电解槽施工方案

电解槽施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 3.1编制依据 3.2基本施工原则 3.3电解槽槽体制作安装施工方案 3.3.1电解槽技术性能简介 3.3.2施工工艺流程 3.3.3主要部件制作 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 3.3.4槽壳组装焊接 3.3.5电解槽安装 3.3.6电解槽制作安装节点质量控制图 3.3.7电解槽制作安装的质量保证措施和技术要求 3.4电解车间系列铝母线制作安装施工方案 3.4.1铝母线施工及验收标准 3.4.2电解母线 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 量表 3.4.3工艺特殊要求 3.4.4铝母线制作 3.4.5铝母线安装工程 3.4.6铝母线焊接及检验要求 3.4.7铝母线安装质量要求 3.4.8电解母线机械性能和几何尺寸公差保证程度 3.4.9质量保证措施 3.5电解槽阴极内衬筑炉施工方案 3.5.施工程序 3.5.2阴极碳块组制作 3.5.3槽底砌筑 3.5.4安装阴极碳块组 3.5.5砌筑槽内衬侧部砌体 3.5.6中央立缝及周边立缝 3.6电气及自动化设备安装 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 方案 3.7电解槽工艺管道安装施工方案 3施工方案 3.1编制依据 (1)大屯煤电(集团)有限责任公司10万吨/年电解铝一期工程电解车间安装工程招标文件。 (2)沈阳铝镁设计研究院《电解槽槽壳及金属构件制作技术条件》 (3)沈阳铝镁设计研究院《电解车间母线制作安装技术规程》 (4)沈阳铝镁设计研究院《中间下料预焙槽安装验收技术条件》 (5)《工业炉砌筑工程施工及验收 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》(GBJ211-87) (6)《铝母线焊接施工及验收规范》(YS5417-95) (7)《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87) (8)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-98) (9)《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2000) (10)《铝及铝合金焊条》(GB3669-83) (11)《重熔用铝锭技术条件》(GB/T1196-93) (12)《工业金属管道施工及验收规范》(GB50235-97) (13)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-97) (14)《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93) (15)《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》(HCJ229-91) (16)《焊接结构几何尺寸允许偏差规范》(Q/ZB74-73) (17)《电气装置安装工程施工及验收规范》(GBJ147-90) (18)《电气装置安装工程施工及验收规范》(GBJ148-90) (19)《电气装置安装工程施工及验收规范》(GBJ149-90) (20)其他涉及到的有关国家或行业工程施工及验收规范 (21)甘肃二十一冶建设有限责任公司《质量手册》(YS21-01A0)及《程序文件》(YS21-02A0) (22)二十一冶建筑安装工程安全技术操作规程 3.2基本施工原则 (1) 按专业化组织施工。项目经理部下设安装、金属结构、筑炉等分部，按专业工种进行施工，由项目经理部进行工序、场地、材料和设备的平衡协调。统一由项目经理部对外联系业务，管理质量安全:工作。 (2)进入厂房安装电解槽前，厂房土建工程应完工约l,3，以便工程连续施工:电解槽基础经检验合格;电解槽纵横中心线及标高经复测无误。 电解车间内天车轨道和天车安装也要先于电解槽的安装，保证，厂房内部运输畅通。 (3) 电解槽、阳极母线制作、安装及阴极槽内衬砌筑、扎糊均采用流水作业。在保证总工期的前提下，各专业流水段都留有相对富余的时间。严格按项目经理部制订的网络图计划进行作业。 (4) 电解槽钢结构部件制作、铝母线制作加工、阴极碳块组制作均在车间外临时生产制作场地进行。 (5) 考虑到电解车间内吊装设备的能力，各个部件吊装最大单件重量控制在20t以下。 3.3电解槽槽体制作安装施工方案 3.3.1 电解槽技术性能简介 3.3.1.1 230KA预焙阳极电解槽侧视图见图3-3(1，技术参数和工程量见表3.3.1、表3.3.2。 3.3.1.2构造特点 (1)230KA预焙阳极电解槽由槽底支撑梁、摇篮式槽壳、上部结构(包括阳极母线、升降机构、打壳下料系统、大梁立柱)和槽罩组成。 (2)摇篮式槽壳由槽壳和摇篮架构成，槽壳装于摇篮架上，安装时放置于槽底工字钢底梁上，工字钢底梁纵向安装在基础砼上。 (3)槽壳是由钢板组成的船形结构，由1块底板、两块饭j扳、两块斜侧板和两块端板组成。端板的两个端部围成l,4周长圆弧，斜侧板与侧板及斜侧板与底板连接均呈135?角(下图)，斜侧板与端板1,4周长圆弧部分连接相贯，形成部分椭圆。 侧板 斜侧板 底板 (4)摇篮架底部由工字钢构成，两侧由钢板组成立柱。数组摇篮架沿槽壳纵向相隔一定间距布置。 (5)上部结构(大梁立柱)为型钢和钢板焊接结构， 钢大梁立柱下面用槽盖板封闭，槽盖板为钢板组焊结构。 3-3(1(3 工程施工特点及关键施工技术 (1) 电解槽槽壳结构庞大，槽壳制作的主要技术难度是焊接变形大，特别是槽壳壁板结构因加固围板不对称设计易使端板焊后内口尺寸超差、长侧板结构焊后产生纵向收缩。因此在槽壳制作过程中控制变形技术是施工的关键。 (2)摇篮架和上部大梁立柱是电解槽承重受力部件，保证焊缝质量、加强现场焊接施工管理尤为重要。 (3)电解槽制作、安装工程量大、工期紧，采取可行的质量保证措施，合理配置劳动力，采取流水作业组织施工，应做全面综合考虑。 230KA预焙阳极电解槽技术参数表 表3.3.1 名称 单位 数量 KA 230 电流强度 A/cm2 0.726 阳极电流密度 mm 阳极碳块尺寸 1500×660×550 mm 阳极碳块组尺寸 3250×515×450 6 阳极爪数 个 mm 槽膛平面尺寸 11760×3780 mm 槽壳外形尺寸 12754×4738 母线进电方式 大面四点 mm 20 阳极碳块组数 mm 300 大面加工面尺寸 mm 420 小面加工面尺寸 mm/min 100 阳极升降速度 4 电解槽下料点 点 16 阳极组数 组 230KA预焙阳极电解槽技术参数表 表3.3.2 名称 单台重量(kg) 44台重量(kg) 15877 698588 槽壳 10494 461736 摇篮架 7459 328196 大梁立柱 1713 75372 打壳下料装置 1387 61028 底梁 36930 1624920 合计 3.3.2施工工艺流程 3.3.2.1 电解槽制作流程 电解槽钢结构制作全部在电解槽制作区内进行，各主要结构不见制作施工流程: (1)电解槽壳制作工艺流程见图3.3.3 (2)槽壳底板制作工艺流程见图3.3.4 下料 校平校平 刨边 拼接 焊接 焊后校平 检查 出场 (3)槽壳端板结构制作工艺流程见图3.3.5 下料 校平 端板及加强围板滚弧 端板及加固筋板、围板组对、端板组件焊 接 焊后校平 检查 出场 (4)槽壳侧板结构制作工艺流程见图3.3.6 下料 侧板、斜侧板校平 围板、筋板钻孔 侧板、围板、筋板组对焊接 侧板组件与斜侧板组件组对焊接 焊后校平 检查 出场 (5)摇篮架制作工艺流程见图3.3.7 下料 型钢调直 底部工字钢与其上、下补强板组队焊接 两端部钢板立柱拼接 底部工字钢与两端立柱组队焊接 焊接 焊后校平 检查 出场 (6)大梁立柱工艺流程见图3.3.8 大梁组对焊接 校正 下料 校正 水平罩板制作 检验 门型立柱制作 检验 大梁、水平罩板及门型立柱等组装 校正 焊接 出场 刷油 漆 (7)槽底支撑梁工艺流程见图3.3.9。 工字钢下料 校直 组对焊接 校正变形 检查 刷漆出场 3.3.2.2 电解槽安装 (1)在制作场地完成的电解槽部件按单台配套运至电解槽组装平台，在组装平台上先将槽壳底板，槽壳两端板结构及槽壳两侧板结构拼装焊接成整体，检查合格后再运至电解车间安装。 (2)电解槽安装程序见流程图3.3.10 基础验收 绝缘件逐件检查测试 基础绝缘垫层铺设及找平 槽底支撑梁安装 槽周围铝母线的安装 安装摇篮架、底梁 吊装槽壳 槽壳与底梁焊接 槽壳与摇篮架螺栓连接 检查 槽内衬砌筑 大梁立柱安装 打壳下料装置系统安装 阳极升降安装 阳极母线安装 调试 安装密封罩 悬挂阳极导杆 3.3.2.3 电解槽焊接和焊接管理 电解槽施工选择三种焊接方法:埋弧自动焊接、CO2气体保护焊接和手工电弧焊。 埋弧自动焊接具有生产效率高、焊缝质量高的优点，且焊速快，对焊工技术水平要。除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射。 CO2气体保护焊具有焊接成本低、生产效率高，使用范围广，抗锈能力强、焊缝含氢量低、抗裂性好的优点，且焊速快、焊件变形小，明弧容易操作，焊后不需清根。 埋弧自动焊及C02气体保护焊均具有工艺先进的优点，是我国重点推广的焊接技术。本工程电解槽制作安装中我们将采用这两种焊接工艺。 针对电解槽不同的结构部位采用针对性的焊接方法以有效保证电解槽施工质量，电解槽各部位采用的焊接方法见表3-3-3。 电解槽各部位焊接方法 表3.3.3 焊接部位 焊接方法 槽壳底板拼接焊缝 埋弧自动焊 槽壳端板结构 CO2气体保护焊 槽壳侧板结构 CO2气体保护焊 CO2气体保护焊、手工电 摇篮架制作 弧焊 大梁腹板与翼缘板 埋弧自动焊 大梁立柱制作 其他部位 手工电弧焊 槽底支撑梁制安 手工电弧焊 槽密封罩制作(铝) 氩弧焊 槽壳端板与侧板组对立焊缝及端板、侧板 CO2气体保护焊 与底 电解槽钢结构其他部位制作安装 手工电弧焊 3.3.3 主要部件制作方法 3.3.3.1 槽壳底板制作 (1)槽壳底板最多由四块钢板组焊而成，其制作示意图及焊接顺序见图3.3.11。 (2)下料前，钢板必须校平，不平度应?0.8,looO。采用多嘴直条切割机和半自动切割机下料，刨边机加工坡口，坡口型式为双面V型坡口，刨边后的底板同样要进行平整，检查不平度<0.8,l 000。 1 3引弧板 2 槽壳底板制作及焊接顺序示意图 图3.3.11 (3) 将底板按图纸要求在组装平台上拼对预组装，焊缝间隙不得超过2mm，底板宽度公差为(0、+5)mm，底板焊接前先点焊固定，然后将引弧板、收弧板焊于对接缝的端部，待全部焊接工作结束后再拆除。 (4)底板采用埋弧自动焊焊接。埋弧自动焊焊机选用MZ(1000，小车式行走机构。焊接材料选用王t08A焊丝和431焊剂。焊剂颗粒 度0.4,3ram。 (5)埋弧自动焊焊接时，因其电流大只有两遍焊量，故在正面采用 埋弧自动焊施焊一遍成型，再将底板翻转，反面再采用埋弧自动焊施焊一遍。底板背部的焊接方向与正面相同，焊缝表面焊后铲平。埋弧自动焊焊接工艺参数见表3.3.4。 埋弧自动焊焊接工艺参数 表3.3.4 焊丝直径 焊接厚度 焊接顺序 焊接电流 焊接电压 焊接速度 620-660A 25m/h 正 4mm 12 mm 35V 680-720A 24.5m/h 反 (6) 底板翻转宜用底板翻转胎和l Ot龙门起重机配合进行。底板翻转后，用碳弧气刨沿底扳焊缝连续刨槽以清除焊缝根部杂质并刨t出焊接坡口，见图3.3.1 2。 背面清根 正面清根 底板焊接坡口示意图 图3.3.12 (7) 底板焊接完成后要求矫正焊接变形，底板不平度应不大于 0(8,1000。符合要求后切除焊接用引弧板及收弧板，用砂轮修整端部，随之吊往组装平台，进行组装。 (8) 底板吊装时，应用专用底板吊具进行，以防底板变形，见图 3.3.13。 专用底板吊装示意图 图3.3.13 3.3.3.2 端板与侧板结构制作 槽壳壁板分六块制作:即端板、长侧板和斜侧板各两块，并在组对槽壳前将端板与其围板、加强筋板组对焊接在一起(简称端板结构),长侧板与其围板、筋板及斜侧板组对焊接在一起(简称侧板结构)。 端板结构与侧板结构制作的关键是采用合理的组装焊接顺序来控制焊接变形。在施工中我们将采取反变形法、刚性固定法及合理的焊接工艺，控制预防焊接变形。 (1)端板结构制作 a(端板采用半自动切割机下料，下料预留切割及焊接余量，长 度方向预留l0mm，宽度方向预留6mm余量。 b(端板下料调平后，将两端画上定位线，在卷板机上对l,4圆弧段滚弧，滚弧须保证端板两侧的平行度符合要求，用弧长不小于300mm的内弧样板检查圆弧，间隙不大于lmm，端板开口尺寸控制在-5,-8mm之内。 c(围带板下料加工完坡口，数块点焊固定，在卷板机上辊制完毕后，再用割枪分开，将焊点打磨平整。 d(丁字形板采用样板号料，用剪板机剪切下料，组对焊接。焊后丁字板易产生角变形，用油压机一次调平。 e(为控制和减少焊接变形，端板组对焊接全部在胎具上进行。由于端板结构其围板呈上密下疏的分布情况，端板开口度焊接后必是上口收缩量大于下口收缩量，根据实际经验，胎具制作如图3.3.14。 端板结构组对胎具 图3.3.14 f. 将制作好的端板扣在胎具上，用卡具使端板与胎具接触紧密， 然后按尺寸线组对丁字板和围板、筋板。 g(组对后的端板在胎具上焊接，焊接采用C02气体保护焊，C02气体采用标准钢瓶的液体C02，C02的纯度不应低于99.5,，焊丝选用1108。焊接工艺参数见表3.3.5。 CO2气体保护焊焊接工艺参数 表3.3.5 电弧电压 焊接电流 焊丝直径 焊丝干伸长度 气体流量 19V 120-135A 5-15 mm 20L/min Φ1.2mm h(焊接前应采取以下措施以提高焊接质量。 (a)将CO2气瓶倒立静置1~2h，然后打开阀门，把沉积在下部的自由状态的水排出，每隔30min左右放一次;可放水2~3次，放水结束后仍将气瓶立正。 (b)经放水处理后的气瓶，在使用前先放气2,3min，放掉气瓶上面部分空气。 (c)在气路系统中设置高压干燥器和低压干燥器，进一步减少C02气体中的水份。 (d)瓶中气压降到l0个大气压时停止使用，以防焊缝产生气孔。 i(端板焊接由4名焊工对称施焊，全部焊缝为平焊缝，吊车配合翻身，焊接顺序见图3.3.15。 丁字板与围条立板焊缝 丁字板与端板焊缝 立板与端板焊缝 j(组装焊好的端板结构自然冷却至常温方可去掉楔铁进行脱胎，对端板结构进行全面检查，检查项目见图3-3(16，合格后方可组装。 w1、w2允许偏差为:(-5，0): LA—LB?5mm: D1、D2(+3、-1)mm。 LaLb 端板检测示意图 图3.3.16 (2) 侧板结构制作 a(长侧板下料预留l0mm切割余量，按照长侧板上已划好的尺寸线切割阴极钢棒窗口，从中心向两侧采取对称切割以减少变形。每相邻两组阴极钢棒窗口中心线偏差不大于2mm，每组阴极钢棒窗口中心线与长侧板中心线距离累计偏差不得超过5mm。 b(长侧围板、筋板切割后进行校平、校直、号孔、钻孔。号孔应从中心线向两侧展开。 c(长侧板与围板、筋板组对。将长侧板与组对平台固定，按照实际围板线将围板点焊于长侧板上。(见表3.3.5)。焊接时采取分段退焊法，从中心向两侧对称焊接，焊接方向一致，焊接电流相等。 e( 围板区焊缝焊接完，冷却24h后脱胎检查。长侧板如需修 理校正，可采用线状加热方式对长侧板进行矫正和修理。 f(检查长侧板长度偏差为?2mm，两对角线差?4mm，水平弯曲度纵侧<3mm，端侧?2mm。 g(斜侧板制作 斜侧板下料前必须平整，不平度小r l,1000mm，然后按图放样画好椭圆线(，放样椭圆线预留组对余量，以保证斜侧板与端板组对时精确无误。下料后检查不平度。 h(将斜侧板与长侧板组件固定在胎具上组焊成一体成为侧板结构，见图3.3.17。焊接长侧板与斜侧板组装焊缝，先焊一遍外面焊缝，反面用碳弧气刨清根后，再焊一遍内焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。 组对胎具 卡具 斜侧板与长侧板组对示意图 图3.3.17 i(侧板结构组装焊接后，对其进行全面检查。合格后将侧板结构吊至现场堆放，堆放过程中采取预防变形措施。 3.3.3.3 摇篮架制作 (1) 槽壳端部工字钢梁由工字钢和上、下补强板组焊丽成。上、下补强板采用自动切割机下料。焊接采用C02气体保护焊，由两名焊工从中间向两边对称焊接。 (2)活动摇篮架是由底梁和两端立柱组成的u结构，外形尺寸4950×1878mm。两端立柱由钢板组焊成工字形梁。 (3)端部立柱在平整的平台上进行组装。四条主焊缝采用C02气体保护焊焊接，采取对称施焊。 (4)底梁与立柱组装。将底梁临时固定在平台上，划出中心线和两端立柱安装线，按安装线切出底梁工字铡上翼缘板延长扳的缺口。 (5)插入两端立柱并应控制立柱和底梁的垂直度，检查立柱间距符合图纸要求后，点焊固定，组对时控制立柱扭曲及上连接板的水平度。 (6)摇篮架角部重要焊缝要求专人施焊，焊缝集中部位要求全部焊透。焊后经专职检查人员检查签字认可后，方可施焊非隐蔽部位焊缝。重要焊缝焊完，然后焊接一般部位，并尽量采取平焊。 (7) 摇篮架制作完，检查其外形尺寸为:高度偏差(O、一5)mm，内口偏差(+5、0)mm。 3-3(3(4 大梁立柱制作 (1) 大梁立柱由大梁、门型立柱、底座和水平罩板等组装而成。 (2) 大梁由钢板组对成两榀工字梁，两梁间用角钢连接。大梁下料时必须保证两面切口受热均匀，采用多嘴自动切割机下料以保证 质量。由于长度过长，大梁腹板及翼缘板可采取拼接，但拼接缝应避开阳极提升点及各部打壳点和中间的荷载集中区，翼缘板拼接缝与腹板拼接焊缝间距相错应>l00mm，对接应加设引弧板、收弧板，并应全部焊透，引弧板、收弧板割去后打磨平整。腹板与翼缘板间的角焊缝采用埋弧自动焊，焊后进行超声波探伤，探伤长度50,，达到II级。大梁上拱度应为13mm，旁弯度应<5mm。 (3)组装。先在组装平台上划好定位线，焊接定位板，将工字梁与定位板靠紧卡固，然后把连接角钢组装到位，并焊牢，最后，将立板上四个方孔的围板组装焊接;整体组装完毕后撤去卡具，进行测量检查。 (4)槽盖板由烟管、打壳桶、下料桶、罩板、筋板五部分组成。槽盖板下料前，先进行平整，用lm钢板尺检查，不平度每米小于2mm。盖板折边部位的方孔用手工切割开孔后，利用刨边机进行折边。折边时以刨边机工作台面为平台，用倒链施加拉力(见图3.3.18)。折边后的盖板重新校正，然后按图示开孔焊接烟管及打壳机定位附件等。 (5)立柱底座和门型立柱按图纸制作好后，检查各部位尺寸应符合要求。 (6)大梁、立柱组装。先将大梁与水平罩板螺栓固定好，再与立柱组焊，组焊时采取防变形措施，立柱组焊完后，找正中心线，再安装底座。大梁与端部立柱的连接必须保持垂直、平行，全部安装完经检查合格后除锈刷漆。 6 、刨边机下床面 2、压铁 3、中间盖板54、丝杠(刨边机) 5、刨边机大梁 6、活动挂架 7M24螺栓4 3 2 1 大梁盖板拆边示意图 图3.3.18 3.3.4 槽壳组装焊接 3.3.4.1 槽壳组装 (1) 在搭设槽壳组对平台后，将底板吊放于组对平台上，纵横中心与组对平台的纵横中心基本对正。在底板上按纵横中心线划出槽壳内环线。 (2) 吊装端板结构，与底板槽壳内环线对齐，用临时支撑固定，对正中心线。调整端板垂直度，要求?l,1000，同时调整两端板内壁尺寸，测点不少于3点。 (3) 吊装侧板结构整体就位，对正中心线与内环线，侧板结构整体与端板的拼装合缝，要保证槽内壁宽b(0、一5)mm及槽内壁长L(一3、+3)mm，高H(-3、+3)mm，槽壳对角线交叉测量允许偏差5mm。并用拉紧夹具使端板与长侧板的对缝间隙应小于3mm，错边不大于 lmm。 3.3.4.2 槽壳焊接 (1)槽壳组装点焊后，经过尺寸复验后即可焊接。槽壳为全位置焊接，焊接顺序见图3.3.19: 端侧围板与长侧板围板焊缝 端侧环板与长侧板围板对接焊 端板与长侧板对接焊缝 端侧、长侧板与底板角焊缝 端侧板加强筋与底板焊缝 (2) 端板与长侧板组对立焊缝是槽壳制造中最关键的连接部位，必须保证焊接质量。焊接前检查所有焊接部位并彻底清除焊接区内的锈、水及其它污物。焊接采用c02气体保护焊。 (3)四道立焊缝由四名焊工同时焊接，先焊外焊缝，然后反面清根，再焊一遍里焊缝。立焊缝焊完，槽壳四周用钢板垫起，采取反变形措施在底板上均匀压置一定的配重物(见图3-3(20)。 配重物底板 槽壳壁板与底板角焊缝反变形示意图 图3.3.20 (4)焊接槽壳壁板与底板的环焊缝以槽壳中心线为起点，每1m为一个焊接单元，分段退焊，第一遍全焊完后，方可进行第二遍焊接，采取焊工对称焊接。端板、斜侧板与底板角焊缝对接预留2~3mm间隙，先焊内焊缝，反面清根后，再焊一遍外焊缝。 (5)全部组焊完切割掉支撑，并将焊点打磨平整。 (6)对槽壳进行全面检查，如图3(3(2l所示，其几何尺寸公差要求见表3.3.6。 A L1aW1A L1 BB L2 W1W2W3 L1bW1BL3 B断面A断面 A 槽壳检查示意图 图3.3.21 3.3.4.3 电解槽机械性能及几何尺寸公差保证程度 (1) 机械性能保证焊缝抗拉强度不低于母材的抗拉强度，电解槽制作前应进行焊接工艺评定，确定焊接工艺参数，焊接顺序及焊接方法。 (2)电解槽几何尺寸公差保证程度见公差表3.3.6。 电解槽几何尺寸公差保证程度见公差 表3.3.6 设计标准 企业标准 序号 检查内容 (mm) (mm) L1 +5 +3 1 L2 槽内壁长 -5 -3 L3 W1 0 0 2 W2 槽内壁宽 -10 -5 W3 长侧 +3 +3 3 槽内壁高 -3 -3 短侧 4 12 7 底板不平度 5 长侧板纵向变形 ?4 ?3 6 短侧板纵向变形 ?3 ?2 7 长侧板横向变形 ?3 ?2 8 短侧板横向变形 ?2.5 ?2 9 7 5 对角线偏差 纵侧 ?3 ?3 10 水平弯度 端侧 ?2 ?2 纵向 ?2 ?2 11 棒孔中心线 横向 ?2 ?2 (7) 槽壳制作完成后，经专职质检员检查合格签字后进行除锈、刷油。 3.3.5 电解槽的安装 3.3.5.1 安装前，先对电解槽基础进行复测并作出纵横中心和标高控制点的标记，并与土建资料核对确认无误，对基础表面进行找平处理。 3.3.5.2槽底支撑梁由钢筋砼基础支墩支撑，每个砼基础支墩上，垫有高分子绝缘板，基础间用钢垫板找平，高分子绝缘层的厚度应严格按图纸要求执行。各个基础找平后，安装槽底支撑梁使其中心与基础中心线互相重合，并且应使大梁对地的绝缘电阻值符合设计要求。底梁中心线与基础中心线允许偏差?lmm，上表面标高允许偏差(0、-2)mm。 3.3.5.3 安装摇篮架就位并找正。摇篮架纵横中心线与基准线安装偏差不超过3mm，同台槽壳的摇篮架高低差不超过3ram(。 3.3.5.4 将槽壳用吊车吊起后放入摇篮架组成的u型框架内。起吊前在槽壳底板的4个角对应的下面支设4个1 6t千斤顶，千斤顶可以适当纵横移动。槽壳落下时先由千斤顶支撑，然后松开吊钩，用千斤项找正找平。符合要求后，将摇篮架与侧板结构用螺栓联接固定之后拆下千斤项，对槽壳再次进行全面检查。摇篮架与槽壳之间的间隙，用垫板垫实并焊牢。 3.3.5.5 槽壳安装验收合格后，即可进行阴极槽壳内衬施工。 3.3.5.6 大梁立柱安装 将制作好的大梁立柱用吊车吊起，找正纵横中心线后，将大梁立柱缓慢落下，用螺栓将大梁立柱的底座与槽壳端板结构联接固定。安装中应注意保护槽内阴极碳块砌体，应避免污物掉入槽内。 3.3.5.7打壳加料装置安装 (1) 安装前应详细检查气缸和各绝缘材料是否符合设计要求，确认无误后，方可进行组装。 (2) 安装筒式下料器应保证安装中心线偏差不超过3mm，垂直度偏差不超过1,1000，同一台槽上各下料器项部标高偏差不超过3mm。 (3) 组装气缸及气缸座，使气缸中心偏差不超过3ram，并按图纸要求装于大梁立柱上。 (4)气缸支座与大梁立柱固定时，要按规定放入绝缘管、板，确保气缸与大梁绝缘。 (5)找正气缸及锤头，使之不垂直度不超过2mm，并将锤头支架固定于大梁上。 3.3.5.8 阳极提升机构安装 (1)整套提升机构的安装按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB5023 l-98)适用规定执行。 (2)安装前，电动机、联轴器、减速机、起重器、换向齿轮箱、传动轴等传动部件应进行清洗洁净，并加润滑油，检查合格后，方可进行安装。 (3)提升机构安装，首先应核对大梁上的各部位有关尺寸，确定 符合设计要求后，方可安装阳极提升机构。 (4)分别组装起重器和起重器座。 (5)按图纸要求将两组起重器安装在大梁上并固定。 (6)按图要求用齿轮联轴器安装两长传动轴，并安装挂钩。 (7)上述起重器、长传动轴、挂钩安装后应进行检测，确认符合下列要求后，方可进行下道工序。 起重器纵横中心线与安装基准线偏差为?2mm; 起重器、传动轴安装不水平度应小于0(2,1 000; 同一组挂钩安装中心偏差应小于3mm; 同一组挂钩间距偏差为?1mm。 (8)两组起重器安装检测合格后，分别用联轴器联接。 (9)主减速器、换向齿轮器、短轴安装后，再次检测，以上各部件纵、横中心线与安装基准线偏差?2mm，安装不水平度应小于0(2,1000。 3.3.5.9槽上设备试运转 打壳装置在打壳气缸活塞运行的全程范围内，打击锤头上、下运动应灵活，无卡阻现象，(动作5次。 阳极提升机构电动机、减速祝正、反运动各15min。检查确认电动机、减速机、换向齿轮箱、起重器等无异常;上、下全行程空载运转升降l0次，检查各轴承部位温升不超过40?，所有传动零部件无振动及异常声音。 3.3.6电解槽制作安装节点质量控制图(图3.3.22、表3.3.7)。 3.3.7电解槽制作和安装的质量保证措施和技术要求 (1) 电解槽制作安装必须严格按照沈阳铝镁设计研究院编制的施工图进行施工。 (2) 电解槽制作安装的材料和机械设备，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。 (3)电解槽制作安装过程中，应按“自检、互检和专检”相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，上道工序检验合格后，方可进行下道工序的施工。 (4)严格执行《焊接作业指导书》。所有焊缝的尺寸必须达到设计规定要求。 (5)焊丝、焊剂存放场地应干燥，焊丝装盘时应将焊丝表面的油、铁锈和氧化皮等污物清理干净。焊剂使用前应按规定温度烘干并保温，烘干温度为250?~350?，烘干2h，烘干后立即使用。 (6)焊接工地环境温度不得低于+5?，否则必须采取措施，以保证焊接质量。 (7) 电解槽安装后各部件相互间绝缘和对地电阻必须符合设计要求。 (8)构件组焊后，应在槽壳内、外、上下用红汕漆明显标出安装纵横中心线，构件上的附属件都应以中心线为准，向两侧划线定位。 3.4 电解车间系列铝母线制作安装施工方案 3.4.1铝母线施工及验收标准 电解槽制作安装节点质量控制流程表 表3.3.7 序号 控制点号 控制点名称 设计或企业要求 检测工具 管理工段 合格率 责任人 无裂纹起皮夹层严 100% ? 材料外观 目测 自检 材料员、号料员 1 重锈蚀 100% ? 理化性能 国标 理化试验 专检 检验员、技术员 100% ? 切割长度 ?2mm 直尺盘尺 自检、专检 班组、技术员 2 1mm 100% ? 局部缺口深度 直尺 自检 班组、技术员 0.8/1000 100% ? 平直度 直尺拉线 自检 班组、质检员 100% ? 两立柱内径偏差 +5、0mm 盘尺 自检、专检 班组、质检员 3 100% ? 立柱高度偏差 0、-5mm 盘尺 自检、专检 班组、质检员 100% ? 角焊缝高度 +2.5、+1mm 焊缝检验尺 自检、专检 班组、质检员 0.8/1000 100% ? 不直度 拉线、角尺 自检 班组、技术员 4 100% ? 坡口角度 60??5? 焊缝检验尺 自检、专检 班组、技术员 100% ? 圆弧间隙 <1mm 样板塞尺 自检、抽检 班组 班组、技术员、 8mm 100% ? 焊坡高度 焊缝检验尺 自检、专检 5 质检员 100% ? 高度公差 -1、+3mm 盘尺 自检、专检 班组、质检员 100% ? 宽度公差 -8、-5mm 盘尺 自检、抽检 班组、质检员 相邻窗口中心线偏 100% ? ?2mm 直尺 自检 班组 差 6 自检、互检、班组、技术员、 100% ? 长侧、斜侧拼接角度 ?0.5mm 样板塞尺 专检 质检员 自检、互检、班组、技术员、 13mm 100% ? 大梁上拱度 盘尺、直尺 专检 质检员 7 班组、技术员、 1/1000 100% ? 大梁与立柱垂直度 吊线、直尺 自检、专检 质检员 自检、互检、 100% ? 跨距、柱距 ?2mm 盘尺 班组、质检员 专检 100% ? 端板、侧板中心偏差 ?2mm 直尺 自检、专检 班组、质检员 100% ? 壁板垂直度 <2mm 拉线、直尺 自检、专检 班组、质检员 0.8/1000 100% ? 底板不平度 拉线、直尺 自检、专检 班组、质检员 班组、技术员、 8 100% ? 槽壳长度公差 -5、+5mm 盘尺 自检、专检 质检员 班组、技术员、 0-8mm 100% ? 槽壳宽度公差 盘尺 自检、专检 质检员 100% ? 四条立焊缝超探 ?级 超探仪 专检 超探工、技术员 100% ? 基础标高 0、-3mm 水准仪 专检 测量工、技术员 班组、技术员、 100% ? 底梁中心偏差 ?1mm 直尺 自检、专检 质检员 100% ? 相邻摇篮架间距 ?2mm 直尺 自检 班组、质检员 槽壳中心线与基准自检、互检、班组、技术员、 3mm 100% ? 拉线、直尺 线 专检 质检员 纵向 ?2mm 大梁中心与槽中心 100% ? 拉线、直尺 自检、专检 班组、质检员 偏差 横向 ?2mm 自检、互检、班组、技术员、 1/1000 100% ? 大梁立柱垂直度 线坠、直尺 9 专检 质检员 0.5/1000 100% ? 定容器垂直度 拉线、直尺 自检、专检 班组、质检员 自检、互检、 100% ? 气缸中心线偏差 ?2mm 拉线、直尺 班组、质检员 专检 提升机、减速机中心自检、互检、 100% ? ?2mm 拉线、直尺 班组、质检员 线 专检 0.2/1000 100% ? 安装水平度 水平仪 自检、专检 测量工、技术员 (1)《电气装置安装工程施工及验收规范》(GB50254-96~GB50259-96) (2) 《轻金属冶炼、机械设备安装工程施工及验收规范》(YBJ412-92) (3)《铝母线焊接施工及验收规范》(YS5471-95) (4)《铝及铝合金焊条》(GB3669-83) (5)《重熔铝锭技术条件》(GB/T1196—93) 3.4.2电解母线工程量表 电解母线工程量表 序号 材料名称 单位 数量(标段?) 数量(标段?) 1 t 1166.221 975.053 铸铝母线 2 t 213.965 207.504 软带 3 t 80.965 72.996 铝板 4 t 220 220 阳极母线 5 t 41.19 41.19 阳极铝板 3.4.3工艺特殊要求 (1)铸造母线、软母线和铝连接板的理化性能，应符合设计提出的技术要求，不得低于GB,Tl 196(93、AL99(6(特二级)标准，铝板应符合GB3 196—82标准(L2牌号)。 (2)软铝带制作前，按设计图纸以l:l比例放大样，复核图纸各部尺寸，确认无误后，方可制作胎具和下料。 (3)确保铝连接板的焊接质量。 (4)立柱母线和短路母线的加工、 制作和焊接必须严格按图纸进行。 (5)立柱母线是母线部分之关键， 必须严格按图纸施工，施工过程中不得随意增减母线之间的连接铝板片数。 (6)确保母线的绝缘安装。 (7)铝母线焊接全部采用熔化极氩气保护焊接，氨气纯度不小于99.99,，使用焊丝材质不低于母线的材质纯度。 (8)应特别注意立柱母线和短路母线等所有母线压接面的加工、研磨和安装，确保投产前进行通电试验一次成功。 3.4.4铝母线制作 3.4.4.1铝母线供料验收 所有铝母线供方均应提供质量合格证，当我方收到铝母线后，应派专人对所有母线的外观质量和外形尺寸进行细致检查，检查项目如下: (1)硬性铝母线铸铝表面应平整，无夹渣、气孔、粗大铸瘤等缺陷。 内部应密实，质体均匀。 (2)铸造母线不加工表面水液纹高度不得超过1 mm。 (3)铸造母线横向裂纹(平行于铝母线输送电流方向的裂纹)长度不应超过10mm，不得有纵向裂纹。 (4)铝母线各部位尺寸应符合下列规定(见)。 铝母线各部位尺寸允许偏差 表3.4.2 序号 项目名称 允许偏差(mm) 2 1 母线厚度 0 2 母线宽度 ?3 2 3 母线长度 0 4 3/1000 母线平面弯度 5 2/1000 母线侧面弯度 6 3/1000 母线扭曲 7 2/1000 垂直度 8 铝连接各方位尺寸 ?1 9 软铝母线长度(定宽供货) ?1 (5)铝连接板(6=10mm铝板)和软母线(6=1mm铝板)为压延加工产 品，表面应光滑、平整，不得有气泡、夹渣、重皮和折裂等缺陷。 (6)软母线必须进行退火处理，在宽度上定尺供应，尺寸偏差为1mm。 3.4.4.2槽周母线制作 (1) 铺设槽周母线组对平台。为减少运输及防止过多运输造成槽周母线变形，母线组对平台拟安装在中间过道平台处，组对平台铺设完后，在其上安装组对胎具。 (2) 槽周母线校正及端头铣削也安排在中间过道平台上进行。 (3)槽周母线主要由进电侧、出电侧、槽底母线组成，对所供铸造铝母线加工前应仔细检查，如母线弯曲、 扭曲超差时，应校正符合要求后才能使用。铝母线需校正时，可用320t油压机进行，严禁用锤击。 (4)对已校正合格的铝母线按图纸要求的尺寸将铝母线两端头进行加工，使铸造铝母线长度及两端头垂直度均符合设计要求。铣削端头机床是利用车床床身，配备动力箱及铣刀盘改制而成，专用于母线端头、母线平面铣削，加工表面粗糙度可达到。 ( (5)铸造铝母线需钻孔时，须用模板在钻床上进行。 (6)铸造铝母线需切割时，可用圆锯床进行切割，并保证其垂直度。 (7)加工后的铸造母线，经检查合格后，要在母线上标明规格，并划出中心线，然后分类堆放。层与层之间垫以草袋或木板。 (8)槽周母线出电侧、进电侧大母线组对胎具见图3.4.1。 (9) 大母线组对焊接完毕，经检查合格后吊运至安装位置进行安装。吊运时两平行母线间须加设支撑装置，防止组对好的大母线变形。 3.4.4.3 立柱母线制作 (1) 立柱母线、短路母线、立柱夹头母线、过道母线之中间接头母线等需要机械加工的母线接触面，必须按图纸规定的尺寸和精度加工，加工面不能有伤痕。 (2) 短路母线块加工 短路母线块加工见图3(4(2。 3.2 4-Φ55 I型短路母线块加工示意图 图3.4.2 I型短路母线块采用刨削加工:II短路母线块对角线长度约为5l0mm，其平面采用C630车床车削加工，Φ55的孔利用Z3563摇臂钻配合专用模板钻制。 (3) 短路母线加工量应少于5mm，孔距允许误差为0.5mm。 立柱母线加工 a、立柱长母线加工 立柱长母线有两种类型，其加工见图3.4.3、3.4.4。 3.2 4-Φ55 I型立柱长母线加工示意图 图3.4.3 立柱母线是两根一组的，加工面表面粗糙度为:，采用B665刨床刨削加工，4个Φ55的孔要求陪钻，孔距允许偏差为0.5mm，钻孔前须保证两加工表面平行度。 钻孔方法同短路母线块。 b、立柱母线接头加工 立柱母线接头加工见图3.4.5。 3.24-Φ55 12.5 3.2 II型立柱长母线加工示意图 图3.4.4 4-Φ55 12.5 B面 A面3.2 3.2 立柱母线加工示意图 图3.4.5 接头母线利用圆锯窗切割，并预留C面端头铣削加工量5mm。 A 面利用圆锯床切割，A面切至根部，起动圆锯床升降台，使母线根部由圆轨迹切割转变成直线切割而完成A面的加工，B面也采用同 样方法切割，而国工面则采用刨削加工。 4个Φ38孔利用Z50K摇臂钻床配合专用模板钻制。 C、立柱母线夹头加工 母线夹头加工见图3.4.6。 B面 12.53-Φ38 钻孔 A面 母线夹头加工示意图 图3.4.6 d、母线压接面研磨 相互配合的两导电接触面应研磨刮找平。 研磨选择细颗粒磨料，磨粒100-220。研磨压力不超过2kg/cm2，研磨速度10-12m/min。 研磨液用煤油，以一份煤油陪一份红丹粉混合均匀使用，研磨剂调制好后，均匀地涂抹在接触面表面。 研磨完后的母线压接面的表面粗糙度用比较法和光学发进行测量检验，其表面粗糙度须达到1.6~3.2。 利用三级标准平板进行接触检验，再配对检查，接触面积应大于 85,。平面度须达到0.0l~0.05mm。 压接面拧紧后，采用0.05mm厚的塞尺检查，插入深度应小于l0mm。 3.4.4.4铝连接板制作 (1) 按图纸要求的各种规格形状制作样板， 按所供铝板规格精确计算，合理下料。 (2)用剪板机剪成图纸要求的各种形状，运往库房，按不同规格r分类堆放，挂牌保管。 (3)剪切后的铝连接板，不应出现飞边、毛刺、弯曲等现象。否则应修整至合格。 (4) 剪切后的铝连接板各部位尺寸误差均应250 6 螺栓孔距 1 0.5 孔距?250 +5 +2 7 母线长度 -2 -2 2 2 高向 端面与纵 8 2 2 轴线垂直?100 宽向 度 <100 1 1 表面粗糙度的表面轮廓算术平均偏 9 0.025 0.0125 差 10 80% 压接面接触面积 ?85% 11 0.0032 0.0032 压接面表面粗糙度 电解母线安装几何尺寸公差保证程度表3.4.7 技术标企业标序号 检查内容 准(mm) 准(mm) 母线中心线与电解槽纵、横中进(出) 2 2 心线偏差 端、过道 1 母线组母线标高 ?5 ?3 对安装 0.5% 0.5% 母线纵向水平度 1% 1% 母线横向水平度 并列同段母线中心线间距差 ?2 ?2 5 3 并列同段母线端头错位 5 3 并列同段母线的高度差 母线中心线与电解槽纵、横中 2 2 心线偏差 母线标高 ?3 ?3 阴极母 0.3% 0.3% 母线沿电流方向水平度 2 线组对 1% 1% 母线横向水平度 安装 并列母线间差距 ?2 ?2 5 3 同组并列母线高度差 3 3 同组母线端头错位 (6)继续推广质量与绩效工资挂钩办法，严格执行质量奖惩制度。 (7)与施工同步，认真准确填写质量检测记录，做至0及时填报，准确无误。 3.4.9.2 铝母线焊接保证措施 (1)施工人员必须持证上岗，严格执行操作规程。 (2)焊接前必须认真检查焊机各部位运转是否正常，各个接点接触是否良好，冷却水循环是否正常。氩弧焊所用的氩气纯度不低于99(99,。 (3)焊接前必须对焊口母材两侧各50mm范围内的表面进行清理，对油污要用丙酮或酒精等有机溶剂除去:对氧化膜及多层焊每层间的 溶渣要用不锈钢丝刷(钢丝直径?Φ1.5mm)彻底清理干净使之露出光泽。 (4)对焊接材料及焊丝应选择最佳焊接条件进行调试。调试好后方可施焊，禁止在工件上调试电流、电压。 (5)对于铝母线的多层焊，焊缝间隙应保证为l0?2mm，焊缝应二遍成形。焊接必须焊透、熔合，焊缝表面必须饱满、均匀。 (6)施焊时要有正确的焊接姿势，焊枪前进角度保证在lO,15度以内。 (7)在焊接过程中及时清出焊枪喷咀的飞溅物及送丝导管内的粉尘。 (8)铝母线的多层焊应经常对层间进行外观检查，焊缝质量要求:无裂纹、未溶合、未焊透缺陷，无明显气孔、夹渣及咬边现象。每层铝板间隙控制在0.5mm以内，焊缝封口(包括底口)要求平整光滑，两侧平缓过渡，表面加强高度在5mm以内。 (9)对不合格的焊缝应分析原因，制订出纠正措施和预防措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不应超过两次。 (10)为提高质量意识，所有氩弧焊工均编号登记、存档。每一道焊口均应在规定部位标出施焊人员的编号。 3.4.9.3 铝母线制作安装节点质量控制流程见图3.4.10。 3.5 电解槽阴极内衬筑炉施工方案 3.5.1施工程序 电解槽筑炉施工采用流水作业，每台槽都划分为以下五个工序: A:阴极碳块组制作 B:槽底砌筑 C:安装阴极碳块组 D:砌筑槽内衬侧部砌体(包括浇注轻质浇注料) E:捣打中央立缝糊及周边缝糊 每台槽的施工顺序见图3(5(3。 阴极碳块组制作。单独组织一作业组在检修车间的组装生产线完成(其组装顺序见图3(5(4)。制作合格的碳块组用汽车运至电解车间卸于待施工电解槽附近。其余四个工序(B~E)由另外四个作业组承担，整个施工过程在厂房内形成流水作业。 砌筑槽内衬所需的材料用机动车由堆放场或材料库运至待施工的电解槽附近，卸于槽内或槽外的指定位置。砌筑所用的灰浆(包括浇注料)用手推。车由搅拌站运至电解槽附近，入槽内供筑炉工使用。 槽底缝糊及边缝糊全部用风动捣固机扎固。所需的底糊用二台2000L混捏锅进行加热和搅拌，、加热好的糊倒子移动式底糊保温箱内，用汽车运至电解车间卸于待施工的电解槽附近，由供糊手运入槽内，供给扎糊手进行扎固。 扎糊前的槽体预热全部采用电加热的方法。加热时用预先制作好的27组电热片(每组6Kw)~J1]放置在底缝及边缝中，并盖上蓬布，预热10,12h，自动控制使温度达到90,110~C。 扎糊施工期间，配备产气能力为9m3,rain的移动式空压机一台，提供压缩空气。 施工电源用电缆由车间内的供电位置接于每个待施工的电解槽的移动式配电盘上，槽内用电均由配电盘上引入。 3.5.2阴极碳块组制作 3.5.2.1所用材料及准备 (1)阴极碳块按成品考虑。碳块去除包装，经敲击及目测检验合格后，用压缩空气吹扫干净，吊入碳块加热炉中加热，使其表面温度达到90V~110?。 (2)钢棒下料调直后，用拉线法检查其扭曲和弯曲度，允许偏差不大于4mm，合格的进行喷砂除锈。已除锈合格的钢棒送入电加热地炉内加热，使其温度达到90~110~C，用红外线测温仪测温并记录。专用电加热地炉见图3.5.5。 (3)碳块与阴极钢棒间用钢棒糊。碳糊开包后用镑锤破碎为小块状并加入料斗，由天车将其加入2000L混捏锅内，每次加糊为200~260kg。正常情况下每锅加热1.5~2h，使钢棒糊温度达到90-I IO~C。加热过程中搅拌3~4次，每次搅拌3~5min。第一次搅拌时间在加热0.5h以后，搅拌1min，以免糊料尚未软化而切断搅拌轴销子。加热时间应随气温按需要调整，加热操作曲线如图3.5.6。加热好的糊装入底糊保温箱内供组装用。 加热器 开动个数 3 2 1 加热小时00.511.52 加热分钟1375 加热操作曲线 图3.5.6 3.5.2.2 组装 采用手工操作风动捣固法。组装用风动捣固机为D9型，活塞直径Ø32，风压不低于O(5MPa。组装顺序为: (1)从加热炉中将碳块吊起运送到组装台上，找正、 固定、吹扫，安装两端堵板，用红外线测温仪测温并记录。每个碳块的两个槽内测三个点，两端及中间，平均温度应在90,llO?之间。 (2)在钢棒槽底铺糊32ram厚，用样板刮平，然后由两名捣固手用锤头快速捣打一遍，再以每锤移动10mm的速度将其打成20mm厚的底垫层。用电葫芦将加热好的一组钢棒吊入碳块的钢棒槽内，调正合格后用木楔将钢棒两端固定。 (3)阴极钢棒和阴极碳块组装后，阴极钢棒中心必须与碳块中心吻合，偏差不大于4mm;钢棒组装后总长度偏差不大于15mm，弯曲度不大于3mm，钢棒与碳块表面应平整，高出碳块表面的钢棒必须用 砂轮打平。 (4)碳块和钢棒间缝隙分为6层扎固，每次加糊和捣成厚度如图3.5.7。由两名加糊手加糊，每次加糊后，用刻有加糊厚度的层厚样板刮平，并将多余的糊料从端头刮出，以保证加糊厚度。由四名捣固手分别在碳块两侧，在统一指挥下，由端头至中央以每锤移动20mm的速度打两个往返(端头应将锤头倾斜，使糊挤满)，然后用层厚样板检查，超过厚度的点用捣固机再次捣打两个往返。最上层用导向板保护碳块，增加供糊量和捣锤往返次数。打平后取掉导向板，刮掉多余碳糊，用手锤将缝面压光。 (5)组装后测量碳块表面与铜棒表面，平行度偏差为3mm。 (6)除去夹具挡板，清扫碳块表面，在钢棒端部注明制作日期、编号和表面正负偏差值，待碳块温度降至常温时测其电压降并记录。合格的阴极碳块组运至翻转器内将其翻转1 80度后运往成品堆场。 (7)用2000A直流电以工作面和阴极钢棒露出端为两极，测其电压平均值不大于350mv。 (8)碳块组堆放要按作业基准线，碳块组吊运要轻吊轻放，吊装时钢丝绳所压碳块部位要有角钢保护等防压措施。 (9)碳块组堆放，严禁雨淋、受潮。 (10)阴极碳块制作节点质量控制流程图见图3(5(8。 加糊厚度(mm)打成厚度(mm) 多量30 钢棒 4530 30组装糊45 4530 碳块3045 3045 3230 加糊及捣成厚度图 图3.5.7 3.5.3槽底砌筑 (1)施工前必须对槽壳进行严格的质量检查，确认其符合公差要求，并做检查记录。 (2)将槽壳清理干净后，以阴极钢棒窗口中心为基准点进行放线，在槽内侧的钢板上画出各层砌体的层高线(见图3，5(9)。干砌一层厚为δ=l0mm的石棉板，一层δ=60mm厚的硅酸钙板。并根据槽底结构对各层砌体进行施工。 (3)硅酸钙板加工采用电锯切割，硅酸钙板的接缝应小于2mm，所有缝间用氧化铝粉填满，硅酸钙板与槽壳间缝隙填充耐火颗粒料，粒度应小于5mm。 (4)干砌两层隔热耐火砖。第一层在硅酸钙板上进行作业，第二层隔热耐火砖与第一层隔热耐火砖应错缝砌筑。每层隔热耐火砖砌筑缝均小于2mm，并用氧化铝粉填满。每层隔热耐火砖与硅酸钙板间应 用粒度小于5mm的耐火颗粒料填实。 (5)沿槽底长向砌筑两层隔热耐火砖边框，宽346mm，4 13 mm。 (6)铺装振捣干式防渗料。 砖层线 砖层线 槽底线 槽底砌筑放样示意图 图3.5.9 干式防渗料分两次铺入，第一次装填的散料高度为lOOmm，经振捣压实后根据其压缩比二次装填于防渗料，保证捣实后的干式防渗料厚度为180mm。 铺装散料后用木质样板刮平，在物料上覆盖塑料布及胶合板。然后用一台往复式砂石夯捣夯实，运行路线，周边一纵向一横向，往返两遍，确保边部和角部夯实。 检查捣实物料表面状况及高度，要求表面呈水平状，其平面度公差??4mm，商度公差??3mm，达到要求后即可安装阴极碳块组。若不能及时安装，应覆盖塑料布保护其表面不遭破坏。 3(5(4安装阴极碳块组 (1)阴极碳块组安装时，应根据测量记录将电压降接近的碳块安装在同一台电解槽，要求相邻两组碳块电压降值?l0,。在同一台电解槽还应将压降较高的碳块安装在槽两端第2~4根的位置上，以保证投产后电流分布均匀。 (2)把安装碳块组用的专用吊具挂在天车吊勾上，在碳块组两端用吊具固定，碳块组安装应以预先划好的作业基准线进行(见图3(5(10)。 槽横向中心线碳块组边框中央立缝线槽纵向中心线 阴极碳块组安装放线图 图3.5.10 (3)在碳块组钢棒头的两端预先装好窗口挡板。 (4)用专用吊具将碳块组倾斜吊运至安装位置的上方，下降至一定高度暂停并调整碳块组的位置，使其一端对准窗口，并缓慢下降插入窗口，至另一侧钢棒端头能平入楷内为止。然后水平移动至碳块组安装位置。 (5)碳块组之间的缝隙为40?2mm，相邻碳块组水平偏差应? 3mm，长度偏差应?l0mm。阴极钢棒中心与槽壳窗口中心线偏差为?3mm。 (6)阴极钢棒与挡板边缘及阴极窗口之间的缝隙2,3ram，用石棉纤维粉腻子塞满。此后若移动了碳块组，必须重新塞满。 (7)石棉纤维粉腻子应洁净，不准混入异物。 3.5.5砌筑槽内衬侧部砌体 根据侧部结构对侧部砌体进行施工。 (1)侧部耐火浇注料施工及侧部砖墙砌筑 电解槽四周侧墙为轻质浇注料，施工时按已画好的层高线及设计尺寸支模，然后进行耐火浇注料的浇注。浇注料用机械搅拌，应严格控制水灰比及搅拌时间。浇注时用手提振捣棒振捣密实，表面用铁抹子抹平压光，经养护后拆模。浇注料应密实，表面光滑，无蜂窝麻面，裂纹。 待浇注料干燥后，浇注体上用耐火水泥找平并砌筑„一层耐火砖，砖缝为3mm，泥浆饱满，为砌筑侧部碳块做好准备。 (2)侧部砌体设计结构为紧靠槽壳砌筑一层侧部碳块，干砌。 、 侧块砌筑必须从角部开始作业，加条必须在长侧和短侧第三块上进行，加条尺寸不小于原碳块的1/2。砌筑完的侧部碳块应满足以下要求:立缝?0.5mm，卧缝?3mm，错缝?5mm，侧块背部紧贴槽壳钢板，侧部碳块与槽壳间缝隙用碳胶填实。 3.5.6中央立缝及周边立缝 槽底中央立缝和周边立缝用立缝挡板隔开(见图3(5(1 1)，分别 进行扎固。中央立缝扎完后，用煤油喷灯对周边缝做二次加热，再扎周边缝。中央立缝及周边缝均用底糊。 挡板木楔 碳块 中央立缝挡板示意图 图3.5.11 (1)槽底加热。加热在夜间进行。加热前将槽底清扫干净，将26组6Kw电热片分别放在每条立缝中，并用橡皮绝缘软线和移动配电盘连接，将立缝挡板等需要加热的材料、工具同时放入槽内，盖好石棉板、帆布等，调好自动给电定时器，按要求的时间启动加热。加热中央立缝温度90,110?。 (2)材料工具准备。安装压缩空气分配管，将压缩空气软管分别接在分配管上。熔化煤焦油沥青，准备好喷涂煤焦油沥青的工具。在底糊保温箱内准备足够糊料，温度90,llO?。 (3)糊料加热。采用两台20001，大型混捏锅加热，每次加糊料为1200Kg至1500Kg左右，约2(5h，用红外线测温仪测温，温度在90~110?时，糊料即可出锅，倒入糊料箱，用车辆运至电解车间待用。 中央立缝扎固。再次对槽内清扫。检测、记录碳块温度值。在碳块立缝均匀喷涂一层煤焦油沥青。中央立缝全高分八次扎完，l~5层的扎固厚度为60mm，6,8层的扎固厚度为50mm，压缩比不低于1(6:l，铺糊厚度用层厚样板控制。扎固由24名底糊工分成2人一组配合完成(见图3.5.12)。 阴极碳块 虚糊厚(mm)层厚(mm)层数 885080 775080 665080 556096 446096 336096 226096 116096 扎糊层数阴极碳棒 碳块组立缝分层示意图 图3.5.12 扎固每层时，按定量加糊，用刻有虚糊厚度的层厚样板插入中央立缝内检查、刮平，取出多余的糊料。每层扎固不少于两个往返，将96mm或80mm厚的虚糊扎成60mm或50mm厚的实糊。扎完后用刻有实糊厚度的层厚样板检查，没有达到压缩比的再次捣固(见图3.5.13)。捣固机操作风压不低于0.5Mpa。由于锤头宽度比中央立缝小窄，捣打时应使锤头按工字形交替捣打，即每一个往返一次捣打时靠近中央立缝的右边，使缝内包括靠近底部的两侧处的糊都密实。 为保护底部碳块，第七层用导向板导向捣打，并且糊料分多次加 入多打几个往返，至第八层换成平板锤头将5mm厚的钢制模板放入缝中央，捣成缝帽。缝帽应高出碳块，但不得超过5mm，宽度50mm，使表面中央立缝帽平整、光滑、无麻面。 阴极碳块刮糊样板 刮平后的虚糊未刮前的虚糊 中央立缝刮糊示意图 图3.5.13 每槽中央立缝从扎糊开始到结束时间约为60min。 立缝扎完后，铲除槽内的废糊料。 (4)周边缝糊的扎固缝 清扫周边缝。检测温度，如平均温度低于90?，可用喷灯加热，加热温度为90,ll0?。周边缝分成前后两半部分，先扎前半部，再扎后半部。在周边缝所有与糊接触面上均喷涂上一层煤焦油沥青(见图3.5.14)。 前半部(先扎) 接缝处 接缝处 后半部(后扎) 周边缝扎固分段示意图 图3.5.14 周边缝分五次扎完，斜坡高度200mm。扎固层次见示意图3.5.15， 每次扎固厚度尺寸见表3.5.1)。 扎糊层次 碳块5 4 3 2 1 捣固厚度尺寸表3.5.1 层次 一次 二次 三次 四次 五次 50/50 46/60 46/60 46/60 40/60 捣固高度(mm) 说明:沈阳院编制的《电解槽筑炉规范》要求周围糊分七次扎固。根据实际经验，结合230KA槽型周围糊的结构尺寸，为保证每层糊厚薄均匀、结合牢固，调整图示五次扎固。施工前应与设计协商一致后执行。 周边缝分层扎固示意图 图3.5.15 电解槽周围缝扎固之前，应先在侧部碳块上画出第二、三、四、五次的虚糊线、阴极碳块的压边虚糊线。捣固时按线加糊，捣固后用角尺测量其压缩比，合格后用捣固机将表面捣成麻面，以增加层之间的接合强度。捣固时还应避免锤头碰到耐火砖，如有耐火砖渣掉入糊料中应及时清理。周边糊前半部与后半部接头处应磋台捣打成台阶型，接头时须用喷灯烘烤，不准将糊烧成碳化物，加热温度为90,l 10~C。 扎糊结束后，按施工图所示形状和尺寸，用烧红的抹刀将多余部分铲除，再用烙铁烙平，使糊表面光滑整洁，无蜂窝麻面。 3(6 电气及自动化设备安装工程施工方案 3.6.1 施工准备 3.6.1.1 技术准备 施工前熟悉施工图及图上具体的技术要求，并准备好要求采用的标准图集;熟知采用的施工验收规范、质量验评标准等;认真进行图 纸会审，并做好技术交底工作。 3.6.1.2 材料 主材应基本到齐。辅材应能满足连续施工需要。加工件安排加工并保证正常施工。 3.6.2 电气设备安装前要进行以下工作 (1) 设备开箱检查，检查设备应有产品出厂合格证明，产品的技术文件应齐全。 (2) 设备铭牌、型号规格应和设计相符合，附件、备件应齐全完好。 (3) 设备不得有机械损伤。 (4) 对设备绝缘状况进行判断，确定是否需干燥处理。 (5)做好基础验收工作。 3.6.3 电力变压器安装 3.6.3.1施工流程见图3.6.1。 施工流程图3.6.1 设备检查 接线 施工准备 安 装 交接试验 基础验收 接地 器身检查 变压器就位组装 试运行 变压器干燥 注油 绝缘油处理 整体密封检验 3.6.3.2 电力变压器整体安装就位，吊装时，使用油箱壁上的四个专用吊耳，起吊时(，钢丝绳与铅垂线之间的夹角不得大于30。。变压器按设计要求就位后，用止轮器将变压器固定。对装有瓦斯继电器的变压器，应使其顶盖沿瓦斯继电器气流方向有1,1(5,的升高坡度。 3.6.3.3 注油。油经简化试验、求后，方可注油。注油后进行排气， 3.6.3.4 变压器整体密封检查。法，检查各密封部位应无渗漏。 3.6.3.5 做好变压器的接地。混合试验，电气强度值符合产品要 直至排尽为止。检查方法有油柱检查法和加压检查 3.6.3.6 对需进行器身检查的变压器，严格按检查要求进行，不得遗漏，做好检查记录。 3.6.3.7 交接试验、试运行 根据变压器电压等级、容量，按照规范上试验项目进行试验。试验合格后，其相应配套设备安装完符合质量要求。此时按照投电方案和生产要求进行变压器试运行。 3.6.3.8 电力变压器主要试验项目如下 (1) 测量绝缘电阻和吸收比 绝缘电阻值应不低于其出厂试验数值的70,，或不应低于表 3.6.1规定的允许值。 油浸式电力变压器绝缘电阻允许值(M Q) 表3.6.1 温度(?) 电压 等 级 10 20 30 40 50 60 70 80 3~10 450 300 200 130 90 60 40 25 20~35 600 400 270 180 120 80 50 36 变压器温度在lO~30?时，其绕组连同套管一起的吸收比不得低于1.2。 (2) 测量直流电阻 对变压器绕组应测量其连同套管一起的直流电阻，测量应在变压器各分接头的所有位置上进行。所测各相绕组间直流电阻差别，应不大于其三相平均值的4,(1600KA以下):各线间直流电阻差别，应不大于其三相线间平均值的2,(1600KA以下)。但所测值与出厂试验值相比，不应大于2,。 (3) 检查所有分接头的变压比，检查结果与铭牌值应无显著差别。 (4) 检查接线组别或极性，结果必须与铭牌上标志相符。 (5) 绕组连同套管的交流耐压试验，试验标准见表3.6.2。 油浸式电力变压器工频交流耐压试验电压标准 表3(6(2 3 6 10 15 20 35 绕组额定电压(Kv) 0.4及以下 4 15 21 30 38 47 72 交流试验电压(Kv) (6) 测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳 的绝缘电阻。 (7) 非纯瓷套管的试验，试验标准见表3.6.3。 套管、支持绝缘子和母线的工频交流耐压试验标准 表3.6.3 3 6 10 15 20 35 套管形式 试验电压 额定电压 25 32 42 57 68 100 纯瓷绝缘 22 28 38 50 59 90 固体有机绝缘 (8)绝缘油试验 油电气强度试验标准为>~35Kv。 (9) 检查相位，要求变压器相位必须与电网相位一致。 (10)冲击合闸试验 变压器在额定电压下的冲击合闸试验应在其高压侧进行，冲击合闸5次，应无异常现象。 3.6.4配电屏框安装 3.6.4.1配电屏柜安装流程图(见图3.6.2)。 基础型钢安装 施工准备 屏柜安装 设备开箱检查 就位、找 接线 接地 调试 正、固定 仪表、继电器拆卸 单体校验 仪表、继电器复装 配电屏柜安装流程图 3.6.2 3.6.4.2 基础型钢安装，要求有明显的可靠接地，其允许偏差应符合表3.6.4的规定。 项目 允许偏差 mm /m mm /全长 <1 <5 不直度 <1 <5 水平度 <5 位置误差及不平行度 3.6.4.3 屏柜安装允许偏差值应符合表3.6.5的规定。 项目 允许偏差(mm) < 1.5 垂直度(每米) < 2 水平偏差 相邻两盘顶部 < 5 成列盘顶部 < 1 盘面偏差 相邻两边盘 < 5 成列盘面 < 2 盘间接缝 3.6.4.4 屏柜一般采用螺栓固定，做好接地。 3.6.4.5 对抽屉式屏柜或小车式开关柜的推拉应灵活轻便，无卡阻碰撞现象。 3.6.4.6 对柜内设备(断路器、继电器等)进行检查、整定、调试， 要求动作灵活可靠，并符合产品技术要求。 3.6.5 电缆工程 3.6.5.1 电缆施工流程图见图3.6.3。 线路走廊施工 电缆施工 接地 试验 电缆敷设 电缆头制安 3.6.5.2 线路走廊 电缆沟道、电缆保护管、电缆支架、电缆托架等应按设计要求施工。做好电缆沟道(土建施工的)的验收工作。 (1) 电缆保护管 电缆保护管的最小内径按设计要求进行，若工程设计未作规定，可按表3.6.6选择。 电缆保护管径选择表 表3.6.6 2电缆截面(mm) 保护管最小 三芯 四芯 内径(mm) 1Kv 6Kv 10Kv ?1Kv 50 ?70 ?25(?10) ?50 70~120 70 95~150(95~120) 35~70(16~70) ?50 95~150(95~120) 70~120 150~185 80 185(150~185) 185~240(150~240) 240 150~240 240 100 (2) 支架安装 电缆支架应按设计间距设置，工程设计未作规定时，应按表3(6(7 规定实施。 电缆支架间距表 3.6.7 支架安装方式 水平 垂直 架上电缆类别 1.0 2.0 电力电缆 0.8 1.0 控制电缆 支架安装应横平竖直，各支架的同层横臂应在同,‘水平上，其高低偏差不应大于?5mm。 (3) 托盘安装 托盘安装按设计要求施工。托盘在通过建筑物墙壁时，由内往外应有?1,的坡度。托盘垂直敷设时，距地坪2m以下部位应加托盘盖板。 电缆支架、托盘应按设计要求作好接地或接零。 3.6.5.3 电缆施工 (1) 电缆敷设时，应防止交叉、扭伤和过分弯曲，电缆弯曲半径用电缆外径的倍数表示，不应小于表3.6.8的规定。 电缆允许弯曲半径表 3.6.8 电缆种类 电缆护层结构 多芯 10D 橡皮绝缘电力电缆 橡皮或聚氯乙烯护套 15D 裸铅护套 20D 铅护套带铠装 10D 塑料绝缘电力电缆 10D 控制电缆 (2) 直埋电缆 同沟直埋电缆施工时，先敷设高压电缆，后敷设低压电缆;交又时，高压在下，低压在上电缆预留长度约为1(5,;直埋深度不应小于0.7m，电缆上、下各铺1 00mm厚的细砂。再覆盖保护盖板或红砖。 (3) 电缆沿支架、托盘敷设 高压与低压、电力与控制电缆一般应分层敷设。但1 Kv以下的电力和控制电缆允许同层排列。信号电缆应与电力电缆分开敷设。托盘上敷设电缆用尼龙绳固定，固定间距为1(5,3m。 支架上排列的电缆根数由设计确定，设计未给出的可参照表3.6.9 排列。 横臂长度(mm) 电力电缆 控制电缆 200 2 5~6 300 3~4 9~10 400 4~5 12~13 500 5~6 13~16 3.6.6.4 电缆头制作安装 电缆头制作要求:首先，制作由熟悉工艺的专业人员制作，要求天气良好的条件下进行，并应有防止灰尘和外来污物的措施;再者，电缆头从剥切到制作完必须连续作业，一次完成，以免电缆受潮。 3.6.5.5 电力电缆试验 电力电缆试验项目有测量绝缘电阻、直流耐压和泄漏试验、检查相位。 直流泄漏试验应与直流耐压试验同时进行，试验电压可分为4~阶段均匀升压，每阶段应在停留l miIl后读取泄漏电流值，泄漏电流若有下(列情况之一者，电缆绝缘有缺陷，应找到缺陷部位，并予以处理: a( 泄漏电流很不稳定; b( 泄漏电流随试验电压的逐渐升高而不成比例的急剧上升; c( 泄漏电流随试验时间的延长而持续上升。 3.6.6 交流电动机电气安装试验 3.6.6.1电机接线必须连接紧密不受外力。接地连接紧密、牢固。 3.6.6.2 交流电动机试验项目 (1) 测量绝缘电阻和吸收比 额定电压l Kv以下，其绕组绝缘电阻不低0.5M Q;额定电压在1 Kv以上者，其接近运行温度的绝缘电阻值，定子绕组不低于lM Ω/KV转子绕组不低于0.5M Ω/Kv，绝缘电阻的温度换算，可参照表3.6.l0系数进行。l Kv以上绝一缘电阻的吸收比应不低于1.2。 70 60 50 40 30 20 10 5 绝缘体温度(?) 1.4 2.8 5.7 11.3 22.6 45.3 90.5 128 热塑性绝缘 换算 系数 4.1 6.6 10.5 16.8 26.8 43 68.7 87 b级热固性绝缘 (2)测量直流电阻 电机各相绕组间直流电阻差别应不超过其最小值的2,。对中性点未引出的，测线间直流电阻相互差值，不超过其最小值的l,。 (3) 检查定子绕组极性及其连接的正确性。 (4) 电动机空载转动检查的运行时间为24h，并记录电机空载电流。 3.6.7避雷针(网)及接地装置安装工程 避雷针(网)及接地装置安装要求位置准确、固定牢固、防腐良好、， 符合设计要求。 3.6.7.1 接地体埋设深度距地面不小于0.6m。 3.6.7.2 接地线搭接长度符合表3.6.1l规定。 项目 规定数值 扁钢 ?2b(b为扁钢宽度) 圆钢 ?6d(d为圆钢直径) 圆钢和扁钢 ?6d(d为圆钢直径) 3 扁钢搭接焊的棱边数 3.6.7.3 避雷带(网)敷设 避雷带应平直，应比屋面高出20cm。在平屋顶可固定于预制混凝土支座上。避雷带在支架上固定宜采用焊接，或用卡子固定，支架间距一般不宜大于1.5m。连接处做好防腐措施。 3.6.7.4 接地电阻测量，接地电阻应符合设计要求，若达不到继续安装接地极，直至接地电阻达到为止。 3.6.8 吊车滑接线安装 烟气净化输送系统天车滑线采用安全型滑接经线，沿吊车梁水平式安装，每隔1.5m设置一个支架，支架安装应在吊车轨道安装找平后进行。 3.6.8.1 滑接线安装时，其中心线应与起重机轨道中心线平行，其中心平行度小于l0mm，滑接线之间的水平偏差应小于5mm。 3.6.8.2 当滑接线长度大于200m时，滑接线应配配置膨胀伸缩接头。各接头处最大不平度?2.2m/m。 3.6.8.3 将各集电器安装于集电器牵引杆上，集电器牵引杆与滑接线基本垂直，牵引杆中心线与滑接线导轨面间距要求按说明书要求。集电器中心线与滑接线中心偏差?5。。 3.6.9 系统调试与通电试车 系统调试与通电试车过程是:二次回路的系统调试啼信号回路的系统调试斗控制回路的系统调试一保护回路的系统调试一变配电系统试运行一供电到各受电屏柜一单体设备无负荷试车一系统联动试车。 电气及自动化设备按设计要求和上述过程严格进行，必须动作正确、可靠之后，进行变配电设备(包括电力变压器等)受电，空载试运行24h，合格后向各受电单位供电(此时各安装设备均已安装完毕符合试车条件)，进行单体设备无负荷试车，试车合格后进行系统联动试车。 3.7 电解槽工艺管道安装施工方案 3.7.1 管道施工引用的标准及验收规范 (1)《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97) (2)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98) (3)《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184—93) 3.7.2 管道安装 3.7.2.1气动管路系统采用螺纹连接，成排管段在同一平面上的允许偏差不大于5mm，间距偏差小于+5mm。 3.7.2.2 管道煨弯采用热弯，管子的弯曲半径不得小于3(5倍的管子外径，管子弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，椭圆度不超过管子外径的8,。 3.7.2.3 管子安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，垫放的石棉橡胶绝缘板应与管子和支、吊架紧密接触。 3.7.2.4管道与气动控制柜、气缸是用软管连接，软管安装要求: (1) 应避免急弯，其最小弯曲半径不应小于管子外径的lO倍。 (2) 与管子接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍。 (3) 软管长度除满足变径和移动行程外，尚应留有40,o的余量。 3.7.3 管道预制的加工工艺 3.7.3.1 电解槽工艺管道安装应向预制化、工厂化、机械化与综合装配发展，以提高质量，缩短工期，节约原料和劳动力。在槽上设备及阳极母线安装完毕后，先安装一台样槽的工艺管道，经检查、鉴 定无误后，再成批下料安装。 3.7.3.2 管道预制包括管子的调直、切割，螺纹加工、弯管、管道，支、吊架制作以及管道预组装等。 3.7.3.3 钢管切割的质量要求: (1) 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口; (2)端面倾斜允许偏差不得大于管子外径的l,，且不得超过3mm; 3.7.3.4 管道对口时，应检查平直度，其偏差应小于l mm,m，全长总偏差不得大于10mm。 3.7.3.5阀门与管道以螺纹方式连接，阀门应在关闭状态下安装。 3.7.3.6管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈涂漆及防 护保管工作。 3.7.4管道系统试验及吹扫 3.7.4.1 电解槽工艺管道安装完毕后，应对管道系统进行水压试验，试验压力为1.0Mpa。 3.7.4.2 压力试验前，应将管道与所连接的设备隔离，所有阀门全部打开。 3.7.4.3 管道压力试验合格后，在首次通压缩空气前，应对管道进行吹扫，吹扫前，将软管从气缸上脱开，吹扫管道时，一边吹扫，一边振打管道。当管道吹扫干净后，再将软管与气缸连接，切忌杂物进入气缸。 3.8轨道安装 (1)钢轨利用QY-25汽车起重机吊装。 (2) 轨道安装的实际中心线与安装基准中心线的水平位置偏差不应大于5ram。 (3)两条轨道的接头位置应相覃错开，其距离不应小于600mm，也不应等于吊车前后轮子的轮距，。焊接接头位、置宣设在距离螺栓连接点150-200ram处。 (4) 轨道在钢轨接头铺设好复合橡胶板后，对轨道调整定位，并将螺栓、压板等零件就位，使压板紧贴钢轨下翼缘，然后安装垫板、弹簧垫圈，将螺母拧紧，使橡胶压缩量约为2~3mm。 (5) 轨道顶面纵向倾斜度不应大于1%。 (6) 轨道顶面标高差须小于等于?5Illm。 (7) 两轨道中心线距离须小于等于?5mm，用钢盘尺与弹簧秤配合测量。 (8) 轨道在厂房伸缩缝处采用四孔夹板连接，钢轨采用45。斜接头，缝宽为l 0mm。 (9)钢轨连接采用焊接，焊接时从一端向另一端逐个进行焊接，现 场可采用电弧焊焊接工艺，并在正温情况下进行，焊后要求快速铲除杂渣，用手提砂轮将接头处轨道项面和侧面的焊缝进行磨平处理。 (10) 焊缝要求均匀、饱满、焊透，不应有裂纹、气孔、蜂窝等缺陷。 (11) 车挡在制作前应测定梁上连接车挡的螺栓或螺栓孔的实际位置，以便相应调整车挡上螺栓孔的位置。 (12) 同一跨度内的两条平行轨道上的车挡与吊车缓冲器的接触面应在同一平面上，否则应进行调整，使两者至定位轴线的偏差?4him。 (13)所有外露的连接零件、车挡等均应刷红丹两道，面漆两道。 3.9多功能天车安装施工方案 3.9.1多功能天车结构特点 (1)大车运行机构和桥架 大车轮通常为单独驱动，电动机通过与端梁连接的轮软减速箱带支车轮，一般有低、中、高三档速度。一侧端梁带导向轮，另一侧端梁带防出执装置。桥架为两主梁和两端梁连接起来成为长方形的桥架。 (2) 料斗小车、阳极更换、加料、空调、判壳等装置。 料斗小车及带架驾驶室的阳极更换装置装于两主梁上，加料由电磁阀控制的气缸操纵，料斗下方为架驶室及回转装置。空调装置、打壳装置、阳极更换装置、中间润滑装等。 (3) 出铝起重机 额定能力为12t，安装于出铝小车上，可沿主梁横向移动，吊钩上装有液压秤的精确计量。 (4)辅助起重机 辅助起重机共有两台，每台起重量为8t，安装于桥架上，用于阳极框架作业。 (5) 空气压缩机 供多功能天车各部位用气，通常无贮气罐，用气量可自行调节。 (6)控制及操作系统 一般分驾驶室和地面悬挂按扭盒两个控制方式。 3.9.2 多功能天车安装施工及验收标准 (1) 沈阳铝镁设计研究院的旌工图及技术要求。 (2) 多功能天车随机技术资料及说明书。 (3) 起重设备安装工程施工及验收规范(GB50278-98)。 (4) 机械设备安装工程施工及验收通用规范(GB50278-98)。 3.9.3安装工艺 3.9.3.1施工条件 (1)施工前，应具备设计才设备的技术文件，并编制详细的施工方 案。 (2) 施工前，厂房屋面应基本完工，安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物应清除干净，道路应畅通。 (3)车间天车轨道基本完工，并应有验收资料或记录，同时还应进 行复验。 (4) 凡参加施工人员均应认真学习设计图纸及设备技术资料，并做好技术交底工作，以确保工程质量。 3.9.3.2 设备开箱检查和保管 设备开箱检查必须在建设单位有关人员参加下进行，设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。设备开箱检查按下列项目进行检查，并应认真作出记录。 (1) 箱号、箱数以及包装情况; (2) 设备名称、型号和规格、数量; (3) 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具; (4) 设备有无缺损件、表面有无损坏和锈蚀等: (5) 其他需要记录的情况 (6) 甲乙双方签字认可，困理交接手续。 3.9.3.3 多功能天车安装程序(见图3(9(1) 主梁 出铝起重机 料斗小车装置及端梁 阳极更换装置 主梁 空压机及辅助卷扬机 供电支架扶梯、栏杆 驾驶室 配电、配管及钢丝绳 调试 多功能天车安装程序方框图 图3.9.1 3.9.3.4 多功能天车安装 (1) 多功能天车安装前，在轨道复验合格后，用经纬仪放线，在轨道上分别划出端梁的安装位置定位线，以便与主梁顺利连接。 (2) 用汽车起重机分别将两端梁吊到轨道上，临时用预先准备好的专用枕木支撑，并用lt的倒连张紧固定，而后按端梁安装定位线分别对两端梁找平、找正。端梁吊装时应注意安装方向。 (3) 用汽车起重机分别吊装两主梁，并立即用临时螺栓固定(不允许使用设备所带螺栓)，使之端梁与主梁形成一个长方形桥架。 (4) 桥架形成整体后，拆除端梁临时支撑，经检查确定无误后，用设备所带螺栓接螺栓紧固顺序，分别换掉临时固定螺栓，再按设备 技术文件要求紧固扣矩分2-3次紧固螺栓。 (5) 桥架安装好后，分别检查桥架对角线相对差，主梁上拱度、主梁旁边弯度、起重机跨度、天车的水平倾斜和小车轨距及同一截面上小车轨道高低度，并详细记录。 (6) 桥架经检查确认无误后，分别吊装料斗小车和氟化铝料斗，安装阳极更换装置，驾驶室各主要部件。 (7) 分别配电、安装压缩空气、润滑、液压等管道及附件，并穿好出铝起重机及辅助卷扬的钢丝绳。 劳动力需用量计划表 表5.1 工种人第一月 第一月 第一月 第一月 第一月 数时间 平高平高平高平高平高 均 峰 均 峰 均 峰 均 峰 均 峰 31 31 42 42 42 42 20 32 20 20 铆工 18 25 25 25 25 25 25 25 25 25 钳工 6 10 10 10 10 10 10 10 10 10 电工 6 6 8 8 8 8 6 8 5 5 管道工 14 20 26 26 26 26 14 14 5 5 电焊工 氩弧焊工 16 16 24 24 24 24 24 24 5 5 10 20 20 20 20 20 8 20 10 10 筑炉工 16 16 25 25 25 25 10 19 10 10 扎糊工 4 6 8 8 8 8 8 8 4 6 气焊工 10 15 18 18 18 18 18 18 8 8 起重工 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 车工 2 2 3 3 3 3 3 3 2 2 刨工 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 铣工 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 木工 4 6 6 6 6 6 4 4 3 3 天车工 4 6 6 6 6 6 6 6 4 4 司机 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 测量工 4 6 6 6 6 6 6 6 3 4 运转工 16 20 20 20 20 20 20 20 10 10 普工 166 210 254 254 254 254 189 224 129 129 合计 说明:本劳动力计划为一个标段的需用量。 高峰段劳动力 平均劳动力 主要施工机具需用量表 序机械设备名称 型号规格 数国别产制造年额定功生产能力 设备来源 进场时间 号 量 地 份 率 1 QY25 1 1999 188Kw 25t 汽车起重机 北京 自有 施工准备期间 2 QY8 2 1999 99 Kw 8t 汽车起重机 锦州 自有 施工准备期间 2×10 Kw 3 10t 1 1998 10t 龙门式起重机 自制 自有 施工准备期间 4 10t 2 1999 35 Kw 10t 单梁起重机 银川 自有 施工准备期间 5 5t 2 1999 22 Kw 5t 单梁起重机 银川 自有 施工准备期间 6 5t 1 1999 22 Kw 5t 单梁起重机 银川 自有 开工后15天 7 CA141 2 1997 99 Kw 5t 载重汽车 一汽 自有 施工准备期间 8 CA1092 1 1994 99 Kw 10t 载重汽车 一汽 自有 施工准备期间 9 20t 1 1997 158 Kw 20t 平板拖车 柳州 自有 开工后10天 25×2500mm 10 1 1994 32 Kw 25mm 卷板机 贵阳 自有 施工准备期间 13×2500mm 11 1 1996 15 Kw 13mm 剪板机 哈尔滨 自有 施工准备期间 25×2500mm 12 1 1996 22 Kw 20mm 剪板机 哈尔滨 自有 施工准备期间 13 010 1 1992 经纬仪 德国 自有 施工准备期间 14 005 1 1996 水准仪 德国 自有 施工准备期间 15 C630-1A 1 1996 15 Kw 普通车床 柳州 Φ600 自有 施工准备期间 16 B665 3 1999 8 Kw 650mm 牛头刨床 西安 自有 施工准备期间 17 B81120A 1 1990 21 Kw 12m 刨边机 成都 自有 施工准备期间 18 G6104 1 1998 17 Kw 400mm/min 圆锯床 湖南 自有 施工准备期间 19 G6010 1 2000 13 Kw 400mm/min 圆锯床 湖南 自有 施工准备期间 20 X53R 1 1994 9 Kw 铣床 长春 自有 施工准备期间 21 HAJ-8M 1 2000 22 Kw 型钢调直机 上海 自有 施工准备期间 22 222t 1 1997 25 Kw 222t 母线校直机 上海 自有 施工准备期间 Φ80×12600 23 1 2000 18 Kw 母线铣削机 青海 80×11000 自有 开工后20天 24 315t 1 1996 35 Kw 315t 四柱油压机 柳州 自有 施工准备期间 25 Z63 1 1996 10 Kw 摇臂钻床 辽宁 Φ63 自有 开工后30天 26 Z50K 2 1996 8 Kw 摇臂钻床 辽宁 Φ50 自有 开工后20天 27 Z3025 1 1996 2.1/2.8 摇臂钻床 哈尔滨 Φ35 自有 施工准备期间 28 Z25 2 1996 摇臂钻床 哈尔滨 Φ25 自有 施工准备期间 29 YQ320 2 1997 24 Kw 320t 电动油压千斤上海 自有 开工后10天 顶 30 BX1-500 8 1995 32 Kw 交流电焊机 成都 自有 施工准备期间 31 BX1-300 4 1997 21 Kw 交流电焊机 成都 自有 施工准备期间 32 AX-320 2 1995 21 Kw 直流电焊机 上海 自有 施工准备期间 33 TRA-500 24 1996 32 Kw 氩弧焊机 日本 自有 施工准备期间 34 NB-500 6 1996 32Kw 氩弧焊机 日本 自有 施工准备期间 35 MZ-1000 3 1996 36 Kw 埋弧自动焊机 上海 自有 施工准备期间 36 NBC1-500-1 16 1999 22 Kw CO气体保护唐山 自有 施工准备期间 2 焊 37 CJE-3000A 1 2002 多嘴切割机 无锡 自有 施工准备期间 38 CC1-30 3 1998 半自动切割仪 无锡 自有 施工准备期间 39 4 1999 红外线测温仪 -30~400? 上海 自有 开工后15天 40 2000L 3 2000 28 Kw 混捏锅 白银 自有 开工后10天 41 400L 2 2000 7.5 Kw 混捏机 白银 自有 开工后10天