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qc小组案例提高后尾灯支架焊接一次合格率XXXX汽车厂焊接保障QC小组一、小组概况我们焊接保障QC小组成立于2009年2月,是一个以工程技术人员为主体的现场型QC小组,小组人数6人小组成立的目的主要是为了解决后尾灯支架焊接过程中出现的质量问题,提升质量、降低消耗、取得效益 小组名称 焊接保障QC小组 注册号 CAD31V3009C10001 课题名称 提高后尾灯支架焊接一次合格率 活动时间 2015年2月2015年6月 课题类型 自定目标值问题解雇型课题 小组人数 6人 小组成员 年龄 文化程度 职务 组内职务 组内分工 房立...

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提高后尾灯支架焊接一次合格率XXXX汽车厂焊接保障QC小组一、小组概况我们焊接保障QC小组成立于2009年2月,是一个以工程技术人员为主体的现场型QC小组,小组人数6人小组成立的目的主要是为了解决后尾灯支架焊接过程中出现的质量问 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ,提升质量、降低消耗、取得效益 小组名称 焊接保障QC小组 注册号 CAD31V3009C10001 课题名称 提高后尾灯支架焊接一次合格率 活动时间 2015年2月2015年6月 课题类型 自定目标值问题解雇型课题 小组人数 6人 小组成员 年龄 文化程度 职务 组内职务 组内分工 房立晓 38 大学 制造工程师 组长 组织协调 王建平 52 高中 设备主管 设备主管 技术指导 尹玉华 41 高中 质量工程师 质量改进员 课题推进 陈胜尧 31 中专 质量改进员 具体实施 封建新 32 中专 质量改进员 具体实施 刘顺喜 31 中专 质量改进员 具体实施 小组成员平均接受QC知识教育时间:32小时二、活动过程1、选择课题小组通过以下四个方面确定了活动课题:本次活动课题为:提高后尾灯支架焊接一次合格率2、现状调查本小组成员深入现场,对2015年2月15日至24日后尾灯支架焊接情况进行调查,共焊接5100件,其中补焊770件把对影响焊接质量的各因素进行分析整理,做出汇总图表 表21: 序号 缺陷因素 次件)数 占补焊比例% 累积比例% 1 焊缝偏移 254 33 33 2 CO2气孔 123 16 49 3 焊接变窄 115 15 64 4 熔深太浅 92 12 76 5 焊丝未完全熔化 77 10 86 6 收弧弧坑偏深 63 8 94 7 飞溅 23 3 97 8 其他 23 3 100 9 合计 770 100 100 根据以上数据分析,将补焊的前五项因素解决后,补焊数目将由700件降到109件,补焊率由15%降为215%,在其他因素不变的情况下,焊接一次合格率可达9785%考虑到我们是抽样调查和偶然因素的影响,留有一定余地,实现焊接一次合格率95%指标是可能的三、设定目标:将后尾灯支架焊接一次合格率由85%提高到95%85%95%现状目标四、分析原因:本小组成员深入现场,对影响焊接质量的因素,进行了现场跟踪调查,并召开了头脑风暴会议,大家集思广益、畅所欲言,都根据各自调查了原因分析整理归纳原因如下表,并用树图进行了因果分析: 序号 原因 序号 原因 1 工件底座)尺寸偏差大 6 某些角度焊接时CO2保护效果较差 2 机器人焊枪偏移 7 焊接速度过快 3 夹具夹紧不到位 8 干伸长度过大 4 工作场所风偏大 9 焊接电压偏低 5 导电嘴导电性能较差 10 焊丝导电性能差根据以上原因分析绘制树图1工件尺寸偏差大;2机器人焊枪偏移;3夹具夹紧不到位;4工作场所风偏大;5某些角度焊接时CO2保护效果较差;6焊接电压偏低;7焊接速度过快;8干伸长度过大;9导电嘴导电性能差;10焊丝导电性能差根据树图分析可以找出10条末梢原因:五、要因确定:根据找到的10条末梢因素,小组成员进行了分工,分别用现场测试、现场调查和询问调查等方法列出要因确认 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 表,并一一进行了确认 序号 末梢原因 确认内容 确认方法 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 负责人 完成日期 1 工件尺寸偏差大 是否合格 现场测量 底座高30mm 刘顺喜 15年2月 2 机器人焊枪偏移 焊枪是否偏离 校枪程序 小于2mm 陈胜尧 15年2月 3 夹具夹紧不到位 是否可靠到位 现场检查 可靠到位 刘顺喜 15年2月 4 工作场所风偏大 是否对CO2影响 现场调查 对气体无影响 王建平 15年2月 5 某些角度焊接,CO2保护效果较差 确认角度是否对CO2气无影响 现场调查 角度合理,对CO2气无影响 尹玉华陈胜尧 15年2月 6 焊接电压偏低 电压是否偏低 现场检查 参数匹配 王建平 15年2月 7 焊接速度过快 检查参数设置 现场检查 3080cm分 刘顺喜 15年2月 8 干伸长度过大 工艺要求 现场测量 1314mm 封建新 15年2月 9 电嘴导电性能差 电嘴参数 现场测量 参数合格 尹玉华 15年2月 10 焊丝导电性能差 是否符合标准 查阅检查 符合标准 陈胜尧 15年2月原因一:工件底座)尺寸偏差大验证:小组成员刘顺喜,陈胜尧于2015年2月15日到24日,对后尾灯支架情况进行了现场测量,发现部分后尾灯支架底座与要求不符工艺要求高度为30mm上下浮动05mm部分超出范围,个别到315mm焊接时,焊缝偏向支架,为焊缝偏移原因原因二:机器人焊枪偏移验证:刘顺喜,陈胜尧于2015年2月15日到24日,对机器人焊枪情况进行了调查,每天四次在不同时段调出校枪程序,检查测量,发现工作过程中焊枪偏移都在1mm内,能够达到小于2mm的工艺要求 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 焊枪稳定性较好原因三:夹具夹紧不到位验证:小组成员刘顺喜,陈胜尧于2015年2月15日到3月2日,跟踪检查了夹具工作情况,发现夹具夹紧可靠,到位,状态理想原因四:工作场所风偏大验证:刘顺喜,王建平,尹玉华于2015年2月15日到3月3日对CO2气体保护情况进行现场调查,发现东大门打开时,且有直吹风时,易出现焊接气孔现象,风力对CO2气保护影响较为明显原因五:某些角度焊接时CO2保护效果较差验证:小组成员刘顺喜,王建平,尹玉华于2015年2月15日到3月3日对机器人各焊接角度进行检测检查,检测结果表明焊接角度对CO2气体保护无明显影响原因六:焊接电压偏低,与焊接电流匹配不好验证:王建平,封建新于2015年2月15日到28日,对机器人CO2焊接电压,电流进行监控,焊接电流稳定在220A,而焊接电压在21V左右,电压偏低,焊丝有时未熔化,易插向工件,飞溅增加原因七:焊接速度过快验证:刘顺喜2015年2月15日检查机器人工作站设置发现,机器人焊接速度过快,达每分钟65cm,经工艺规范确认,焊速在3080cm分钟符合要求,确认该速度基本正常为改善效果,调整到55cm分钟原因八:干伸长度过大验证:小组成员王建平,封建新于2015年2月15日到21日,到各工件焊接段检查,发现大部分焊接位置干伸长度16mm,比实际工艺要求1314mm大原因九:导电嘴导电性能差验证:小组成员尹玉华,陈胜尧于2015年2月16日对机器人工作站导电嘴进行了检查,本工作站采用日本OTC公司原装机器人专用导电嘴,有正确的合格证,现场测量螺纹,螺距,圆孔同心度,圆孔直径等参数,发现各要素正常原因十:焊丝导电性能差验证:小组成员尹玉华,陈胜尧于2015年2月15日查阅相关标准及现场使用情况,发现原来使用焊丝部分有锈蚀现象,导致与导电嘴接触不良1、工件底座)尺寸偏差大;2、工作场所风偏大,CO2保护效果较差;3、焊接电压偏低,与焊接电流匹配不好;4、干伸长度过大;5、焊丝导电性能差经过对10个末端因素逐一确认,共有5项被确定为要因:六、制定对策1、为了制定出最经济、最有效的对策,小组召开头脑风暴会议,对每条要因提出了多种对策,并对每一种对策都进行了评价选择如下:注:表中为5分,为3分,为1分 序号 要因 对策 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 评价内容 评价得分 选定方案 可实施性03 经济性01 需用时间01 有效性05 1 底座尺寸有偏差 检测每工件 36 × 改进夹具 38 × 修正冲压模 4 2 工作场所风偏大 在门口加防护板 4 将机器人工作站封闭 16 × 3 焊接电压偏低,与焊接电流不匹配隙无工艺要求 适当加焊接电压 36 减低焊接电流 3 × 4 干伸长度过大 调整每一步至合适干伸长度 36 加长导电嘴长度 3 × 5 焊丝导电性能差 更换新品种焊丝 38 对有锈蚀的焊丝挑出不用 28 ×2、制定对策表:对策选定后,小组成员又运用各自的知识、技术和经验,经过反复讨论制定了对策表如下: 序号 要因 对策 目标 实施 时间 地点 负责人 1 工件(底座)尺寸偏差大 修正冲压模 底座合格100% 由上道工序小冲工段实施 2015年3月 冷加工车间 李鹏飞王建平 2 工作场所风偏大 在机器人工作站与大门间加防护板 阻挡大门来的直吹风对CO2的影响 制作并安装一2米高档板 2015年3月 冷加工车间 刘顺喜王建平尹玉华 3 焊接电压低与焊接电流匹配不好 调整焊接电压 由原先21V调整到24V 将焊接程序调出,修改参数 2015年3月 冷加工车间 房立晓 4 干伸长度过大 调整每一步焊接过程干伸长度 调整至14mm 检查调整每一步 2015年3月 冷加工车间 王建平封建新房立晓 5 焊丝导电性能差 更换焊丝品牌 符合标准 提出采购计划,采购ESAB焊丝 2015年3月 采购部 王建平刘顺喜七、对策实施对策实施一:修正冲压模后尾灯支架底座部分误差太大,不稳定,为焊缝偏移原因我们将这一情况汇报给于建民主任和质保部林桂升工程师,协调相关部门整改冲压模具修正模具,控制支架底座尺寸至合格要求3月5日整改完成,工件误差控制在允许范围内王建平确认效果:经过修改后,支架底座质量稳定合格经最近的工作情况看,因底座尺寸原因导致的焊缝偏移消除原先从补焊比例的33%降为零焊接一次合格率提高:2545100×100%=5%提高5个百分点对策实施二:在机器人工作站与大门间加防护板东大门打开时,风力对CO2气保护影响较为明显实施:在机器人工作站和大门间加一块21米高防护板,由机修车间实施挡住了从大门来的直吹风效果:站在机器人夹具旁,已感受不到直吹风从焊接效果看,如机器人焊枪送气正常,所有焊缝不再有气孔,大门直吹风对CO2影响引起的气孔消除在4、5月的生产中,未发现气孔现象焊接一次合格率提高1235100×100%=24%提高24个百分点对策实施三:调整焊接电压,由原先21V调整到24V焊接电压在21V左右,电压偏低,焊丝有时未熔化,易插向工件,飞溅增加对策实施:调整焊接电压,由原先21V调整到24V效果:电压修正后,焊缝结实美观,经破坏性实验,完全符合要求外观几乎没有飞溅,焊道宽度比较完美,焊道变窄和飞溅引起的补焊因素消除焊接一次合格率提高1155100×100%=27%提高27个百分点对策实施四:调整每一步焊接过程干伸长度大部分焊接位置干伸长度16mm,调出焊接程序,修改调整每道焊缝干伸长度至14mm效果:调整后,焊接均匀,焊丝熔化情况良好更换焊丝后),飞溅基本消除,调整到14mm是合适的实施对策五:更换焊丝品牌原来使用焊丝部分有锈蚀现象,导致与导电嘴接触不良,更换成ESAB焊丝,此品牌焊丝无锈蚀现象,导电性能好,与导电嘴送丝轮配合很好,送丝流畅,均匀,熔化情况理想效果:通过跟踪验证,与导电嘴接触不良的现象消除,由此引起的飞溅,熔化不良,焊接效果差等因素消除焊接一次合格率提高3个百分点八、效果确认1、效果验证:本次活动制定的对策于2015年3月初开始实施,2015年3月底全部结束,小组成员对接下来的3个月的尾灯支架焊接情况进行了跟踪统计,统计结果表明4月份即实现了小组的活动目标具体情况如下:通过以上的柱状图,可以得出结论:本次小组活动的目标已经达到85%95%9810%9760%9820%9790%9780%9780%Chart1 85 95 981 976 972 982 978 978Sht1 活动前 目标值 4月上半月 4月下半月 5月上半月 5月下半月 6月上半月 6月下半月 85 95 981 976 972 982 978 978Sht1 Sht2 Sht3 2、经济效益:活动前平均每天焊接工作量为500件,其中需补焊的约75件,每补一件费时12分钟,75件后尾灯支架补焊占用时间为90分活动后平均每天的补焊数目降为25件实际大约为10件)以下,每天用于补焊的时间降到30分钟以下在产量不变的情况下,车间每天节约工时9030)=60分钟在劳动效率提高的同时,有效地降低了人工劳动强度后尾灯支架补焊每件需费04元件包括电费、焊丝耗用、导电嘴、CO2,其他易损件,设备损耗等)减少补焊数目,等于减少损耗每天可节约7525)×04=20元每年生产量按8万辆计,年节约成本为:80000×2××04×(95%85%)=6400元另外,补焊的减少,降低了焊接废气的排放,降低了现场的环境污染九、总结和下一步打算:一)总结1、专业技术方面:小组成员对影响单车对影响质量的因素有了正确的认识,对提高焊接质量起到了决定性的作用2、管理技术方面:小组成员对PDCA循环有了更进一步的认识,改进了我们思考问题的思维方式,提高了分析问题、解决问题的能力3、综合素质方面:本次活动大大提高了小组成员的团队精神;质量意识、技术创新意识、进取精神几及个人能力明显提高;QC工具运用技巧有了一定的提高,但仍存在着不足,是小组成员今后努力的方向二)下一步打算:在本次项目活动中,小组成员的QC知识得到了巩固和提高,在今后的工作中,小组成员将围绕着提高产品质量和提高生产率方面进一步开展QC活动
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