵两种产物，这两种产物的比例因侧线来的氨气组成而异，当氨气大量过剩时，其生成物主要以硫氢化铵形式出现，硫氢化铵和硫化铵在一定的条件下，在氨和硫化氢共存时，即可得到它的生成的结晶物。随着温度的降低，这种结晶析出物就愈来愈多。•而且当冷却结晶温度小于7?时，其结果去除硫化氢的效果在80,以上。根据有关资料提供结果和热力学公式计算结果表明，•温度从0?变化到40?，氨和硫化氢生成硫化铵这个反应的平
26
Q/SH3190 666-2003
衡常数，随温度的变化不大。因此，该过程的主要控制因素是气固两相共存的物理过程，从实验中可知，一旦温度降低，结晶物的形成是很迅速的。这就说明结晶速度是很快的。另外根据从结晶物的外观可以推断，大部分白色结晶物是硫氢化铵，还有一些黄色油状物质主要是(NH)S;(NH)S.n.NHHS;42424(NH)S.2NH;HS(NH);(NH)S.4MNH3，还需指出的是:•因气体从40?左右降至7?以下，尚有一部42323442
分水蒸汽也同时被冷凝下来，同结晶物共生在一起，因此，该过程对结晶温度的控制是极为关键的。 A.4.2 吸附过程基本原理
从化学平衡和相平衡的角度来看，冷却结晶过程不可能把氨气中的硫化氢全部去掉，根据资料介绍，硫氢化铵的蒸汽压是随温度的升高而迅速增加的，为了进一步除去氨中残有的硫化氢，我们采用氧化铝对冷却结晶后的氨气进行处理，使氨气中残存的硫化氢得到去除。而氧化铝的吸附量与冷却结晶后的 氨气浓度、吸附速度、气体流速、氧化铝含水量、再生的程度等因素有关。
吸附温度影响吸附量。氧化铝对硫化氢的吸附量随温度的升高而明显下降，实验证明:温度控制在40?以下为宜。
氧化铝含水量影响硫化氢的吸附，实验证明，氧化铝含水量大于2,时，则它对硫化氢的吸附量明显下降。
再生程度影响吸附量。再生程度的好坏说明再生后氧化铝的含水量多少，从而知道它对硫化氢吸附的影响。
冷却结晶后的氨气流量、浓度影响穿透程度。当体积流量下降时，在原料气浓度一定的条件下，穿透时间增加，另外，在体积流量一定的条件下，原料气中硫化氢浓度增加，则穿透时间下降。 A.4.3 氧化铝的特性
a) 容易再生，且再生后活性不减;
b) 氧化铝在吸附过程中，它能同时吸附氨气，而使其对硫化氢的吸附量比它单独吸附硫化氢的吸附量高，并且，对酚、氰、烃等其它杂质均有吸附作用。
c) 价格比较便宜，就氧化铝对硫化氢的吸附来说，是以物理吸附为主，同时也伴随少量的化学吸
附，这主要取决于氧化铝的孔径大小。而氧化铝作为吸附剂同其它化工过程一样，它的吸附效
果与氧化铝本身的物化性能有关外，还与其操作条件有较大的关系
27
Q/SH3190 666-2003
附 录 B
(规范性附录)
CTST型高效塔盘
B.1 CTST结构特点与操作工况分析
立体传质塔板CTST的气液接触、传热、传质元件为梯形喷射罩:塔板采用矩形开孔，矩形开孔上方设置带筛孔的梯形喷射罩，罩的侧面为带筛孔的喷射板，两端为梯形的端板，上部为分离板，在喷射板与分离板间设气液通道。喷射板与塔板间有一定的底隙，为液体进入罩体的通道，分离板的作用，一是
提供气液接触空间，二是使气液两相有效分离，
减少雾沫夹带。
CTST为气液并流喷射型塔板，其操作工况如
图所示:气体自板孔进入喷射罩中，在塔板板孔
处形成缩流，在板孔附近形成低压区;液体受罩
体内外压差和板面液面高度静压强的作用自罩
底隙进入罩内;气体、液体两相的接触、传热、
传质经历了如下过程:
(1) 液体被气体提升、拉膜;
(2)气体将液体破碎成液滴;
(3)气体和液滴上升碰撞分离板并折返，
与上升的气液 激烈碰撞;
(4)气体和液滴从罩体的侧面喷射板向斜
上方喷出;
(5)在罩间，喷出罩体的气体和液滴对喷、
相互碰撞;
图1 CTST操作工况示意图 (6)液滴回落至板面流向下游，气体绕过分
离板上升至上层塔板。在塔板上，气体、液体经过拉膜,破碎,碰顶返回,喷射, 互喷,分离六个步骤，在塔板至罩顶的立体空间中进行，其空间利用率可达40-60%。在该空间范围内，气体为连续相，液体为分散相，即细小的液滴;在板面上液体为清液层。
B.2 立体传质塔板CTST主要技术性能
B.2.1 通量大
由于CTST独特的结构和气液传质特点，其通量或处理能力可达F1浮阀塔板的150-200%。因此，如需扩产，只需将原塔板更换为CTST，而不需要改变降液管和塔板支撑装置，即可达到扩产50-100%的目的。
(1)由于CTST的气体通道——塔板开孔为矩形，便于开孔排列，同时单孔面积很大，一般矩形孔大于40×120mm，工业应用中最大已达70×350mm, 所以其开孔率可以超过20%，这是其它塔板所难以达到的;
(2)操作上限高:由于分离板的作用，使得喷射出的气液能够有效分离，所以大幅度减小了雾沫夹带，提高了操作上限。如图-2所示，若以雾沫夹带10%作为操作上限，F1浮阀的板孔动能因子为17，而CTST可达34，即在相同的塔板开孔率时，CTST的操作上限比F1浮阀高一倍。
(3)图-3为开孔率为20%的CTST塔板压降和雾沫夹带与空塔动能因子图:
28
20Q/SH3190 666-2003
18
16
14
12
10浮阀
8CTST
6
雾沫夹带量，ε% kg液/kg气 4
2
0
0510152025303540板孔动能因子， Fo图2 CTST与F1浮阀塔板雾沫夹带量比较图，开孔率 11%
当空塔动能因子为3.0时，板压降为81 mmHO，雾沫夹带小于0.01kg液/kg气。若以雾沫夹带为0.1kg2
液/kg气为气相上限，则CTST的空塔动能因子可以超过3.4。
(4)降液管液相通量大:降液管主要作用之一即是使流到其中的液体和气泡分离。一般鼓泡型塔板板上的气含率在50%左右。由于CTST塔板上液体为清液层，流到降液管中的液体基本不含气泡，所以降液管的通过能力可提高一倍。设计时降液管的最小停留时间可由5秒减小至2.5秒。 B.2.2 塔板效率高
0.02 100
50
0.01Pw mmH2OΔ板压降，
雾沫夹带， e kg液/kg气 0 04312空塔动能因子， Fo
图3 CTST塔板压降和雾沫夹带与空塔动能因子关系图
D600, φ20%，HT 350 由于CTST的空间利用率高达40-60%(F1浮阀塔板只能达到15-20%)，气液在罩内及罩间接触非常充分:一方面气体把液体分散为小的液滴，大幅度的提高了气液两相的接触面积，另一方面激烈的喷射工况，使液滴的表面不断更新，以维持高的传质、传热推动力。因此CTST具有很高的传质效率。与效率的F1浮阀塔板相比，塔板效率在低气相负荷时高出10%，在高气相负荷时高出40%以上。 B.2.3 操作弹性大
CTST的操作下限同F1浮阀一样受塔板漏液控制，操作上限一般受过量雾沫夹带控制。实验研究表明，在开孔率11%时，CTST的操作下限为板孔动能因子4.7-6.3，操作上限为34，其操作弹性达5.4-7.2，而F1浮阀的下限为4.0-4.8，操作上限为17，其操作弹性达3.4-4.3。
物料适应性强，可处理含固体颗粒或易自聚物料以及易发泡物料由于CTST塔板开孔大，一般大于40×120 mm，而气体、液体的喷射速度达10-20 m/s,对喷射孔有自冲刷作用，所以CTST能够处理含固体颗粒及易产生自聚物料。 另外，由于CTST特殊的喷射型操作工况，塔板上液体为清液，因此无发泡机制，高速喷射的液滴又具有破沫作用，所以能够处理常规塔板难以处理的易发泡物系。
29
Q/SH3190 666-2003
B.2.4 板上液面梯度对操作的影响小
当塔径较大时，塔板上液面的梯度较大，易造成板上气体、液体分配不均匀，影响塔板的分离效率，严重时塔板甚至不能正常工作。对于CTST，由于液体进入罩内除靠液层高度的静压强外，还靠气体缩孔引流的作用，而后者的作用大于前者，因此板上液层高度对CTST的操作工况影响不显著。 B.2.5 板压降低、能耗低
与F1浮阀塔板相比，在低负荷时CTST的板压降比F1浮阀低20%，在高负荷时，低40%以上，如图-5示。
对CTST高效塔盘情况进行技术分析，与一般的浮阀塔盘相比，有很多优势。
雾沫夹带
20
18
16
14
12浮阀
CTST10ε% kg液/kg气
8
6
4
2
0
0510152025303540
Fo
30
浙公网安备 33021202002483