桥杆件涂装工艺(修改)

缅甸央东伊洛瓦底江公铁两用大桥 涂 装 工 艺 武桥重工集团股份有限公司 技术中心-工艺研究所 二0一0年九月 编制：          复核：          审定： 目 录 1. 涂装体系    1 1.1 参照标准    1 1.2 高栓部分摩擦面    2 2. 涂料    2 2.1 油漆技术条件    2 2.2 涂料复检基本项点：    3 3. 涂装要求    3 3.1 涂装环境要求    3 3.2 工艺试验    3 3.3 涂装 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 、工艺要求应遵守的规定    4 3.4 摩擦面的范围    5 3.5 油漆施工的注意事项    5 3.6 杆件的标号    5 4. 涂装前钢板表面处理    5 5. 涂装质量要求与检测    6 6. 栓接表面抗滑移系数试验    7 7.环境及安全    7 附件一  灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆的技术要求    9 附件二  无机富锌防锈防滑涂料的技术要求    10 附件三 涂装试验 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及检验方法    11 1. 涂装体系 1.1 参照标准 此桥主体结构的防腐按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）办理，并依据《铁路钢桥制造 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》（TB10212-2009）、缅甸央东大桥 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 文件做相应的补充和调整。 1.1.1主结构内外表面设计采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）第VI套钢桥涂装体系。特制环氧富锌防锈底漆与聚氨酯面漆相结合的防腐体系。涂装体系见表1.1-1。 表1.1 -1  钢桁梁防腐涂装体系 部位 涂装用料 道数 厚度 杆件外表面及非封闭的内表面 表面处理 Sa3.0级、Rz40—60 特制环氧富锌防锈底漆 2道 2×35μm 棕红云铁环氧中间漆 1道 1×35μm 灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆（工厂） 1道 35μm 灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆（工地） 1道 35μm 杆件封闭的内表面 表面处理 Sa2.0级、Rz30—60 环氧沥青厚浆涂料 2道 2×100μm 高强螺栓连接摩擦面 表面喷砂处理 Sa3.0级、Rz50—100 无机富锌防锈防滑涂料 —— ≥80μm 高强螺栓连接部位外露面 棕红云铁环氧中间漆 1道 1×35μm 灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆（工地） 2道 2×35μm         1.1.2辅助结构栏杆等采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）第I套体系，特制红丹酚醛（醇酸）防锈底漆与灰云铁醇酸面漆相结合的防腐体系。涂装体系见表表1.1-2。 表1.1-2  钢桁梁辅助结构防腐涂装体系 涂装用料 道数 厚度 表面处理 Sa2.5级、Rz25—50 特制红丹酚醛（醇酸）防锈底漆 2道 2×35μm 灰云铁醇酸面漆（工厂） 1道 35μm 灰云铁醇酸面漆（工地） 1道 35μm       1.2 高栓部分摩擦面 高栓部分摩擦面采用无机富锌防锈防滑涂料。无机富锌防锈防滑涂料应满足《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）附录E的要求，见附件二。 2. 涂料 2.1 油漆技术条件 涂装的油漆应按不同品种、不同生产批次各抽取一个样品送国家检验机构进行检验。检验结果应满足《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》（TB/T2772）和《铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件》（TB/T2773）的要求。灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆应满足TB/T1527-2004 附录D的要求，见附件一。特别的： 特制环氧富锌防锈底漆：干膜中的锌粉含量≥85%。 特制环氧富锌防锈底漆1000小时耐盐雾试验和灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆1000小时耐人工加速老化性能试验为型式试验，油漆供应商须提供权威方的试验报告。 2.2 涂料复检基本项点： 无机富锌防锈防滑涂料：干燥时间、附着力 特制环氧富锌防锈底漆：固含量、不挥发物中锌含量、黏度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性； 棕红云铁环氧中间漆：固含量、黏度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性； 灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆：固含量、黏度、细度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性。 特制红丹防锈底漆：固含量、黏度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性； 灰云铁醇酸面漆：固含量、黏度、细度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性、遮盖力。 3. 涂装要求 3.1 涂装环境要求 特制环氧富锌防锈底漆不得低于10℃。其余涂装环境温度在5℃～38℃之间，相对湿度80％以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。杆件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3℃以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋。 3.2 工艺试验 涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确认，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。试板按钢梁外表面涂装体系进行涂装施工和检查，试验方案及检验方法见附件二。 3.3 涂装材料、工艺要求应遵守的规定 1) 应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。 2) 涂装前应仔细确认涂料的种类、名称及施工位置， 3) 对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。 4) 首次进行油漆喷涂工作时，应该在油漆供应商技术代表的指导下进行，以熟悉所用油漆的施工性能。 5)涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。 6) 应留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。 7）若出现油漆起泡严重、色差较大，应立即停止施工。并及时反映到相关部门，由相关部门会同油漆供应商一并解决所发生的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。 8）在喷砂除锈或喷涂油漆时，每次都应将空气压机里油水分离器中的水排干净。 9）油漆喷涂工作和喷砂除锈同时进行时，油漆喷涂杆件应远离砂房，避免杆件表面油漆被灰尘污染。 10）刚做好油漆的杆件应避免雨水冲刷，特别是面漆，应及时将杆件转移到可以避雨的地方。 11）当环境温度超过38℃或杆件表面温度过高时，容易发生干喷现象，此时应将杆件移至阴凉处进行涂装作业。 12) 构件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新砂磨按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。 3.4 摩擦面的范围 经喷砂清理后的杆件应在4小时以内进行摩擦面涂装。涂装范围为最边缘螺栓孔中心外延100mm。涂装完成后，用直尺和记号笔，在涂装面上，边缘螺栓孔中心外延100mm处划出无机富锌防锈防滑涂料和特制环氧富锌防锈底漆的分界线。摩擦面涂装工作应在涂装特制环氧富锌防锈底漆之前完成。 3.5 油漆施工的注意事项 1）经喷砂清理后的杆件应在12小时以内进行涂装。第一道漆未实干前不得涂第二道油漆与第一道油漆的间隔时间应该在24h-168h内完成，若超过168小时，必须将第一道油漆用细砂纸打磨成细微毛状方可施工。 2）对于杆件结构复杂、或不易喷涂到的部位应先用刷子进行预涂，然后再进行大面积的油漆喷涂工作。 3.6 杆件的标号 涂装后应在规定的位置，涂刷杆件标记，并核对钢印号。 4. 涂装前钢板表面处理 1、对于杆件处在封闭部位的钢材表面，要在杆件封盖前对该面进行手工或动力工具除锈，将表面附着物清除干净，使其表面达Sa2级的要求，并涂刷环氧沥青厚浆涂料，待漆膜实干后再进行杆件的封盖工作。 2、对于杆件的非封闭内表面和构件外表面，在其制造、各项几何形状、尺寸和焊接质量检测合格后，采用抛丸或喷砂除锈，将表面附着物清除干净，表面达到GB/T8923-1988标准规定的Sa3.0级的要求，并按要求涂装相应油漆。 5. 涂装质量要求与检测 1) 漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。 2) 涂膜厚度按图纸规定，采用《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》(GB/T6463—1986)的磁性测厚仪进行测量。 3) 漆膜附着力的检验采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB／T9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。 4) 钢桁梁杆件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度。 5) 涂装质量检验符合下表： 各工序质量检验要求表 工序 检测 项目 检 测 手 段 检验要求 检测数量 标准 除油 油污、杂质 目测 清除可见油污、杂质 全 面 GB/T13312-97 喷砂 清洁度 图谱对照 Sa2.5级或Sa3级要求 全 面 GB8923-88 粗糙度 表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪 RZ=25~60μm或 RZ=50~100μm 全　面 GB/T13288-91 GB6060-85 涂层 漆膜厚度 用磁性测厚仪 达到规定漆膜厚度 每一构件为一测量单位，大构件以10m2为一测量单元，每一测量单位至少取3处基准面，每个基准面按5点法进行测量,取其平均值 GB/T1527-2004 GB13452.2-1992 结合力 油漆涂层 划格法 1级 每个节间每种构件 抽测一处 GB/T9286-88 外观 目测 漆膜颜色与色卡一致，外观均匀、平整、漆膜无流挂，针孔、气泡、裂纹等缺陷 在每种涂层指干 后全面检查 GB/T1527-2004 注：漆膜厚度测量值外面表(内表面)必须满足90-10（85-15）规则，即所测量值中必须90%(80%)以上的测值达到规定的厚度要求，另10%厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90%。               6. 栓接表面抗滑移系数试验 1）钢梁出厂时栓接表面抗滑移系数试验值应不小于0.55，安装前不小于0.45，抗滑移系数试验应符合《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》（TB 2137-90）的规定。试验结果报监理工程师确认 2）抗滑移系数试件与钢梁同材质、同工艺、同批制造，随钢梁批次发运及存放。 3）抗滑移系数试件制造规格及数量执行设计技术文件。 7.环境及安全 1）进场油漆应该按品种、批号放置在避光位置，并远离明火。 2）配置油漆需要搅拌时，应采用气动搅拌，杜绝采用电力搅拌。 3）各工序工作人员必须配备相应的工作装备，如：手套、防尘面罩、口罩等，禁止不穿戴装备进行操作，以免灰尘、有毒气体对工作人员造成伤害。 4）喷砂除锈时要关闭砂房大门，并开启除尘设备，以减少灰尘对周边环境的污染。 5）使用过的废油漆桶、过期的油漆都应集中处理，存放到指定位置，禁止将稀料、油漆倒入下水道或搁置在饮水源旁。    6）禁止工作人员在油漆施工场地吸烟，以免引起火灾或爆炸。 附件一  灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆的技术要求 项目 单位 技术指标 涂层颜色及外观   灰色，半光，表面色调均匀一致，图层平整 不挥发物 % ≥60 流出时间 s ≥50 细度 um ≤50 干燥时间 表干 h ≤2 实干 h ≤24 弯曲性能 mm ≤2 耐冲击性 cm ≥50 附着力（拉开法） MPa ≥5 耐碱性（5% Na OH） h 240h涂层无异常 耐酸性（5% H2 SO4） h 240h涂层无异常 耐水性 h ≥12 耐人工加速老化性能 h 经过1000h试验漆膜五明显变色和粉化，无泡，无裂纹 适用期 h ≥5 施工性能   可复涂，每道干膜厚度不小于35um 注：1：耐人工气候加速试验为型式检验项目。         灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆颜色为GSGB05-1426-2001中的73 B03 淡灰。 附件二  无机富锌防锈防滑涂料的技术要求 锌粉应满足：总锌含量大于98%，金属锌含量大于94%。 锌粉细度要求：不低于325目（即47um） 项目 单位 技术指标 涂层颜色及外观 / 灰色，平整，图层较粗糙 干燥时间 表干 min ≤20 实干 h ≤24 附着力 拉开法 MPa ≥4 耐盐雾性 h 经过500h盐雾试验，涂层无泡，无红锈 抗滑移系数 / ≥0.55（初始） ≥0.45（6个月时） 适用期 h ≥5 贮存期 月 ≥6 注：耐盐雾性、6个月时的抗滑移系数、贮存期作为供应商保证项目，不作为用户必检项目。         附件三 涂装试验方案及检验方法 试验目的：检验涂装体系的配套性及涂层的附着力 试验器材：250mm×300mm钢板一块、磁性测厚仪、粗糙度仪、划格器、无气喷枪、涂装体系中规定的油漆 试验人员：监理、油漆供应商技术代表、项目部相关人员、油漆施工队代表 试验步骤： 1) 将准备好的钢板的一个面用专用稀释剂清洗，除去表面的油污后进行喷砂处理，使钢板表面达到GB/T8923-1988标准规定的Sa3.0级的要求。 2) 喷砂完毕后，用粗糙度仪测量钢板表面的粗糙度，并做记录，检验参照标准GB/T13288-91。 3) 按特制环氧富锌防锈底气的配比配制油漆，并加适量环氧稀释剂，使所配油漆达到合适的喷涂粘度。配制油漆时应注意油漆的活化期、使用期及使用量。 4) 喷制试板：采用无气喷涂在钢板表面喷制特制环氧富锌防锈底漆的均匀漆膜，完毕后存放干净处等待漆膜干燥。 5) 待漆膜实干后，在试板长度方向两端分别标注“上”“下”字样，重复步骤3配制棕红云铁环氧中间漆，并从距试板上端50mm处喷制棕红云铁环氧中间漆漆膜，不做油漆的地方采用胶带保护。 6) 待漆实干后，重复步骤3配制灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，并从距试板上端100mm的地方开始喷制灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆漆膜，不做油漆的地方采用胶带保护。 7) 漆膜制备完毕后，将所制试板放在恒温、干净的地方保持一个星期，以便漆膜都能彻底干燥。 8) 漆膜彻底干燥后，用磁性测厚仪测量漆膜厚度。测定方法参照标准TB/T1527-2004、GB4956-85。 9) 漆膜附着力的测定：采用划格发测定漆膜的附着力。具体操作参照标准GB/T9286-88。 试验完成后，将所得数据整理，并以报告的形式交监理确认，监理确认后，方可开始正式的油漆施工。