IE工作规划

IE工作规划IE工作规划一、IE在全球的发展现况；二、IE在中国地区的成功应用；三、以生产为导向的工作重点；四、我们能做什么；五、我们如何做；六、可量化性的测评指标；七、现实工作中的启示；八、主要研究方向；九、基本手法。以生产为导向（日本）以市场为导向（美国）3年规划5年规划10年规划导入方式规划年限革新模式PDCA（持续改善）BPR(流程再造)规划重点产能需求规划产品发展规划企业经营规划革新思路标准作业标准工时生产计划VMI(供应链管理)JIT(准时化生产)NPIDFXDFTDFMDFADVTEVT1EVT2MVTCE一、I...

IE工作规划一、IE在全球的发展现况；二、IE在中国地区的成功应用；三、以生产为导向的工作重点；四、我们能做什么；五、我们如何做；六、可量化性的测评指标；七、现实工作中的启示；八、主要研究方向；九、基本手法。以生产为导向（日本）以市场为导向（美国）3年规划5年规划10年规划导入方式规划年限革新模式PDCA（持续改善）BPR(流程再造)规划重点产能需求规划产品发展规划企业经营规划革新思路标准作业标准工时生产计划VMI(供应链管理)JIT(准时化生产)NPIDFXDFTDFMDFADVTEVT1EVT2MVTCE一、IE在全球的发展现况：改善重点1.以人为基础；2.基于一般工作环境下，最大发挥人的潜力；强调人的作用；1.以技术为基础；2.基于咨询化条件下的工作改革，开掘信息技术的最大利用潜力；强调技术的作用改善活动1.AQP；2.VE;3.CE;4.FMEA;5.SPC;6.6SIGMA7.ERP8.VMI------1.6S活动；2.定置管理；3.看板管理；4.拉式管理；5.SMED;6.TPM;7.现场管理；8.TQC------二、IE在中国地区的成功应用:NO.代表人物实际应用成效备注1.王永庆1.人力精简；2.损耗管理；3.制度建设。台塑集团2.郭台铭1.绩效管理；2.价值工程；3.资源整合。富士康3.清华IE系1.人因工程；2.设施规划与物流学；3.生产制造北京清华大学4.王华君1.总销售额2.人均产值；3.人均损耗；4.持续战略。裕同印刷以生产为导向研究市场三、以生产为导向的工作重点：N0.范围主要工作任务（研究重点）备注1NEW-HOUSE(产业群)产品（技术专利；研发体系）；市场（品牌战略；客户响应力）；管理（单元生产及其7大秘诀）(不相关产业群)2IN-HOUSE(集团群)1.产品功能；2.现有设施设备；3.竞争对手；4.客户响应力(相关产业群)3BY-HOUSE(事业群)1.人力背景；2.组织结构；3.产品特性；4.工艺流程；5.供应链；6.市场份额；7.利润分布；8.营销方式亦可同时研究竞争同行对手的资讯4SYSTEM(工厂)1.生产系统；2.质量系统；3.效率系统；4.人力体系与组织建设；5.生产计划；6.设施规划；7.研发系统；8.工业卫生安全与劳资合作依据事业目标做出的系统优化策略5PLANT(车间)1.线体布局；2.传输方式；3.信息流；4.物流；5.产品流程；6.工艺流程；7.搬运设备；8.包装设备；依据产能规划出的CELLLINE6LINE(拉)1.转线流程；2.检验流程；3.维修流程；4.回收/报废流程；5.持续改善流程；6.工装夹具；7.设备仪器使用；8.作业安全基于信息流和物流基础上的动态流程7STAION(站)改善生产活动:1.设备效率；2.人均效率；3.不良率；改进生产方式:1.搬运；2.库存；检验；规范作业手法:1.作业准备；2.作业步骤；3.作业等待；标准作业（标准工时/工装/步骤）四、我们能够做什么：主要工作方向：1.标准化作业；2.设备稼动率；3.物料损耗；4.信息同步与共享；5.厂房面积利用率；6.库存控制；7.组织/团队建设；8.持续改善策略；五、如何去做：1.标准化作业：1）标准工时的建立与维护；2）依据标准工时做产出分析、障碍分析、人力预估；3）基于标准工时的加班工时报表稽核/分析。2.设备稼动率：1）机台、设备维修、保养工时；2）设备运行时间，稼动率计算；3）辅助人员工作的工装；4）自动化作业。3.物料损耗：1）产品直通率/返修率；2）辅料限用；3）物料报废率；4）定时或不定时的实物稽核。4.信息同步与共享：1）依据ISO程序文件作业；2）ERP系统和实物、实量、实时对接；3）新产品导入的并行作业；4）现场作业的异常处理流程。5.厂房面积利用率：1）空置面积与空置率；2）可周转面积和可周转率；3）库存面积与库存率。6.库存控制：1）评估客户的潜在需求；2）限定库存时间和数量（依据客户和产品）；3）呆滞品和来料不良处理；4）退货率与退货量。7.组织/团队建设：1）专案行动的推进；2）同行业活动交流；3）后备人才的补充和培养；4）内部培训和教育训练。8.持续改善策略：1）实事求是的产品品质纠正对策；2）改善的成本考量：避免重复提案；将成功的案例全集团推广；3）改善的效益评估：实际验证系统性的优化策略；对利用率、稼动率较低的资源重新整合；4）建立全面、客观的基础数据的重要性和可验证性。六、可量化的测评指标：1.人均产值与人均损耗(OME)；2.设备综合效率（OEE）;3.物料损耗率和直通率（良率）；4.改善工作的连续性；5.场地面积的使用和库存量；6.团队的凝聚力和协作力。七、现实工作的启示：作为IE工程师:1.尊重现实，注重实效；2.具有系统和专业深度的改善方案；3.考虑到取得改善相关单位和人的可接受性；4.如何最大潜力的在现实工作中展现工业工程的工程技术和管理思想。作为企业：1.愿意接受IE意识，和理解IE意识；2.如何运用IE到实际的工作中；3.不断总结、不断实践，寻求符合自己效益改善的IE体系。1.企业经营战略规划；2.产品发展战略规划；3.人才组织设计策略；4.资源整合设计策略；5.持续优化设计策略。八、主要研究方向：九、基本手法：1.PlantLayout&FactroyIntergration（平面布局/工厂整合）2.ProcessImprovement&SyetemOptimization（制程改善/流程优化）3.Lossmanagement&AuditReport（损耗管理/报表稽核）4.ManagementByObjectives（专案管理）ThankYou！

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