热工仪表及控制装置
检修运行规程》
(试行)
中华人民共和国水利电力部
关于颁发《热工仪表及控制装置
检修运行规程》(试行)的通知
(86)水电电生字第93号
为提高火力发电厂热工仪表及控制装置的检修质量和运行维护水平，我部组 织制订了《热工仪表及控制装置检修运行规程》(试行)，现颁布试行。各单位可 根据本规程
规定
关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定
，结合本单位仪表、控制装置及自动化系统的具体情况，制订执 行细则。对于组件仪表等新型仪表及控制装置内容，待进一步总结使用经验后逐 步纳入本规程。各单位要注意总结在试行本规程中的经验和问题，并将意见及时 报告我部。
1986年12月
1 总则
1.1 本规程适用于火力发电厂已投产机组所采用的热工仪表及控制装置的一般性 检修调校和日常运行维护工作；本规程不作为电厂车间(分场)或班组之间职责分工 的依据。
1.2 热工仪表及控制装置检修和调校的目的是恢复和确认热工仪表及控制装置的 性能与质量；热工仪表及控制装置的运行维护原则是确保热工仪表及控制装置状态 良好和工作可靠。对于热工仪表及控制装置的检修调校和运行维护工作，在遵守本 规程规定的原则下，各单位可结合本单位具体情况，制订规程实施细则。
1.3 机组设备完善和可控性良好，是热工仪表及控制装置随机组投入运行的重要条 件。当由于机组设备问题使热工仪表及控制装置无法工作时，仪表及装置不得强行 投入运行。
1.4 随机组运行的主要热工仪表及控制装置，其大、小修一般随机组大、小修同时 进行；非主要热工仪表及控制装置的检修周期，一般不应超过两年；对于在运行中 可更换而不影响机组安全运行的热工仪表及控制装置，可采用备用仪表及控制装置 替换，进行轮换式检修。
1.5 热工仪表及控制装置在机组启动前的现场调校，重点是对包括该仪表及控制装 置在内的检测和控制系统进行联调，使其综合误差和可靠性符合机组安全经济运行 的要求。
1.6 不属于连锁保护系统的热工仪表及控制装置在运行中的就地调校，重点是检查 和确认该仪表及控制装置的准确度、稳定度和灵敏度，使其工作在最佳状态。
1.7 对随机组运行的主要热工仪表及控制装置，应进行现场运行质量检查，其检查 周期一般为三个月，最长周期不应超过半年。
1.8 在试验室内进行热工仪表及控制装置的常规性调校时，室内环境应清洁，光线 应充足，无明显震动和强磁场干扰，室温保持在20±5℃，相对湿度不大于85%。
1.9 在试验室内进行热工仪表及控制装置的校准时，其标准器基本误差的绝对值应 小于被校仪表及装置基本误差的绝对值，一般应等于或小于被校仪表及装置基本误 差绝对值的1/3；在现场进行仪表及装置比对时，其标准器的基本误差绝对值应小 于或等于被校仪表及装置基本误差绝对值。
1.10 凡主设备厂或仪表制造厂对提供的热工仪表及控制装置的质量和运行条件有 特别规定时，该仪表及控制装置的检修调校和运行维护工作应遵守其特别规定。
1.11 热工测量及自动调节、控制、保护系统中的电气仪表与继电器的检修调校和 运行维护，应按照部颁电气仪表及继电保护检修运行规程中的有关规定进行。
第一篇 检 测 仪 表
2 压力检测仪表
本章压力检测仪表，是指采用弹性应变原理制做的各种单圈弹簧管(膜盒或膜 片)式压力表、真空表、压力真空表以及远传压力(真空)表。
2.1 检修项目与质量要求
在检修前，应对压力表进行检查性校准，观察仪表是否有泄漏、卡涩、指针跳 动等现象，并作好记录；压力表解体检修后，应作耐压试验，其质量要求见表 1。
2.1.1 一般性检查
2.1.1.1 压力表的表盘应平整清洁，分度线、数字以及符号等应完整、清晰。
2.1.1.2 表盘玻璃完好清洁，嵌装严密。
表 1
2.1.1.3 压力表接头螺纹无滑扣、错扣，紧固螺母无滑方现象。
2.1.1.4 压力表指针平直完好，轴向嵌装端正，与铜套铆接牢固，与表盘或玻璃面 不碰擦。
2.1.1.5 测量特殊气体的压力表，应有明显的相应标记。
2.1.2 主要机械部件的检查、清理
2.1.2.1 游丝各圈间距均匀、同心平整，其表面应无斑点和损伤。
2.1.2.2 上下夹板、中心齿轮、扇形齿轮、拉杆锁眼等各部件应清洁，无明显的磨 损。
2.1.2.3 弹性测量元件应无锈斑、变形和泄漏。
2.1.2.4 机械部分组装后，紧配合部件应无松动；可动部件应动作灵活平稳。
2.1.2.5 机械部件组装后，应向各轴孔中加少量钟表油。
2.1.3 电接点检查
2.1.3.1 电接点压力(真空)表的接点应无明显斑痕和烧损。
2.1.3.2 电接点压力表的信号端子对外壳的绝缘电阻，在正常条件下，用500V绝缘 表测试，应不小于20MΩ。
2.1.4 电感式远传压力表电气部分检查
2.1.4.1 在正常条件下，测量电路对外壳、测量电路对电源端子的绝缘电阻，用250V 绝缘表测试，应不小于20MΩ；电源端子对外壳的绝缘电阻，用500V绝缘表测试， 应不小于20MΩ。
2.1.4.2 差动变压器的线圈应清洁，铁芯应平直无积灰；测量线圈电阻值应符合规 定值，其偏差应不超过规定值的±2%。
2.1.4.3 元件插板、插座和调校用插孔均应清洁，接触良好。
2.1.4.4 二次仪表(动圈毫伏表或电子电位差计)的检修校准参见本规程第3章温度检 测仪表的相应部分。
2.1.5 变阻式远传压力表电气部分检查
2.1.5.1 滑线电阻和转动电刷应清洁，电刷与滑线电阻应接触良好，转动灵活。
2.1.5.2 滑线电阻的起始电阻应不大于13Ω，满量程电阻应为360±15Ω。
2.1.5.3 当交流电源电压变化额定值的±10%时，稳压电源输出直流电压的变化量 应不超过额定输出值的±0.5%。
2.1.5.4 二次仪表(比率表或动圈毫伏表)的检修校准参见本规程第3章温度检测仪表 的相应部分。
2.1.6 差动式远传压力表电气部分检查
2.1.6.1 线圈和铁芯应清洁，铁芯应平直，并与线圈保持同心；在正常条件下，用 250V绝缘表测试，电气线路对外壳的绝缘电阻应不小于20MΩ；线圈电阻值应符 合规定值，偏差应不超过规定值的±2%。
2.1.6.2 电子差动仪的曲线板应清洁、平整、线型规整，其传动滑轮应转动灵活、 无偏斜和无明显磨损现象。
2.1.6.3 可逆电机和同步电机应清洁、转动灵活无杂音；其静子和转子绕组对外壳 的绝缘电阻，在正常条件下，用500V绝缘表测试，应不小于20MΩ。
2.1.6.4 仪表主轴转动应灵活、不窜动；指针走动应轻便、无卡涩。
2.1.6.5 对有隔离变压器的仪表，应作隔离变压器的电源检查。当输入的交流电源 电压为220V时，其输出电压偏差应不超过额定值的±10%。
2.1.6.6 电子放大器应清洁，部件完好、无虚焊，性能指标应符合厂家规定。
2.2 调校项目与技术标准
2.2.1 弹簧管压力(真空)表
2.2.1.1 零点检查
a.有零点限止钉的仪表，其指针应紧靠在限止钉上。
b.无零点限止钉的仪表，其指针应在零点分度线宽度范围内。
2.2.1.2 仪表校准
a.校准点一般不少于5点，应包括常用点；准确度等级低于2.5级的仪表，其 校准点可以取3点，但必须包括常用点。
b.仪表的基本误差，不应超过仪表的允许误差。
c.仪表的回程误差，不应超过仪表允许误差的绝对值。
d.仪表的轻敲位移，不应超过仪表允许误差绝对值的1/2。
2.2.1.3 电接点压力表校准
a.电接点压力表的显示部分校准按照2.2.1.2项执行。
b.电接点压力表的接点动作误差应符合厂家规定值。对于厂家未规定接点动作 误差的，其动作误差不应超过仪表允许误差的绝对值的1.5倍。
2.2.2 膜盒式、膜片式压力(真空)显示仪表
膜盒式、膜片式压力(真空)显示仪表的校准按照2.2.1.2项执行。
2.2.3 远传压力(真空)表
2.2.3.1 校准点不少于5点，应包括常用点。
2.2.3.2 整套仪表的综合误差，不应超过允许综合误差；主要仪表常用点综合误差， 不应超过允许综合误差的1/2。
2.2.3.3 整套仪表的回程误差，不应超过允许综合误差的绝对值。
2.2.3.4 轻敲位移不应超过允许综合误差绝对值的1/2。
2.2.3.5 二次仪表的报警动作误差，不应超过允许综合误差的绝对值。
2.2.3.6 记录仪表的走纸误差，在额定频率与额定电压条件下，在24h内不应超过 ±7.2min，即±0.5%。
2.3 运行维护
2.3.1 仪表投入前检查
2.3.1.1 一、二次阀门、排污门及各管路接头处应严密不漏。
2.3.1.2 二次阀门和排污阀门应处于关闭状态。
2.3.1.3 对带信号装置的压力表，应检查和调整其信号装置，将设定指针调至设定 值。
2.3.1.4 对差动式远传压力表，应进行“红线”和零位检查与调整；对毫伏指示表， 应进行机械零位检查与调整；对电子电位差计，应进行阻尼调整；对比率表，应检 查“红线”。
2.3.1.5 确认二次阀门关闭和仪表输入端通“大气”情况下，无液柱修正的仪表应 显示零值；有液柱修正的仪表，应核对液柱修正值。
2.3.2 冲洗取样管
2.3.2.1 汽、水压力测量系统的取样管采用排污冲洗。
2.3.2.2 有隔离容器的压力测量系统，不许采用排污冲洗。
2.3.2.3 冲洗油压测量系统的取样管时，应有排油收集装置和防火措施。
2.3.3 仪表的投入与停用
2.3.3.1 缓慢稍开一次阀门，检查确认取样管路各接头处无泄漏后，全开一、二次 阀门，接通仪表电源，仪表即启动投入。
2.3.3.2 关闭二次阀门，断开仪表电源，仪表即停用。长期停用时，必须关闭一次 阀门。
2.3.4 维护
2.3.4.1 经常保持仪表及其附件清洁。
2.3.4.2 经常检查管路及阀门接头处有无渗漏。
2.3.4.3 定期检查仪表零点和显示值的准确性。
2.3.4.4 经常检查和消除仪表的记录故障，保持记录清晰正确。
2.3.4.5 定期检查信号报警情况，保持报警动作正确。
2.3.4.6 毫伏表、电子电位差计及比率表的维护参照本规程第3章温度检测仪表的 相应部分。
3 温度检测仪表
本章温度检测仪表，是指热电偶温度计、热电阻温度计、液体和双金属膨胀式 温度计。
3.1 感温元件的检查与校准
3.1.1 一般检查与质量要求
3.1.1.1 保护套管不应有弯曲、扭斜、压扁、堵塞、裂纹、沙眼、磨损和严重腐蚀 等缺陷。
3.1.1.2 用于高温高压介质中的套管，应具有材质检验报告，其材质的钢号应符合 规定要求。做耐1.25倍于工作压力的严密性试验时，5min内应无泄漏。套管内不 应有杂质。
3.1.1.3 感温件绝缘瓷套管的内孔应光滑，接线盒、盖板、螺丝等应完整，铭牌标 志应清楚，各部分装配应牢固可靠。
3.1.1.4 热电偶的热接点应焊接牢固，表面光滑，无气孔等缺陷。
3.1.1.5 铂铑-铂等贵金属热电偶电极，不应有任何可见损伤，清洗后不应有色斑或 发黑现象。
3.1.1.6 镍铬-镍硅等廉金属热电偶电极，不应有严重的腐蚀或机械损伤等缺陷。
3.1.1.7 热电阻的骨架不得破裂，不得有显著的弯曲现象；热电阻不得短路或 断路。
3.1.1.8 当周围空气温度为5～35℃，相对湿度不大于85%时，热电阻感温元件与 保护套管之间以及双支感温元件之间的绝缘电阻用250V绝缘表测量，应不小于 20MΩ。
3.1.2 热电偶校准与技术标准
3.1.2.1 热电偶校准点见表 2规定。
表 2
注：1)测量低于600℃温度的热电偶的校准点。
2)测量高于600℃温度的热电偶的校准点。
3)校准点应包括正常使用点。
3.1.2.2 300℃以上各点的校准，是在管形电炉中与标准热电偶比较进行的。
3.1.2.3 热电偶校准方法一般采用双极法。校准读数时，炉温对校准点温度的偏离 不得超过±10℃。
3.1.2.4 当炉温恒定在校准点附近时，从标准热电偶开始依次读取各热电偶的热电 势，再按相反顺序进行读数。如此正反顺序读取全部热电偶的热电势后，炉温变化 应不超过±1℃。
3.1.2.5 被校准的热电偶，其热电势(冷端温度为0℃)对分度表的允许偏差应符合表 3的规定。
表 3
注： t为热电偶工作端温度。
3.1.3 热电阻校准与技术标准
3.1.3.1 热电阻的校准，只测定0℃和100℃时的电阻值R0、R100，并计算电阻比 W100×W100=R100 R0。
3.1.3.2 校准热电阻时，可用电位差计，也可用电桥测电阻。测定时通过热电阻的 电流应不大于1mA。
3.1.3.3 热电阻在0℃时的电阻值(R0)的误差和电阻比W100的误差应不大于表4规 定。
表 4
注： t为热电阻温度。
3.2 工业玻璃液体温度计的检查与校准
3.2.1 一般检查与质量要求
3.2.1.1 温度计表面应光滑，不应有裂痕，在标尺范围内不应有影响读数的缺陷。
3.2.1.2 温度计的分度线、数字和其他标志应清晰。
3.2.1.3 毛细管不应有显见的弯曲现象，其孔径应均匀。
3.2.1.4 液柱不应中断，上升时不应有显见的停滞或跳跃现象；下降时不应在管壁 上留有液滴或挂色。
3.2.2 校准与技术标准
3.2.2.1 温度计的校准点如表 5所示。
表 5
对于使用中的温度计，也可以只对使用点进行校准。
3.2.2.2 温度计示值误差应符合表 6的规定。
表 6
3.3 双金属温度计的检查与校准
3.3.1 一般检查与质量要求
3.3.1.1 温度计表盘上的玻璃或其他透明
材料
关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料
应保持透明，不得有妨碍正确读数的 缺陷。零部件的保护层应牢固、均匀和光洁，不得有锈蚀和脱层。
3.3.1.2 温度计表盘上的刻度线、数字和其他标志应清晰准确。
3.3.2 校准项目与技术标准
3.3.2.1 基本误差和回程误差校准
温度计的校准点不得少于4点。有0℃刻度的温度计校准点应包括0℃。温度 计的基本误差应不大于表7中的规定。
回程误差应不大于允许误差的绝对值。
3.3.2.2 指针移动平稳性检查
在校准过程中，温度计指针应平稳移动，不应有显见的跳动和停滞现象。
表 7
3.4 动圈式温度指示表的检修与校准
3.4.1 检修项目与质量要求
3.4.1.1 检修前，应进行检查性校准，并作好记录。
3.4.1.2 仪表不应有能引起较大测量误差和使内部零件易受损害的缺陷，否则应进 行检修。
3.4.1.3 检修可动部分时，拆卸要小心。组装时游丝应平整，各圈同心；上下轴尖(或 上下张丝)应在同一垂直线上；动圈与铁芯间的距离各处应相等；动圈转动应灵活 平稳。
3.4.1.4 调零器应能使指针自起始点分度线向左偏移不小于标尺全长的2%。对于配 热电阻的仪表，向右偏移不小于10%；对于配热电偶的仪表向右偏移不小于50℃ 分度线。
3.4.1.5 在环境温度为5～35℃、相对湿度不大于85%的条件下，用500V绝缘表 测量仪表绝缘电阻，其阻值不应小于下列数值：
测量电路对外壳20MΩ
电源电路对测量电路和外壳10MΩ
输出接点对外壳、测量电路和电源电路10MΩ
3.4.1.6 表壳密封良好。
3.4.2 调校项目与技术要求
3.4.2.1 机械零位校准
对轴尖轴承支撑指针的仪表，机械零位偏移应不超过标尺弧长的0.5%；对张 丝支撑指针的仪表，应不超过标尺弧长的0.3%。
指针在移动过程中应平稳，无卡针、摇晃、迟滞等现象。
3.4.2.2 仪表基本误差和回程误差标准
校准点一般不少于5点，其中包括常用点。
仪表的基本误差不应超过仪表的允许误差。
仪表的回程误差，对轴尖轴承支撑指针的仪表，不应超过允许误差的绝对值； 对张丝支撑指针的仪表，不应超过允许误差绝对值的一半。
3.4.2.3 仪表倾斜影响校准
仪表自正常工作位置向任何方向倾斜下列角度时，其示值的改变不应超过仪表 允许误差的绝对值：
轴尖轴承支撑指针的仪表 10°
张丝支撑指针的仪表 5°
3.4.2.4 接点动作误差、不灵敏区的校准
仪表接点动作误差，不应超过仪表电量程的±1.0%。
仪表接点动作的不灵敏区，对轴尖轴承支撑指针的仪表，应不超过仪表电量程 的1.0%；对张丝支撑指针的仪表，则应不超过电量程的0.5%。
3.4.2.5 越限检查
在不产生二次振荡的条件下，指针超越给定指针的距离(以弧长表示)不应小于 5.5mm。
3.4.2.6 断偶保护检查
具有断偶保护装置的仪表，当仪表输入端开路时，接通交流电源，指针应超越 标尺终点分度线，允许有轻微抖动。
3.4.2.7 用校准电阻校准
对配热电阻的轴尖轴承支撑指针的仪表，接入校准电阻时，指针应对准标尺几 何中心处的红线或规定的分度线，其偏差不应超过允许误差的1/2。
3.4.2.8 阻尼时间检查
仪表的阻尼时间应不超过下列数值：
轴尖轴承支撑指针的仪表 7s
张丝支撑指针的仪表 5s
3.4.3 运行维护
3.4.3.1 仪表投入前的检查
a.仪表安装应牢固、平正，接线应正确。
b.仪表锁针器应打开，短路线应拆除。
c.仪表的指针应指在机械零位。对配热电偶的仪表，其机械零位应为冷端温度 补偿器平衡点温度或冷端恒温器的恒定温度。
d.多点测量仪表的切换开关应置于“0”位置。
3.4.3.2 仪表的投入与停用
a.接通仪表(包括测量系统中的补偿器等)电源，仪表即投入运行。
b.切断仪表电源，仪表即停止运行。
c.需拆卸的仪表，应将仪表指针锁住或将输入端接上短路线。
3.4.3.3 维护
a.经常检查仪表运行情况。
b.定期现场校准仪表的指示值。
c.定期做清洁工作。
3.5 力矩电机式温度指示调节仪表的检修与校准
3.5.1 检修项目与质量要求
3.5.1.1 检修前，应进行检查性校准，并作好记录。
3.5.1.2 仪表不应有能引起较大测量误差和使内部零件易受损害的缺陷，否则应进 行检修。
3.5.1.3 拆卸力矩电机后，回装时，应使指针滑臂中心孔位置、力矩电机转子轴心 位置同拆卸前保持一致，指针与力矩电机转子轴心线必须垂直(轴顶端有记号)。
3.5.1.4 信号装置应动作灵活，接点完好。
3.5.1.5 在环境温度为5～35℃、相对湿度不大于85%的条件下，用250V或500V 绝缘表测量仪表的绝缘电阻，其阻值不应小于下列数值：
测量电路对外壳20MΩ
电源电路对测量电路和外壳10MΩ
输出接点对外壳、测量电路和电源电路10MΩ
3.5.1.6 表壳应密封良好。
3.5.2 调校项目与技术要求
3.5.2.1 阻尼特性检查
在测量范围的10%、50%、90%相应的电势值(或电阻值)下进行阻尼特性检 查。仪表指针指示到校准点的摆动，不应超过3个“半周期”。
3.5.2.2 电气零点检查
接通电源，对配热电偶的仪表，指针应指示室温；对配热电阻的仪表，应指示 在刻度始点。
3.5.2.3 仪表基本误差和回程误差校准
校准点一般不得小于5点，其中应包括常用点。
仪表的基本误差以毫伏值或电阻值表示。其最大误差不应超过仪表的允许误 差。
仪表的回程误差，不应超过仪表的允许误差的绝对值。
3.5.2.4 接点动作误差校准
信号装置的接点动作误差，不应超过仪表电量程的±1.5%。
3.5.2.5 断偶保护检查
当仪表输入端开路时，指针应超越标尺终点分度线，允许指针有轻微抖动。
3.5.3 运行维护
3.5.3.1 仪表投入前的检查
a.仪表安装应牢固、平正，接线应正确。
b.仪表的指针应指在机械零位。
3.5.3.2 仪表的投入与停用
a.接通仪表电源，预热15min，调整仪表灵敏度后，即投入运行。
b.切断电源，即停止运行。
3.5.3.3 维护
a.经常检查仪表运行情况，检查力矩电机是否漏油。
b.定期做清洁工作。
c.定期现场校准仪表的指示值。
d.定期用干纱布擦净电阻丝。
3.6 电子自动电位差计和电子自动平衡电桥的检修与校准
3.6.1 检修项目与质量要求
3.6.1.1 外观检查
a.仪表表盘上的分度线、文字、数字与符号应完整、清晰。
b.仪表零部件应整洁，接线整齐正确。
c.所有引线孔、表门及玻璃的密封圈应良好严密。
d.指针、记录笔架、打印机构应无松动脱落及偏斜现象。
e.仪表指针在分度标尺的始端、终端应有调节裕量。
3.6.1.2 机械部分检修
a.拆卸、清洗仪表的主要机械部分。
b.仪表经修理、组装、调整后，应向各转动部件加注适量润滑油。
c.表内各转动部分的齿轮啮合良好，转动应灵活无杂音。
3.6.1.3 变流器性能检查
a.变流器输出特性的不对称度应不超过5%。
b.在正常工作条件下，输出波形不应有间断现象，波形边缘的毛刺长度不应大 于方波半周宽度的5%。
c.在环境温度5～35℃、相对湿度不大于85%的条件下，触点组对外壳、激 磁绕组对外壳的绝缘电阻，用250V绝缘表测量，应不低于100MΩ。
3.6.1.4 输入变压器性能检查
a.变压器初级和次级绕组不应有匝间短路现象。
b.变压器的初级、次级绕组与外壳、隔离层之间，初级与次级之间的绝缘电阻， 用250V绝缘表测量，均不应小于100MΩ。
3.6.1.5 JF-12型放大器性能检查
a.放大器输入端的不平衡电压不应超过15μV。
b.放大器的不灵敏区及其调节范围应符合制造厂产品技术规范要求。
c.在平衡状态下，放大器输出端的总干扰电压不应超过1.5V。
d.放大器经过预热后，零点漂移不应超过5μV，其不平衡电压仍不应超过15 μV。
以下的测试必要时选做：
e.测试温度在0～55℃范围内时，不平衡电压的变化和不灵敏区的变化每10 ℃不应超过3μV。
f.电源电压在220V±10%时，不平衡电压和不灵敏区的变化不应超过3μV。
g.信号源内阻在0～1000Ω范围内时，不灵敏区的变化不应超过4μV。
3.6.1.6 可逆电动机的性能检查
a.电动机开始转动的最小控制电压不应大于0.4V(指加在功率放大级栅极的电 压)。
b.仪表全行程时间应符合制造厂的规定。
c.电动机应运转平稳，无抖动及卡住现象，转动时除有轻微的电磁声及转动齿 轮均匀的嘶嘶声外，不允许有尖叫声及杂音。
d.电动机各部分的绝缘性能应符合制造厂规定。
3.6.1.7 同步电动机的性能检查
a.电动机在额定电压、额定频率下空载运行而不带散热板时，绕组温升不应超 过45℃。
b.绕组之间、绕组与外壳之间的绝缘电阻用500V绝缘表测量，应不低于100M Ω。
3.6.1.8 稳压电源性能检查
a.环境温度变化10℃时，稳压电源输出电流变化不应大于0.03%。
b.供电电压变化量为额定值的±10%时，输出电流变化不大于0.05%。
3.6.2 调校项目与技术标准
3.6.2.1 仪表示值基本误差和回程误差校准
a.仪表校准应在整分度线上进行，校准点不少于5点。
b.仪表指示值的基本误差，以电量程的百分数表示，应不超过下列规定：
0.5级表 允许误差±0.5%
1.0级表 允许误差±1.0%
c.仪表指示值的回程误差，以电量程的百分数表示，对于电子自动电位差计， 应不超过表表8规定；对于电子自动平衡电桥，应不超过表9规定。
表 8
表 9
3.6.2.2 记录值基本误差和回程误差校准
a.仪表记录值的基本误差，以电量程的百分数表示，应不超过下列规定值：
0.5级表 记录值允许误差±1.0%
1.0级表 记录值允许误差±1.5%
b.对于画线记录表，其画线回程误差，应不超过表9的规定值。
c.画线记录仪表的记录值基本误差校准，应在任意走纸速度下进行。
d.打点记录仪表的记录值基本误差校准，应在最慢和最快两种走纸速度下进 行。
3.6.2.3 信号动作误差校准
对带有信号装置的仪表，信号动作误差不应超过电量程的±1.5%。
3.6.2.4 阻尼特性检查
对指示及多点打印的记录仪表，指针不应超过3个“半周期”摆动。对画线的 记录仪表，指针不应超过2个“半周期”摆动。
3.6.2.5 绝缘电阻测定
当环境温度为5～35℃，相对湿度不大于85%时，仪表测量电路与外壳、电 源电路与外壳、测量电路与电源电路之间的绝缘电阻，用500V绝缘表测量，不应小 于20MΩ。
3.6.2.6 行程时间测定
仪表指针走过正反全行程的时间，不应超过制造厂规定的额定行程时间。
3.6.2.7 运行试验
检修、校准后的仪表，应进行24h时间的运行试验，并复验指示、记录值的基 本误差和回程误差，仍应符合技术标准。
3.6.3 运行维护
3.6.3.1 仪表投入前的检查
a.检查仪表测量系统接线是否正确。
b.检查电源电压是否符合规定，仪表电源相线、零线是否接对。
3.6.3.2 仪表的投入与停用
a.投入信号电源，校准高低信号值。
b.待被测温度达到仪表测量下限时，合上仪表电源开关和记录部分电源开关。
c.对好记录纸和记录笔。
d.运行0.5h后，将仪表灵敏度调整合适，仪表即投入运行。
e.切断仪表内电源开关，并将仪表指针停在刻度标尺始端。
3.6.3.3 维护
a.日常维护：保持仪表清洁，记录应清晰、连续，电机和变压器温升不超过规 定值，减速系统工作正常。
b.定期维护：检查仪表的灵敏度、零位和输入高低信号时动作的正确性；检查 滑动接点，如表面出现不平或沟槽时，应予更换；对各传动部件加钟表油；清洗表 内多点切换开关。
3.7 数字式温度仪表的检修与校准
3.7.1 检修项目与质量要求
3.7.1.1 外观检查
a.仪表外部应完整无缺，各种铭牌标志齐全。
b.表面清洁，各种零部件齐全，装配牢固。
c.引线无折痕、伤痕和绝缘损坏等情形。
3.7.1.2 仪表性能检查
a.每一位数码管应能按照该仪表所设定的编码顺序作连续的变化，无叠字、不 亮等现象。
b.仪表零点和满量程刻度处，在1h内的指示值变化不应超过±1个字。
c.电源电压变化10%时，指示值的变化不应超过仪表的允许误差。
d.仪表的报警系统工作正常。
3.7.2 校准和技术标准
3.7.2.1 单点数字温度表
a.仪表示值误差校准：最大示值误差应不超过仪表允许误差。
b.报警动作误差校准：当仪表有报警装置时，整定好报警值，并反复改变仪表 输入信号的大小，每次报警动作值的误差不应超过示值允许误差的绝对值。
3.7.2.2 巡测仪(SXB-40型)
a.准确度自检校准：当把38、39点定为A组时，38点应显示72℃，39点 应显示77℃；当把38、39点定为B组时，38点应显示129℃(或130℃)，39点 应显示136℃。
b.返零检查：按下“返零”按键后，仪表应从“00”开始巡测。
c.手动选点检查：按下手动选点按键后，应显示出相应的测点序号及该点温度 值，并应与巡测时的示值相同。
d.试验档检查：当工作选择开关置于“试验”位置时，报警灯应以1/3s速度逐 点发光，第二周期时，报警灯先灭再亮，温度应显示“000”。
e.示值误差校准：应分组(10℃以下不计准确度)逐点进行校准，其示值误差不 应超过±1个字。
f.报警功能检查：按下报警限值按键，给仪表输入相应信号，报警误差不应超 过±1个字。每当首次越限时，巡测停步，发出音响报警，持续8s，越限点报警记 忆灯亮，直至越限点恢复正常。在下一个周期检测到原越限点时，如仍越限，则只是 熄灭报警灯后再点亮，不再停步，也无音响。
3.7.3 运行维护3.7.3.1 仪表投运前的检查
a.仪表接线应正确。
b.仪表供电电源应符合规定。
c.仪表防干扰措施应完好。
3.7.3.2 现场校准及维护
a.应经常保持仪表内外清洁。
b.定期自检仪表准确度。
c.检查分组和报警限值按键位置是否合适，报警记忆和巡测速度是否正常。
d.进行仪表现场校准时，应采用标准信号校准。
e.对工作选择波段开关和选点按键，应缓慢操作，禁止猛力转动或乱按。
3.8 温度测量系统的检查与校准
3.8.1 测温系统的检查与质量要求
3.8.1.1 感温件
a.在一般管道中安装感温件时，保护套管端部，应能达到管道中心处。对于高 温高压大容量机组的主蒸汽管道，感温件的插入深度应在70～100mm之间，或采 用热套式感温件。
b.在其他容器中安装感温件时，其插入深度，应能较准确反映被测介质的实际 温度。
c.感温件保护套管的垫圈应按表10用。
d.为保护煤粉管道上的感温件保护套管，应在套管附近来煤方向上安装保护 罩。
e.在直径小于76mm的管道上安装感温件时，应加装扩大管或选用小型感温 件。
f.感温件插座材质应与主管道相同，对于高温高压管道上的插座，应具有材质 检定报告。
g.保温管道及设备上感温件的外露部分应保温良好。
表 10
h.感温件应具有正确、明显的标志牌；接线盒完整、接线牢固。
i.测量金属表面温度的热电偶，应与被测表面接触良好，靠热端的热电极应沿 被测表面敷设至少50倍热电极直径的长度，并应很好地保温，两热电极之间也应 很好地绝缘。
j.测量过热器管壁温度的感温件，应装在高温水泥保温层与联箱之间的中部附 近，即安装在顶棚管以上50mm的保温层内。
3.8.1.2 补偿导线
a.补偿导线的截面积采用0.5、1、1.5mm2。
b.对于新敷设的补偿导线，或在使用中有问题的补偿导线，均应进行校准。
c.补偿导线的校准方法与热电偶相同。补偿导线的校准点应不少于3点。
d.在0～100℃范围内补偿导线热电势的误差，不应超过表11中的规定。
e.补偿导线型号应与热电偶分度号相配。
f.补偿导线敷设时，应穿在金属管或金属软管中，导线中间不允许有接头， 其敷设走向应避开较高温度的地方。当环境温度超过60℃时，应采用耐高温补偿 导线。
g.补偿导线端头应有+、-号标志。
h.补偿导线对地绝缘电阻和极间绝缘电阻，用250V绝缘表测量，应不低于2M Ω。
i.补偿导线和热电偶连接点处的温度应低于70℃，极性连接应正确。
表 11
注： 1)补偿导线正负极绝缘表皮的颜色。
2)99.4%Cu，0.6%Ni。
3)60%Cu，40%Ni。
4)56%Cu，44%Ni。
3.8.1.3 补偿盒
a.补偿盒外壳应标有热电偶分度号、平衡点温度、供电电压等。补偿盒内的电 阻和接线应完整无缺。
b.补偿盒的校准随主设备大修在实验室进行。校准点在常用温度范围内选取， 应不少于3点(一般在平衡点温度上下选取)。校准误差不应超过表12中规定的允许 误差。
表 12
注： ①表中t为偏离20℃的温度绝对值。
② WBC-01、02、03型带有使交流220V变为直流4V的直流稳压装置。
c.补偿盒在运行中应定期作电源电压和补偿误差检查。对于主要温度表中的补 偿盒，应每季度检查一次，误差应不超过±2℃。
d.补偿盒应装在端子箱内。
3.8.1.4 端子箱
a.端子箱周围环境温度应不高于50℃。
b.端子箱的位置到各测点的距离应适中，端子箱至最远测点的敷线长度不应大 于25m。
c.端子箱应密封，所有进出线应有标志头。端子箱表面应有编号、名称和用途 标志。
3.8.1.5 切换开关
a.解体清洗各零部件。
b.固定接点和铜刷整磨后应清洗干净。开关盖的轴套间隙应适中。
c.铜刷应接触良好，弹性合适。开关在切换时，铜刷应在固定接点的中间。开 关盖应用胶垫密封，点序数字清晰。
d.干簧管切换开关的永久磁铁与干簧管之间的距离应为2～3mm。
e.开关的焊线应牢固。用接插件连接的开关，其插头、插座应清洗干净并接触 良好。
f.检修完毕后的切换开关，其接触电阻应小于0.05Ω。
3.8.1.6 线路电阻
a.显示仪表的外接线路电阻的误差要求为：对于热电偶测温系统不超过±0.1 Ω，对于热电阻不超过±0.05Ω。
b.对于热电偶测温系统，线路电阻包括热电偶电阻、补偿导线电阻、冷端温度 补偿电桥等效电阻、连接导线电阻以及外接线路调整电阻。
c.对于测量推力瓦或支持瓦温度的电阻温度计测温系统，线路电阻应包括瓦本 体内、外的引线电阻。
d.外接线路调整电阻用锰铜电阻丝双绕制作。
3.8.2 测温系统的校准与技术标准
3.8.2.1 温度测量系统在大小修后应作系统校准，校准点不少于5点，其中应包括 常用点。
3.8.2.2 测温系统的综合误差要求如下：
a.对于一般仪表应不大于该测量系统的允许综合误差。
b.对于主蒸汽温度表和再热蒸汽温度表，其常用点的综合误差应不大于允许综 合误差的1/2。
3.8.2.3 测温系统允许综合误差
a.热电偶配指示仪表的测温系统，其允许综合误差为补偿导线、补偿盒、线路 电阻和指示仪表的允许误差的方和根。
b.热电偶配记录仪表的测温系统，其允许综合误差为补偿导线和记录仪表的允 许误差的方和根。
c.热电阻配指示仪表(记录仪表)的测温系统，其允许综合误差为线路电阻和指 示仪表(记录仪表)的允许误差的方和根。
4 流量检测仪表
本章流量检测仪表，是指与标准节流装置(孔板、喷嘴、长径喷嘴)配套使用的 差压式流量测量仪表。
4.1 标准节流装置
4.1.1 标准孔板检查项目与质量要求
4.1.1.1 孔板上游侧端面上，连接任意两点的直线与垂直于中心线平面之间的斜率 应小于1%。
孔板上游端面应无可见损伤，在离中心1.5d(d为孔板孔径)范围内的不平度不 得大于0.0003d，相当于的表面粗糙度。
4.1.1.2 孔板下游侧端面，应与上游侧端面平行，其表面粗糙度可较上游侧端面低 一级。
4.1.1.3 孔板开孔上游侧直角入口边缘应锐利，无毛刺和划痕。
4.1.1.4 孔板开孔下游侧出口边缘应无毛刺、划痕和可见损伤。
4.1.1.5 孔板的孔径d，是不少于4个单测值的算术平均值，这4个单测值的测点 之间应有大致相等的角距，而任一单测值与平均值之差不得超过0.05%。
孔径d的允许公差见表13。
表 13 (mm)
4.1.2 标准喷嘴检查项目与质量要求
4.1.2.1 标准喷嘴上游侧端面应光滑，其表面不平度不得大于0.0003d，相当于不低 于的表面粗糙度。
4.1.2.2 喷嘴下游侧端面应与上游侧端面平行，其表面粗糙度可较上游侧端面低一 级。
4.1.2.3 圆筒形喉部直径d，是不少于8个单测值的算术平均值，其中4个是在圆 筒形喉部的始端、4个是在终端、大致相距45°角的位置上测得的。任一单测值与 平均值之差不得超过0.05%。d的公差如下：
当β*β=d/D，直径比。D为管道直径。≤2/3时，d±0.001 d；
当β＞2/3时，d±0.0005 d。
4.1.2.4 从喷嘴的入口平面到圆筒形喉部的全部流通表面应平滑，不得有任何可见 或可检验出的边棱或凸凹不平。
4.1.2.5 圆筒形喉部的出口边缘应锐利，无毛刺和可见损伤，并无明显倒角。
4.1.3 长径喷嘴检查项目与质量要求
4.1.3.1 长径喷嘴的直径d是不少于四个单测值的算术平均值，这4个单测值的测 点之间应有大致相等的角距，而任一单测值与平均值之差不得超过0.05%。在圆筒 形喉部出口处d值可有负偏差，即允许喉部有顺流向的微小收缩，而不允许有扩 大。
4.1.3.2 节流件上游侧的测量管长度不小于10D(D为测量管的公称内径)，下游侧的 测量管长度不小于5D。
4.1.3.3 测量管段的内径是不少于4个单测值的算术平均值，这4个单测值的测点 之间应有大致相等的角距。任一单测值与平均值之差，对于上游侧应不超过± 0.3%，对于下游侧应不超过±2%。
4.1.3.4 测量管内表面应清洁，无凹陷和沉淀物及结垢。
4.1.3.5 若测量管段由几根管段组成，其内径尺寸应无突变，连接处不错位，在内 表面形成的台阶应小于0.3%。
4.1.4 角接取压装置检查项目与质量要求
4.1.4.1 取压孔在夹紧环内壁的出口边缘必须与夹紧环内壁平齐，无可见的毛刺和 突出物。
4.1.4.2 取压孔应为圆筒形，其轴线应尽可能与管道轴线垂直，与孔板上下游侧端 面形成的夹角允许小于或等于3°。
4.1.4.3 取压孔前后的夹紧环的内径应相等，并等于管道内径D，允许1D≤ ≤1.02D,但不允许夹紧环内径小于管道内径。
4.1.4.4 取压孔在夹紧环内壁出口处的轴线分别与孔板上下游侧端面的距离等于取 压孔直径的一半。上下游侧取压孔直径应相等。取压孔应按等角距配置。
4.1.4.5 采用对焊法兰紧固节流装置时，法兰内径必须与管道内径相等。
4.1.4.6 环室取压的前后环室开孔直径D′应相等，并等于管道内径D，允许1D ≤D′≤1.02 D，但不允许环室开孔直径小于管道内径。
4.1.4.7 单独钻孔取压的孔板和法兰取压的孔板，其外缘应有安装手柄。安装手柄 上应刻有表示孔板安装方向的符号(+、-)、孔板出厂编号、安装位号和管道内径D 的设计尺寸值和孔板开孔d的实际尺寸值。
4.1.5 法兰取压装置检查项目与质量要求
4.1.5.1 上下游侧取压孔的轴线必须垂直于管道轴线。
4.1.5.2 取压孔在管道内壁的出口边缘应与管道内壁平齐，无可见的毛刺或突出物。
4.1.5.3 上下游侧取压孔直径应相等。取压孔应按等角距配置。
4.1.5.4 上下游侧取压孔的轴线分别与孔板上下游侧端面之间的距离等于25.4± 0.8mm。
4.1.5.5 法兰与孔板的接触面应平齐。
4.1.5.6 法兰的外圆表面上应刻有表示安装方向的符号(+、-)、出厂编号、安装位号 和管道内径的设计尺寸值。
4.2 差压式流量表
4.2.1 检查项目与质量要求
4.2.1.1 一、二次表外观应整洁，零部件齐全，编号清楚。二次表盘面清洁，刻度 清晰，指针完好、动作灵活、无卡涩跳动现象。
4.2.1.2 仪表阀门组或单个阀门应完好严密，手轮齐全，标志正确清楚，操作 灵活。
4.2.1.3 仪表内所有转动部分，其动作不得有卡涩、晃动和杂音。
4.2.1.4 记录表减速齿轮啮合应良好。同步电动机无渗油漏油现象，可逆电动机带 动主轴运转灵活，不窜动，手推指针走动应轻便无卡涩。
4.2.1.5 表内接线正确牢固，编号齐全清楚，牵引线无破损或伤痕。
4.2.1.6 表内电气线路对外壳、测量线路对外壳的绝缘电阻，用500V绝缘表测量， 应不低于10MΩ。
4.2.2 校准项目与技术标准
4.2.2.1 基本误差和回程误差校准
a.校准点不少于5点，包括常用点。
一、二次表配套校准的基本误差应不超过允许综合误差，重要仪表常用点误差 应不超过允许综合误差的1/2。
回程误差应不超过允许综合误差的绝对值。
允许综合误差等于一、二次表基本误差的方和根。
b.一、二次表分别校准时，其基本误差和回程误差应不超过各自的允许误差。
4.2.2.2 仪表积算器误差校准
校准点不少于3点，包括常用点，其误差应符合厂家规定。
4.2.2.3 静压试验
a.对于经解体检修过的差压计，应作静压试验。
b.以1.25倍工作压力作静压试验，保持5min,压力降应不超过2%。
4.2.3 运行维护
4.2.3.1 投入前的检查与准备
a.检查一次表、管路系统、阀门及接头锁母连接是否牢固。
b.检查一、二次表连接线路是否正确。
c.检查差压计是否在停用状态(正、负压二次门关闭，平衡门打开，排污门关 闭)。
d.对于新装或大小修后以及久停未用的仪表，投入前应进行冲洗管路。
4.2.3.2 投入
a.接通一、二次表电源，检查、调整二次表工作点和灵敏度。
b.打开一次门。
c.先开差压计正压门，再关平衡门，最后开负压门，差压计即启动投入。
4.2.3.3 停用
a.先关负压门，再开平衡门，最后关正压门，差压计即停用。
b.断开一、二次表电源。
c.如长期停用或需拆卸差压计，则要关严一次门。
4.2.3.4 维护
a.经常保持仪表及附件清洁。
b.保持记录线清晰正确，积算器工作正常，仪表指示正确。
c.经常检查管路系统，一、二次门和接头等处均应严密无渗漏。
d.定期向二次表内机械转动及传动部分注油1～2滴。
e.定期进行现场校准仪表示值误差和回程误差，应符合技术要求。
4.3 流量测量系统的检查与质量要求
4.3.1 节流装置安装质量要求
4.3.1.1 节流装置只许安装在直管段内，且节流件前后要有足够长的直管段，其要 求视节流件上游侧局部阻力件的形式和直径比值而定。
4.3.1.2 在管道中安装节流件时，其上游端面应与管道轴线垂直，不垂直度不得超 过±1°。
4.3.1.3 节流件开孔应与管道同心，其不同心度不得超过0.015D。
4.3.1.4 夹紧节流件的法兰，其与管道的连接面应平齐。
4.3.1.5 节流件使用的密封垫片，在夹紧后不得突入管道内壁。
4.3.1.6 对新装管路系统，应在管道冲洗和吹净后再进行安装节流件。
4.3.1.7 节流装置的各管段和管件的连接处不得有任何管径突变。
4.3.2 导压管路和阀门安装质量要求
4.3.2.1 导压管应使用耐压、耐腐蚀的材质，一般采用钢管、铜管或优质瓦斯管， 视被测流体而定。其内径不得小于6mm，长度一般不超过50m。
4.3.2.2 导压管应垂直或倾斜敷设，其倾斜度不得小于1∶12。当导压管非垂直长 度大于30m时，导压管应分段倾斜敷设，并在各段最高点和最低点分别装设集气 器(或排气阀)和沉降器(或排污阀)。
4.3.2.3 正负压导压管应尽量靠近敷设，严寒地区导压管应防冻，可采用电或蒸汽 加热并保温。
4.3.2.4 导压管穿越楼板、平台铁板时，应加装护管或加大穿孔的直径。
4.3.2.5 导压管弯曲处应均匀，不应扁瘪，弯曲半径不小于管子外径的8倍。
4.3.2.6 在靠近节流件的导压管路上应装截断阀。当导压管路上装有冷凝器时，截 断阀应靠近冷凝器的位置处装设。
4.3.2.7 截断阀的耐压和耐腐蚀性能与主管道相同。截断阀的流通面积不应小于导 压管的流通面积。
4.3.3 现场系统校准与误差要求
4.3.3.1 现场系统校准是指除节流装置外的一、二次仪表(以及积算器)成套系统的校 准，从一次表处加差压信号进行。
4.3.3.2 校准二次仪表示值误差，应不超过允许综合误差，重要仪表常用点的指示 误差应不超过允许综合误差的1/2。
回程误差应不超过允许综合误差的绝对值。
允许综合误差等于一、二次仪表基本误差的方和根。
4.3.3.3 校准积算误差，应不超过积算综合误差。
积算综合误差等于一、二次仪表及积算器三者允许误差的方和根。
5 水位测量仪表
本章水位测量仪表，是指应用水柱静压差原理制成的差压式水位表，以及应用 汽、水电导率差原理制成的电接点水位表。
5.1 差压式水位表的检查与校准
5.1.1 水位平衡容器的检查
5.1.1.1 平衡容器的取样口标高、“0水位”线及取样口间距应正确。
5.1.1.2 除平衡容器顶部用作冷凝蒸汽的部分裸露外，其余部分应有良好保温。
5.1.1.3 平衡容器的取样口应选择合理。中间抽头补偿式水位平衡容器，其抽头取 样口高度应符合设计要求。
5.1.1.4 平衡容器与压力容器间的连接管应有足够大的流通截面，其外部应保温。 一次阀门应横装，以免内部积聚气泡影响测量。
5.1.1.5 平衡容器接至锅炉下降管的排水管上，应装一次阀门，并应有适当的膨胀 弯。
5.1.2 差压式水位表检查项目与质量要求
参见第4.2.1款。
5.1.3 差压式水位表校验项目与技术标准
参见第4.2.2款。
5.1.4 运行维护
参见第4.2.3款。
5.2 电接点水位表的检查与校准
5.2.1 测量筒安装质量要求
5.2.1.1 测量筒应垂直安装，垂直偏差不得大于1°。容器中点零水位与汽包正常 水位线应处于同一水平面。
5.2.1.2 电极丝扣和压接面，应完好无缺陷；电极表面应清洁、光滑，无裂纹或残 斑。电极芯对筒壁绝缘电阻，在环境温度5～35℃、相对湿度不大于85%条件下， 用500V绝缘表测试时，应大于20MΩ。
5.2.1.3 安装电极时，垫圈应完好，其平面无径向沟纹，丝扣上应涂抹二硫化钼或 铅粉油。
5.2.1.4 电接点的引线应采用耐高温的氟塑料线，每个接线号应逐个核对正确。
5.2.2 水位显示器的校准与技术标准
5.2.2.1 电接点引线至显示器的连接应正确。
5.2.2.2 每次大小修后应采用“充水法”在测量筒处充水进行模拟检验，显示器应 显示正确，无错号、无混码等异常现象。
5.2.3 运行维护
5.2.3.1 投入前的检查与准备
a.设备大小修后，投用前应冲洗测量筒及连接管路。
b.电接点处应无渗漏。
c.水位显示器接线应正确。
5.2.3.2 投入
a.关闭排污阀门，打开测量筒汽侧和水侧一次阀门。
b.送上显示器电源，即应显示出水位。
5.2.3.3 停用
a.切断仪表电源即停止显示。
b.停炉检修或更换电接点时，应关严汽侧和水侧一次阀门，打开排污阀门。
5.2.3.4 维护
a.经常保持成套仪表与设备整洁。
b.显示器显示水位不清楚时，应及时更换有关发光管。
c.定期检查电接点接线是否完好，电接点处有无泄漏。
6 气体分析仪表
本章气体分析仪表，是指采用浓差电池工作原理的恒温式氧化锆氧量分析器及 采用热磁风工作原理的热磁式氧量分析器，以及采用热导工作原理的二氧化碳分析 器和氢气纯度分析器。
6.1 氧化锆氧量分析器的检修和校准
6.1.1 检修项目与质量要求
6.1.1.1 检查采样气路系统
a.检查旁路烟道，应严密不漏风和保温良好；吹扫旁路烟道，保证管道畅通。
b.检查气泵、空气过滤器、流量计，必要时解体清洗，保证其清洁、畅通和严 密不漏。
6.1.1.2 检查氧化锆探头
a.外观检查：碳化硅滤尘器应清洁、畅通，无机械损伤；氧化锆管应清洁，无 裂纹、弯曲，无严重磨损和腐蚀；铂电极引线完好，粘结剂无脱落；氧化锆管和氧化 铝管封接严密、不漏气；法兰接合面无腐蚀，密封垫完好严密。
b.探头内阻的检查：在探头温度为700℃时，以离子传导方式为依据的测量探 头，其内阻一般不应大于100Ω。
c.探头本底电势的检查：在探头温度为700℃时，从工作气口和参比气口分别 通入15L/h的清洁空气，测量探头的本底电势不应超过±5mV。
d.探头绝缘电阻的检查：常温下用500V绝缘表测量探头的绝缘电阻，其中热 电偶对外壳绝缘电阻应大于100MΩ，加热丝对外壳绝缘电阻应大于500ΜΩ，内 电极引线对外壳绝缘电阻应大于20ΜΩ。
探头至转换器的屏蔽线应完好。
6.1.2 调校项目与技术标准
6.1.2.1 温度控制准确性校准：将探头温度升到给定点，稳定30min，测量热电偶 温度，其值与给定值之差不应超过±5℃。
6.1.2.2 温度稳定性校准：每隔5min测量一次热电偶温度，连续测量10次。10次 读数的最大差值不应超过±4℃。
6.1.2.3 转换器的校准：用电位差计在“氧势”(浓差电势)输入端分别输入相当于含 氧量为0.5%、2%、4%、6%、8%和10%的毫伏信号(查表值加探头本底电势值)， 测量转换器输出电流值，其值与标准输出值之差不应超过±(电流读数的 2%+0.2)mA。
6.1.2.4 恒流性能校准：输出电流为10mA时，负载电阻在规定范围内每变化1kΩ， 输出电流的变化不应超过0.01mA。
6.1.2.5 整套仪表的示值校准：调好仪表的起点和终点指示，分别将含氧量为1%、 4%、8%，流量为120L/h的标准气和流量为15L/h的参比气通入探头，待指示稳定 后记录读数，指示值与实际含氧量之差不应超过±(氧量标准值的5%+0.2%)O2。
6.1.2.6整套仪表示值稳定性校准：通入标准气和参比气，稳定运行30min后，读 取第一个数，再隔2h读取第二个数，两次读数的差值不应超过±0.2%O2。
6.1.3 运行维护
6.1.3.1 投运前的准备
a.检查探头、连接导线、气路系统、转换器和显示仪表等是否符合要求。
b.对于新安装的仪表，应检查取样点炉烟温度是否符合要求。
c.探头一般应在锅炉点火前安装好，随锅炉启动逐渐升温。若在锅炉运行中安 装或更换探头，应将探头升温到额定温度方可置入烟道内。
6.1.3.2 投入
a.投入电源，将参比气体流量调到15L/h。
b.当探头温度升到额定值时，稳定30min，检查温控设备工作状况。
c.对于正压燃烧的锅炉，应适当加大参比气体的流量。
6.1.3.3 停用
a.切断仪表和气泵电源。
b.随锅炉检修停运的仪表，应在检修前将探头抽出烟道并保管好。
6.1.3.4 维护
a.对于第一次投入使用的仪表，在第一周内，应每天检查一次加热丝电压和探 头温度，以后可延长到每周检查一次。
b.每月用毫伏信号校对转换器一次。
c.每三个月，用标准气体(含氧量约为1%和8%两种，流量为120L/h)校对仪表 示值一次。
6.2 热磁式氧量分析器的检修与校准
6.2.1 检修项目与质量要求
6.2.1.1 气、水系统的检修
a.彻底吹扫旁路烟道，清除积灰；检查旁路烟道保温情况，必要时应进行 修补。
b.检查和清洗水流抽气泵、过滤器、流量计，保证其严密、清洁和畅通。
6.2.1.2 转换器的检修
a.用非磁性工具解体转换器，用酒精清洗分析室和桥臂。如需要换桥臂，应成 对更换。
b.对组装后的转换器施加3000Pa(约300mm)压力，检查其密封性，要求在 15min内，压力降不应超过20Pa(约2mm)。
c.用250V绝缘表测量绝缘电阻，其桥臂元件对外壳绝缘电阻应大于10MΩ， 电源对外壳绝缘电阻应大于100MΩ。
6.2.2 调校项目与技术标准
6.2.2.1 转换器的校准
a.桥路平衡校准：将“调零”电位器和“量程调整”电位器置中间位置，转换 器通入纯氮气(或将磁分路器短路)，分别测量工作桥和参比桥的开路输出电压，其值 不应超过2mV。
b.桥路灵敏度校准：当桥路通入空气时，开路输出电压不得小于94mV。
6.2.2.2 比值变送器的校准
用两台0～100mV交流毫伏发生器分别代替“工作桥”和“参比桥”输出信 号，对比值变送器进行调校。调校前应进行输出相位调整。
a.零点和终点调整：当“工作”端输入0mV时，输出应调到0mA；当“工作” 端输入10mV时，输出应调到10mA。
b.线性度校准：保持“比较”端输入信号不变，将“工作”端输入信号由0， 1，2mV，……逐点递增到10mV，各点输出电流的线性误差不应超过0.05mA。
c.比值准确度校准：在输出电流为10mA，两输入信号同时减小40%时，输出 电流的变化不应超过0.05mA。
d.恒流性能校准：在输出电流为10mA时，负载电阻在3kΩ范围内每变化1k Ω，输出电流变化不应超过0.01mA。
6.2.2.3 整套仪表示值校准
a.通电预热4h后，校准上、下红线指示值。
b.向分析器分别通入对应起点值、中点值和终点值三种含氧量气体，记录仪表 读数。三点读数与实际含氧量的最大误差不应超过测量范围的±2.5%。
6.2.3 运行维护
6.2.3.1 投入
a.仔细检查电路、气路、水路系统的连接情况，应正确无误。
b.启动并调节水流抽气器，使流量维持在0.8L/h，溢流槽应不断有气泡逸出。
c.通电预热4h后，核对仪表上、下红线指示。
6.2.3.2 停用
切断水源和电源，仪表即停止运行。
6.2.3.3 维护
a.一般性维护：水流抽气器及气路系统应保持不堵不漏，溢流槽应有逸气，保 持仪表进气流量恒定；过滤器、流量计应保持清洁、干燥和畅通；碳化硅过滤器应 完好畅通，整个系统严密。
b.定期维护：仪表投入运行初期，应每天核对上、下红线指示值，以后可延长 到一周左右核对一次；每季用标准气样校对仪表示值一次。
6.3 二氧化碳分析器的检修与校准
6.3.1 检修项目与质量要求
6.3.1.1 气、水系统的检修
a.吹扫取样管及碳化硅过滤器，必要时予以更换。
b.清洗棉花过滤器和抽气器，更换过滤器脱脂棉。
c.检查供水系统的管道、阀门和水箱，保证其清洁、严密和畅通。
d.对取样管施加9.8kPa(1000mm)的压力进行严密性检查，其压力下降速度 不应大于24.5Pa/min(2.5mm/min)。
6.3.1.2 转换器检修
a.清洗分析室，检查桥路平衡情况，必要时调整或更换桥臂元件。
b.转换器检修组装后应作严密性试验。将参比气入口和取样导管临时堵死，抽 气管置于水封杯内，启动抽气器，数分钟后，在洗涤室、稳压管及水封杯内均应停 止冒气。
c.用250V绝缘表测量桥路对外壳的绝缘电阻，其值应不小于2MΩ。
6.3.1.3 二次仪表的检修与校准
二次仪表的检修与校准参见本规程第3.6条电子电位差计的相应部分进行。
6.3.2 校准项目与技术标准
a.抽气器调试：接入取样管，启动抽气器，将左右两稳压管的冒气量调整相等， 并记下差压计读数。
b.零点调整：在正常抽气条件下，预热4h，调好仪表零位。
c.示值校准：用真空泵将烟气抽入气袋，经奥氏分析器分析后，通入分析器， 调整示值，使仪表指示与分析值一致。
6.3.3 运行维护
6.3.3.1 投入
a.检查气路、水路、电路连接是否可靠。
b.通电预热1.5h，调好仪表“红线电流”。
c.启动抽气器，在正常抽气条件下，通入空气，调好分析器零位。
d.通入被测气体，将分析器投入运行。
6.3.3.2 停用
切断水源和电源，分析器即停止运行。
6.3.3.3 维护
a.保持水路、气路不堵、不漏，抽气稳压管气泡逸出正常，温控部分工作正常， 棉花过滤器清洁干燥。如发现异常，应及时处理。
b.保持水质清洁，水温应低于环境温度。
c.每周核对“红线电流”一次，每月用空气核对零点和用奥氏分析器核对示值 一次，并更换水封中的水。
6.4 氢纯度分析器的检修和校准
6.4.1 检修项目与质量要求
6.4.1.1 吹扫管道
用氮气吹扫管道系统，保证其干燥、无油和无其他机械杂质。
6.4.1.2 抽气流量调整组件的检修
a.更换过滤器中的棉花和绒布。
b.清洗流量计，达到分度清晰，浮子上、下灵活，流量计严密不漏。
6.4.1.3 转换器检修
a.清扫表内积灰，清洗进气、排气管中的滤网。
b.检查各元器件及连接导线有无损坏、松脱等现象。
c.用250V绝缘表测量电路对外壳的绝缘电阻，应不小于2MΩ。
6.4.1.4 气路系统严密性检查
对系统施加1.5倍工作压力，保持10min，其压力降不应超过试验压力的0.5%。
6.4.1.5 二次仪表的修校
与氢纯度分析器配套的电子记录式仪表的检修调校方法，参见本规程第3.6条 电子自动平衡电桥的相应部分进行，并应将转换器至记录仪的线路电阻值调整到 2.5±0.5Ω。
6.4.2 整套仪表的校准与技术标准
a.调好平衡电桥输出相位。
b.通电预热30min后，用氢含量为测量上限和下限的标准气样调校仪表，其示 值误差不应超过测量范围的±2.5%。
c.调好“氢纯度低”报警信号。
6.4.3 运行维护
6.4.3.1 投入前的准备
a.检查电路、气路的连接是否正确、可靠。
b.检查仪表电桥输出相位是否正确。
c.核对“氢纯度低”报警信号。
6.4.3.2 投入
a.投入电源，将仪表预热30min。
b.待氢系统中氢纯度高于80%以后，开启进出气阀门，将流量调整到0.5～ 1.0L/min。
6.4.3.3 停用
关闭出气阀门，切断电源，仪表即停用。
6.4.3.4 维护
a.注意保持系统的严密性。
b.每天检查一次气体流量。
c.每周用化学分析方法核对仪表示值一次。
d.每三个月用标准气样调校仪表示值一次。必须注意场地通风良好，并采取防 火、防爆措施。
第二篇 变送器及计算、操作和调节
单元
初级会计实务单元训练题天津单元检测卷六年级下册数学单元教学设计框架单元教学设计的基本步骤主题单元教学设计
7 力平衡变送器
本章力平衡变送器，是指电动单元组合仪表(DDZ-Ⅱ型)系列的用于测量各类压 力(压力、负压和差压)的力平衡式变送器。
7.1 检修项目与质量要求
7.1.1 一般性检查7.1.1.1用高内阻万用表检查放大器各测试点电压，均应符合制造 厂说明书要求。
7.1.1.2 采用高频振荡器的变送器在无输入信号时，振荡级工作电流应为2.5～ 3.5mA，输出电流为零。
7.1.2 变送器机械部件检查
7.1.2.1 变送器的主杠杆与机架应保持平行，主杠杆中心线与测量部件的中心线垂 直相交。
7.1.2.2 副杠杆上十字簧片应平直无扭曲，并相互垂直。反馈动圈和调零弹簧的中 心线与副杠杆中心线应在同一垂直面上。反馈动圈不应有开路、短路或变形情况。 主、副杠杆中心线应平行，杠杆相互间不得有摩擦。
7.1.2.3 动圈与磁钢应同心，永久磁钢与动圈之间的空气隙应均匀，动圈动作应灵 活。
7.1.2.4 迁移弹簧中心线应和主、副杠杆中心线在同一垂直面上。检测线圈不得开 路、短路。检测片与副杠杆连接牢固，在自由状态下，检测片与检测线圈的距离为 1.5～2.0mm。两个静压吊带应处在同一平面上，不应有明显扭曲。
7.1.2.5 装有矢量板的变送器，矢量板应平整。检测板和差动变压器的端面应平行， 距离为0.35mm。副杠杆至限位器的距离应大于0.01mm。
7.1.2.6 用手轻按主杠杆，检测片动作应灵活。通电后按动主杠杆，输出电流可从 零达到最大值，松开后应回零。
7.1.3 变送器密封性检查
7.1.3.1 将压力变送器加压至最大测量压力，保持5min，测量室不应有漏泄。
7.1.3.2 将差压变送器的正、负压室同时加1.25倍的工作静压力，保持5min，不应 有漏泄。
7.1.3.3 将差压变送器的正压室加压至等于最大差压值的压力，保持5min，不应有 漏泄。
7.2 调校项目及技术标准
7.2.1 变送器静压误差试验
7.2.1.1 差压变送器在更换弹性元件、重新组装机械部件及改变测量范围以后，均 应进行静压误差试验。
7.2.1.2 用活塞式压力计作压力源时，接变送器前应加接油水隔离装置。
7.2.1.3 将变送器的正、负压室充满水，排净空气。通电预热30min后，用零点迁 移弹簧将零点输出电流迁移至2.5mA。
7.2.1.4 打开平衡门，向正、负压室同时加压至额定工作静压力，其零点输出电流 的变化，对于静压小于16MPa(160kgf/cm2)的变送器，不应超过±0.3mA；对于静压 大于16MPa(160kgf/cm2)的变送器，不应超过±0.5mA。
7.2.1.5 若变送器的实际工作静压力小于其额定静压力时，静压误差可按实际工作 静压力试验求得。
7.2.1.6 若静压误差超过规定值，应在泄压后将零点迁回，重新进行静压误差 调整。
7.2.2 变送器基本误差及回程误差校准
7.2.2.1 差压变送器校准
a.零位和满量程调整：输入信号为零时，调整输出电流为零；正压室加压至额 定差压值时，调整输出电流为10mA。零位和满量程均应反复调整，直至二者都达 到要求。
b.基本误差及回程误差校准：对正压室加压，依次递增量程的20%，测量各点 输出电流，其基本误差和回程误差应不超过变送器允许误差。
c.限位装置调整：给正压室加入1.25倍满量程差压，调整限位装置，使输出电 流限制在10.2mA。
7.2.2.2 流量变送器校准
a.变送器的差压转换部分校准同7.2.2.1。
b.变送器的开方器按表14规定数值校准。输出电流在3mA以下不计误差；其 他各点基本误差应不超过±0.1mA。
表 14
7.2.2.3 压力变送器校准
依次递增量程的20%，加入各点压力，测量各点输出电流，其基本误差应不超 过±0.05mA，回程误差不超过0.05mA。
7.2.3 变送器电源电压波动影响试验
使变送器输出电流为10mA，当电源电压在190～240V范围内变化时，输出 电流变化不超过±0.05mA。
7.2.4 变送器电气零位漂移度试验
7.2.4.1 新装或重新组装的变送器，在运行中发现有零点漂移或示值不稳定现象 时，均应进行该项试验。
7.2.4.2 变送器通电1h后，每隔1h进行一次基本误差校准，校准不少于5次。在 同一被校点，同一方向的输出电流变化应小于0.05mA。
7.3 运行维护
7.3.1 长期停用变送器时，应关闭一次门。
7.3.2 变送器在运行时，其壳体必须良好接地。用于保护系统的变送器，应有预防 断电、短路、或输出开路的措施。
7.3.3 变送器的电气零位每半月检查一次。
8 温度变送器
本章温度变送器，是指电动单元组合仪表(DDZ-Ⅱ型)系列的热电偶温度变送器 和热电阻温度变送器。
8.1 检查项目与质量要求
8.1.1 变送器零点迁移量和量程检查
8.1.1.1 用接在电阻输入端子上的毫安表测量桥臂电流，其值应为0.05mA。
8.1.1.2 直流放大器开环状态下，调整零点迁移电位器，使变送器输出电流为0.5～ 1.5mA。
8.1.1.3 输入50μV信号，调整放大器开环增益电位器，使变送器输出为9.5～ 10mA。
8.1.1.4 输入信号为电势的变送器，校验时用的补偿电阻应换用锰铜电阻，其 阻值按表15选定。
8.1.2 变送器输出电流检查
变送器“工作-检查”开关置“检查”位置时，输出电流应在4～6mA范围内。
表 15
8.1.3 断偶和断线保护检查
将热电偶输入端任一接线断开，变送器输出电流应大于10mA。
8.2 调校项目与技术标准
8.2.1 热电偶温度变送器零点和满量程调校
8.2.1.1 若变送器输入电势的下限值为U ，上限值为U2，则量程ΔU= U2- U1 (mV)。
8.2.1.2 由变送器的电势输入端输入U1 +0.1ΔU (mV)信号，用零点迁移电位器将变 送器输出调至1mA。再输入U1+0.9ΔU1(mV)信号，用量程电位器将输出调至 9mA。如此反复调整，直至两者均符合要求。
8.2.2 热电偶温度变送器准确度校准
由变送器输入端逐点加入毫伏信号，测量输出电流，其基本误差要求如下：
8.2.2.1 输入信号为下限值时不计误差。
8.2.2.2 当5mV≤ΔU≤10mV时，各点基本误差不超过±0.1mA，回程误差不超 过0.1mA；当10mV≤ΔU≤50mV时，其基本误差和回程误差应不超过± 0.05mA。
8.2.3 热电阻温度变送器零点和满量程校准
8.2.3.1 若温度下限对应的电阻值为R1，上限对应的电阻值为R2，则变送器的量程 ΔR= R2- R1(Ω)。
8.2.3.2 由变送器的电阻输入端输入R1+0.1ΔR(Ω)，用零点迁移电位器将变送器 输出调至1mA。再输入R1+0.9ΔR1(Ω)，用量程电位器将输出调至9mA。如此反 复调整，直至两者均达到要求。
8.2.4 热电阻温度变送器精确度校准
8.2.4.1 由变送器的电阻输入端，逐点加入电阻，测量输出电流，其基本误差应不 超过±0.1mA。
8.2.4.2 各点输出电流的抖动值应不超过基本误差绝对值的1/2。
8.2.5 变送器电源电压波动影响试验
同7.2.3款。
8.2.6 变送器电气零位漂移度试验
同7.2.4款。
8.3 运行维护
8.3.1 每月检查一次变送器的电气零位。
8.3.2 变送器在运行时，其壳体应良好接地。
9 计算单元
本章计算单元，是指电动单元组合仪表(DDZ-Ⅱ型)系列的开方器、加减器、乘 除器和比例偏置器。
9.1 计算单元检查项目与质量要求
9.1.1 接插件无松动，开关、插孔弹性件接触良好，电位器安装牢固，位置正确。
9.1.2 必要时，用万用表检查电位器滑动点，应接触良好。
9.1.3 用500V绝缘表检查仪表电源与外壳绝缘电阻，应大于500MΩ；电路与外壳、 电路与电源侧绝缘电阻应大于20MΩ。
9.2 开方器(DJK-03型)调校项目及技术标准
调校前将“切除电位器”顺时针转到头，使其不起切除作用。
9.2.1 基本误差与回程误差校准9.2.1.1输入电流小于0.1mA时基本误差不计，其他 各点误差的允许范围见表16。
表 16 (mA)
9.2.1.2 输入0.1mA信号，调整调零电位器，输出电流应为1mA。
9.2.1.3 输入10mA信号，调整量程电位器，输出电流应为10mA。
9.2.1.4 输入2.5mA信号，调整精确度电位器，输出电流应为5mA。
9.2.1.5 回程误差不应超过基本误差的绝对值。
9.2.2 小信号切除校准
9.2.2.1 将输入电流从零缓慢上升到0.1mA，输出电流应跃变，其值应为1.0mA。
9.2.2.2 将输入电流从0.1mA缓慢下降，输出电流应从1mA下降到0.6mA以下。
9.2.3 输出抖动和电源电压波动试验
9.2.3.1输入电流为任意值时，输出电流的抖动值不应超过0.025mA。
9.2.3.2将电源电压调至220V，调整输入信号使输出电流为9mA。当电源电压 在190～240V之间变化时，输出电流的变化不应超过0.05mA。
9.3 加减器(DJJ-04型)调校项目与技术标准
9.3.1 零点与满量程校准
通道开关置于“加”位置，将任一通道的系数电位器置于100%，对该通道输 入1mA信号，调整调零电位器使输出为1mA。输入10mA信号，调整量程电位器使 输出为10mA。如此反复调整，直至零点和满量程符合要求。
9.3.2 基本误差与回程误差校准
9.3.2.1 单通道基本误差校准：将各通道系数电位器置于100%位置，分别向各个通 道输入0，2，4，6，8，10mA信号，其输出电流实测值与标称值之差不应超 过±0.05mA。
9.3.2.2 四个通道加减运算基本误差校准：各通道的系数为任意值，但不小于10%， 四个通道可为“加”或“减”通道，但四个通道系数之和要小于或等于1，其基本 误差不应超过±0.05mA。
9.3.2.3 回程误差校准：回程误差校准可与误差校准同时进行，其值不应超过基本 误差的绝对值。
9.3.3 输出抖动和电源电压波动试验
同9.2.3款。
9.3.4 系数刻度误差校准
通道开关置于“加”位置后输入信号，待测的输入通道系数电位器分别置于 25%、50%、75%和100%(其余通道旋至零)，其输出电流的实际值与标称值之差不 应超过±0.25mA。
9.4 乘除器(DJS-03型)调校项目与质量标准
9.4.1 乘法运算校准
9.4.1.1 将运算切换开关置于“I1×I2”位置，使输入信号电流I1和I2均为10mA, 调整满度电位器使输出电流I0为10mA。
9.4.1.2 使I2为3mA，调整调零电位器，使输出电流I0亦为3mA。
9.4.1.3 使I1为3mA，I2为10mA，调整对称电位器，使输出电流I0亦为3mA。
9.4.1.4 重复上述调整，直至符合表17要求。
9.4.2 除法运算校准
9.4.2.1 将运算切换开关置于“I1 / I3”位置，使输入信号电流I1和I3均为10mA， 调整满度电位器，使输出电流I0为10mA。
9.4.2.2 改变I1为3mA，调整对称电位器，使输出电流I0亦为3mA。
9.4.2.3 改变I1和I3均为3mA，调整调零电位器，使输出电流I0为10mA。
表 17 (mA)
9.4.2.4 重复上述调整，直至符合表18要求。
表 18 (mA)
9.4.3 输出抖动和电源电压波动试验
同9.2.3款。
9.5 比例偏置器(DFP-02型)调校项目与质量标准
9.5.1 一般性检查
偏置值为“0”时，输入10mA信号，输出应为10mA。
9.5.2 基本误差校准
分别输入1，3，5，7，9mA信号，调整满度电位器，使输出电流与输入 电流相对应，其误差不应超过±0.1mA。
9.5.3 恒流性能试验
电源电压为220V条件下，调整输出电流为9.9mA。将负载电阻从1.5kΩ逐渐 减小到0，其输出电流的变化不应超过0.1mA。
9.5.4 电源电压波动影响试验
调整输出电流为9.9mA，当电源电压在190～240V范围内变化时，输出电流 变化不应超过0.1mA。
9.5.5 比例增益K值校准
9.5.5.1 输入10mA信号，调整增益电位器，使输出电流小于或等于5mA。
9.5.5.2 改变输入信号为2mA，调整增益电位器，使输出大于或等于5mA。
9.5.6 比例偏置刻度误差校准
输入9mA信号，调整比例增益为1倍，将正负偏置开关置于“正”位置，偏 置电位器调至100%，输出电流应为9±1mA。
10 调节单元
本章调节单元，是指电动单元组合仪表(DDZ-Ⅱ型)系列的调节器和微分器。
10.1 调节单元检查项目与质量要求
10.1.1 调节器内给定拨盘应能在0%～100%之间均匀移动。
10.1.2 偏差表指针应指在50%位置。
10.2 调节器(DTL型)校准项目与质量标准
10.2.1 开环放大倍数校准
10.2.1.1 “正-反”开关置于“正”位置，“内-外”开关置于“外”位置，“偏差- 平衡”开关置于“平衡”位置，“自动-手动”开关置于“自动”位置，比例带和微 分时间设置最小值，积分时间设置最大值，外接跟踪电压端子短接。
10.2.1.2 输入信号为零(或小于10μA)时，调整调零电位器，使输出电流为2～ 3mA(早期产品为1～1.5mA)。
10.2.1.3 加入50μA信号，调整增益电位器，使输出电流比零输入时增加4～ 6mA。零位和增益应反复调整，直至符合要求。
10.2.2 比例带刻度误差校准
10.2.2.1 比例带置于被测刻度值PS，改变输入电流Ii，相应的输出电流为I0(不大 于10mA)。比例带的实测值Pr按下式计算：
10.2.2.2 在比例带常用范围内选取5点(应包括100%这一点)，校准2～3次，最后 按平均值绘制曲线。
10.2.2.3 比例带刻度相对误差应不超过±25%。
10.2.3 积分时间刻度误差校准10.2.3.1比例带置100%，积分时间置被测刻度值 Tls，改变输入信号使输出电流为5mA。断开跟踪端子短接线，同时记录输出电流 由5mA增至10mA的时间Tlr。
10.2.3.2 在常用积分时间范围内选取5点，校准2～3次，并按各次平均值绘制 曲线。
10.2.3.3 积分时间刻度相对误差允许范围为-25%～50%。
10.2.4 积分增益校准
10.2.4.1 比例带置100%，积分时间置60s，由跟踪端子加入电压信号(对于带手动 操作的调节器应将“手-自”开关置于手操位置)，使输出电流为9.8mA。
10.2.4.2 在切断跟踪电压信号的同时(或将“手-自”开关扳向自动位置)，由输入端 加入55μA信号，输出电流应逐渐升高至10mA以上。
10.2.5 微分时间刻度误差校准
10.2.5.1 比例带置100%，积分时间置最大，跟踪端子短接，“D-O”开关置“D” 位置，微分时间置被测刻度值TDS，短路微分电容，输入一个使输出电流为10mA 的信号。
10.2.5.2 断开微分电容短路线，同时记录输出电流由10mA降至3.7mA的时间，所 测时间即为实际的微分时间。
10.2.5.3 在常用微分时间范围内选取5点，校准2～3次，并按各次平均值绘制 曲线。
10.2.5.4当调节器的干扰系数为1时，微分时间刻度相对误差的允许范围为80%～ 100%。
10.2.6 副通道系数刻度误差校准
10.2.6.1 比例带置100%，从被测副通道输入10mA信号。
10.2.6.2 刻度系数分别置0.2，0.4，0.6，0.8，1.0，输出电流的标准值应为2， 4，6，8，10mA。
10.2.6.3 输出电流的实测值与标准值之差不应超过±10%。
10.2.7 内给定刻度误差校准
10.2.7.1 分别将内给定刻度值置于0%，50%，100%三点，由主通道依次输入0， 5，10mA信号，此时偏差指示表的指示值(或由偏差插孔测出的电压值)即为内给 定刻度误差。
10.2.7.2 内给定刻度误差不应超过±2.5%。
10.2.8 输出电流稳定性试验
10.2.8.1 积分时间置最大，微分时间置最小，比例带置10%。
10.2.8.2 改变输入信号使输出为任意值，输出抖动范围不应超过0.05mA。
10.2.9 跟踪电压误差校准
10.2.9.1比例带置100%，微分时间置最小，积分时间为任意值。
10.2.9.2从跟踪端子输入2，4，6，8，10V直流电压，输出电流应分别为2， 4，6，8，10mA。
10.2.9.3 输出电流的实测值与标准值之差不应超过±0.3mA。
10.3 微分器校准项目与质量标准
10.3.1 微分增益刻度误差校准
10.3.1.1微分电容短路，微分时间置300s，微分增益KD置10。
10.3.1.2 输入400μA信号，输出应为4±1mA。
10.3.1.3 在常用微分增益范围内选取5点，校准2～3次。
10.3.1.4 当微分时间为300s时，微分增益的刻度误差不应超过刻度值的±20%。
10.3.2 微分时间刻度误差校准
10.3.2.1微分电容短路，微分时间TD置被测档。
10.3.2.2 加入500μA信号，调整微分增益使输出为5mA。
10.3.2.3 突然断开微分电容的短路线，记录输出电流由5mA降至1.8mA的时间。
10.3.2.4 微分时间刻度误差不应超过刻度值的-20%～+50%。
10.3.3 残余电流试验
10.3.3.1 微分时间置300s，微分增益置15。
10.3.3.2 输入10mA信号，2h后的输出电流不应超过500μA。
11 操作单元和执行器
本章操作单元和执行器，系指电动单元组合仪表(DDZ-Ⅱ型)系列的DFD型、 DFQ型操作器和DJK型电动执行器。此外，还包括目前已广泛使用的ZSLD型电 信号气动长行程执行机构。
11.1 操作器的检查项目及质量要求
11.1.1 “手动-自动”切换时，所有开关、继电器的触点均应接触良好，切换位置 正确。
11.1.2 紧固件不得有松动，可动部分应灵活可靠。
11.2 DFD型操作器校准项目与质量指标
11.2.1 上、下限幅校准
11.2.1.1 将切换开关置于“手动”位置，输入0～10mA信号。
11.2.1.2 调整上、下限电位器，上、下限继电器应按要求动作，相应指示灯亮。
11.2.1.3 当上、下限电位器调至尽头时，输入信号应不受限制。
11.2.2 跟踪电压校准
11.2.2.1 输入信号电流每变化1mA，跟踪电压应变化1V。
11.2.2.2 输入信号电流变化至10mA，跟踪电压应为10V。
11.3 DFQ型操作器校准项目与质量标准
11.3.1 输出电流表的示值误差校准
11.3.1.1 使操作器输出电流表依次指示1，3，5，7，9mA，用标准表校验各对 应点的输出电流值。
11.3.1.2 输出电流表的示值误差不应超过±3%。
11.3.2 偏差指示器示值误差校准
11.3.2.1 在偏差指示器输入端加0～±2mA信号，记录相应点偏差指示值。
11.3.2.2 偏差指示器量程范围不应超过±2mA。
11.3.2.3 偏差指示器示值误差不应超过±1%。
11.3.3 输出值稳定性校准
按输出电流表刻度值依次输入1，3，5，7，9mA电流信号。各点输出值 的抖动量不应超过50μA。
11.3.4 恒流性能校准
11.3.4.1 负载电阻设置3kΩ，使输出电流为9.9mA。
11.3.4.2 改变负载电阻至零，其输出电流的变化不应超过±1%。
11.3.5 跟踪电压误差校准
使输出电流依次为0，2，4，6，8，10mA，分别测量对应各点的跟踪电 压，其误差不应超过±3%。
11.4 DKJ型电动执行器调校项目及质量标准
11.4.1 伺服放大器调校
11.4.1.1 接通放大器电源，去掉位置反馈接线，在没有输入信号状态下，前级输出 电压应为零。如不为零，可调整调零电位器使输出为零。
11.4.1.2 输入150μA信号时，前级输出电压应大于1V。
11.4.2 位置反馈电流调校
11.4.2.1 将电动机侧接插头解列，“手动-电动”切换手轮置于手动位置。
11.4.2.2 接通放大器及执行器电源，摇动手轮，使输出轴转到零位上，此时位置反 馈电流应为零。
11.4.2.3 摇动手轮使输出轴转动90°，位置反馈电流应从零相应地变化到10mA。
11.4.3 灵敏度调校
11.4.3.1 将电动机侧接插头接通，不加输入信号。接通电源后，执行器的输出轴应 准确地停在预先选定的起始位置上。
11.4.3.2 输出轴如有振荡现象，可调整稳定电位器(2R)使其稳定。
11.4.3.3 输入5mA信号，输出轴应转到对应的位置上。
11.4.3.4 在另一输入端缓慢加微安级电流信号，直到输出轴开始转动，该输入电流 不应超过150μA。
11.4.4 阻尼特性校验
分别输入2，5，8mA信号，输出轴在相应的正、反行程转角位置上作“半 周期”摆动的次数不应超过三次。
11.4.5 基本误差及回程误差校准
11.4.5.1 输入端依次加入0，5，10mA输入信号，读取相应的正行程输出轴的转 角值。
11.4.5.2 当输入信号达到最大值时，再逐次减小输入信号，并读取相应的反行程输 出轴的转角值。
11.4.5.3 电动执行器的基本误差，对准确度等级为1.5级的执行器为±1.5%，对准 确度等级为2.5的执行器为±2.5%，其回程误差不应超过1.5%。
11.4.6 电动执行器的运行维护
11.4.6.1 各可动部分应灵活可靠，机械连接处不得有晃动现象。
11.4.6.2 机械限位块紧固螺钉不得松动，制动装置灵敏可靠。
11.4.6.3 齿轮箱油位不得低于油标孔中心线。
11.4.6.4 执行器无漏油现象。
11.5 电信号气动长行程执行机构(ZSLD-A型)的校准项目及质量标准
11.5.1 一般性检查
11.5.1.1 执行机构及其附件应完好。
11.5.1.2 紧固件不得有松动和损伤。
11.5.1.3 接线端子对外壳的绝缘电阻用500V绝缘表测量，应大于20MΩ。
11.5.2 作用方向检查
执行机构作用方向规定为：输入信号增加时阀门开度增加，为正作用；输入信 号增加时阀门开度减小，为反作用。如不符合使用要求，应按说明书规定的方法进 行调整。
11.5.3 基本误差和回程误差校准
11.5.3.1 将信号电流分为0，2，4，6，8，10mA六个校准点，从0逐渐增加 到10mA，再逐渐减小到0，依次记录每一校准点的执行机构转角和阀位电流。
11.5.3.2 执行机构的基本误差应小于±1.5%，其回程误差应小于1%。
11.5.3.3 阀位输出的基本误差应小于±2%，其回程误差应小于1%。
11.5.4 不灵敏区(死区)校准
11.5.4.1 校准应分别在25%、50%和75%位置上进行。
11.5.4.2 执行机构的不灵敏区应小于0.6%。
11.5.4.3 阀位输出的不灵敏区应小于0.6%。
11.5.5 空载全行程时间校准
阶跃改变输入信号，执行机构从下限到上限或从上限到下限的全行程时间应符 合表19要求。
表 19
11.5.6 自锁性能校准
11.5.6.1 输入信号为50%，执行机构处于工作状态。
11.5.6.2 突然断去电源或断去气源或断去信号，执行机构应能自锁。
11.5.6.3 断电信号给出后，执行机构的自锁应在1s内完成。
11.5.6.4 自锁后阀位的变化每小时不应超过±10%。
11.5.6.5 调节气动自锁阀上的手动旋钮可改变闭锁压力，但闭锁压力不允许调整到 0.3MPa(3kgf/cm2 )以下。
11.5.7 气源压力变化影响试验
输入信号为50%，将气压由0.49MPa(5kgf/cm2)降至0.44MPa(4.5kgf/cm2)或升至 0.54MPa(5.5kgf/cm2)时，执行机构输出转角的变化不应超过额定转角的±1%。
11.5.8 运行维护
11.5.8.1 输出轴上的轴承、手操机构的丝杆、切换轴和滑块上的轴承等，每三个月 至半年应加一次润滑油。
11.5.8.2 执行机构使用的气源，应进行除油、除水等净化处理。
11.5.8.3 需要进行手操时，将切换手柄扳到手动位置后方可进行手操。
12 B系列气动基地式调节仪表
本章B系列气动基地式调节仪表，包括压力、差压、温度和液位调节仪表。
12.1 检修项目及质量标准
12.1.1 压力测量头
12.1.1.1 对采用波纹管的压力测量头，应使测压波纹管的位移工作区处于允许的受 压工作范围内。
12.1.1.2 对采用弹簧管的压力测量头，应使小轴和支柱同心。在0°～40°转角 输出范围内，二者之间的摩擦力应尽可能小。
12.1.2 差压测量头
12.1.2.1 橡胶杯膜、硬心和本体孔应严格同心，避免位移时产生摩擦。
12.1.2.2 调整平衡弹簧的初张力，使杯膜处于合适的工作区间。
12.1.2.3 应根据出轴的最大转角，给硅胶管以一定的初始扭角，使硅胶管始终处于 一个方向的扭曲状态。
12.1.3 温度测量头
12.1.3.1 采用热电阻、热电偶的温度测量头，其调校方法及要求见本规程第3章温 度检则仪表相应部分。
12.1.3.2 采用充液式温包的温度测量头，如无异常情况，可不必调校。
12.1.4 液位测量装置
12.1.4.1 液位测量浮筒应无损伤、弯曲等现象。
12.1.4.2 浮筒与浮筒室之间的间隙应匀称。
12.1.5 漏泄试验
12.1.5.1 进入比例、积分、微分波纹管的气路应畅通。
12.1.5.2 装好反馈部分后，分别在积分和微分气室中通入137kPa(1.4kgf/cm2)气压， 并把整个部件浸入酒精或汽油中，应无气泡逸出。
12.1.6 反馈位移及回程误差
12.1.6.1 在积分气室中通入59kPa(0.6kgf/cm2)气压，然后改变比例和微分气室的压 力，使其从20～98kPa(0.2～1.0kgf/cm2)变化，此时反馈杆位移应为2.2±0.1mm。
12.1.6.2 反馈杆正反行程回程误差应小于0.02mm，对称性不超过0.03mm。
12.1.7 双喷嘴的接受压力
12.1.7.1 用酒精或汽油清洗双喷嘴，两喷嘴间应保持同心。
12.1.7.2 在发射喷嘴通入137kPa(1.4kgf/cm2)气压时，调整两喷嘴的同心度，使接受 喷嘴的压力不低于29kPa(0.3kgf/cm2 )。
12.1.8 差动机构
12.1.8.1 差动机构中心与指针的旋转中心应保持同心。
12.1.8.2 测量框架在挂上其转动轴孔后，应转动灵活、平稳。
12.1.9 功率放大器
12.1.9.1 功率放大器的起始压力应为15～21kPa(0.15～0.21kgf/cm2 )。
12.1.9.2 功率放大器的耗气量应小于300mL/h。
12.1.10 手操部件
12.1.10.1 切换手柄在“手动”位置时，手操指示表的指示准确度应为2.5级。
12.1.10.2 “手动-自动”切换时，示值误差应小于±2.5%。
12.1.10.3 “手动-自动”切换时，用肥皂水涂抹开关四周，应无气泡逸出。
12.1.11 平面阀(积分阀和微分阀)
12.1.11.1 平面阀在全开位置时，不应有节流现象。
12.1.11.2 平面阀在全关位置时，将阀浸入水中，输出孔不应有气泡逸出。
12.1.11.3 平面阀的各部分连接处应密封，分度值应比较均匀。
12.1.12 气开关气开关的所有通道及环室间均不得漏气和串气。
12.1.13 平衡器
12.1.13.1 在测试平衡器的跟踪准确度前，应进行检漏试验。
12.1.13.2 平衡器的跟踪准确度级应为1.5级。
12.2 调校内容及质量要求
12.2.1 一般性检查
12.2.1.1 各零部件应完好无缺损。
12.2.1.2 初始位置应正常。
调节信号(压力、差压、温度、液位)作全测量范围变化时，输出压力应能相应 达到最大或最小值。
12.2.1.3 保持输出压力在98kPa(1kgf/cm2)以上，用肥皂水涂抹各连接处，应无气泡 逸出。
12.2.2 技术指标
12.2.2.1 仪表的基本误差不应大于±1.5%。
12.2.2.2 仪表的回程误差不应大于±1.5%。
12.2.2.3 气源压力为137kPa(1.4kgf/cm2)时，仪表输出压力不应低于4.9kPa(0.05 kgf/cm2 )和高于116kPa(1.2kgf /cm2 )。
12.2.2.4 仪表的不灵敏区不得超过基本误差绝对值的2/3。
12.2.2.5 仪表比例范围误差应符合表20规定。
表 20
12.2.2.6 积分时间为3～25s，其误差不得超过±50%。
12.2.2.7 微分时间为3～25min,其误差不得超过±50%。
12.2.2.8 当气源压力分别为127kPa(1.3kgf/cm2)和147kPa(1.5kgf/cm2)时，仪表的误 差不得超过其基本误差的1.25倍。
12.3 运行维护
12.3.1 仪表的启动
12.3.1.1 启动压力(差压)仪表时，应首先排除空气。输入压力(差压)信号后，确认指 示值和标准压力值相符后，方可将仪表投入运行。
12.3.1.2 启动液位仪表时，应向浮筒室缓慢注入被测介质，调整仪表指示值使之符 合标准液位计示值，即可投入运行。
12.3.1.3 启动温度仪表时，经检查接线无误后，合上电源开关。如仪表指示值与温 度标准示值相符，即可投入运行。
12.3.2 仪表的停运
12.3.2.1 停运压力(差压)仪表时应关闭取样管二次门。
12.3.2.2 停运液位仪表时应关闭联通阀门。
12.3.2.3 停运温度仪表时应切断工作电源。
12.3.2.4 长期停运的仪表应关闭一次门及气源。
12.3.3 定期维护
12.3.3.1 仪表的喷嘴、遮板、平面阀(积分阀、微分阀)应定期进行清洗。
12.3.3.2 应定期进行示值校对。
12.3.3.3 安装位置的环境温度在0°以下时，仪表应有防冻措施。
12.3.3.4 应定期检查气源、输出、输入管道有无腐蚀、裂缝及漏气等现象。
12.3.3.5 气源应净化、干燥、稳定。过滤减压阀至少每月排污一次。
12.3.3.6 仪表外壳应经常除尘擦净，保持表盘清洁明亮，示值清晰。
第三篇 信号与保护装置
13 压力保护装置
本章压力保护装置，是指采用弹性元件应变原理制作的各种压力或真空度越 限发信装置。
13.1 检修项目与质量要求
13.1.1 外观检查
13.1.1.1 弹性元件应无变形，传动机构无晃动、卡涩。
13.1.1.2 微动开关和机械触点无显著氧化，闭合和释放动作准确可靠。
13.1.2 绝缘电阻检查
电气线路对装置外壳的绝缘电阻，用500V绝缘表测量，应不小于10MΩ。
13.1.3 耐压试验
在不小于装置上限量程标称值条件下，对装置作耐压试验5min，压力(真空) 示值变化小于耐压试验值的1%为合格。
13.2 调校项目与技术标准
13.2.1 弹簧管电接点压力(真空)表
13.2.1.1 轻敲前和轻敲后的仪表示值差，应不大于该仪表允许误差绝对值的1/2。
13.2.1.2 对于制造厂未规定报警误差的电接点压力(真空)表，其工作区发信报警误 差，应不大于该仪表允许误差绝对值的1.5倍。
13.2.2 压力开关和压力(真空)控制器
未给出准确度等级或无分度值的压力开关和压力(真空)控制器，其动作误差应 不大于给定的越限发信报警绝对值的1.5%。
13.3 运行维护
13.3.1 启动前的检查
13.3.1.1 压力保护装置投入保护前，导压管路及其一、二次阀门，应随主系统进行 压力(真空)试验，确保管路畅通，无漏泄。
13.3.1.2 压力保护装置启动前，应检查取压点至装置间的静压差是否被修正。由于 静压差所造成的该装置发信误差，应不大于给定的越限发信报警绝对值的0.5%。
13.3.2 启停和日常维护
13.3.2.1 处于运行状态的压力保护装置，除应有明显的运行标志外，应确保其一、 二次阀门处于完全开启状态。
13.3.2.2 定期检查压力保护装置，其安装地点不应有剧烈的震动。
14 温度信号与保护装置
本章温度信号与保护装置，是指采用埋入式热敏电阻和采用液体或金属膨胀式感 温件，对被测温度越限进行发信的装置。
14.1 检修项目与质量要求
14.1.1 外观检查
14.1.1.1 感温件应完整，埋入或浸入深度适中，自由状态下无附加热应力的影响。
14.1.1.2 感温件出入端口引线密封性和柔软性良好，引线和密封圈无龟裂老化现 象。
14.1.1.3 微动开关和机械触点无显著氧化，闭合和释放动作准确可靠。
14.1.2 绝缘电阻检查
电气线路对装置外壳的绝缘电阻，用500V绝缘表测量，应不小于10MΩ。
14.2 校准与技术标准
将感温件置于恒温槽中，进行信号接点动作值的校准。接点整定动作误差应不 超过感温件允许误差绝对值的1.5倍。
15 位移保护装置
本章位移保护装置，是指采用磁电感应原理制作的探测器，以及对转体机械偏移 量进行测定和发信的各类远传指示与保护装置。
15.1 轴向位移和差胀发信装置
15.1.1 检修项目与质量要求
15.1.1.1 检查汽轮机上安装发信器的支架，该支架安装应牢靠。机械连接部件的可 动部分，应灵活无卡涩，无晃动。
15.1.1.2 检查发信器部分：
a.轴向位移、胀差发信器的铁芯端面应平整无损，固定螺丝、销钉、防松垫圈 等应齐全牢固，引线及保护金属软管应完整无损。
b.热膨胀发信器内各机械部件应无磨损、松动、变形和损坏，各部件连接应牢 固，活动连杆推动指针应灵活无卡涩。
c.测量发信器各组线圈电阻值，应符合规定值。
d.用500V绝缘表测量各组线圈之间及对外壳的绝缘电阻，应不小于10MΩ。
15.1.1.3 检查电源部分：
a.电源部分内外应清洁，各引线螺丝、固定螺丝、接插件等应齐全无松动。
b.用500V绝缘表测量一、二次线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于10MΩ。
c.当电源电压在200～240V范围内变化时，其输出电压变化应不超过±1%。
15.1.1.4 检查调整装置，装置内部应清洁，各零部件固定牢靠，元器件焊接应 牢固。
15.1.1.5 校准指示仪表(记录表)，
仪表示值误差和回程误差应不超过仪表的允许误差。
15.1.2 整套装置模拟示值的位移校准与技术要求
校准是将发信器按照安装要求装在模拟试验台上进行的。
15.1.2.1 位移示值校准
a.以模拟试验台上千分表的指示值为标准，逐点校准指示仪表(或记录表)的示 值。
b.示值误差和回程误差，对于轴向位移表应不超过测量范围的±3%，对于胀 差表和热膨胀表应不超过测量范围的±4%。
15.1.2.2 校准保护动作值
a.校准负预报、负停机、正预报、正停机保护动作值。
b.保护动作值与整定值之差，应不大于±0.1mm。
15.1.2.3 性能试验
a.必要时，可进行发信器温度特性试验、电源电压变化试验和电源频率变化试 验。
b.发信器在温度由室温变化到+80℃、电源电压变化220V±10%、电源频率 变化50Hz±1%时，分别引起的示值误差：对于轴向位移表，应不超过测量范围的 ±3%；对于胀差表和热膨胀表，应不超过测量范围的±4%。
15.1.3 现场安装调试
15.1.3.1 现场安装调试条件
a.汽轮机已完全处于冷态；
b.汽轮机安装工作基本结束；
c.用千斤顶推动转子，使推力盘紧靠工作推力瓦面(或非工作推力瓦面)。
15.1.3.2 安装发信器
a.发信器径向安装时，其中心线与转子中心线应垂直，各处径向间隙应保持 一致；发信器轴向安装时，其铁芯端面应与转子凸缘侧面平行，两侧安装应严格 对称。
b.调整安装间隙，应符合规定值。
15.1.3.3 系统校准
a.移动发信器，以千分表指示值为标准，逐点校对仪表示值。
b.对于轴向位移表，误差应不超过测量范围的±3%；对于胀差表和热膨胀表， 误差应不超过测量范围的±4%。
c.若超差经调整仍达不到要求时，则应按校准值重新画刻度盘。
15.1.3.4 保护动作整定
a.移动发信器，使仪表指示到正预报值，应发出灯光音响报警信号。
b.使仪表指示到正停机值，保护应动作，自动关闭主汽门，并发出灯光音响报 警信号。
c.使仪表指示到负预报值，应发出灯光音响报警信号。
d.使仪表指示到负停机值，保护应动作，自动关闭主汽门，并发出灯光音响报 警信号。
e.保护动作值与整定值之差，应不大于0.1mm。
15.2 偏心度(大轴挠度)监视装置
15.2.1 检修项目与质量要求
15.2.1.1 校准指示表
指示表的示值误差和回程误差应不超过允许误差。
15.2.1.2 检查稳压电源装置
a.装置内部各部件应完整，安装应牢固。
b.当电源电压在200～240V范围内变化时，其输出电压变化应不超过±1%。
c.测量线圈对外壳的绝缘电阻，用500V绝缘表测量，应不小于10MΩ。
15.2.1.3 检查放大器
放大器内部各零部件应完好，接插件接触良好。端子板接线螺丝齐全，压接线 应牢固。
15.2.1.4 检查发信器
a.发信器外壳应完好，引线无老化脆裂。
b.测量线圈电阻应符合规定值。
c.用500V绝缘表测量线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于10MΩ。
15.2.2 SPI-E型偏心度监视装置的投入
15.2.2.1 投入前准备工作
a.检查各部件连接线路无误后，测量前置器输出电压值，应为其静态输出曲线 的中点值，否则应调整探头安装间隙。
b.测量电源面板上各检查孔的端电压，应符合要求。
15.2.2.2 投入
a.汽轮机盘车时，将监视装置面板上的开关扳向“盘车”位置，仪表指示值应 为盘车时转子的偏心度。
b.汽轮机冲转升速时，将开关扳向“升速”位置，仪表指示值应为升速状态时 的偏心度。
c.当偏心度超越整定值时，应发出报警信号。
16 转速监视与保护装置
本章转速监视与保护装置，是指采用机械传动或磁电感应或光电转换原理制作 的转速检测仪表及其保护装置。
16.1 机械式与磁电式转速表
16.1.1 检修项目与质量要求
16.1.1.1 检查转速表和测速调整装置
内部各机械部件应无磨损、松动。各部件连接应牢固，插接件接触应良好。
16.1.1.2 检验测速发电机
a.转子永久磁钢、弹簧联轴节以及引线等应完整无损，转子无弯曲，转动应灵 活无卡涩。
b.测量线圈电阻值与上次测量值相比较，误差应不大于±2%。
c.用500V绝缘表测量线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于10MΩ。
d.测速发电机转速与输出电压应成线性关系，其线性偏差应不大于±1%。
16.1.1.3 加注润滑油
注油管应畅通，加注润滑油量要适当。
16.1.1.4 解体检修
一般不得随意解体检修。若零部件有损坏需修理或更换时，只拆卸有关 部分。
16.1.2 调校项目与技术标准
16.1.2.1 校准前检查
a.检查转速表，不得有影响读数准确度和测量安全的故障或缺陷。
b.用手轻轻转动转轴，表针偏转应平稳，无跳动或卡涩。停止转动转轴，表针 应能返回零点或规定的起始点。
16.1.2.2 基本误差、示值变动性、回程误差、指针摆动幅值的校准
a.选择校准点，应不少于5点，其中包括正常使用点和超速点。
b.转速校准器启动前，应将其调速柄转到最低转速位置。
c.启动转速校准器，平稳地升速，使标准表指示到第一个校验点，读取被 校表指示值被校表的示值是指在校准点上指针摆动幅度的中间值被校表的示 值是指在校准点上指针摆动幅度的中间值。，同时读取指针最大和最小摆动值。
d.照上述方法，按上升方向校准其他各校准点，然后按下降方向校准各点。
对于每一个校准点，均按上述方法校准三次。
16.1.2.3 误差计算
a.基本误差σ按下式计算：
式中 ——每个校准点三次读数的平均值，r/min；
——校准点的标准转速值，r/min；
N——被校表的上限值，r/min。
b.示值变动性B按下式计算：
式中、——同一校准点，上升或下降校准时的最大转速值和最小转速
值，r/min。
c.回程误差H按下式计算：
式中 、——每个校准点上升和下降校准时的被校表指示值，r/min。
16.1.2.4 误差要求
基本误差、示值变动性、回程误差和指针摆动幅值应符合表21中的规定。
表21
16.1.2.5 超速保护继电器动作整定
保护动作误差应不超过允许误差。
16.2 数字式转速表
16.2.1 调校项目与技术标准
16.2.1.1 校准前检查
a.检查仪表外表面，应无腐蚀、伤痕等，文字符号和标志应清晰，各紧固件应 无松动。
b.转速表显示屏上的数字应准确清晰，不应有引起读数错误的故障。
c.表上各转换开关应灵活可靠。
d.齿轮盘应完整，安装间隙应符合要求。
16.2.1.2 自检
接通电源，开关置于“自检”位置，应显示出自检数码。
16.2.1.3 校准石英振荡器
a.校准输出频率准确度，输出频率准确度A按下式计算：
式中fs——频率标准值，Hz；
——被测频率fi的10次测定值的平均值，Hz；
fi——被测频率计的读数，Hz。
b.校准输出频率稳定度，
输出频率稳定度s按下式计算：
式中fmax——4h时间内读取8个频率测定值中的最大值，Hz；
fmax——4h时间内读取8个频率测定值中的最小值，Hz。
c.石英振荡器输出频率准确度和稳定度应小于10-4。
16.2.1.4 校准示值误差和示值变动性
a.在被校表测量范围内选择10个校准点，包括正常使用点和超速点。
b.启动转速校准器，平稳地升速，使标准转速表指示到第一个校准点，读取被 校表的显示值。
在每个校准点上3次读取显示转速值。
c.按下式计算示值误差和示值变动性：
示值误差
示值变动性
式中——3次读数的平均值，r/min；
ns——标准转速值，r/min；
nmax——3次读数中的最大值，r/min；
nmin——3次读数中的最小值，r/min。
16.2.2 现场安装与投入
a.定码盘(或测速齿轮)在主轴上的安装应牢固，随主轴转动时的径向跳动及端 面跳动应调到最小。
b.安装光电发信器时，光源射出的聚焦光，经定码盘孔之后应能均匀地照到光 电池上。
c.将磁阻发信器安装在测速支架上，磁轴与测速齿轮齿顶之间的间隙应在0.8～ 1.2mm范围内。
d.发信器安装完毕，检查线路连接无误后，接通电源，测速选择开关先置“自 检”档进行自检，符合要求后，将选择开关置“测速”档，即投入运行。
16.3 危急遮断器电指示器
16.3.1 检修项目与质量要求
16.3.1.1 检查发信器
a.引线应完好，无老化脆裂。
b.测量线圈电阻应符合规定值。
c.用500V绝缘表测量线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于10MΩ。
16.3.1.2 检查电指示器部分
内部应清洁，各零部件安装应牢固，无损坏，接插件应接触良好，无松动，引 线应完好。
16.3.1.3 检查带微动开关的杠杆组件(对机械接触式)
杠杆动作微动开关应灵活可靠。抬起杠杆时微动开关应闭合，放下杠杆时，微 动开关应断开。
16.3.2 试验室模拟试验
16.3.2.1 感应式指示器模拟试验
a.将发信器装到模拟试验台上，调整发信器端面与模拟撞击子端面之间的间隙 为规定值。
b.启动模拟试验台，应发出灯光指示信号。
16.3.2.2 机械接触式指示器模拟试验
a.将带微动开关的杠杆组件装到模拟试验台上，调整该组件机械触点与模拟撞 击子相接触。
b.启动模拟试验台，模拟撞击子碰撞杠杆，微动开关动作，应发出灯光指示信 号。
17 振动监视装置
本章振动监视装置，是指采用磁电感应原理制作的振动传感器(拾振器)、对转 动机械轴承和大轴振幅及其振动频率检测的装置。
17.1 检修项目与质量要求
17.1.1 校准指示表(或记录表)
示值误差和回程误差应不超过允许误差。
17.1.2 检查振动传感器
a.接线盒内的接线端子应完整，线圈引线与接线片焊接应牢固可靠。
b.支持弹簧片应无变形或断裂。线圈在磁场间隙内的活动应灵活无卡涩。
组装后密封应良好。
c.测量线圈电阻，应符合规定值。
17.1.3 检查放大器
a.放大器面板上的所有开关应完整无损。
b.内部各零部件应清洁完整，插接件接触良好，端子板上接线螺丝齐全。
17.2 调校项目与技术标准
17.2.1 振动传感器特性校准
在激振频率为55Hz时，分别调节振幅为20，40，60，80，100μm，测 量传感器相应的输出电压。振幅与输出电压应成线性关系。
17.2.2 测振仪振幅示值线性校准
a.在振动频率为55Hz时，调节振幅，逐点校准振动表指示值。
b.指示值误差应不超过±5%。
17.2.3 频率响应特性试验
a.在保持振幅为80μm时，分别读取不同频率时(20，30，40，60，80， 100Hz)被校表的指示值。
b.振幅保持80μm，以55Hz时的指示值为准，计算其他不同频率时的指示值 修正值。
17.3 FFD-12型测振仪的投入与停用
17.3.1 投入前的准备
a.将放大器面板上的电源开关置“关”位置，转换开关置“校”档。
b.检查各部件之间的连接线，应正确无误。
17.3.2 投入
a.将放大器上的电源开关置“开”位置，按下AN“+12V”按钮，约经1min 后，调整相应电位器，使振动表指示到刻度值5上。
b.将转换开关转至“测”档，振动表即投入运行。
17.3.3 停用
将放大器上的电源开关置“关”位置，切断电源，即停止测量。
18 热工信号与安全保护系统试验
本章信号与保护系统试验，是指热工参数越限按1值2值分类方式或立即直接 动作方式，对机组运行状态进行声光报警或闭锁联动的系统试验。
18.1 机组热工信号系统
18.1.1 检修项目与质量要求
18.1.1.1 检查光字牌或闪光报警器
a.光字牌应清洁完整，灯座完好无烧损，信号灯齐全，光字牌字迹清晰。
b.闪光报警器内部应清洁，印刷电路板固定应牢靠、接触良好。
18.1.1.2 检查试验开关和消音按钮
开关与按钮的接点应清洁，闭合时应接触良好。
18.1.1.3 检查冲击继电器
a.内部各零部件应完整，安装应牢固。
b.测量动作线圈和返回线圈的电阻，应符合规定值。
c.用500V绝缘表测量各线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于10MΩ。
d.当继电器动作后，在返线圈组上加80%的额定电压，继电器应可靠返 回。
18.1.1.4 检查电铃
a.各机械部件应完整无损，铃锤完好，螺丝齐全，安装牢固。
b.电铃激磁线圈完好无烧损，绝缘良好。
18.1.1.5 检查信号线路对地的绝缘电阻
用500V绝缘表测量，其绝缘电阻应不小于20MΩ。
18.1.2 信号系统试验
a.转换开关置于“灯光试验”位置，全部光字牌应亮(或慢闪光)。
b.转换开关置于“音响试验”位置，应发出音响报警。按消音按钮，音响应消 失。
c.当信号接点动作时，相应的光字牌应亮，并发出音响报警。按消音按钮，应 消音，并由闪光转为平光。
18.2 汽轮发电机组安全保护系统试验
18.2.1 汽轮机启动前的安全保护系统试验项目
18.2.1.1 开机前安全保护系统试验条件
a.汽轮机检修工作全部完毕。
b.对新安装机组，其安装工作全面完毕。
c.汽轮机各项启动条件齐备。
d.各项热工信号、保护装置经全面检查正确无误后，送上保护电源。
18.2.1.2 热工信号系统试验
操作信号控制开关和复归开关或按钮，试验光字牌和音响装置，光字显示和音 响报警等应正确。
18.2.1.3 主汽门关闭及联动抽汽逆止门试验
a.操作主汽门控制开关或按钮，主汽门应立即关闭，并发出灯光音响报警。
b.抽汽逆止门电磁阀随主汽门同时动作，并发出灯光音响报警。
c.开启主汽门，主汽门关闭信号继电器应复位，抽汽逆止门应处于运行状态。
18.2.1.4 发电机油开关跳闸联动试验
a.开启主汽门，合上油开关，抽汽逆止门处于运行状态。
b.油开关跳闸，抽汽逆止门电磁阀应动作，并发出灯光音响报警。
18.2.1.5 轴向位移保护试验
a.开启主汽门，保护开关置“投入”位置。
b.移动位移传感器，当仪表指示到负预报值时，应发出灯光音响报警；当指示 到负停机值时，保护应动作，自动关闭主汽门和抽汽逆止门，并发出灯光音响 报
警。 c.当仪表指示到正预报值时，应发出灯光报警信号；当指示到正停机值时，保 护应动作，自动关闭主汽门和抽汽逆止门，并发出灯光音响报
警。 d.位移保护动作误差应不超过±0.1mm，灯光音响报警应正
确。 18.2.1.6 低真空保护
试验 静态试
验： a.开启主汽门(高、中压主汽门)，断开主汽门至各联动装置的小开
关。 b.关闭Ⅰ、Ⅱ级旁路进汽门(对于有旁路的机×
)。 c.投入低真空保护，低真空保护应动作，自动关闭主汽门，发出真空低跳闸灯 光音响报
警。 d.同时，Ⅰ、Ⅱ级旁路进汽门自动投入，再热器对空排汽门开
启。 动态试
验： a.开启主汽门(高、中压主汽门)，断开主汽门至各联动装置的小开
关。 b.关闭Ⅰ、Ⅱ级旁路进汽
门。 c.开启抽气器。当真空抽到大于第一限值时，投入低真空保
护。 d.当真空下降到第一限值时，应发出“真空下降”灯光音响报警。当真空继续 下降到第二限值时，低真空保护应动作，自动关闭主汽门，并发出“真空低跳闸” 灯光音响报
警。 e.同时，Ⅰ、Ⅱ级旁路进汽门自动投入，再热器对空排汽门开
启。 18.2.1.7 低油压联动保护
试验 a.开启主汽门(高、中压主汽门)，合上发电机主开
关。 b.启动油泵、顶轴油泵和盘车装
置。 c.投入盘车和油泵联动开
关。 d.当油压降低到第一限值时，应发出油压低灯光音响报警；当油压降低到第二 限值时，应启动交流油泵，并发出信号报警；当油压降到第三限值时，应启动直流 油泵，并发出信号报
警。 e.断开油泵联锁，停交、直流油泵。当油压继续降到第四限值时，保护应动作， 自动关闭主汽门，发电机跳闸，并发出灯光音响报
警。 18.2.1.8 高加水位保护
试验 当水位高保护接点闭合时，高加旁路电磁阀应动作，同时发出“高加水位高解 列”灯光音响报
警。 18.2.1.9 水内冷发电机断水保护
试验 a.合上发电机主开关，启动一台冷却水泵，投入断水保护开
关。 b.关小冷却水泵出口门，当冷却水流量和压力同时降至规定值时，延时30s后， 发电机应跳闸，并发出灯光音响报
警。 18.2.2 汽轮机启动后至带负荷前的保护试验
项目 18.2.2.1 超速保护
试验 a.合上超速保护开
关。 b.当转速达到超速限值时，危急遮断器应动作，撞击子飞出，危急遮断器电指 示器应发出灯光指示信号，同时电气超速保护应动作，并发出超速报警信
18.2.2.2 轴向位移保护试验
a.试验在额定转速下进行。
b.投入轴向位移保护，移动位移传感器，当仪表指示到整定限值时，保护应动 作，关闭自动主汽门，并发出灯光音响报警。
c.保护动作值与整定值之差，应不大于±0.1mm。
第四篇 自动调节系统
19 给水自动调节系统
本章给水自动调节系统，是指汽包锅炉的给水自动调节系统，其中包括具有调 速泵的给水自动调节系统。
19.1 投入前的试验项目及质量要求
19.1.1 汽包水位动态特性试验
19.1.1.1 试验应分别在高、低负荷下进行。
19.1.1.2 每一负荷下的试验应不少于两次。
19.1.2 给水调节门特性试验
在锅炉每次大修后使用和新投入使用的调节门都应进行试验，其质量要求如 下：
19.1.2.1 调节门全开时，在额定给水压力下，其最大流量应约为额定负荷下给水流 量的120%。
19.1.2.2 调节门全关时，漏流量应小于调节门最大流量的10%。
19.1.2.3 调节门特性曲线的线性工作段应大于全行程的70%，其回程误差不大于调 节门最大流量的3%。
19.1.2.4 调节门的死行程应小于全行程的5%。
19.1.3 调速泵特性试验
带有液压联轴节的给水泵自动调节系统，在锅炉每次大修后，应对不同转速 (调速泵勺管位置开度)下的调速泵出口给水压力和给水流量关系特性进行试验。 其质量要求如下：
19.1.3.1 液压联轴节的调速范围应达到25%～100%。
19.1.3.2 液压调速泵勺管位置开度和反馈电压应为线性关系，其回程误差应不大于 2%。
19.1.3.3 在调速范围内，泵出口给水压力和给水流量特性应符合制造厂的技术要 求。
19.2 投入要求
19.2.1 锅炉运行正常，达到向汽轮机送汽条件。
19.2.2 主给水管路为正常运行状态。
19.2.3 汽包水位表、蒸汽流量表及给水流量表运行正常，指示准确，记录清晰。
19.2.4 汽包水位信号及保护装置投入运行。
19.3 质量指标
19.3.1 调节系统正常工作时，给水流量应随蒸汽流量迅速变化。在汽包水位正常 时，给水流量与蒸汽流量应基本相等。
19.3.2 锅炉稳定运行时，汽包水位应在给定值的±15mm范围内变化。
19.3.3 锅炉稳定运行时，执行器不应频繁动作。
19.3.4 当给水流量扰动(中压炉为额定负荷的20%，高压炉为额定负荷的10%)时， 给水流量的恢复时间应小于30s。
19.3.5 当水位定值改变40mm时，水位应在1min内稳定在新的给定值(水位恢复到 给定值的±15mm范围内的时间)。
19.3.6 锅炉在额定负荷下突然变化10%时，水位波动的最大偏差不超过±80mm。 水位稳定在给定值的时间应不大于2min。
19.4 运行维护
19.4.1 每天应根据汽包水位、蒸汽流量及给水流量的记录表记录曲线分析调节系统 的工作情况，如发现问题应及时消除。
19.4.2 每月至少进行一次给水流量和汽包水位定值扰动试验。
19.5 切除条件
19.5.1 给水调节门的漏流量大于其最大流量的30%。
19.5.2 给水压力低于允许最低压力。
19.5.3 调节系统工作不稳定，给水流量大幅度波动或水位周期性不衰减波动。
19.5.4 锅炉负荷稳定工况下，汽包水位超过报警值。
19.5.5 给水自动调节系统发生故障。
20 温度自动调节系统
本章温度自动调节系统，包括过热蒸汽温度和再热器蒸汽温度自动调节 系统。
20.1 投入前的试验项目及质量要求
20.1.1 过热蒸汽温度动态特性试验
试验应在高、低负荷下各进行一次，每一负荷下的试验不少于两次。
20.1.2 再热蒸汽温度动态特性试验
试验应在70%和100%两种负荷下进行，每一负荷下的试验不少于两次。
20.1.3 减温水调节门特性试验
在锅炉每次大修后使用和新投入使用的调节门均应进行本项试验，其质量要求 如下：
20.1.3.1 调节门的最大流量应满足锅炉最大负荷要求，并约有10%的裕量。
20.1.3.2 调节门的漏流量应小于其最大流量的10%。
20.1.3.3 调节门特性曲线应呈线性，工作段应大于70%，其回程误差应小于最大流 量的3%。
20.1.3.4 调节门的死行程应小于全行程的5%。
20.2 投入条件
20.2.1 锅炉运行正常，过热蒸汽温度达到额定运行参数。
20.2.2 机组负荷在60%以上，再热蒸汽温度达到额定运行参数。
20.2.3 减温水调节门有足够的调节裕量。
20.2.4 主蒸汽温度表、再热蒸汽温度表指示准确，记录清晰。
20.3 质量指标
20.3.1 锅炉稳定运行时，过热蒸汽温度及再热蒸汽温度应保持在给定值±2℃范围 内，执行器不应频繁动作。
20.3.2 减温水扰动10%时，过热汽温和再热汽温从投入自动开始到扰动消除时的过 渡过程时间不应大于2min。
20.3.3 负荷扰动10%时，过热汽温和再热汽温的最大偏差不应超出±4℃，其过渡 过程时间不应大于4min。对于采用烟气分流挡板和摆动喷燃器的再热蒸汽温度调 节系统，其过渡过程时间不应大于12min。
20.3.4 过热汽温和再热汽温给定值改变±4℃时，调节系统应在4min内恢复稳定。 对于采用烟气分流挡板和摆动喷燃器的再热蒸汽温度调节系统应在12min内恢复 稳定。
20.4 运行维护
20.4.1 每天应向运行值班人员了解并根据过热汽温及再热汽温记录曲线分析调节 系统的运行情况，如发现问题应及时消除。
20.4.2 每月进行一次减温水流量扰动试验。
20.4.3 用比对法每月对温度变送器的输出信号进行一次校准，其示值误差应不超过 该系统综合误差。
20.4.4 每季进行一次过热汽温及再热汽温定值扰动试验。
20.5 切除条件
20.5.1 锅炉稳定运行时，过热汽温及再热汽温超出报警值。
20.5.2 减温水调节门已全开，而汽温仍继续升高，或减温水调节门已全关，而汽温 仍继续下降。
20.5.3 调节系统工作不稳定，减温水流量大幅度波动，汽温出现周期性不衰减波 动。
20.5.4 减温水调节门漏流量大于其最大流量的15%。
20.5.5 锅炉运行不正常，过热汽温和再热汽温参数低于额定值。
21 燃烧自动调节系统
本章燃烧自动调节系统，包括母管制及单元制主汽压力、送风、炉膛压力、一 次风压自动调节系统。
21.1 母管制主汽压力调节系统
21.1.1 投入前的试验项目及质量要求
21.1.1.1 给粉调节机构特性试验
大修后使用及新投入使用的给粉调节机构均应进行本项试验，其质量要求如 下：
a.给粉机最高转速下的给粉量应能满足锅炉最大负荷的要求，并略有裕量。
b.在给粉机控制信号变化范围的1/2处，各台给粉机转速偏差应小于50r/min。
c.锅炉最大负荷下的给粉机转速与锅炉最低负荷下的给粉机转速之比值不应小 于3。
21.1.1.2 热负荷动态特性试验
试验应在正常负荷下进行，并不少于两次。
21.1.2 投入要求
21.1.2.1 锅炉运行正常，母管压力、蒸汽流量、炉膛压力等有关参数稳定在规 定值。
21.1.2.2 锅炉负荷一般不低于额定负荷的70%。
21.1.2.3 母管压力、蒸汽流量、汽包压力指示表指示准确、可靠。
21.1.2.4 直吹式制粉系统的一次风压自动调节系统必须投入运行。
21.1.2.5 汽包压力信号及保护装置必须投入运行。
21.1.3 质量指标
21.1.3.1 固定负荷工况下，蒸汽流量偏差不得超过给定值的±3%。
21.1.3.2 调整负荷工况下，中压锅炉的母管压力应保持在给定值±98kPa(1kg f/cm2)，高压锅炉的母管压力应保持在给定值±196kPa(2kgf/ cm2)范围内。
21.1.3.3 改变相当于10%锅炉负荷的燃料量时，调节系统应在90s内消除扰动，过 渡过程中汽包压力应保持在给定值±294kPa(3kgf/ cm2)范围内。
21.1.4 运行维护
21.1.4.1 每天应根据蒸汽流量表、主汽压力表、母管压力表的记录曲线分析调节系 统的工作情况，如发现异常，应及时消除。
21.1.4.2 每三个月应进行一次燃料量扰动试验。
21.1.5 切除条件
21.1.5.1 被调参数超出允许范围。
21.1.5.2 调节系统工作不稳定，造成燃烧不稳。
21.1.5.3 主设备运行方式改变，不符合自动调节系统投入要求。
21.2 单元制主汽压力调节系统
21.2.1 投入前的试验项目及质量要求
21.2.1.1 机前压力和汽包压力动态特性试验
a.在机组正常负荷下进行试验。
b.试验不少于两次。
21.2.1.2 给粉调节机构特性试验
大修之后使用及新投入使用的给粉调节机构均应进行本项试验，其质量要求如 下：
a.给粉机最高转速下的给粉量应能满足锅炉最大负荷的要求，并略有裕量。
b.在给粉机控制信号变化范围的1/2处，各台给粉机的转速偏差应小于 50r/min。
c.锅炉最大负荷下的给粉机转速与锅炉最低负荷下的给粉机转速之比值不应小 于3。
21.2.2 投入要求
21.2.2.1 给粉调节机构运行正常，特性符合要求。
21.2.2.2 锅炉负荷一般不低于额定负荷的70%。
21.2.2.3 锅炉燃烧稳定，汽包压力表、机前压力表及蒸汽流量表指示准确、可靠。
21.2.2.4 汽压信号及保护装置投入运行。
21.2.3 质量指标
21.2.3.1 稳定工况下，机前压力应保持在给定值±196kPa(2kgf/ cm2)范围内。
21.2.3.2 改变相当于10%锅炉负荷的燃料量时，调节系统应在5min内消除扰动； 直吹式系统应在6min内消除扰动。
21.2.3.3 外部负荷改变10%，其负荷每分钟变化为额定负荷的5%时，调节系统应 在5min内消除扰动。过渡过程中，汽压的最大偏差不应大于±294kPa(3kgf/ cm2)。
21.2.4 运行维护
21.2.4.1 每天应根据主汽压力表、蒸汽流量表的记录曲线分析调节系统的工作情 况，如发现异常，应及时消除。
21.2.4.2 每三个月应进行一次燃料量扰动试验。
21.2.5 切除条件
21.2.5.1 正常工况下，汽压超出允许范围。
21.2.5.2 调节系统工作不稳定，造成燃烧不稳。
21.2.5.3 主设备运行方式改变，不符合自动调节系统投入要求。
21.3 送风调节系统
21.3.1 投入前的试验项目及要求
投入前应进行送风量动态特性试验，试验应在额定负荷下进行。
21.3.2 投入要求
21.3.2.1 锅炉运行正常，燃烧稳定，负荷一般大于70%。
21.3.2.2 送风机挡板在最大开度下的送风量应能满足锅炉最大负荷要求，并约有5% 裕量。
21.3.2.3 风量信号准确可靠，氧量表指示正确，记录清晰。
21.3.2.4 炉膛压力自动调节系统投入运行。
21.3.2.5 调节系统应有可靠的监视保护装置。
21.3.3 质量指标
21.3.3.1 锅炉稳定运行时，调节系统应能保持送入炉膛的氧量在给定值的±0.5%范 围内。
21.3.3.2 调节系统工作稳定，执行器不应频繁动作。
21.3.3.3 送风机挡板开度阶跃改变5%时，调节系统应能使送入炉膛的氧量在1min 内恢复稳定。
21.3.3.4 送风量给定值改变5%时，调节系统应能在30s内稳定在新的给定值。
21.3.3.5 对以锅炉负荷为前馈信号的送风调节系统，当改变额定负荷的5%燃料量 时，调节系统应在2min内消除扰动。
21.3.4 运行维护
21.3.4.1 应经常根据风量表的指示、氧量表及蒸汽流量表的记录曲线分析调节系统 的工作情况，如发现异常，应及时消除。
21.3.4.2 每季应进行一次送风定值扰动试验。
21.3.5 切除条件
21.3.5.1 锅炉运行不正常，燃烧不稳定。
21.3.5.2 调节系统不稳定，风压波动过大。
21.3.5.3 炉膛压力调节系统退出运行。
21.4 炉膛压力调节系统
21.4.1 投入前的试验项目及要求
投入前应进行炉膛压力动态特性试验，试验应在额定负荷下进行。
21.4.2 投入要求
21.4.2.1 锅炉运行正常，燃烧稳定。
21.4.2.2 调节系统应有可靠的监视保护装置。
21.4.2.3 引风机挡板在最大开度下的引风量应能满足锅炉最大负荷要求，并约有5% 裕量。
21.4.2.4 炉膛压力信号正确可靠，炉膛压力表指示准确。
21.4.3 质量指标
21.4.3.1 稳定工况下，调节系统应能保持炉膛压力在给定值±29.4Pa(3mm)范 围内。
21.4.3.2 锅炉排灰或启停磨煤机时，调节系统应能保持炉膛压力不超越报警值。
21.4.3.3 引风机挡板开度阶跃改变5%时，调节系统应使炉膛压力在20s内恢复稳 定。
21.4.3.4 炉膛压力给定值改变49Pa(5mm)时，调节系统应使炉膛压力在15s内 恢复到新的给定值。
21.4.3.5 送风机挡板开度改变5%时，调节系统应使炉膛压力在20s内恢复稳定，过 渡过程中炉膛压力最大偏差不应超过58.8Pa(6mm)。
21.4.4 运行维护
21.4.4.1 炉膛压力取样管路应定期吹扫，保持畅通。
21.4.4.2 每月应进行一次炉膛压力定值扰动试验。
21.4.5 切除条件
21.4.5.1 锅炉燃烧不稳。
21.4.5.2 调节系统工作不稳定，炉膛压力波动过大。
21.4.5.3 炉膛压力保护装置退出运行。
21.5 一次风压调节系统
21.5.1 投入前的试验项目及要求
投入前应进行一次风压动态特性试验：
a.试验应分别在高、低负荷下进行。
b.每一负荷下的试验应不少于两次。
21.5.2 投入要求
21.5.2.1 主汽压力调节系统已投入运行。
21.5.2.2 一次风挡板在最大开度下的风量应能满足锅炉最大负荷的要求，并约有5% 裕量。
21.5.2.3 一次风压表指示准确。
21.5.3 质量指标
21.5.3.1 稳定工况下，一次风压应能保持在给定值的±5%范围内。
21.5.3.2 正常运行时，调节系统应保持一次风量与负荷(主燃料量)相适应。
21.5.3.3 一次风门开度改变5%时，调节系统应在30s内消除扰动。
21.5.3.4 一次风压定值改变49Pa(5mm)时，调节系统应使风压在30s内稳定在 新的给定值。
21.5.4 运行维护
21.5.4.1 一次风压取压口及取样管路应定期吹扫，保证畅通。
21.5.4.2 每月应进行一次一次风量扰动试验。
21.5.5 切除条件
21.5.5.1 稳定工况下，一次风压超出给定值的±10%。
21.5.5.2 调节系统工作不稳定，一次风压大幅度波动。
21.5.5.3 主汽压力调节系统未投入运行。
22 制粉自动调节系统
本章制粉自动调节系统，系指钢球磨煤机以及风扇磨和中速磨自动调节系统， 其中包括钢球磨煤机入口风压，风扇磨和中速磨入口一次风流量，以及钢球磨、风 扇磨和中速磨出口气粉混合温度自动调节系统。
22.1 钢球磨煤机入口风压调节系统
22.1.1 投入要求
22.1.1.1 制粉系统运行正常。
22.1.1.2 调节挡板开度有足够的调节范围。
22.1.2 质量指标
22.1.2.1正常运行时，调节系统应能将磨煤机入口风压保持在给定值±39.2Pa (3mmH2O)范围内。
22.1.2.2磨煤机入口风压给定值改变49Pa(5mmH2O)时，调节系统应在20s内将磨 煤机入口风压稳定在新的给定值。
22.1.2.3磨煤机入口高、低温风挡板开度改变10%时，调节系统应能在30s内消除 扰动。
22.1.3 运行维护
22.1.3.1 定期吹扫制粉系统风压和风量取压口及取样管路，保持畅通。
22.1.3.2 每月进行一次磨煤机入口风压给定值扰动试验。
22.1.4 切除条件
22.1.4.1 制粉系统运行不正常。
22.1.4.2 调节系统工作不稳定，负压大幅度波动。
22.2 风扇磨、中速磨入口一次风流量调节系统
22.2.1 投入要求
22.2.1.1 制粉系统运行正常。
22.2.1.2 调节挡板开度有足够的调节范围。
22.2.1.3 一次风流量信号正确可靠。
22.2.2 质量指标
22.2.2.1 正常运行时，调节系统应能将磨煤机入口一次风流量保持在给定值的±5% 范围内。
22.2.2.2 一次风量给定值改变10%时，调节系统应在20s内将风量稳定在新的给定 值。
22.2.2.3 冷风挡板开度改变10%时，调节系统应在30s内消除扰动。
22.2.3 运行维护
22.2.3.1 定期吹扫流量取样管路，保持畅通。
22.2.3.2 每月进行一次一次风量给定值扰动试验。
22.2.4 切除条件
22.2.4.1 制粉系统运行不正常。
22.2.4.2 调节系统工作不稳定，风量波动过大。
22.2.4.3 磨煤机干燥出力不够。
22.3 磨煤机出口气粉混合温度调节系统
22.3.1 投入要求
22.3.1.1 制粉系统运行正常，并有足够的干燥出力。
22.3.1.2 磨煤机入口高、低温风门挡板开度有足够的调节范围。
22.3.1.3 信号及保护装置投入运行。
22.3.2 质量指标
22.3.2.1 正常运行时，调节系统应能将磨煤机出口温度保持在其给定值±3℃范围 内。
22.3.2.2 磨煤机出口温度给定值改变3℃，调节系统应在3min内将磨煤机出口温 度稳定在新的给定值。
22.3.2.3 高温风(或低温风)挡板开度改变10%时，调节系统应能在3min内消除扰 动，磨煤机出口温度最大偏差不应超过5℃。
22.3.3 运行维护
22.3.3.1 定期检查测温元件，应防止保护套管磨穿。
22.3.3.2 每月进行一次磨煤机出口温度给定值扰动试验。
22.3.4 切除条件
22.3.4.1 制粉系统运行不正常。
22.3.4.2 磨煤机出口温度超过报警值。
23 直流锅炉自动调节系统
本章直流锅炉自动调节系统，包括微过热蒸汽温度、汽轮机前主蒸汽压力以及 锅炉负荷自动调节系统。
23.1 微过热蒸汽温度调节系统
23.1.1 投入前的试验项目及质量要求
23.1.1.1 微过热蒸汽温度调节对象动态特性试验
对采用燃料调节方式的调节系统，应分别求取在额定负荷及低负荷下改变燃料 量时的微过热汽温动态特性。
23.1.1.2 给粉调节机构特性试验
大修之后使用及新投入使用的给粉调节机构均应进行该项试验，其质量要求如 下：
a.给粉机最高转速下的给粉量应能满足锅炉最大负荷的要求，并略有裕量。
b.在给粉机控制信号变化范围的1/2处，各台给粉机的转速偏差应小于 50r/min。
c.锅炉最大负荷下的给粉机转速与锅炉最低负荷下的给粉机转速之比值不 应小于3。
23.1.2 投入要求
23.1.2.1 主设备及其系统完好，机组运行工况和参数满足调节要求。
23.1.2.2 热机保护和连锁装置处于运行状态。
23.1.3 质量指标
23.1.3.1 稳定工况下，调节系统应能保持微过热汽温在给定值±2℃范围内。执行 机构无频繁动作现象。
23.1.3.2 当改变5%的额定负荷燃料量时，调节系统应在3min内恢复稳定。微过热 汽温的变化幅度不大于±3℃。
23.1.3.3 微过热汽温给定值改变5℃时，调节系统应在5min内将微过热汽温稳定 在新的给定值上。
23.1.3.4 改变10%额定负荷下，调节系统应在6min内恢复稳定，微过热汽温的最 大偏差不大于4℃。
23.1.4 运行维护
23.1.4.1 每天根据微过热汽温运行记录曲线，分析调节系统的工作情况，如发现问 题应及时处理。
23.1.4.2 每月至少应进行一次燃料量扰动和微过热汽温给定值扰动试验。
23.1.5 切除条件
23.1.5.1 调节系统工作不稳定，微过热汽温超出报警值。
23.1.5.2 主设备运行不正常。
23.1.5.3 保护和连锁装置退出运行。
23.2 汽轮机前主蒸汽压力调节系统
23.2.1 投入前的试验项目及质量要求
23.2.1.1 主蒸汽压力动态特性试验
a.对采用汽轮机调速系统同步器作为调节机构的，应采用同步器位置扰动试验 求取主蒸汽压力动态特性。
b.试验应不少于两次。
23.2.1.2 调节机构特性试验
a.同步器的有效行程应占全行程的70%以上。
b.在有效行程内，同步器行程与机组功率应呈线性关系。
c.同步器位移速率合适(约0.6mm/s)。
23.2.2 投入要求
23.2.2.1 主设备运行正常，运行工况和参数符合自动调节要求。
23.2.2.2 保护和连锁装置处于运行状态。
23.2.3 质量指标
23.2.3.1 稳定工况下，调节系统应能将主汽压力保持在给定值±147kPa(1.5kgf/ cm2)范围内。
23.2.3.2 调节机构不应频繁动作。
23.2.3.3 主汽压力给定值改变294kPa(3kgf/cm2)时，调节系统应在30s内将机前主 汽压力稳定在新的给定值上。
23.2.3.4 改变5%的额定负荷时，主汽压力的最大偏差应小于490kPa(5kgf/ cm2)。
23.2.4 运行维护
23.2.4.1 每天根据主汽压力运行记录曲线，分析调节系统的工作情况，如发现问 题，应及时处理。
23.2.4.2 每三个月至少进行一次主汽压力给定值扰动和负荷扰动试验。
23.2.5 切除条件
23.2.5.1 调节系统工作不稳定，主汽压力偏离给定值，其偏差大于±294kPa(3kgf/ cm2)。
23.2.5.2 汽轮机调速系统调节机构发生故障。
23.2.5.3 锅炉或汽轮机运行不正常。
23.2.5.4 保护和连锁装置退出运行。
23.3 负荷调节系统
23.3.1 投入前的试验项目及质量要求
23.3.1.1 负荷调节对象动态特性试验
a.试验应在给水、燃料、风量协调变化的情况下进行。
b.试验应不少于两次。
23.3.1.2 调节机构特性试验
给水调节阀特性应符合下列要求：
a.给水调节阀全开时，在额定给水压力下，其最大流量应不小于额定负荷下 调节阀流量的120%。
b.调节阀的线性工作段不小于全行程的70%。
c.回程误差应小于额定负荷时调节阀流量的3%。
d.调节阀没有明显的死行程。
e.调节阀全关时，漏流量应小于调节阀最大流量的10%。
23.3.2 投入要求
23.3.2.1 主设备运行正常，运行工况和参数满足自动调节要求。
23.3.2.2 微过热自动调节系统、送风自动调节系统、炉膛压力自动调节系统、机前 主蒸汽压力自动调节系统均已投入运行。
23.3.2.3 信号、保护及连锁装置处于运行状态。
23.3.3 质量指标
23.3.3.1 稳定工况运行时，调节系统应能维持锅炉出力(或机组功率)在负荷给定值 的±1%范围内。
23.3.3.2 改变5%额定负荷的给水量，调节系统应在1min内恢复稳定。
23.3.3.3 改变5%额定负荷，锅炉出力(或机组功率)应在3min内稳定在新的给定值 上。
23.3.4 运行维护
23.3.4.1 每天根据主蒸汽流量、主蒸汽压力的运行记录曲线分析调节系统的工作情 况，如发现异常，应及时处理。
23.3.4.2 每三个月应对调节系统进行一次给水量扰动和锅炉负荷给定值扰动试 验。
23.3.5 切除条件
23.3.5.1 稳定工况下，机组负荷偏离给定值，其偏差大于额定负荷的2%。
23.3.5.2 主设备运行工况不正常。
23.3.5.3 微过热汽温自动调节系统、送风自动调节系统、炉膛压力自动调节系统、 机前主蒸汽压力自动调节系统，其中有退出运行的。
23.3.5.4 热工保护及连锁装置退出运行。
24 辅助设备自动调节系统
本章辅助设备自动调节系统，包括轴封压力、加热器水位、凝汽器水位以及单 台或多台并联运行的除氧器压力、水位自动调节系统。
24.1 汽轮机轴封压力调节系统
24.1.1 投入要求
24.1.1.1 汽轮机运行正常。
24.1.1.2 调节阀有足够的调节范围。
24.1.1.3 轴封压力表指示准确。
24.1.2 质量指标
24.1.2.1 正常运行时，轴封母管压力应能保持在给定值±3.9kPa(0.04kgf/cm2)范围 内。
24.1.2.2 当改变15%的轴封母管压力给定值时，压力应在30s内稳定在新的给定值 上。
24.1.3 运行维护
每三个月进行一次压力给定值扰动试验。
24.1.4 切除条件
正常运行工况下，轴封母管压力超出给定值±5.9kPa(0.06kgf/cm2)。
24.2 加热器水位调节系统
24.2.1 投入要求
24.2.1.1 加热器运行正常。
24.2.1.2 疏水调节阀有足够的调节范围。
24.2.1.3 水位保护投入运行。
24.2.2 质量指标
24.2.2.1 正常运行时，高压加热器水位应能保持在给定值±60mm范围内，低压加 热器水位应能保持在给定值±100mm范围内。
24.2.2.2 高压加热器水位给定值改变100mm，低压加热器水位给定值改变200mm 时，水位应在1min内稳定在新的给定值。
24.2.3 运行维护
每月进行一次水位给定值扰动试验。
24.2.4 切除条件
24.2.4.1 调节阀已全开而水位仍继续上升，或调节阀已全关而水位仍继续下降。
24.2.4.2 稳定运行工况下，水位超过给定值±150mm。
24.2.4.3 加热器运行方式改变，不能满足自动调节的要求。
24.3 汽轮机凝汽器水位调节系统
24.3.1 投入要求
24.3.1.1 汽轮机运行正常，凝汽器处于有水位运行状态。
24.3.1.2 凝汽器运行方式合理，调节阀有足够的调节范围。
24.3.1.3 凝汽器水位表和凝结水流量表指示准确。
24.3.2 质量指标
24.3.2.1 正常运行工况下，凝汽器水位应能保持在给定值±200mm范围内。
24.3.2.2 凝汽器水位给定值改变200mm时，调节系统应在2min内将水位稳定在新 的给定值上。
24.3.3 运行维护
每月应进行一次水位给定值扰动试验。
24.3.4 切除条件
24.3.4.1 稳定运行工况下，凝汽器水位超出给定值±200mm。
24.3.4.2 凝汽器运行方式改变，不符合自动调节的要求。
24.4 除氧器水位调节系统
24.4.1 投入要求
24.4.1.1 除氧器运行方式符合自动调节的要求。
24.4.1.2 补给水调节阀有足够的调节范围。
24.4.1.3 除氧器水位表指示准确。
24.4.2 质量指标
24.4.2.1 除氧器正常运行时，水位应保持在给定值±200mm范围内。
24.4.2.2 当水位给定值改变200mm时，除氧器水位能在15min内稳定在新的给定 值。
24.4.3 运行维护
每月应进行一次水位给定值扰动试验。
24.4.4 切除条件
稳定运行工况下，除氧器水位超出给定值±200mm。
24.5 除氧器压力调节系统
24.5.1 投入要求
24.5.1.1 除氧器运行正常，运行方式符合自动调节的要求。
24.5.1.2 调节阀有足够的调节范围。
24.5.1.3 除氧器压力表指示准确，记录清晰。
24.5.1.4 除氧器压力保护装置投入运行。
24.5.2 质量指标
24.5.2.1 正常运行工况下，高压除氧器压力应保持在给定值±19.6kPa(0.2kgf/cm2) 范围内。低压除氧器应保持在给定值±2kPa(0.02kgf/ cm2)范围内。
24.5.2.2 当高压除氧器压力给定值改变49kPa(0.5kgf/cm2)，低压除氧器压力给定 值改变4.9kPa(0.05kgf/cm2)时，调节系统应在1min内将压力稳定在新的给定值。
24.5.3 运行维护
每月应进行一次除氧器压力给定值扰动试验。
24.5.4 切除条件
24.5.4.1 稳定运行工况下，除氧器压力超出报警值。
24.5.4.2 当调节阀已全开而压力仍继续下降，或调节阀已全关而压力仍继续上升。
24.5.4.3 除氧器运行方式改变，不符合自动调节的要求。
附录 考核项目、误差定义与计算
本附录所列考核项目、误差定义与计算，是在国家计量器具检定规程有关规定 的基础上，结合我部电力生产管理的实际需要编写的，可作为对发电厂主要热工仪 表(包括一次检测元件，下同)及控制装置质量和运行性能进行评定的基本依据。
1 项目考核
1.1 校准
为确定仪表及装置性能(准确度、稳定度、灵敏度、可靠性等)是否合格所进行 的全部工作。
1.2 抽查
从一批同类型的仪表和装置中，按统计学方法或经验判断，抽取一定数量的样 品进行性能检查，作为对该批仪表和装置工作质量和维修调校水平的检查。
抽查分为：
a.试验室条件下的校准合格率抽查；
b.现场运行条件下的工作质量指标抽查。
1.3 测量范围
在允许误差限内仪表及装置的被测量值的范围。
测量范围的最高、最低值称为测量范围的“上限值”、“下限值”。
1.4 量程
测量范围上限值和下限值之差。
1.5 比对
在相同条件下，将同等准确度等级的仪器、仪表进行量值比较，考核其量值的 一致性。
1.6 调整
使仪表及装置的准确度、稳定度、灵敏度等性能达到规定要求的操作。
1.7 校准(检修)周期
仪表及装置相邻两次周期校准(检修)的时间间隔。
1.8 准确度(精确度)
表示仪表测量值或装置动作值与真值的一致程度。它包括仪表及装置本身的系 统误差与随机误差。对准确度(精确度)的评定，应在规定条件下进行。
1.9 稳定度(稳定性)
在规定工作条件下，仪表及装置的主要性能随时间保持不变的能力。
1.10 灵敏度
仪表及装置对信号输入量变化的反应能力。对于给定的输入量，仪表及装置的 灵敏度S用可被观测到的变量的增量(示值或动作值)与其相应的输入量的增量之商 来表示：
式中 ΔL——被观测到的变量的增量；
Δx——输入量的增量。
1.11 灵敏阈(灵敏限)
引起仪表及装置示值或动作值可察觉变化的输入量的最小变化值。
1.12 可靠性
仪表及装置及其系统在设计规定的条件下和预定时间内，完成规定功能的能 力。
可靠性指标一般应包括：
a.概率，如仪表及装置的可靠度和可用率；
b.频率，如仪表及装置在单位时间里发生的平均故障次数；
c.平均持续时间，如仪表及装置从使用到首次故障的平均时间；
d.预期值，如在机组热控设计时，对采用的仪表及装置在其热控系统中，
预期的应不发生故障的天数。
1.13 准确度等级
根据仪表及装置准确度高低所划分的级别，一般称为“精度等级”。精确度等 级的标志随该仪表及装置产品给出，合格的产品应附有检定合格证。
2 误差定义与计算
2.1 测量误差
测量结果与被测量真值之间的差。
由于量的真值是个理想的概念，工程应用中通常以“实际值”来表达真值，即 按检定规程规定，以高一等级的计量标准器所测得的量值称为该量的实际值。
测量误差有两种表示方式：
a.绝对误差
绝对误差=测量结果-被测量的实际值
b.相对误差
2.2 基本误差
仪表及装置在规定的正常工作条件下所具有的误差。基本误差也称“固有误 差”。
2.3 允许误差
对仪表及装置所允许的误差界限。允许误差可用绝对误差或相对误差表示。
2.4 附加误差
由于仪表及装置超出规定的正常工作条件而增加的误差。
2.5 修正值
为消除仪表及装置的误差，用代数法加到该仪表及装置测量结果上的值。此值 等于未修正测量结果的绝对误差值，但正负号相反。
2.6 方法误差
测量或校准方法不完善所引起的误差。
2.7 调整误差
由于测量或校准前未能将计量器具或被测件调整在正确位置(或状态)所造成的 误差。
2.8 读数误差
由于观测者对仪器仪表或计量器具示值读数不正确所引起的误差。
2.9 引用误差
绝对误差与测量范围上限值或量程之比值，以百分数表示。仪表及装置的引用 误差分为：
a.校验点引用误差(EP)，表示被校仪表及装置某点的绝对误差(EA)与量程之 比的百分数。
式中SH——仪表及装置的测量范围上限值；
SL——仪表及装置的测量范围下限值。
b.仪表及装置引用误差(ET)，为仪表及装置全部校验点中最大的绝对误差 (EMA)与量程之比的百分数。
2.10 零位误差
被测量的实际值为零值时，仪表及装置的示值与零位的偏差。仪表及装置的零 位分为：
a.机械零位，是指仪表及装置在未送电又无输入信号时的指针位置。
b.电气零位，是指给仪表及装置送电后，被测量为零值时的零点位置。
2.11 偏差
表示仪表及装置标称值与实际值偏离的程度，即
偏差=实际值-标称值
2.12 回程误差
在相同条件下，仪表及装置的同一校准点其正反行程示值与测量值之差的绝对 值，表达式为：
式中 ER——回程误差；
SU——正行程(上升)时校验点示值；
SD——反行程(下降)时校验点示值。
一般还采用相对回程误差EC来评定仪表及装置的质量。其表达式为
式中ER——校验点回程误差；
SH——仪表及装置测量范围上限值；
SL——仪表及装置测量范围下限值。
当上述二式中ER为仪表及装置校准点中的最大回程误差时，则其EC为该仪 表及装置的最大相对回程误差。校准合格的仪表及装置的最大相对回程误差应 不大于其基本误差。
2.13 综合误差
由各个有一定准确度等级的仪表及检测元件组成的检测系统，其成套系统的误 差的方和根称为该系统的综合误差。
综合误差是用来评定电厂热工仪表及其检测系统工作质量是否符合机组运行 要求的一项特定指标。
综合误差相对值表达式为
式中 A1，A2，…，An——系统中各个单元的准确度(精确度)等级。
浙公网安备 33021202002483