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轧钢工艺.doc

轧钢工艺

王文强
2017-04-26 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《轧钢工艺doc》,可适用于工程科技领域

第一章轧钢基本知识钢的分类金属和合金金属是广泛存在于自然界中的化学元素,是一种不透明的结晶材料,通常具有高强度和优良的导电性、导热性、延展性和反射性。一般经铸造、压力加工、焊接等工序可制成各种形状的零件或钢材。金属种类很多可分为有色金属和黑色金属两大类。合金是两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素按一定配比构成的。合金改变了原来单一金属的物理及化学性质但一般仍具有金属的一些通性因此合金使用更为广泛。钢和铁通常把含碳量在以上的铁碳合金称为铁它由铁、碳元素和较多的共生杂质组成。钢是含碳量在之间的铁碳合金。为了保证钢有一定的韧性和塑性一般含碳量不超过也有个别钢种的含碳量大于。钢的主要元素是铁、碳通常还有硅、锰、硫、磷等元素但碳元素含量比生铁少。钢既有较高的强度又有较好的韧性可用压力加工方法制成各种产品。钢的分类钢按含有合金元素的百分比可分为碳素钢和合金钢。碳素结构钢的分类a)、按含碳量分为:低碳钢Cle)、中碳钢<Cle)、高碳钢C>)。b)、按品质分为:普通质量钢SlePle)、优质钢S、P均le)、高级优质钢S、P均le)。c)、按用途分为:结构钢、工具钢。d)、碳素结构钢按质量和用途分为:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和碳素工具钢等。合金的分类合金钢是在碳钢基础上为了提高钢的机械性能、物理和化学性能改善钢的工艺性能在冶炼时有目的地加入一些合金元素的钢。合金钢种类繁多为了便于管理、选用和比较研究根据某些特性从不同的角度出发可以把它们分成若干具有共同特点的类别。a)、按钢的化学成分分类按钢中所含合金元素的种类可分为:锰钢、铬钢、硼钢、硅钢、硅锰钢、铬镍钢等。②按钢中合金元素总含量可分为:低合金钢、中合金钢、高合金钢。b)、按用途分为:合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢。c)、按钢的品质分为:普通钢、优质钢和高级优质钢。轧钢生产及轧钢机械轧钢生产轧钢生产是将钢坯轧制成钢材的生产环节。用轧制的方法生产钢材具有生产效率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化、自动化等优点因此比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛的应用。目前约有的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材主要也用轧制的方法。为满足国民经济各部门的需要除轧制生产一般产品外还生产建筑、造船、汽车、石油化工、矿山、国防用的专用钢材。轧钢生产的成品根据钢材断面形状主要分成三大类:钢板、钢管和型钢包括线材)。轧钢机械轧钢机械或轧钢设备主要指用于完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的各种机械设备。一般包括轧机及一系列辅助设备组成的若干个机组。通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧机。轧机有工作机座、传动装置接轴、齿轮箱、减速机、联轴器)及主电机组成。这一系列称为主机列也称轧钢车间主要设备。主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。除轧机以外的各种设备统称为轧钢车间辅助设备。辅助设备数量大、种类多。车间机械化程度愈高辅助设备的重量所占的比例就愈大。轧机的称谓一般与轧辊或轧件尺寸有关。型钢轧机是用轧辊的名义直径称谓或用人字齿轮箱齿轮节圆直径称谓。轧辊名义直径的大小与能够轧制钢材的最大断面尺寸有关。轧钢机的分类目前轧机的分类方法很多。现在一般按以下几种方法分类。按轧机的用途分类轧机按用途可分为开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机如横轧机、轮箍轧机等)。按轧辊在机座中的布置形式分类按轧辊在机座中的布置形式不同轧机可分为下列四种形式:具有水平轧辊的轧机、具有立式轧辊的平立交替轧机如本轧钢厂)、具有倾斜布置轧辊的轧机以及其它轧机。按轧机轧辊的数量分类按轧辊的数量可分为二辊轧机如本轧钢厂)、三辊轧机、四辊轧机、五辊轧机及多辊轧机。按轧机的布置形式分类轧机的布置形式是依据生产产品及轧制工艺要求来确定的机座排列的顺列式、横列式、连续式如本轧钢厂)、半连续式、串行往复式、布棋式等。目前公司轧钢厂为连续式布置。连续式是指各架轧机沿轧制线纵向依次排列轧机数量等于轧件轧制道次并且各轧机间的距离要比相应的轧件长度小使轧件能同时在数架轧机中连续轧制在连续轧制时应遵循ldquo秒流量相等rdquo的原则。秒流量相等就是指单位时间内通过每一架轧机的金属体积相等其计算公式为:FDN=FDN=FDN==FnDnNn=C)。连续式布置采用集体驱动或单独驱动两种驱动形式。集体驱动是由一台电机同时传动若干架轧机而单独驱动是每一架轧机都由单独的电机传动。单独驱动的布置投资大但其使用和调速比集体驱动方便故应用较多。轧辊轧辊的分类轧辊是轧机的主要部件。按照轧机类型可分为板带轧机轧辊和型钢轧辊两大类。轧辊由辊身、辊颈和辊头三部分组成。辊颈安装在轴承中并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。辊头和联接轴相连传递轧制扭矩。辊头有三种主要形式:梅花辊头、万向辊头在轧辊端是扁头)、带键槽的或圆柱形辊头与装配式万向辊头齿形接手连接)辊身是指两辊颈内边缘间的部分。轧辊的尺寸参数与轧辊质量的要求轧辊的基本参数轧辊的基本参数有:轧辊名义直径D辊身长度L辊颈直径d辊颈长度l。辊身长度L:是指两边辊环边缘的距离。辊颈直径d:是指辊径的实际直径。轧辊的直径轧辊名义直径D:是指传动轧辊的齿轮座内齿轮的中心距或节圆直径。轧辊直径Dh:通常指轧辊辊环处的直径。轧辊原始直径D:因孔型配置到轧辊上的需要假想把辊缝也包括在轧辊直径内这时的轧辊直径D称为轧辊的原始直径。轧辊工作直径Dg:指轧辊与轧件接触处的轧辊直径叫做轧辊工作直径。轧辊平均工作直径Dk:通常把轧件出口速度对应的轧辊直径考虑前滑)称为轧辊的平均工作直径。原始直径与轧辊直径的关系轧辊原始直径与轧辊直径间的关系为:D=DmaxSDˊ=DminS。Dmax、Dmin分别为轧辊直径的最大值和最小值D、Dˊ分别为轧辊原始直径最大值和最小值。轧辊的调整装置轧辊调整装置的作用轧辊调整装置的作用是:)、调整轧辊水平位置调整辊缝)以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸)、调整轧辊与水平面间的相互位置在连轧机上还要调整各架轧机间轧辊的相互位置以保证轧线高度一致)、调整轧辊轴向位置以保证上下轧辊孔型对中)、在板带轧机要调整轧辊辊型其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。轧辊调整装置的分类根据各类轧机的工艺要求调整装置可分为:上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置一般用在三辊轧机上)、立辊调整装置和特殊轧机的调整装置。上辊调整装置也称为压下调整装置它的用途最广本公司轧钢厂粗中轧轧机调整装置为上辊调整装置。压下调整装置有手动的、电动的或液压的。轧机机架的分类轧机机架是轧机的重要组成部件轧辊轴承及轧辊调整装置等都安装在机架上。机架要承受轧制力必须有足够的强度和刚度。在根据轧机型式和工作要求轧机机架可分为闭口式和开口式两种。闭口式机架是一个整体框架具有较高的强度和刚度。开口式机架由机架本体和上盖两部分组成主要优点是换辊方便。塑性加工及其分类金属塑性加工方法在讲金属塑性加工方法之前我们首先要了解什么是塑性。钢的塑性是指钢在外力作用下在体积不变的情况下稳定地改变其形状而不被破坏的能力叫钢的塑性。塑性变形是物体在外力或内力作用下产生变形当去掉使物体发生变形的力后物体不能恢复到原始状态的变形称为塑性变形。与塑性及塑性变形相对的是弹性和弹性变形。弹性是指钢在外力作用下发生变形当取消外力作用时恢复原始状态的现象。弹性变形是物体在外力或内力作用下产生变形当去掉使物体发生变形的力后变形即自行消失此种变形称为弹性变形。弹塑性共存定理是指物体在发生塑性变形的任何时候都伴随着弹性变形。体积不变定律是金属塑性加工时若忽略切头、切尾、切边和氧化烧损等损失可认为变形前后金属的质量相等如果忽略变形种金属的密度变化也可认为变形前后的金属体积不变这就是所谓的体积不变定理。所以把金属塑性加工也叫无屑加工。金属塑性加工比切削加工、铸造、焊接等过程有许多优点如可节约大量的金属可改善金属的组织和性能生产效率高适于大量生产等。由于金属塑性加工的许多优点因而在钢铁生产中大量使用金属加工来满足需要。金属塑性加工的方法分类金属塑性加工的方法很多本书主要按以下两方面进行分类按加工时工件的受力和变形方式分类a)压力作用使金属产生变形方式分类有锻造、轧制和挤压。锻造:是用锻锤锤击或用压力机压头压缩工件。它可分为自由锻造和模锻。轧制:是坯料通过转动的轧辊受到压缩使其断面减小、形状改变、长度增加的压力加工方法。它可分为纵轧、横轧和斜轧。纵轧:是工作辊旋转方向相反轧件的纵轴线垂直的轧制方法。横轧:是工作辊旋转方向相同轧件的纵轴线与轧辊线成一定的倾斜角的轧制方法。斜轧:是工作轧辊的放置方向相同轧件的纵轴线与轧轴线成一定的倾斜角的轧制方向。挤压:是把坯料放在挤压筒中在挤压轴推动下迫使金属从挤压筒的模孔中挤压出来的加工方法。挤压分为正挤压和反挤压。b)靠拉力作用使金属产生变形的方式有拉拔、冲压拔延)和拉伸成型等。拉拔:用拉拔机的钳子把金属从一定形状和尺寸的模孔中拉出可产生各种断面的型材、线材和管材。冲压压延):靠压力机的冲头把板带顶入凹模中进行压延。可加工生产各种成型部件和壳体。如汽车外壳等。拉伸成型:用拉伸法成型的加工方法。靠弯矩和剪刀作用使金属产生变形的方式有弯曲和剪切。弯曲:在弯矩作用下进行剪切变形的加工方法。为了扩大品种和提高加工成型效率常常把上述这些加工方式组合起来而形成新的组合加工变形过程。就轧制来说目前已成功的研究出或正在研究与其它基本加工变形方式的组合过程。诸如锻造和轧制组合过程可产生各种变断面零件扩大轧制品种和提高锻造加工效率轧制和挤压组合的轧挤过程如纵轧压力穿孔它可以对斜轧法难以穿孔的连坯易出现内裂和折迭)进行穿孔并可使用方坯代替圆坯拉拔和轧制组合的拔轧过程使带钢通过一系列轧辊构成的孔型进行弯曲成型可生产各种断面的冷弯型材轧制和剪切组合的搓轧过程的如因上下工作轧辊线速不等也叫异步轧制)而造成上下辊面对轧件摩擦力方向相反的搓轧条件可显著降低轧制力。按加工时的共建温度特征分类按加工时的工件温度特征分类分为热加工、冷加工和温加工。热加工:在进行充分再结晶的温度以上所完成的加工方法叫热加工。冷加工:再不产生复和再结晶的温度以下进行的加工方法叫冷加工。温加工:介于冷加工和热加工之间的温度进行加工的方法叫温加工。一般情况下热加工时为了改善钢材性能常常要控制加热温度、变形终轧温度、变形程度和加工后钢材的冷却速度。如控制轧制就是控制加热温度、终轧温度、变形程度和轧后钢材的冷却速度从而提高钢材的综合性能。热加工比较多如大型的型钢、棒材、轨梁、中厚板机线材生产。冷加工的实质是冷加工退火冷加工成品退火的交替过程从而得到表面光洁、尺寸精确、组织性能良好的产品。如薄板、带钢的生产等。温加工的目的有的是为了降低变形抗力如奥氏体不锈钢温轧)有的是为改善钢的塑性如高速钢的温拔、温轧等)也有的是为了在韧性不显著降低时提高钢材的强度。如合金结构钢在低温过冷的不稳定奥氏体区进行温轧然后冷却下来获得微细结构的马氏体并进行火从而得到具有一定韧性的高强度钢材。各种加工变形方式的适当组合可建立扩大品种、提高加工成型效率的新的加工变形过程。加工变形和热处理适当配合可显著改善钢材的组织性能可以更经济、更有效的使用钢材。加热及加热设备加热设备及其分类在轧钢生产中一般都要用加热炉来进行钢坯的加热。加热炉形式多种多样。如连续式加热炉、换热式加热炉和蓄热式加热炉等。但不论那种加热炉一般都由以下几部分组成:炉膛、燃料系统、供风系统、冷却系统和余热利用装置等。.加热炉的分类轧钢车间加热炉炉型结构种类很多如何选用具体类型的加热炉尤为重要。一般加热炉的类型有以下几种。按照热能来源来分可分为固体、液体和气体燃料炉。具体可分为燃煤加热炉、煤气加热炉、燃油加热炉等。按生产连续性分由连续作业炉和间歇作业炉。按炉子温度分布分由炉温连续变化的连续炉和炉温不变的室状炉。按炉底机械化结构及炉料运动方式不同分:有推钢式加热炉、环形加热炉、步进式加热炉、辊底加热炉、车底加热炉和链带加热炉等。按加热坯料特征分有钢坯加热炉管坯加热炉、钢管加热炉、板坯加热炉等。连续式加热炉及其分类连续式加热炉是轧钢车间应用最普遍的炉子。钢坯由炉尾装入加热后由炉头排出。推钢式连续式加热炉钢坯在加热炉内是靠推钢机的推力沿炉底滑道不断向前移运步进梁式连续加热炉钢坯在加热炉内是由步进梁的移动将钢坯向前移运的它是目前应用比较广泛的一种加热炉。连续式加热炉的工作是连续的钢坯不断地加入加热后不断地排出。在炉温稳定工作的条件下炉内各点的温度可以视为不随时间而变属于稳定温度场炉膛内传热可以近似地当作稳定态传热钢坯内部传导则属于不稳定态传热。具有连续式加热炉工作特点的炉子很多从结构、热工等方面看连续式加热炉、可按下列特征进行分类。按温度制度可分为两段式、三段式和强化式加热炉。按加热金属的种类可分为加热方坯的、加热板坯的、加热圆管坯的和加热异型钢坯的加热炉。按所用燃料种类可分为使用固体燃料的、使用重油的、使用气体燃料的和使用混合燃料的加热炉。按空气和煤气的预热方式可分为换热式的、蓄热式的、不预热的加热炉。按出料方式可分为端出的和侧出的加热炉。按钢料在炉子内运动的方式可分为推钢连续式、步进梁式、辊底式、转底式和链式加热炉等。除上述之外还可以按其它特征进行分类如料坯排放、供热点位置等。总之加热制度是确定炉子结构、供热方式及布置的主要依据。推钢连续式加热炉推钢连续式加热炉根据炉温制度可分为两段式加热炉、三段式加热炉和多点供热式加热炉。三段推钢连续式加热炉在推钢式连续式加热炉中三段推钢连续式加热炉是应用比较多的一种。它由预热段、加热段、均热段组成。三段推钢连续式加热炉的加热制度三段推钢连续式加热炉在加热制度上采取预热期、加热期和均热期的三段温度制度。在炉子的结构上也相应地分为预热段、加热段和均热段三段。一般有三个供热点即上加热、下加热与均热段供热。断面尺寸较大的钢料和合金钢料的加热多采用三段式连续加热炉。三段推钢连续式加热炉钢坯是由炉尾推入后预热段温度一般在℃先进行缓慢升温然后钢坯被推进加热段进行强化加热把钢坯升温到出炉所需要的温度这时温度保持在℃最后钢坯进入均热段进行均热使钢坯断面上的温度逐渐趋于均匀。均热段的温度一般为℃即比钢坯的出炉温度高约℃。现在连续加热炉的加热段及均热段的温度有提高的趋势。为保证各段温度分布的均匀性各段温度可以分段自动调节使炉温的控制更加灵活。近年来有些国家由于能源的紧张又出现了一个新的动向即不强调炉子的生产能力而强度节约能源由高产型的炉子向节能型的炉子转变。延长了预热段和整个炉长降低了废气出炉温度使炉底强度下降单位热耗下降。由于炉长的增加设备投资有所增加但由于热能的节约投资很快可以收。三段推钢连续式加热炉的供热分配连续加热炉的供热是根据加热工艺所要求的温度制度来分配的它保证加热制度的实现和钢坯加热温度的均匀性并和炉子生产率有密切的关系。一般情况下三段的供热是这样分配的上均热段、上加热段、下加热段的供热能分配比例为::。当炉底水管采用绝热包扎有效时可以适当减少加热燃料的比例。三段推钢连续式加热炉的装料与出料方式装料和出料方式有:端进端出、端进侧出和侧进侧出几种其中主要是前两种侧进侧出的炉子比较少。一般加热炉都是端进料钢坯的入炉和推移是靠推钢机进行的。炉内料坯有单排放的也有双排放的要根据钢坯的长度、生产能力和炉子长度来确定的。推钢式加热炉的长度受到推钢比的限制所谓推钢比是指钢坯推移长度与钢坯厚度之比推钢比太大会发生拱钢或翻炉事故其次炉子太长推钢的压力太大高温下容易发生粘钢现象很难处理。加热炉常用燃料燃料是指凡能燃烧并能应用于工业生产及满足生活需要的在技术上合理、经济上合算的可燃物质都可称为燃料。轧钢生产中经常用于加热炉的燃料有烟煤、重油、焦油、天然气、高炉煤气及焦炉煤气、发生炉煤气等。燃料的分类固体燃料如烟煤、无烟煤。煤粉等。液体燃料如重油、轻柴油、焦油等。气体燃料如天然气、高炉煤气、焦炉煤气、发生炉煤气及混合煤气等。目前冶金企业加热炉最为广泛采用的是气体燃料下面重点介绍气体燃料:天然气。天然气是直接由地下开采出来的可燃性气体是一种工业经济价值很高的气体。它的主要成分是甲烷。它是一种无色、稍带腐烂臭味的气体。高炉煤气和焦炉煤气。高炉煤气是炼铁生产的副产品通常加热炉使用的高炉煤气都是经过净化后的煤气。焦炉煤气是炼焦生产的副产品。高炉mdash焦炉混合煤气。高炉mdash焦炉混合煤气是指高炉煤气与焦炉煤气比值大约为:的混合气体。加热炉的加热能力加热炉生产能力的表示方法a)、炉子生产率是表示炉子生产能力大小的指针即单位时间加热金属量th或Kgh)。b)、炉底强度是单位时间内单位炉底面积所加热的金属量Kg(㎡middoth))是用来比较不同炉子的生产能力。它有两种表示方法:一种是钢压炉底强度另一种是有效炉底强度。两者之间的区别是前者的炉底面积是指钢压住的那一部分面积后者的炉底面积是整个有效炉底面积。假设炉子生产率为GKgh)钢压面积或有效炉底面积为A。则炉底强度为:P=GA。影响炉子能力的主要因素a)、工艺因素。如作业周期、加热品种、钢料入炉温度、出钢温度、加热均匀性、工艺保温等工艺因素。b)、热工因素。工艺因素一定时炉子的供热负荷、温度制度、炉压制度、供热制度、炉膛热交换、炉子余热利用等热工因素对炉子生产能力大小起着关键性的作用。c)、其它因素。如进出炉温度、炉子的机械化和自动化装备水平等直接影响炉子的能力。钢的加热工艺钢加热的品质加热质量直接影响到钢材的质量、产量、能源消耗以及轧机的寿命。正确的加热工艺可以提高钢的塑性降低热加工的变形抗力及时为轧机提供加热质量优良的钢坯保证轧机生产顺利进行。反之如加热温度较高发生钢的过热、过烧就会造成废品。因此合理地控制加热温度是至关重要的。钢的加热工艺包括:钢的加热温度和加热均匀性、加热速度和加热时间、炉温制度、炉内气氛等。钢的加热温度钢的加热温度是指钢料在炉内加热完毕后出炉时的钢料表面温度一般在℃。钢的加热速度和加热时间加热速度是指单位时间内钢坯表面温度的上升速度以℃h表示。加热时间是指钢坯从常温加热达到出炉温度所需的总时间。钢加热的均匀性钢加热的均匀性是指钢坯在加热过程中钢坯锭)内部和外部温度差的大小。钢的加热制度钢的加热制度包括:炉温制度和供热制度。钢的加热缺陷在加热过程中如果控制不好常会出现一些加热缺陷。如过热、过烧、脱碳、氧化等缺陷。A、过热是当加热温度超过AC时钢的晶粒过度长大从而引起晶粒的结合力减弱钢材的机械性能恶化的现象。产生原因有:a)钢在加热段的温度过高在均热段的保温时间过长b)钢的化学成份影响钢的过热敏感性。过热的钢坯可以通过退火加以挽救使之恢复到原来的状态但这样做严重地影响加热炉的产量并增加燃料和人力的消耗因此加热过程中应避免发生过热。B、过烧是指钢在高温下在强烈的氧化介质中加热时氧渗透到钢内部杂质比较集中的晶粒边界使晶界开始氧化和部分熔化形成脆壳严重破坏晶粒间的连结的现象。产生过烧的原因有:a)钢的加热温度过高加热时间过长b)在氧化性炉气中加热易产生过烧c)钢的化学成份影响。C、钢的脱碳是指钢料在高温炉内加热过程中钢表面一层碳含量降低的现象。脱碳与钢的化学成份、加热温度、加热时间、炉内气氛有密切关系。D、钢的氧化是指钢在加热过程中钢的表面与炉内的氧化性气体发生氧化反应生成氧化铁皮的过程。轧制过程的基本概念轧制又称压延是压力加工中应用极为广泛的一种生产形式。所谓轧制就是指金属在两个旋转的轧辊之间受压缩而进行塑性变形的过程。金属可通过轧制获得一定尺寸、形状和性能的产品。变形区及其主要参数轧制过程中变形区的主要参数。轧件与轧辊相接触并在一定的条件下受轧辊压力作用轧件连续不断地产生变形的那个区域称为轧制时的变形区。近几年来轧制理论的发展除了研究变形区的几何尺寸外又对几何变形区之外的区域进行了研究。因为轧件实际不仅在变形区范围内变形其以外的地区也发生变形。在简单轧制时变形区的横断面可以看作梯形变形区可以用轧件入出口断面的高度H、h、或平均高度hc)和宽度BH、Bh(或平均宽度BC)及变形区长度l接触弧所对应的圆心角即咬入角alpha来表示。上述各参数均为变形区的基本参数。实现轧制过程的条件实现轧制过程的必要条件是轧辊能把轧件拉入辊缝中去从而实现轧件的变形并能连续不断地进行轧制。实现轧制咬入过程的实质是当轧辊与轧件接触时轧辊对轧件有作用力力的作用方向和大小反映出实现咬入的条件。轧制开始咬入的条件轧件与轧辊接触时轧辊对轧件的作用力如图mdash所示。当轧件接触到旋转的轧辊时在接触点上实际上是一条沿辊身长度的线)轧件以一力P压向轧辊因此旋转的轧辊即以与作用力P大小相同、方向相反的力作用于轧件上。同时在旋转的轧辊与轧件间产生一摩擦力T。P力是径向方向的正压力T力的方向是沿轧辊切线方向与P力垂直且与轧辊转动方向一致的。根据库伦摩擦定律有如下关系。T=fmiddotP式中fmdash轧辊与轧件的摩擦系数轧件被轧辊咬入的条件由轧件受力图mdash可以看出力P是外推力而T是拉入力当TP时把轧件拉入轧辊辊缝。进一步分析还可以把P和T进行分解即分解P为Px和Py分解T为Tx和Ty。垂直分力Py和Ty压缩轧件使轧件高度减小产生塑性变形。水平力Px和Tx是影响轧件可否被咬入的力。Px方向与轧件运动方向相反阻碍轧件进入轧辊间称为推出力Tx与轧件运动方向一致并将轧件拉入辊隙称为咬入力。显然当Px大于Tx时咬不入当Px小于Tx时能够咬入当Px等于Tx时是轧辊咬入轧件的临界条件。由图mdash可知:Px=Psinalpha,T=Tcosalpha当Px=Tx时Psinalpha=Tcosalpha则TP=sinalphacosalpha=tanalpha,已知TP=f所以f=tanalpha。f=tanalpha表明咬入角alpha的正切等于轧件与轧辊间摩擦系数f时是咬入的临界条件改变此式f=tanalpha也可以写成如下形式tanalpha=tanbeta或alpha=beta此式即轧辊咬入轧件的临界条件故轧制过程的咬入条件为摩擦角大于或等于咬入角。即alphalebeta。在一定条件下f为一定值时即beta已知则咬入角的最大值alphamax=beta。所以轧制过程开始阶段咬入的条件为:当alphabetaPxTx时不能咬入当alpha<betaPxTx时可以咬入当alpha=betaPx=Tx时为咬入临界条件最大压下量的计算及改善咬入的措施最大压下量的计算根据式alphamax=beta咬入角的最大值等于摩擦角。即按最大咬入角alphamax所计算的压下量即为最大压下量。则hmax=Dk(cosamax)。若用摩擦系数表示最大压下量为:影响咬入的因素a)轧辊直径及压下量对咬入的影响由公式h=Dk(cosalpha)使h=常数显然在增加轧辊直径时咬入角要减小。由此得出增加轧辊直径时在摩擦系数相同的条件下可以改善咬入条件。在Dk=常数时压下量减小咬入角减小能改善咬入条件但使轧机的产量降低。在alpha=常数时压下量与轧辊的直径成正比。b)作用水平力对咬入的影响沿轧制线方向给轧件所加的推力和惯性力都有助于轧件的咬入。c)轧辊表面状态对咬入的影响轧辊表面状态即轧辊表面与轧件表面接触的状态对轧件能否被咬入有很多关系。轧辊表面愈粗糙则摩擦系数愈大即愈有利于轧件的咬入。因此有时在辊面上刻痕或焊痕。但这种方法容易引起产品表面光洁度的恶化一般仅用于初轧或开坯的前几个道次。d)轧制速度对咬入的影响由于轧制速度的提高降低了轧件与轧辊接触面的摩擦系数和轧件咬入时的惯性力它们都不利于轧件的咬入。)轧件形状对咬入的影响轧件形状特别是轧件前端的形状与轧件是否容易地被咬入有很大的关系。通常轧件形状有三种情况:)铸锭前端大于后端不利于咬入。)铸锭前端小于后端利于咬入。)铸锭两端为尖形或圆形利于咬入。)仅有下辊为主传动上辊靠摩擦带动的轧机对咬入不利。改善咬入条件的措施根据咬入条件alphalebeta及影响咬入的因素可以得出以下改善咬入的措施。)减小咬入角的方法a)用楔形钢坯进行轧制使alpha<beta有利于咬入一旦轧件被咬入后即可加大压下量充分地利用咬入后剩余摩擦系数对产品质量也无不良影响。在生产中常常采用这种方法进行试小料的孔型摩擦系数。b)冲力送入使轧件冲向轧辊将轧件前端压扁成楔形使合力作用点前移以致改善咬入也称为强迫咬入。在生产中常常采用轧机前设夹送辊夹送轧件进行强迫咬入。)提高摩擦角的方法a)改变轧件或轧辊的表面状态以提高摩擦角。采用刻痕、堆焊或滚花的的轧辊以增加轧辊的粗糙度加大摩擦系数来改变咬入。b)降低轧辊咬入时的速度以增加摩擦力。c)减小孔型侧壁斜度的角度。适当减小孔型侧壁斜度可避免轧件过充满而产生耳子采用双侧壁斜度孔型即把槽底处侧壁斜度减小能充分夹持住轧件促进咬入。轧钢工艺制度轧钢工艺制度主要包括温度制度、轧制制度和冷却制度。温度制度温度制度是指钢坯在轧制前要经过加热使其达到轧制所要求的基本温度范围这样能够更好、更容易进行塑性变形。是轧钢工艺制度中最基本的制度。轧制制度轧制制度主要包括变形制度和速度制度。变形制度主要是指在轧制过程中轧件发生的纵变形前滑和后滑)和横变形宽度)。速度制度就是在轧制过程中确定各道次的轧制速度。冷却制度冷却制度是指经热轧成形的钢材经过控制冷却从而达到所需的金相组织和力学性能的冷却过程。冷却方式分为自然冷却和控制冷却。自然冷却是轧后的钢材在散冷辊道上自然空气冷却。控制冷却是对轧后的钢材进行人为的温度控制冷却方式以达到预期的产品内部组织和力学性能的控制方式。轧制过程中的宽展在轧制变形过程中金属纵向流动产生延伸横向流动产生宽展。宽展量大小一般用轧制前后轧件宽度差的绝对值表示。如前所述宽展还可以用宽展系数beta=bB来表示。在轧钢上使用宽展指数bh表示宽展量与压下量的关系。由于宽展的大小受轧件尺寸宽度、高度和变形区长度)和轧制条件轧辊直径、轧制温度、轧制速度、摩擦系数和轧件的材质)等因素的影响所以精确地确定在各种轧制条件下的宽展是孔型设计中的一个难点。另外宽展的大小对于实现负偏差轧制提高经济效益改善技术经济指标也是重要的保证。因此研究和讨论轧制过程中的宽展对于轧制生产具有十分重要的意义。宽展的种类和组成宽展的种类在轧制进程中金属的流动是按最小阻力定律进行的有纵向和横向流动。金属在横向及宽度方向的流动称为宽展。一般情况下宽展有三种:a)、自由宽展在轧制过程中金属高度方向受到轧辊的压力作用而按照最小阻力定律向纵向和横向自由的流动在横向的流动就形成自由宽展。在这种情况下金属的流动只受到轧辊所施加的摩擦阻力的影响。b)、限制宽展坯料在轧制过程中除受到轧辊所施加的摩擦阻力外金属在横向流动时还受到孔型侧壁所给的阻力在这种情况下金属在宽度方向上的流动称为限制宽展。c)、强迫宽展金属质点在横向移动时除受轧辊辊身横向摩擦系数发生宽展外孔型槽底的凸度也可使轧件产生强迫宽展。在凸形孔型中轧制时由于凸型孔型的侧壁对轧件横向力的作用下促进轧件的宽展。宽展同金属的性质和变形的条件有很大的关系在不同金属的变形条件下宽展的程度是不同的。一般小型轧机上的宽展量为㎜初轧机可达㎜。因此准确地计算宽展值才能保证钢产品的形状和尺寸的精确。宽展的组成由于轧辊与轧件接触表面上摩擦的作用以及在变形区的形状和尺寸的不同沿接触表面上金属的质点流动是不同的。一般有滑动宽展、翻平宽展和鼓形宽展三部分组成。a)滑动宽展是指金属在与轧辊的接触面上由于产生相对的滑动而使轧件宽度增加称为滑动宽展用B表示B=BBH式中Bmdash轧件发生滑动宽展后的宽度BHmdash轧件原始宽度。b)翻平宽展是指金属在与轧辊接触表面的摩擦阻力作用下发生变形时迫使轧件侧面金属质点翻转到接触表面使轧件宽度增加称为翻平宽展用B表示。B=BB=BBBH式中Bmdash轧件发生翻平宽展后的宽度c)鼓形宽展是指轧件发生不均匀变形其侧面变为鼓形而形成的宽展称鼓形宽展用B表示B=BB=BBBBH式中Bmdash轧件发生鼓形宽展后的宽度一般理论上计算的宽展都是将轧制后的轧件横断面看为同一厚度的矩形轧件的宽度与原始宽度的差值。在轧制过程中影响以上三种宽展的因素有:接触表面的摩擦系数变形区的几何参数和高度方向变形量的大小。影响宽展的因素在轧制过程中影响宽展的因素很多它们之间有着很复杂的关系。一般按体积不变定律的最小阻力定律来分析影响宽展的因素。压下量对宽展的影响随着压下量的增加宽展量也增加。因为在轧制过程中压下量增加引起轧件在高度方向上的金属体积减少由体积不变定律横向流动的金属体积必然增加因此宽展增加。轧辊直径对宽展的影响随着轧辊直径的增加宽展量也增加。因为在轧制过程中轧辊的直径增加变形区的长度增加纵向延伸阻力随着增加由最小阻力定律宽展也增加。轧件宽度对宽展的影响在轧件宽度小于某一定值时轧件宽度的增加使轧件的宽展也增加。如果超过这一定值时轧件宽度的增加反而宽展减小而且以后不再对宽展发生任何影响。摩擦系数对宽展的影响摩擦系数增大宽展随之增大。在轧制过程中由于轧辊的表面粗糙程度增加使摩擦系数增加摩擦阻力对轧件纵向阻力大于横向阻力故轧件的宽展增加。其他因素如轧制温度、轧制速度、润滑状况及轧件的表面状态、化学成份等都是通过摩擦系数影响宽展的。轧制道次对宽展的影响若总压下量一定时则轧制道次越少宽展越大。这是在道次增多时在总压下量一定的情况下每个道次的压下量也要减少变形区长度随之减小促使纵向摩擦阻力减小引起轧件延伸增大所以宽展必然要减小。金属性质对宽展的影响金属材质对宽展的影响主要是通过金属的化学成份改变、金属氧化铁皮的形成和性质使摩擦系数发生增大或减小从而使宽展增大或减小。后张力对宽展的影响后张力对宽展的影响比前张力的影响大。随着后张力的增加宽展减小。但并不是无限制的减小。当后张力增加到剪切屈服极限时轧件宽展为零。在某些情况下甚至导致轧件宽度上的拉缩。外端对宽展的影响外端是指金属的几何变形区以外的金属体积分布在入口平面以前和出口平面以后外端使沿轧件的纵向延伸均匀必然使宽展减小。当外端不存在时宽展增加。轧制过程中的纵变形mdash前滑和后滑前滑和后滑在轧制过程中轧件在高度方向受压缩的金属一部分向纵向流动使轧件形成延伸一部分向横向流动使轧件形成宽展。轧件的延伸是由于金属向轧辊入口和出口两个方向流动的结果。在轧制过程中轧件出口速度大于轧辊在该处的线速度的现象称为前滑。而轧件进入轧辊的速度小于轧辊在该处线速度的水平分量的现象称为后滑。通常将轧件出口速度与对应点的轧辊圆周速度之差同轧辊圆周速度的线速度之比值称为前滑值。式中:Shmdash前滑值Vhmdash在轧辊出口处的轧件速度Vmdash轧辊的圆周速度将轧件入口速度与轧辊在该点圆周速度的水平分速度之差同轧辊圆周速度水平速度之比值称为后滑值。式中:SHmdash后滑值VHmdash在轧辊入口处的轧件速度影响前滑的因素由实验研究和生产实践表明影响前滑的因素很多但总的来说主要有以下因素:压下率、轧件厚度、摩擦系数、轧辊直径、轧件宽度、前后张力、孔型形状等。凡是能影响这些因素的参数都将影响前滑值的变化。压下率对前滑的影响前滑随压下率的增加而增加其原因是由于高度方向压缩变形增加纵向和横向变形增加因而前滑值增加。轧件厚度对前滑的影响轧件在轧后厚度h减小时前滑增加。在轧制过程中轧辊半径和中性角不变时轧件厚度h越小则前滑值越大。轧件宽度对前滑的影响当轧件宽度小于㎜时随轧件宽度的增加前滑值也增加但轧件宽度大于㎜时宽度再增加其前滑值则为一定值。前滑值随轧辊的直径增大而增大。在其它条件不变的情况下当轧辊直径增加时咬入角就要降低而摩擦角保持不变所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应地增加由此将导致金属塑性流动速度的增加也就是前滑值的增加。摩擦系数对前滑的影响在压下量及其它工艺参数相同的条件下摩擦系数f越大其前滑值越大。这是由于在摩擦系数增大时引起剩余摩擦力增加从而增大前滑值。张力对前滑的影响当前张力增大时使金属向前流动的阻力减小从而使向前的速度增加增大了前滑区使前滑值增大。孔型形状对前滑的影响轧制时所采用的孔型形状对前滑也有一定的影响在轧制过程中沿孔型周边各点轧辊的线速度不同但由于金属的整体性和外端对金属的作用轧件横断面上的各点又必须以同一速度出辊。这就必然引起孔型周边各点的前滑值不同才能保证金属流动时的整体性和出辊的同时性。连轧、连轧常数及堆拉系数连轧、连轧常数连轧机各机架顺序排列轧件同时通过各个机架进行轧制各个机架通过轧件互相联系为保持连轧机正常进行必须保证在单位时间内通过各个机架的金属体积相等即轧体在轧制线上每一机架的秒流量维持不变秒体积相同)这样的轧制叫做连轧。F=F=Fnn=C式中:FFFn─各机架轧件轧后截面积nmdash各机架轧件出辊速度Cmdash连轧常数单位时间内通过每架轧机的金属体积等于一个常数这个常数叫连轧常数。在实际轧钢生产中由于前滑的影响以及轧型、温度、轧制速度因素的不断变化连轧常数也是不断变化的。所以连轧常数必须经常相应地调整和修改。连轧常数与前滑的关系轧件的出辊速度=VSh)式中:Vmdash轧辊的圆周线速度Shmdash轧件的前滑值而圆周速度式中:Dmdash轧辊的平均工作直径nmdash轧辊的转速这样秒流量不变方程可写成:若等式两端同乘以pi则有:上式为连轧过程处于平衡状态的基本方程式由此可以看出各机架轧制时的前滑值变化将导致各机架金属秒流量的变化。同时可以看出连轧常数C与轧辊的转速、平均工作辊径、轧件的面积和前滑值密切相关。堆拉系数一根轧件同时在几个机架中轧制必须保持在同一时间内通过各轧机的金属体积相等即连轧时秒流量相等。Fnn=Fnn式中:Fmdash连轧时某架轧机轧件的面积mdash连轧时某架轧机轧件的出口速度当Fnn=Fnn为理想连轧实际生产中不可能保持理想连轧即连轧常数绝对不变因为轧件温度、摩擦系数、孔型磨损、辊缝跳动等因素的变化都会影响轧件断面积故在连轧时必须会产生拉钢或堆钢。当Fnn<Fnn时为拉钢轧制当Fnn>Fnn时为堆钢轧制连轧时拉钢和堆钢程度的大小可用堆拉系数表示:若:phi<为堆钢轧制phi>为拉钢轧制钢的热处理概述钢的热处理就是将钢在固态范围内施以不同的加热、保温和冷却制度通过改变钢的表面或内部组织结构以获得所需要性能的一种综合热加工工艺。钢的性能是由钢的组织结构决定的。热处理之所以能够改变钢的性能是通过改变钢的组织结构来实现的。热处理的分类热处理工艺的种类很多根据加热和冷却方法不同通常可分为如下几类:普通热处理:包括退火、正火、淬火和火。表面热处理:包括表面淬火和化学热处理。其它热处理:包括可控气氛热处理、真空热处理以及形变热处理等。热处理方式很多但任何一种热处理工艺都是由加热、保温和冷却三个阶段所组成的。退火退火是将钢加热到临界点AC或AC线以上保温后缓慢冷却炉冷、坑冷、灰冷)它是获得珠光体型组织的热处理工艺。a)、退火的目的降低硬度提高塑性改善冷压和切削加工性能②细化晶粒改善组织以提高钢的机械性能为最终热处理淬火和火)做好组织上的准备。③消除残余应力稳定零件尺寸防止零件变形和开裂。b)、退火的分类根据钢的成分和退火的目的不同退火可分为完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火和去应力退火。正火正火是将钢加热到临界点AC、Acm)线以上进行完全奥氏体化然后在空气中冷却夏天时需吹风或喷雾)这种热处理工艺称为正火也叫ldquo常化rdquo。其作用:a)、改善钢的切削加工性能。b)、细化晶粒提高机械性能。c)、消除加热所带来的组织缺陷得到良好的切削加工性能。d)、可以消除铸钢件中的魏氏体组织。)、消除过共析钢中的网状二次渗碳体。淬火淬火是把钢加热到临界点AC或Ac)线以上经保温后快速冷却超过该钢的临界淬火冷却速度)使奥氏体转变为马氏体的一种热处理工艺。淬火的实质是奥氏体化后进行马氏体转变其目的主要是为了获得马氏体组织。a)、淬火的方法实际生产中淬火介质并不能完全满足淬火质量的要求因此在热处理工艺方面还必须采取正确的淬火冷却方式进行正确的淬火操作。一般淬火方法有:单液淬火法、双液淬火法、分级淬火法和等温淬火法。b)、淬火的缺陷在热处理生产中由于操作控制不当常给淬火零件带来一些缺陷。特别是在淬火时更应当注意避免或减少缺陷产生。这是因为淬火加热温度高冷却速度快最易产生缺陷而且这时零件尺寸经切削加工工艺基本达到要求致使缺陷在随后的加工中不易排除或校正。常见的淬火缺陷有过热与过烧、氧化与脱碳、变形与开裂等。火火是将淬火钢重新加热到A线以下某一温度保温一定时间然后冷却到室温的热处理工艺。它是紧接淬火之后的一道热处理工序。a)、火的目的火的主要目的是降低脆性、减小或消除内应力稳定组织、稳定尺寸获得工件所需的组织和性能。此外火还可以用于难以软化的合金钢。在淬火之后采用高温火使钢中碳化物适当聚集将使硬度降低以利于切削加工。b)、火的种类根据工件性能要求不同钢的火按其火温度范围可分为低温火℃)、中温火℃)、高温火℃)、高温软化火℃AC)和稳定化处理。轧钢产品的技术标准轧钢厂生产的phiphi热轧圆盘条执行的标准是GBTmdash《低碳钢热轧圆盘条》及GBTmdash《热轧盘条尺寸、外形重量及允许偏差》。相关内容如下:规格、尺寸及理论重量规格尺寸理论重量kgm)不圆度公称尺寸mm)允许偏差mm)phiplusmnlephiphiphiphiphiphiphiphiphiphiplusmnlephiphiphiphiphiphiphiphiphiplusmnlephiphi重量级别标准a、盘条的理论重量应符合上表的规定盘条的重量组别按下表规定。组别重量kg盘每根盘条最小重量kg不小于IIIb、经供需双方协议亦可供应其他重量的盘条。表面质量a、盘条应将头尾有害缺陷部分切除。盘条的截面不得有分层及夹杂。b、盘条表面应光滑不得有裂纹、折叠、耳子、结疤。盘条不得有夹杂及其他有害缺陷。化学成份化学成份)牌号CMnSiSPQleleleQCleleleQAleleleQBleQCleleQAleleleQBleQClele牌号表示方法参考GBTmdash《钢铁产品牌号表示方法》其相关内容主要有:基本原则a)、凡列入国家标准和行业标准的钢铁产品均应按标准规定的表示方法编写牌号。b)、产品牌号的表示一般采用汉语拼音字母化学元素符号和阿拉伯数字相结合的方法表示。c)、采用汉语拼音字母表示产品名称、用途、特性和工艺方法时一般从代表产品名称的汉字汉语拼音中选取第一个字母。当和另一产品所取字母重复时改取第二个字母或第三个字母或同时选取两个汉字的第一个拼音字母。采用汉语拼音字母原则上只取一个一般不超过两个。通用碳素结构钢牌号表示方法通用结构采用代表屈服点的拼音字母ldquoQrdquo屈服点数值单位为MPa)、质量等级、脱氧方法等符号表示按顺序组成牌号。钢材的精整及检验钢材的精整钢材精整是轧钢生产过程中不可缺少的工序。精整的目的是最终产品质量。精整包括轧后的钢材冷却集卷、翻卷挂卷、PF线输送、质量检验、打捆包装、称重、挂牌、卸卷一直到交成品库为止的全部操作过程。由于产品的技术要求不同精整工序的内容也有很大差别。钢材的检验钢材的检验内容a)、检验钢材的断面尺寸是否超出相应标准规定的偏差。如盘圆的椭圆度。b)、检验各种钢材的表面是否有缺陷是否超过了有关技术标准的规定。钢材检验的有关术语a)、尺寸超差尺寸超差是轧件的外形尺寸超出标准规定的允许偏差。其中包括大于规定尺寸的上限和小于规定尺寸的下限。b)、不圆度不圆度指盘圆同一截面上出现两个直径不等的现象。一般不圆度以同一截面上最大和最小尺寸之差表示。c)、公称尺寸和实际尺寸公称尺寸是指标准中规定的名义尺寸它是生产过程中希望得到的理想尺寸。而在生产中实际得到的尺寸叫实际尺寸钢材的实际尺寸往往大于或小于公称尺寸。d)、公差公差是指标准中规定实际尺寸与公称之间的允许偏差。差值为负值叫负偏差为正值叫正偏差。)、力学性能强度指标有延伸、屈服强度和抗拉强度三项。强度是指金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。塑性指标包括延伸率和断面收缩率。延伸率也叫长度伸长率是指钢材拉断后所增加的长度与原始长度比值的百分数断面收缩率是指钢材拉断处横截面面积的缩减量与原截面面积的百分数。轧钢技术经济指标轧钢车间经济技术指标表示轧钢车间各种设备、原材料、燃料、动力及劳动力、资金等利用程度的指标称之为技术经济指标。轧钢车间的技术经济指标包括:综合技术经济指标成材率、合格率、制造成本、综合成本),各项材料消耗指标车间费用消耗等。其中产品的产量、质量、作业率、各项材料及动力消耗等指标是人们分析研究的主要内容。各项材料消耗轧钢生产中的主要原材料及动力消耗有:金属、燃料、电力、轧辊、水、油、压缩空气、氧气、和耐火材料等。金属消耗金属消耗是生产一吨合格钢材需要的钢坯量。金属消耗包括烧损、切头、切尾、轧废以及其他损失等。它是轧钢生产中最重要的消耗通常它占有成本的一半以上。降低金属消耗对节约金属、降低成本具有重要的意义。钢耗=式中:钢耗mdashmdash生产一吨合格钢材需消耗钢坯数量Gmdashmdash钢坯消耗量吨Qmdashmdash合格钢材量吨。电能消耗指轧制一吨合格钢材需要的电量。其计算单位为度吨千瓦小时=度)。计算公式如下:式中:K电mdashmdash单位产品的电能消耗度吨Nmdashmdash轧钢生产中的全部用电量度Qmdashmdash合格钢材量吨。水的消耗水耗有两种表示方法。一种是用生产一吨合格产品所消耗的水量来表示。计算公式:式中:K水mdashmdash单位重量产品的水耗米吨V水mdashmdash总耗水量米Qmdashmdash轧制合格钢材的产量吨。燃料消耗轧钢车间的燃料消耗主要指加热坯料时所消耗的燃量。燃料消耗通常是指轧制单位合格钢材所消耗的标准燃料量单位为标准煤)吨其计算公式为:式中:K燃mdashmdash单位重量产品的标准煤耗量公斤吨G燃mdashmdash标准煤消耗总量公斤Qmdashmdash轧制合格钢材的产量吨。轧辊消耗是指一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量也叫辊耗以公斤吨为计算单位。辊耗的计算公式为:式中:K辊mdashmdash单位成品的轧辊消耗公斤吨G辊mdashmdash耗用的轧辊总量公斤Qmdashmdash轧制合格钢材的产量吨。综合消耗是生产一吨合格轧钢产品所消耗的全部能量。计算公式:式中:K综mdashmdash单位重量产品的综合能耗量公斤标准煤)吨G综mdashmdash一次能源总量公斤标准煤)G商mdashmdash商品能耗公斤标准煤)Qmdashmdash轧制合格钢材的产量吨。其他经济指标作业率作业率有日历作业率、有效作业率。日历作业率是实际作业时间与日历时间之比它是国家考核轧钢企业的日历时间利用程度的指标。成材率和综合成材率是指用一吨原料钢坯)能够轧制出的合格品重量的百分数反映了生产过程中金属的收得情况其计算公式为:合格率是指检验合格产品总量与占产品总检验量的百分比。其计算公式:完成率是指实验生产合格品产品总量与计划生产产品总量比值的百分比。其计算公式:机时产量是指单位时间

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