采矿选矿技术

当今世界深海采矿技术的发展 当今世界深海采矿技术的发展 世纪之交，国际海底区域活动及其科技、经济、政治及法律环境都发生了深刻的变化。其主要特点是：当今“区域”活动由单一多金属结核资源向多种资源（富钴结壳、热液硫化物、多金属软泥、天然气水合物、生物基因资源等）发展和出现“区域”多种资源的第二轮竞争的严峻形势。 　　70年代初，西方发达国家就开始进行深海多金属结核资源采矿技术和装备的研究开发。以美国公司为主的四大财团研究开发的集矿机和管道提升采矿系统，于70年代末在太平洋C－C区首先进行了每小时30－40t的海上中间性试验。该系统配套的设备是：拖曳式水力和机械式动力集矿机；气力和水力提升管道，以及2－4.5万t级宽体双底采矿船。 　　80年代，法国研制成PKA2－6000号深海多金属结核采矿系统，可从6000m的深海底进行快速采矿，日产可达1500－2000t，然后按自控程序返回海面。英国也正在研制一种气力提升采矿系统，日产量可高达10000t。专家普遍认为日产千吨级以上的采矿系统将成为21世纪最有前途的第一代深海商业开采系统。包括日本在内的西方发达国家目前在深海开采技术方面已经拥有了足够的技术储备，正在等待商业开采时机的到来。 　　我国自90年代以来开展“海底多金属结核资源开采技术”的研究开发，现已研制出两套集矿原理机－水力式集矿机和复合式集矿机的模型机，具有结构简单、作业可靠、采收率高的特点，其室内集矿效率达到85％以上；建成了一套高30m、管径100cm的实验室扬矿系统。研制单位较系统地进行了水力（矿浆泵、清水泵、射流泵）和气力扬矿方法的实验室研究，以及配套的遥测遥控技术。但是这套系统仅局限在试验室不足5m水深的水池内，距离五、六千米水深采矿的技术要求相差甚远。大洋协会 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 2000年将对这套改进的采矿系统进行水深120－130m的湖试，为下个世纪初进入海试作技术准备。 　　世界深海高新技术的发展趋势是朝着多功能、自动化、智能化和遥测遥控的方向发展，主要技术及装备有： 　　●深海（〉6000m）载人深潜器（HOV）和无人自治深潜器（AUV）； 　　●高精度定位技术、水声技术和水下目标跟踪技术； 　　●多种资源的勘查技术系列，包括高精度、高分辨率的探测、浅部／深部地层剖面探测，采样、化探、资源评价技术，环境监测与评价技术； 　　●包括水力、气力、机械动力的集矿与扬矿，遥测遥控、水面支持的日产千吨级～万吨级的深海采矿系统。 　　当今国际海底区域活动竞争的焦点是资源，而获得资源的手段又是深海高新技术。因此，发展深海高新技术，是高效勘查和占有高质量的矿区、从“区域”中获得资源优先权的一把钥匙，而且还可以技术的优势通过合作来获得更多的资源和经济利益。 铁矿选矿技术概述 我国铁矿由于贫矿多（占总储量的97.5％）和伴(共)生有其他组分的综合矿多（占总储量的1／3），所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。 1996年全国入选铁矿石21497万t，占全国产铁矿石原矿25228万t的85.2％。入选铁矿石生产铁精矿粉8585.7万t，其中重点选矿厂处理原矿10961万t，生产铁精矿粉4158万t，占全国铁精矿粉产量的48.4％。 （一）矿石破碎 我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2ｍ或1.5ｍ旋回式破碎机，中破使用2.1ｍ或2.2ｍ 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 型圆锥式破碎机，细破采用2.1ｍ或2.2ｍ短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1ｍ，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12ｍｍ的最终产品送磨矿槽。 （二）磨矿工艺 我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机3.6ｍ×6ｍ，最大棒磨机3.2ｍ×4.5ｍ，最大自磨机5.5ｍ×1.8ｍ，砾磨机2.7ｍ×3.6ｍ。 磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。 （三）选别技术 １.磁铁矿选矿 主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）（图3.2.23）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，使精矿品位由62％提高到了66％左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65％的要求。 ２.弱磁性铁矿选矿 主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也就是所谓的“红矿”。这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程(图3.2.24)，获得令人鼓舞的成就。 ３.多金属共（伴）生矿选矿 这类矿石成分复杂、类型多样，因此采用的方法、设备和流程也各不相同，如白云鄂博铁矿采用反浮选—多梯度磁选、絮凝浮选、弱磁－反浮选－强磁选、弱磁－正浮选、焙烧磁选等不同的工艺流程，以提高铁的回收率，并综合回收稀土氧化物。攀枝花铁矿通过磁选获得TFｅ53％左右的钒铁精矿，磁选后的尾矿通过弱磁扫选－强磁选－重选－浮选－干燥电选，获得钛精矿和硫钴精矿，回收钛和钴。大冶铁矿采用弱磁－强磁和浮选，综合回收铁、铜和钴、硫等元素。 （四）烧结球团技术 烧结技术是我国人造富矿的主要手段。1996年共生产人造富矿16095.6万t，其中重点企业9485.9万t，占58.9%，地方国营企业6133.7万t，占38.1%。 我国在细精矿烧结的技术上已达到相当水平。鞍钢早在50年代初就在烧结机上成功地把酸性烧结矿制作方法改为碱性烧结矿制作方法，在世界上第一个用消石灰或生石灰作熔剂解决了细精矿烧结问题。 烧结球团的装备水平也有所提高，全国共有烧结机419台，总面积15522ｍ2，其中：130ｍ2级以上的烧结机有22台，合计面积4107ｍ2；24～129ｍ2的烧结机197台，合计面积9387ｍ2；小于24ｍ2的烧结机200台，合计面积2028ｍ2。1994年2月24日在马鞍山钢铁厂投产的300ｍ2烧结机，是我国除宝钢外自行 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、制造和建设的规模最大的现代化烧结机。 全国1995年烧结的主要技术经济指标为：利用系数1.36ｔ／(ｍ2·ｈ)，烧结矿品位53.00％，烧结机日历作业率80.94％，烧结矿合格率为84.92％，工人劳动生产率为2170ｔ／(ｈ·ａ)。 选矿工艺与设备的概论 选矿工艺技术与选矿设备的发展是同步的，设备的技术水平不仅是工艺水平的最好体现，其生产技术状态也直接影响着生产过程、产品的质量和数量以及综合经济效益。 1 粉碎工艺与设备     粉碎是大块物料在机械力作用下粒度变小的过程。粉碎是矿物加工过程的重要环节。粉碎可分为四个阶段：破碎、磨矿、超细粉碎、超微粉碎。粉碎过程是高能耗的作业，粉碎过程的基本原则是“多碎少磨”。 1.1 破碎流程 （1）一段破碎流程。一段破碎流程一般用来为自磨机提供合适的给料，常与自磨机构成系统。该工艺流程简单，设备少，厂房占地面积小。 （2）两段破碎流程。该流程多为小型厂采用。  (3) 三段破碎流程。该流程的基本形式有三段开路和三段一闭路两种。 （4）带洗矿作业的破碎流程。当给料含泥（-3mm)量超过5%~10%和含水大于5%~8%时，应在破碎流程中增加洗矿作业。 1.2 磨矿分级工艺流程 （1）球磨、棒磨流程    对选矿而言，采用一段或两段磨矿，便可经济地把矿石磨至选矿所需要的任何粒度。两段以上的磨矿，通常是由进行阶段选别的要求决定的。    一段和两段流程相比较，一段磨矿流程的主要优点是：设备少，投资低，操作简单，不会因一个磨矿段停机影响到另一磨矿段的工作，停工损失少。但磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，不易得到较细的最终产物，磨矿效益低。当要求最终产物最大粒度为0.2~0.15mm（即60%~79%-200目），一般都采用一段磨矿流程。小型工厂，为简化流程和设备配置，当磨矿细度要求80%—200目时，也可用一段磨矿流程。     两段磨矿的突出优点是能够得到较细的产品，能在不同磨矿段进行粗磨和细磨，特别适用于阶段处理。在大、中型工厂，当要求磨矿细度小于0.15mm(即80%-200目），采用两段磨矿较经济，且产品粒度组成均匀，过粉碎现象少。根据第一段磨机与分级机连接方式不同，两段磨矿流程可分为三种类型：第一段开路；第二段全闭路；第一段局部闭路，第二段总是闭路工作的磨矿流程。 （2）自磨流程     自磨工艺有干磨和湿磨两种。选矿厂多采用湿磨。为了解决自磨中的难磨粒子问题，提高磨矿效率，在自磨机中加入少量钢球，这时称为半自磨。     自磨常与细碎、球磨、砾磨等破磨设备联合工作，根据其联结方式可组成很多种工艺流程。 1.3 破碎筛分设备    现在工业中应用的破碎设备种类繁多，其分类方法也有多种。破碎设备可按工作原理和结构特征划分为：颚式破碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机、冲击式破碎机和磨碎机等。 (1)颚式破碎机      颚式破碎机破碎工作是靠动颚板周期地压向固定颚板，将夹在两颚板之间的物料压碎。  按照动颚运动的轨迹，可分为简单摆颚式破碎机与复杂摆动颚式破碎机。颚式破碎机俗称"老虎口"，是历史悠久的破碎机之一，至今仍是破碎硬物料最有效的设备。 (2)圆锥破碎机     圆锥破碎机是借助于旋摆运动的圆锥面，周期地靠近固定锥面，使夹于两个锥面产品物料受到挤压和弯曲而破碎。它可以分为用于粗碎的旋回破碎机和用于中细碎的圆锥破碎机。 （3）辊式破碎机     辊式破碎机的工作部分是两个相对回转的辊子。辊子表面可以带齿牙，称为齿辊式破碎机。它以劈裂破碎为主兼有挤压的断破碎。按齿辊数目又可分为单齿辊、双齿辊与多齿辊破获碎机。  （4）冲击式破碎机      锤式破碎机和反击式破碎机都是冲击式破碎机。这种破碎机，有一个高速旋转的转子，上面装有冲击锤，当物料进入破碎机后，被高速旋转的锤子击碎或从高速旋转的转子获得能量，高速抛向破碎机壁或特设的硬板而被击碎。 （5）磨碎机      磨碎机是一个两端带有中空轴颈的空心圆柱筒，物料从圆筒一端进入，产物从另一端排出。筒内装有磨碎介质（钢球、钢棒或砾石），根据磨碎介质的不同，磨碎机分为球磨机、棒磨机或砾磨机。筒体转动时将介质带到一定高度而下落，对物料产生冲击与磨剥作用，使物料粉碎。      将颗粒大小不同的混合物料，通过单层或多层筛子而分成若干个不同粒度级别的过程称为筛分。筛分设备有固定筛、惯性振动筛、自定中心振动筛、重型振动筛、共振筛、直线振动筛。 （1）固定筛     固定筛是由平行排列的钢条或钢棒组成，钢条和钢棒称为格条，格条借横杆联结在一起，格条间的缝隙大小即为筛孔尺寸。固定筛分为格筛和条筛两种。 （2）惯性振动筛     振动筛是工业中普遍采用的一种筛子，应用范围广，适用于中、细碎的预先和检查筛分。根据筛框运动轨迹特点，可分为圆运动振动筛和直线振动运动筛两类。前者包括单轴惯性振动筛、自定中心振动筛和重型振动筛；后者包括双轴惯性振动筛和共振筛，按筛网层数还可以分为单层筛和双层筛两类。 （3）自定中心振动筛     自定中心振动筛适用于大、中型厂的中、细粒物料筛分。国产自定中心筛的型号为SZZ，根据筛层数不同分为SZZ1（单层）和SZZ2（双层）。一般为吊式筛，但也有座式筛。 （4）重型振动筛     重型振动筛的原理与自定中心振动筛相似，但振动器的主轴完全不偏心，而以皮带轮的轴孔偏心来达到运转时自定中心的目的。重型振动筛结构比较坚固，能承受较大的冲击负荷，适用于筛分大块度、相对密度大的物料，最大给料可达350mm。主要用于中碎前作预先筛分，此外，对含水、含泥量高的物料，可在中碎前进行预先筛分及洗矿，筛上物入中碎机，筛下物进入洗矿脱泥系统。 （5）共振筛      共振筛也称弹性连杆式振动筛，振幅大，筛分效率高，处理能力大，电耗小，结构紧凑。但制造工艺复杂，机器质量大，振幅难稳定，调整比较复杂，橡胶弹簧容易老化。 （6）直线振动筛      直线振动筛的振动力大，振幅大，振动强烈，筛分效率高，生产率大，可筛分粗块物料。由于水平安装，安装高度小，直线往返运动，对脱水、脱泥和重介质选矿脱介质有利。但结构比较复杂，两根轴的旋转速度高，故制造和润滑要求高，振动不易调整。 1.4磨矿分级设备     选矿厂中广泛使用的磨矿设备是球磨机和棒磨机。在球磨机中，目前只有格子型及溢流型被采用。锥型球磨机因其生产率低，现己不制造，但个别旧选矿厂仍沿用着。球磨机和棒磨机的规格以简体内径D和筒体长度L表示。 （1）格子型球磨机     各种规格子型球磨机的构造基本相同，球磨机的筒体用厚约18～36毫米的钢板卷制焊成，它的两端焊有铸钢制的法兰盘 ，筒体内装有衬板，用锰钢、铬钢、耐磨铸铁或橡胶等材料制成，其中高锰钢应用较广，使用橡胶尚处于试制阶段。衬板厚约50～130毫米，与筒壳之间有10～14毫米的间隙， 用胶合板、石棉垫、或塑料极或橡皮铺在其中，用来减缓钢球对简体的冲击。 （2）溢流型球磨机      溢流型球磨机因其排矿是靠矿桨本身高过中空轴的下边缘而自流溢出，无需另外装设沉重的格子板。此外，为防止球磨机内小球和粗粒矿块同矿浆一起排出，故在中空轴颈衬套的内表面镶有反螺旋叶片。 （3）棒磨机     目前选矿厂使用的棒磨机，只有溢流型和开口型两种，前者用得较普遍，后者现已停止制造。棒磨机的构造与溢流型球磨机大致相同。所用磨矿介质为长圆棒。 （4）离心磨      离心磨是一种新型的高效率超细密设备，它分为竖式和卧式两种。根据管的数目，前者又可分为单管和三管(行星式)离心磨。 （5）振动磨矿机     振动磨是在高频下工作，而高频振动易使物料生成裂缝，且能在裂缝中产生相当高的应力集中，故它能有效地进行超细磨。但此种机械的弹簧易于疲劳而破坏，衬板消耗也较大，所用的振幅较小，给矿不宜过粗，而且要求均匀加入，故通常适用于将1～2毫米的物料磨至85～5微米(干磨)或5～0.1微米(湿磨)。。 （6）喷射磨矿机     喷射磨是一种把物料的细磨与分级、干燥等作业相综合的新型干磨设备。主要用在化工和建筑材料工业，但最近有用于磨矿的趋势。喷射磨的工作情况是：用高温压缩空气，或过热蒸气，或其他预热气体作介质。用含铁石英岩的喷射磨产品经磁选后的选别指标，和球磨机的及砾磨机的相比较，精矿品位约高2～3％，铁的回收率约高2～15％。   (7) 螺旋分级机 　　螺旋分级机是与湿法球磨机配套的设备与球磨机共同完成磨碎与分级。其规格用直径表示，根据螺旋个数可分为单螺旋分级机和双螺旋分级机。按分液面的高低，其又可分为高堰式、浸入式和低堰式。 （8）水力旋流器     水力旋流器的上部呈圆柱形，下部呈圆锥形，圆柱体的中央插入一根溢流管，上部外侧有一与其相切的进浆管。水力旋流器在我国选矿厂已有多年的应用实践,主要用于细粒级的分级、矿浆浓缩、脱泥脱水等。 选矿的目的和意义是什么？ 从地下开采出来的矿石叫做原矿，原矿一般都由有用矿物和脉石组成。原矿的品位一般都比较低，不能直接进行冶炼，需要先进行加工，除去其中大部分脉石与有害成分，使有用矿物富集成精矿，供下一步使用。对原矿进行这一加工的过程叫做选矿。例如，黑钨矿石一般含有大量的脉石，如石英，经过选矿除去大量的石英之类的脉石，使钨矿物成分得到富集，成为精矿产品。有的矿石含有对冶炼过程有害的元素，如铁精矿中硫和磷，它们的含量不能太高，不然会使生铁发脆。特别是一些多金属共生的矿石，其中所含各金属成分如Cu?Pb??Zn?Fe在冶炼时常常是相互为害的，只有经过选矿得到多种精矿产品后才能分别进行冶炼。此外，选矿对冶炼的技术经济效果也是十分明显的，例如，铜精矿品位从15%提高到16%，可使冶炼回收率提高0.1?0.15%，生产能力提高6?8%，燃料消耗降低6?7%；又如铁精矿品位提高1%，则高炉生铁产量可以提高2.5%，焦比下降1.5%。     综上所述，选矿的目的是除去矿石中所含的大量脉石及有害元素，使有用矿物得到富集，或使共生的各种有用矿物彼此分离，得到一种或几种有用矿物的精矿产品。可见，选矿对于开发矿业，充分利用矿产资源有着十分重要的意义。 磁选机在河沙选铁之应用 由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。首先，河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间。另外，我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右。 顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后，因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统。根据河道的环境不同，一般来说，石子比较少、直径比较小的河道用自震式比较好，维修方便，节省动力（约3KW）。而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。 经过筛分后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售；河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。磁选机的磁表强度一般要达到3800-4500高斯，规格为750*2200-2400，这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。本套选矿机械的动力一般是电动机，架设电力困难的河道要配50-75KW的发电机组。 选矿与加工技术 （一）锰矿选矿 　　我国锰矿绝大多数属于贫矿，必须进行选矿处理。但由于多数锰矿石属细粒或微细粒嵌布，并有相当数量的高磷矿、高铁矿和共（伴）生有益金属，因此给选矿加工带来很大难度。目前，常用的锰矿选矿方法为机械选（包括洗矿、筛分、重选、强磁选和浮选），以及火法富集、化学选矿法等。 　　１.洗矿和筛分 　　洗矿是利用水力冲洗或附加机械擦洗使矿石与泥质分离。常用设备有洗矿筛、圆筒洗矿机和槽式洗矿机。 　　洗矿作业常与筛分伴随，如在振动筛上直接冲水清洗或将洗矿机获得的矿砂（净矿）送振动筛筛分。筛分可作为独立作业，分出不同粒度和品位的产品供给不同用途使用。 　　２.重选 　　目前重选只用于选别结构简单、嵌布粒度较粗的锰矿石，特别适用于密度较大的氧化锰矿石。常用方法有重介质选矿、跳汰选矿和摇床选矿。 　　目前我国处理氧化锰矿的工艺流程，一般是将矿石破碎至６～０mm或１０～０mm，然后进行分组，粗级别的进行跳汰，细级别的送摇床选。设备多为哈兹式往复型跳汰机和６-Ｓ型摇床。 　　３.强磁选 　　锰矿物属弱磁性矿物〔比磁化系数Ｘ＝１０×１０-6～６００×１０-６cm３/g〕，在磁场强度Ho＝８００～１６００kA/m（１００００～２００００oe）的强磁场磁选机中可以得到回收，一般能提高锰品位４％～１０％。 　　由于磁选的操作简单，易于控制，适应性强，可用于各种锰矿石选别，近年来已在锰矿选矿中占主导地位。各种新型的粗、中、细粒强磁机陆续研制成功。目前，国内锰矿应用最普遍的是中粒强磁选机，粗粒和细粒强磁选机也逐渐得到应用，微细粒强磁选机尚处于试验阶段。 　　４.重-磁选 　　目前国内已新建和改建成的重-磁选厂有福建连城，广西龙头、靖西和下雷等锰矿。如连城锰矿重-磁选厂，主要处理淋滤型氧化锰矿石，采用AM-３０型跳汰机处理３０～３ｍｍ的洗净矿，可获得含锰４０％以上的优质锰精矿，再经手选除杂后，可作为电池锰粉原料。跳汰尾矿和小于３mm洗净矿径磨至小于１m后，用强磁选机选别，锰精矿品位要提高２４％～２５％，达到３６％～４０％。 　　５.强磁-浮选 　　目前采用强磁-浮选工艺仅有遵义锰矿。该矿是以碳酸锰矿为主的低锰、低磷、高铁锰矿。 　　据工业试验，磨矿流程采用棒磨-球磨机阶段磨矿，设备规模均为φ２１００mm×３０００mm湿式磨矿机。强磁选采用shp-２０００型强磁机，浮选机主要用CHF型充气式浮选机。经过多年生产的考验，性能良好，很适合于遵义锰选矿应用。强磁-浮选工艺流程试验成功并在生产中得到应用，标志着我国锰矿的深选已经向前迈进了一大步。 　　６.火法富集 　　锰矿石的火法富集，是处理高磷、高铁难选贫锰矿石一种分选方法，一般称为富锰渣法。其实质是利用锰、磷、铁的还原温度不同，在高炉或电炉中控制其温度进行选择性分离锰、磷、铁的一种高温分选方法。 　　我国采用火法富集已有近４０年的历史，１９５９年湖南邵阳资江铁厂在９.４m３小高炉上进行试验，并获得初步结果。随后，１９６２年上海铁合金厂和石景山钢铁厂分别在高炉冶炼出富锰渣。１９７５年湖南玛瑙山锰矿高炉不但炼出富锰渣，同时还在炉底回收了铅、银和生铁（俗称半钢），为综合利用提供依据。进入８０年代以后，富锰渣生产得到迅速发展，先后在湖南、湖北、广东、广西、江西、辽宁、吉林等地都发展了富锰渣生产。 　　火法富集工艺简单、生产稳定，能有效地将矿石中的铁、磷分离出去，而获得富锰、低铁、低磷富锰渣，这种富锰渣一般含Mn３５％～４５％，Mn／Fe １２～３８，P/Mn＜０.００２，是一种优质锰系合金原料，同时也是一般天然富锰矿很难同时达到上述３个指标的人造富矿。因此，火法富集对于我国高磷高铁低锰难选矿而言，是很有前途的一种选矿方法。 　　７.化学选锰法 　　锰的化学选矿很多，我国进行了大量研究工作，其中试验较多，较有发展前途的是：连二硫酸盐法、黑锰矿法和细菌浸锰法。目前尚未付诸工业生产。 　　（二）锰矿粉造块 　　造块方法包括烧结、球团和压球３种工艺。目前，我国造块多采用烧结法。只是在锰精矿或粉矿很细，-２００目在８０％以上又不允许产品中含残碳时，则采用球团或压团。 　　５０年代初期，我国锰矿粉多采用烧结锅烧结和土法烧结。随着钢铁生产的发展，土法烧结不能适应要求，因而纷纷着手建设烧结机或其他高效的造块设备。１９７０年，我国第一台粉锰矿烧结机（１８m２）在湘潭锰矿建成投产，１９７２年江西新余钢铁厂又建成２台２４m２烧结机，１９７７年，我国第一台锰精矿球团设备８０m２带式焙烧机在遵义锰矿建成投产。进入８０年代，湘潭锰矿、八一锰矿、湘乡铁合金厂相继建成１８～２４m２烧结机多台，上海铁合金厂引进压球设备作为粉矿造块使用。 　　造块技术的发展，给锰系合金的冶炼带来更大的经济效益。以江西新余钢铁厂为例，增加入炉熟料比和用冷烧矿取代热烧结矿，可使高炉冶炼技术指标大为改善。 　　（三）锰矿石冶炼 　　锰矿石冶炼产品主要有高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金以及金属锰等，通称为锰质合金或锰系合金。 　　高碳锰铁。我国主要采用高炉生产。５０年代尚未形成专门厂家生产高炉锰铁（高碳锰铁），而是一些钢铁厂自炼自销，生产量很小。从１９５８年后，湘潭锰矿先后建起６.５m３、３３m３高炉专炼锰铁，６０年代以后，新余、阳泉、马钢三厂、重钢四厂等转产高炉锰铁，进入８０年代，高炉锰铁发展更快。高炉锰铁产量由１９８１年的２０万t增至１９９５年４０万t。 　　电炉生产的产品包括碳素锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金、金属锰四类。我国电炉生产最早的是吉林铁合金厂，于１９５６年建成投产，最大电炉容量为１２５００kVA；６０年代初，湖南、遵义、上海等铁合金厂相继建成投产，这些厂都可生产碳素锰铁、中低碳锰铁和锰硅合金；遵义铁合金厂还用电硅热法生产金属锰。据冶金工业部１９９５年《全国铁合金主要技术经济指标》记载，１９９４年全国１５家重点铁合金厂中有１１家生产锰系合金产品。这些重点铁合金厂经过不断发展、扩大，为满足钢铁工业生产作出了重要贡献。 　　８０年代以来，地方中小型铁合金企业发展迅速。据资料统计，地方中小企业铁合金产量占全国比重由１９８０年的３２.３９％，上升到１９８９年的５４.０１％，到１９９６年已达６９.８５％，企业数已达１０００家以上。这些中小企业大多数是采用１８００kVA的小电炉，设备落后，产品质量比较差。 　　电炉锰铁与锰硅合金生产所用设备基本相同，都是采用矿热电炉，电炉变压器容量一般为１８００～１２５００kVA。湖南、遵义铁合金厂分别从德国引进３０００kVA和３１５００kVA锰硅电炉，现已投产。 　　我国电炉高碳锰铁的生产，一般多采用熔剂法生产工艺。锰硅合金的生产，一般都采用有渣法生产工艺。 　　中低碳锰铁的生产，主要有电炉法、吹氧法和摇包法３种。摇包法包括在摇包中直接生产中低碳锰铁和摇包-电炉法生产中低碳锰铁。摇包-电炉法工艺比较先进、生产稳定可*、技术经济效果好，目前上海、遵义等铁合金厂都采用此法。 　　金属锰生产方法有火法冶炼和湿法冶炼。火法冶炼金属锰，我国始于１９５９年，由遵义铁合金厂首次用电硅热法试制成功，一直独家生产至今。生产工艺采用三步法，第一步用锰矿石炼成富锰渣；第二步用富锰渣炼制高硅硅锰合金，第三步用富锰渣为原料，高硅硅锰作还原剂及石灰作熔剂，即电硅热法制成金属锰。湿法冶炼主要是电解法，常称电解金属锰。我国于１９５６年由上海９０１厂建成第一家电解锰生产厂，到９０年代初已有大小电解金属锰厂５０余家，年总生产能力达４万余t。生产工艺流程大致分硫酸锰溶液制备、电解、后处理３个生产工序。后处理是电解完成后包括产品纯化、水洗、烘干、剥离、包装等系列操作。最终获得合格电解金属锰产品，含Mn９９.７０％～９９.９５％。 我国黄金选冶技术现状及发展方向 我国黄金资源储量丰富，分布较广，黄金生产企业星罗棋布，覆盖面大，故黄金选冶技术齐全。有常规采用的选冶技术，还有近年来掌握的难选冶技术，并对选冶一些新技术如非氰浸出剂和化学氧化法等也进行了研究和探讨。选冶技术的进步，促进了我国黄金工业的发展。目前我国的黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一，而某些技术领域已达到或接近世界先进水平。下面对我国黄金选冶技术现状及其发展方向作一介绍 黄金选冶的传统工艺及新技术重选提金工艺重选是最传统的提金方法。由于它工艺过程简单，成本低廉，对捕集单体租粒金有效，故对于砂矿的提金，该工艺仍占主导地位。不过近来年。重选工艺用于岩金矿山提金的发展非常迅速，国外已有几座新建或扩建的大型岩金矿山采用重选法在磨矿回路中提取单体金。国内某些岩金矿山也有应用，均收到很好的效果。重选设备的改进和创新，推动了重选提金工艺的发展。如研制成功的可动溜槽、圆型跳汰机、利用离心力场的尼尔森选矿机以及我国研制成功的鼓动溜槽、STL型的水套式离心机，使重选回收率进一步提高，收到了明显的效果 浮选提金工艺:从50年代到70年代，我国黄金生产除砂金以外，基本上是用浮选的方法产出精矿，然后送冶炼厂生产出成品金。这种方法对含有金、铜、铅、锌等金属的硫化矿来说仍然是最经济和最合理的流程，它可以实现多金属综合利用。80年代后，浮选提金工艺已有很大发展，已进入了一个新的水平 我国铁矿选矿技术的进展及发展方向 我国铁矿石资源供给形势 随着我国经济持续高速的发展，钢铁工业迅速发展。国内各钢铁企业对矿石的需求量增长迅猛，国内的矿山生产已远远满足不了需求，不得不依靠国外的优质铁矿石资源。据统计，1985年我国进口铁矿石突破1000万t，2002年突破1亿t，2004年突破2亿t，2005年1～7月份累计进口铁矿石已达2亿t。 国内的铁矿石资源中易选的磁铁矿资源日益减少，充分利用国内的资源，提高钢铁企业矿石的自给率，缓解进口铁矿石的压力，维持优质的铁矿原料供给，必须以科技的进步来推动贫铁矿资源的高效开发与利用。我国铁矿矿床类型多，贮存条件复杂，矿石类型多，硫、磷、二氧化硅等有害组分含量高，多组分共生铁矿石占了很大比重，而且有用组分嵌布粒度细，因此采选难度大、效率低、产品质量差。 几十年来，广大选矿工作者针对我国铁矿资源“贫、细、杂”的特点开展了大量的研究工作，解决了诸多技术难题，使我国铁矿选矿技术得到长足进步和发展，总体水平有很大提高。尤其是近年来，研制并成功应用了新的高效分选设备、新的高效浮选药剂以及新的分选工艺。从而使选矿工艺指标取得了突破性进展。 磁铁矿选矿技术进展 磁铁矿选矿是铁矿石选矿的主体，在国内铁精矿产量中，磁铁矿精矿约占3/4。多年来磁铁矿选矿技术不断发展和进步，磁铁矿选矿厂生产指标有了较大的改善，精矿品位从60％左右提高到65％～67％。目前钢铁工业对原料的要求越来越高，围绕“提铁降硅”国内做了大量的研发工作，磁铁矿精矿品位由65％提高到68．5％，Si02由8％～9％降至4％。新型磁选设备的应用和反浮选工艺的推广是“提铁降硅”的主要方向。 1新型磁选设备的应用 （1）磁团聚重选机 该设备于1985年初试制成功，开始在首钢水厂进行了工业试验并获得了很好的分选效果。设备的整个分选区内形成一个适当的磁场强度分布，比较均匀的弱磁场，磁场梯度小。磁性颗粒与脉石颗粒的分选主要取决于重力和上升水流力大小。磁团聚重选工艺的工业生产实践 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 ，该设备可提高精矿品位2～3个百分点。另外首钢矿业公司研制了变径磁团聚重选机和电磁聚机，在首钢水厂、大石河铁矿选矿厂得到了应用。 （2）磁选柱 磁选柱是鞍山科技大学研制成功的一种新型高效磁选设备，给入的物料中的磁性部分在弱磁场作用下形成的弱磁聚团在磁力及重力联合作用下向下运动，而夹杂于其中的脉石在上升水流的作用下向上运动，磁聚团在向下运动过程中受多次的淘洗。品位逐渐提高。设备在本钢南芬选矿厂和歪头山选矿厂、吉林板石沟选矿厂得到了应用。东北大学研制成功脉冲振动磁场磁选柱，该设备在线圈内形成自上而下不断“运动”的振动磁场。较强的“振动”磁场与较强的上升水流相结合，可基本消除磁性夹杂，大幅提高铁精矿品位。在不同电流条件于实验室对本钢南芬选矿厂的细筛给矿进行选别，可提高品位3．54～8．27个百分点。该设备已应用于丹东地区含硼铁矿石的精选及朝阳某厂生产超级铁精矿。 （3）低场强自重介跳汰机 北京科技大学矿物加工室经过多年研究，开发低场强自重介跳汰机，将磁电、跳汰与重介质选矿结合起来。可作为磁铁矿精选设备。2000年研制的300mm的小型设备用于提高首钢水厂选矿厂铁精矿品位。工业分流试验结果：给矿品位为62．64％，精矿品位为68．27％，作业回收率91．72％。 （4）低场强脉动磁选机 低场强脉动磁选机由马鞍山矿山研究院研制成功，具有以下特点：磁系包角大。极数多；磁感应强度较低，且从扫选区到精矿卸料区由高到低呈不均匀分布；设有永磁脉动装置，可在旋转的圆筒表面形成永磁脉动磁场以松散磁团聚，剔除夹杂的脉石。该设备在酒钢选矿厂、鞍钢大孤山选矿厂进行了工业试验，结果表明能更好地抛出细粒脉石和贫连生体。 （5）BX多极磁选机 BX多极磁选机由包头新材料应用设计研究所研制成功，弓长岭选矿厂应用试验表明，BX磁选机精矿品位比原磁选机提高了4．7％，尾矿品位降低了0．5％，尾矿磁性铁降低了0．62％，尾矿产率为12．66％。在大孤山进行工业试验，试验表明其提质效果明显：原矿品位为29．73％，获得精矿品位67．44％，尾矿品位10．25％，金属回收率77．27％的选矿指标。 2磁铁矿反浮选工艺的应用 对于脉石为硅质的磁铁精矿进行提质。反浮选脱硅是很好的途径。尖山选矿厂铁精矿品位反浮选之前为65．15％。含Si028％。马鞍山矿山研究院针对该矿石采用一粗、一精、三扫的工艺流程进行阴离子反浮选提铁降硅，反浮选精矿铁品位68．18％、S1024％。弓长岭选矿厂磁选最终产品的TFe品位为65．5％，用阳离子反浮选法对磁选精矿进行再选，浮选精矿品位达到68．8％，Si023．90％，铁回收率98．50％e。鲁南矿业公司选矿厂采用阴离子反浮选后，磁铁精矿品位由原来64％提高到了67％。 武汉理工大学研制了新型耐低温阳离子捕收剂GE-601，克服了十二胺等起泡量大、泡沫发粘、难消泡，泡沫产品难处理的缺点。反浮选某磁选磁铁矿精矿，在温度22℃时获得的指标为：精矿铁品位69．31％、回收率97．90％；在12℃低温条件下，获得了与常温条件基本一致的良好指标：精矿Fe品位69．17％、回收率为97．87％。 赤铁矿选矿技术进展 赤铁矿石(包括磁铁-赤铁混合矿石)是我国重要铁矿资源。20世纪60年代初期，国内主要采用焙烧-磁选及单-浮选工艺处理赤铁矿石，生产技术指标较差。经过不断攻关改造，指标虽然有所改善。近年来，一些新工艺、新设备、新药剂的成功研制与应用使赤铁矿选矿技术取得了重大突破。 1Slon立环脉动高梯度磁选机 赣州有色冶金研究所研制出Slon型脉动高梯度磁选机。经20多年的不断改进，已经具有很好的稳定性和良好的分选性，广泛应用于我国红矿选矿。 鞍钢调军台选矿厂应用SLon-2000立环脉动高梯度磁选机代替原有的平环强磁选机后，铁精矿品位提高1．19个百分点、尾矿品位降低1．56个百分点、铁回收率提高8．19个百分点。从2001年至2004年，齐大山选矿厂进行流程改造时用Slon-1750强磁机控制细粒级尾矿品位。Slon-1500中磁机控制螺旋溜槽尾矿品位。新流程的铁精矿品位达到67．50％以上，铁回收率达到78％。东鞍山烧结厂将Slon-1750立环脉动高梯度中磁机用于控制螺旋溜槽尾矿品位，提前抛出部分粗粒尾矿，全流程的中矿循环量由161．56％降低至90％以下。 攀枝花铁矿密地铁选矿厂将Slon-1500立环脉动高梯度磁选机应用于微细粒级钛铁矿磁选-浮选流程中。当给矿的Ti02品位为9．23％时，经一次磁选，获得了含Ti02为19．58％的精矿。其回收率为63．12％。2004年福建上杭湖洋铁矿采用1台Slon-1250立环脉动高梯度磁选机，取得了综合铁精矿品位63％的较好指标。昆钢大红山选矿厂使用Slon-1500立环脉动高梯度磁选机进行了一段强磁粗选和二段强磁精选，最终精矿品位达到64％、回收率达到80％以上。满银沟铁矿采用一台Slon-1000立环脉动高梯度磁选机和一台Slon-750立环脉动高梯度磁选机组成一粗一扫流程。粗选精矿品位60．31％、产率42．75％、回收率51．40％；扫选精矿品位为55．17％、产率19．24％、回收率29．36％。马钢姑山铁矿1989年至2001年，对原流程进行强磁选改造，一段磨矿后采用3台Slon-1750磁选机粗选抛尾，粗精矿进二段磨矿，然后用3台Slon-1750磁选机精选，精选作业的尾矿再用SLon-1500磁选机扫选。与原一段磨矿重选流程相比较，磁选流程铁精矿品位高4．57个百分点，回收率高14．88个百分点。为解决产品含硫、磷较高的缺点，梅山铁矿采用弱磁选机回收磁铁矿，16台Slon-1500强磁选机用于回收矿物中的赤铁矿和菱铁矿。该流程铁的作业回收率81．64％，含硫量0．464％，含磷0．327％，除硫率57．28％，除磷率69．13％。 2赤铁矿反浮选工艺 我国目前赤铁矿反浮选工艺多采用阴离子反浮选的选别工艺。 鞍钢调军台选矿厂采用两段连续磨矿、弱磁-强磁-阴离子反浮选流程，精矿铁品位达67．5％，铁回收率75％～78％。齐大山选矿厂一选车间、二选车间将“阶段磨矿、重选-磁选-酸性正浮选”工艺流程，分别按“阶段磨矿、重选-磁选-阴离子反浮选”工艺流程进行了改造。2003年上半年，在原矿品位为29．50％的情况下。实现铁精矿品位67．40％以上，尾矿品位11．00％以下。2002年东鞍山烧结厂一选车间按两段连续磨矿、中矿再磨、重选-强磁-反浮选的流程进行了改造。铁精矿品位达到了64．38％。2003年鞍山矿业公司研究所在对关宝山铁矿石进行了选别工业试验研究，采用两段连续磨矿、中矿再磨、重选——强磁——阴离子反浮选工艺，精矿品位为64．62％，尾矿品位为15．63％。 铁矿选矿技术的发展方向 1难选铁矿石选矿技术 褐铁矿中富含结晶水，用物理选矿方法铁精矿品位很难达到60％，但焙烧后因烧损可大幅提高铁品位，同时褐铁矿在磨矿过程中泥化现象严重。分选时的金属回收率低。为进一步提高江西铁坑铁矿选矿指标，马鞍山矿山研究院进行了强磁——反浮选新工艺研究，采用强磁选获得粗精矿，强磁精矿进反浮选作业进一步除杂，铁精矿品位达到56．73％。回收率为58．52％。陈兴华等针对广东某褐铁矿进行了不同浮选工艺 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 试验，最终采用阳离子浮选脱硅工艺。在较佳工艺参数条件下。闭路流程获得了精矿品位为59％以上、铁回收率为84％左右的良好指标。李永聪采用浮选、重选、磁选和焙烧磁选等选矿方法进对新疆某褐铁矿行了试验研究。研究结果表明，焙烧磁选工艺可获得铁精矿品位59．12％、回收率为92．19％的技术指标。王毓华针对某褐铁矿采用单一反浮选工艺选别，研究了脱泥、单一阳离子及阴阳离子联合等技术方案对反浮选指标的影响。结果表明。采用添加新型阳离子表面活性剂DTL脱泥、石灰活化含硅矿物、淀粉抑制铁矿物、油酸及十二胺联合使用的新工艺方案，取得良好的指标：铁品位57．18％、回收率74．9％。 我国菱铁矿资源较为丰富，已探明储量18．34亿t。菱铁矿含铁品位低，采、选、冶均较困难，且多数位于陕西、山西、贵州、甘肃和青海等西部缺水地区，特别需要开发适合其自然条件的矿物加工技术。菱铁矿的理论铁品位较低，经常与钙镁锰呈类质同象共生，用物理选矿方法铁精矿品位很难达到45％以上，焙烧后因烧损品位可大幅提高。孙炳泉对太钢峨口铁矿尾矿中碳酸铁矿物的回收进行了研究，采用筛分强磁选浮选联合流程，最终铁精矿品位为35％以上(焙烧后铁品位为51％以上)。罗立群等对陕西大西沟菱铁矿矿石进行了试验研究，结果表明应用中性磁化焙烧干式自然冷却异地磁选技术，将在700℃下焙烧70min的焙烧矿先封闭冷却至400～300℃，再排入空气中冷却至室温，可形成强磁性的磁铁矿和γ-Fe203，焙烧矿的磁选流程试验获得了精矿铁品位59．56％～59．37％、铁回收率达72．03％～73．72％的良好指标。 鲕状赤铁矿嵌布粒度极细且经常与菱铁矿、鲕绿泥石和含磷矿物共生或相互包裹，是最难选的铁矿石类型。这种铁矿石另外一个特点是通常含磷偏高，介于0．4％～1．1％之间，有的更高。陈述文等分别采用固定床法和流动床法，其中包括内加热法和外加热法对贵州赫章鲕状赤铁矿石进行了直接还原-磁选试验，直接还原可改变其物相由氧化铁转变为可采用弱磁选分离的金属铁，将矿石的微细粒的鲕状结构转变为粒度粗大的粒状结构，为选别回收创造条件。童雄曾提到某种新工艺对某鲕状赤铁矿进行选冶回收，在成本大幅度降低情况下，铁精矿品位和回收率分别达55．62％和41．51％。 2预选技术 2004年中钢集团马鞍山矿山研究院与德国KHD洪堡威达克公司对马钢高村低品位铁矿石进行了高压辊磨机半工业试验及辊磨产品选别试验。对3～0mm品位为26．27％的辊磨产品进行磁选预抛尾，可预先抛除产率47．80％、品位8．3l％的合格尾矿。酒泉钢铁公司采用美国奥托昆普公司的永磁强磁选机对块矿预抛尾，铁品位可提3．08个百分点，抛尾产率达14．28％。长沙矿冶研究院研制的DPMS永磁强磁选机也在多家选厂获得了应用。马鞍山矿山研究院研制的粗粒永磁辊式强磁选机在梅山矿业公司、四川会东满银沟矿业集团公司获得了应用。 结语 目前我国经济的发展受资源的制约严重．科学地发展我国的矿业，合理利用矿业资源，实现资源的高效利用，核心在于科技的进步。钢铁工业在国展经济中起举足轻重的地位，铁矿资源的高效利用应是选矿工作者一项艰巨的任务。多年来国内各相关院校和矿山企业在这方面作了很多的工作：在磁铁矿选矿技术、赤铁矿选矿技术方面取得了许多成果，如各种弱磁场磁选设备及反浮选工艺在铁精矿提质降质方面发挥了很大的作用；在贫铁矿资源利用方面也有了一定的进步，在提高入磨铁矿石品位的同时提高的贫矿资源的利用率。今后我们还需加强复杂难选铁矿资源的利用，以实现铁矿资源利用技术的整体提高。 金矿资源难选冶技术现状及发展前景 一、国内难处理金矿资源的分布状况及特点： 　　我国难处理金矿资源比较丰富，现已探明的黄金地质储量中，约有1000吨左右属于难处理金矿资源，约占探明储量的1/4。这类资源分布广泛，在各个产金省份中均有分布。其中，贵州，云南、四川、甘肃、青海、内蒙、广西、陕西等西部省份占有较大比重，辽宁、江西、广东、湖南等省区也有较大的储量。主要的资源矿区如：广西金牙金矿（30吨）、贵州烂泥沟矿区（52吨）、贵州紫木函矿区（26吨）、贵州丫他矿区（16吨），云南镇源冬瓜要矿区（10吨），甘肃舟曲坪定矿区（15吨），甘肃岷县鹿儿坝矿区（30吨），辽宁凤城（38吨），广东长坑矿区（25吨），安徽马山矿区（14吨）等。造成这些矿石难处理的原因是多方面的，矿石中金的赋存状态和矿物组成是最根本的原因，根据工艺矿物学的特点分析，国内难处理矿金矿资源大体上可分为三种主要类型。 　　第一种为高砷、碳、硫类型金矿石，在此类型中，含砷3%以上，含碳1-2%，含硫5-6%，用常规氰化提金工艺，金浸出率一般为20-50%，且需消耗大量的Na2CN，采用浮选工艺富集时，虽能获得较高的金精矿品位，但精矿中含砷、碳、锑等有害元素含量高，而给下一步提金工艺带来影响。 　　第二种为金以微细粒和显微形态包裹于脉石矿物及有害杂质中的含矿石，在此类型中，金属硫化物含量少，约为1-2%，嵌布于脉石矿物晶体中的微细粒金占到20-30%，采用常规氰化提金，或浮选法浮集，金回收率均很低。 　　第三种为金与砷、硫嵌布关系密切的金矿石，其特点是砷与硫为金的主要载体矿物，砷含量为中等，此种类型矿石采用单一氰化提金工艺金浸出提标较低，若应用浮选法富集，金也可以获得较高的回收率指标，但因含砷超标难以出售。 　　针对以上特征，解决国内的难处理金矿资源这一难题仍然需从以下三方面入手： 　　第一、氰化提金之前先进行预处理，将金矿中伴生的主体矿物氧化分解，使被包裹的金解离暴露出来，同时，也将一些干扰氰化浸金的有害组分除去； 　　第二、通过添加某些化学物质或试剂，以抑制或消除有害组分对氰化浸金过程的干扰达到强化浸出的目的； 　　第三、寻找新的高效的或无毒的浸金溶剂，取代氰化物彻底解决环境污染问题。 　　上述三种技术措施，都应该作为我们今后难选冶技术研究和开发的主攻方向，但从国内外的技术发展趋势来看，难处理金矿石的预处理技术，将会成为今后一段时期开发应用的重要目标。 　　二．国内难处理金矿资源的利用规状及前景。 　　对于国内难处理金矿资源的开发利用，我们在过去的十年内开展了大量的研究工作，从“八五”期间的黄金行业科研计划到“九五”的国家科技攻关，加上企业和矿山的各方面投入，使难处理资源得到了一定程度的开发利用。但总体形势上并不乐观，真正从难处理的金矿资源中有效合理、安全环保地提取出的黄金占每年的总产量的比例并不高。从目前已在开发利用的方式上，大体可分成两类，一类是难处理金矿的资源矿山通过采取预处理技术或强化浸金措施实现的就地产金方式，如湖南黄金洞金矿通过采用二段氧化焙烧工艺处理高砷金精矿，甘肃岷县的鹿峰金矿，采用原矿焙烧工艺处理含砷、碳、低硫的原矿，以及乌拉嘎金矿和江西金山金矿的金精矿氰化工艺等。这部分矿山的资源利用状况是金回收率普遍不高或者对环境产生了一定程度的污染和破坏，急需从工艺技术上根本解决问题。另一类难处理金矿资源的矿山则采用浮选或其它工艺富集的方式产出难选冶的金精矿，集中销售到冶炼厂，这种方式的资源利用率还主要取决于冶炼厂的预处理工艺的技术水平。 　　目前国内经批准面向全国收购含金物料进行冶炼加工的定点企业共有34家，其中黄金冶炼厂22家，有色冶炼厂12家，这些冶炼企业中除烟台黄金冶炼厂、莱州黄金冶炼厂和陕西中矿生物矿业工程有限责任公司冶炼厂三家已开始采用细菌氰化预处理工艺可以处理部分含砷金精矿外，其余的冶炼企业大部分采用的仍是金精矿直接氰化工艺或焙烧––氰化工艺，这对国内目前的难处理金矿资源的“贫、细、杂”的多样性来说，受到了一定的限制。 　　因此，目前国内难处理金矿资源的开发利用现状是：虽然难处理金矿资源所占比重较大，但开发利用程度相对较低。冶炼企业对单一含金易处理物料的需求量大，原料市场竞争激烈。而针对难处理金精矿的加工工艺的技术水平相对较低，产出的复杂金精矿销售困难，因而使难处理金矿资源的开发受到限制。这样也就造成了国内黄金工业生产的被动局面，一方面是易处理金矿资源越来越枯竭；另一方面已投入大量地勘资金而探明的难处理资源得不到开发或开发利用程度低。现在较为有利的方面是诸多冶炼企业已将注意力转向含砷、含碳、微细粒包裹型难处理含金物料的开发利用上，纷纷寻求各自的渠道和方式，力求突破工艺技术难点，抢先占领潜在市场。因而可以预见随着预处理技术的工业化推广应用，难选冶物料的产量将会越来越大，难处理金矿资源开发利用的前景也将更加广阔。 　　三．国外难选冶技术应用状况及发展趋势 　　难选冶技术的研究与开发一直被美国、南非、澳大利亚、加拿大等国所重视。目前所应用的预处理工艺基本上是由国外开发研究并率先后在工业中加以利用的。这些工艺开发应用，也使国外大部分己探明的难处理资源基本上都能得到经济合理、安全环保的开发利用。除极微细的碳质难浸金矿仍缺乏有效的处理办法外，目前，世界黄金的总产量己有1/3左右是产自于难浸金矿。 　　从国外对难选冶技术的研究路线和应用效果可以看出，难选冶技术的主要关键在于预氧化或预选除去碳质矿物的“劫金”性，因此所谓的难选冶技术主要即是指预处理技术。目前已经开发应用或正在研究的预处理技术有焙烧工艺、加压氧化工艺、细菌氧化工艺、化学氧化工艺、以及氯化法和含硫试剂氧化法等，从国外预处理工艺的发展趋势和应用程度分析，焙烧氧化、加压氧化工艺和细菌氧化这三种预处理工艺将会成为未来难处理金矿的基本工艺技术。 　　焙烧是难处理金矿石的最古老而传统的预处理方法，象早期使用的多膛炉焙烧、回转窑焙烧，马弗炉焙烧，随着技术的进步和市场的需求，近十几年来开发出的两段沸腾焙烧和原矿循环沸腾炉焙烧给这一传统工艺的工业应用带来新的生机。近十年中，世界各地新建焙烧氧化厂十多座。较为有代表性的应用矿山如美国的Jerritt Canyon和Big Spring以及南非的New Consort 等金矿。 　　焙烧工艺的优点是适应性相对较强，（可处理含碳质的难浸金矿），*作费用相对较低，（当含硫80%以上时，很容易自然进行），并且当矿石中含铜时，可通过的浸成水浸工艺综合回收铜。该工艺的缺点是对*作参数和给料成分变化比较敏感，容易造成过烧或欠烧，欠烧时矿石中的含硫和含砷矿物分解不充分，过烧时焙砂出现局部烧使焙砂的孔隙被封闭找点粒二次包裹，从而导致金的浸出率下降。再者焙烧时会产生二氧化硫和三氧化二砷，综合回收不利时，会严重污染大气与环境。从目前来看随着环保要求越来越严格，与工艺相配套的烟气治理成本将会大幅度提高。因此，该工艺将会受到湿法预处理工艺的挑战。为了更好地解决环保要求，降低能耗，增加焙烧强度、提高浸出率，焙烧工艺的技术也得到了一定的完善和发展，最近几年国外的研究机构正在开发研究热解––氧化焙烧法，闪速焙烧法和微波焙烧法等更加有效的焙烧技术，虽然目前均还处于试验研究阶段，但像微波焙烧工艺等已显示出了良好的工业应用前景。 　　热压氧化法在拉美国家被认为是最有效的预处理工艺。其分为酸性热压氧化和碱性热压氧化两种。碱性热压氧化由于仅适用于碳酸盐含量高、硫化物含量低（＜20%）的难处理金矿石，因而，相比较而言酸性热压氧化工艺的应用较为广泛。 　　酸性热压氧化基于在高温高压下，黄铁矿、毒砂等硫化矿物与氧发生反应，使矿物结构发生变化的机理，通过在酸性介质中的高温、高压下的的一系列反应，使被包裹的金暴露出来。达到氰化浸金的目的。1985年，美国麦克劳林提金